Verfahren zum Herstellen eines Reissverschlusses und Einrichtung zur Ausübung dieses Verfahrens.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Reissverschlusses mit zwei bandförmigen Verschlussgliedern aus Kunststoff, zum Beispiel Nylon, die an ihren einander zugekehrten Randteilen mit je einer über die ganze Länge derselben sieh erstrekkenden Zahnreihe versehen sind, deren einzelne Zähne ein nach dem Zahnrüekenteil hin sieli erweiterndes Profil aufweisen und die mittels eines gemeinsamen, auf den beiden Versphlussgliedern angeordneten Schiebers flachseitig in gegenseitigen Eingriff gebracht werden können.
Obwohl solehe bekannten Reissversehlüsse in vielen Fällen (zum Beispiel wenn nur oxy clationsfreie Versehlüsse in Frage kommen) ) den aus Aletall bestehenden Verschlüssen vor zuziehen wären, vermochten sich diese Kunst- stoffversehlüsse bis heute im Handel nicht durehzusetzen, weil die rationelle Herstellung derselben mit erheblichen Schwierigkeiten verbunden ist, deren Ursachen hauptsächlich in der Formung von Zähnen mit hintersehnittenem Profil zu suchen ist.
Diese Fabrikationsschwierigkeiten sind nun naeh dem erfindungsgemässen Verfahren dadureh beseitigt worden, dass man im Pressverfahren zuerst Verschlussglieder mit vorprofilierten Zähnen herstellt, die widerstandslos aus der Pressform austreten und diese Versehlussglieder dann anschliessend einer Druck behandlung'unterzieht zwecks endgültiger Zahnprofilierung, wobei die Zahnrücken niedergedrüekt werden.
Die Erfindung betrifft auch eine Einrichtung zur Ausübung des Verfahrens.
Im folgenden sei nun dieses Verfahren an Hand der beiliegenden Zeichnung beispielsweise erläutert.
Fig. 1 ist ein Längsschnitt durch einen lerzustellenden, aus Kunststoff bestehenden Reissversehluss bekannter Art.
Fig. 2 ist eine Oberansicht auf ungleich lange Abschnitte der in Eingriff miteinander stehenden bandförmigen Verschlussgliedej dieses Reissversehlusses.
Fig. 3 ist ein Querschnitt nach der Linie III-III in Fig. 2 bei voneinander getrenn- ten Versehlussgliedern.
Fig. 4 ist ein Querschnitt durch eine zur Herstellung des Reissversehlusses nach Fig. 1 bis 3 bestimmte Einrichtung.
Fig. 5 ist ein in gröBerem Massstabe gezeichneter Querschnitt nach der Linie V-V in Fig. 4.
Fig. 6 ist ein ähnlicher Querschnitt nach cler Linie VI-VI in Fig. 4.
Fig. 7, 8 und 9 veranschauliehen eine Verfahrensstufe, wobei in jeder Figur verschie- den vorprofilierte Zähne der Verschlussglie- der vorgesehen sind.
Der Reissverschluss nach den Fig. 1 bis3 hat zwei bandförmige Verschlussglieder a, deren einander zugekehrte Randteile a1 U- förmig ausgebildet und mit je einer über die ganze Länge derselben sich erstreckenden Zahnreihe versehen sind. Zwischen den einzelnen Zähnen 2 der Zahnreihen beider Ver schlussglieder a und dem innern Schenkel der Randteile a1 sind Zwischenräume vorgesehen, in die im Schliesszustand des Versehlusses die äussern Sehenkel der Randteile a1 eingreifen.
Das Schliessen des Versehlusses erfolgt wie iiblieh mittels eines auf den beiden Versehlussgliedern angeordneten Schiebers b, der aus dem gleichen Kunststoff wie die Verschluss glieder a bestehen kann. Wie insbesondere aus Fig. 1 ersichtlich ist, weisen die Zähne a2 beider Versehlussglieder ein nach dem Zahn- rüekenteil hin sich erweiterndes Profil auf und werden durch Versehieben des Schiebers b auf Grund relativer Abrollbewegungen zwisehen den beiden Verschlussgliedern M in ge genseitigen Eingriff gebracht.
Die Herstellung dieses an sich bekannten Reissverschlusses kann auf der in Fig. 4 in sehematiseher Darstellung gezeigten Einrichtung erfolgen. Diese Einrichtung hat zwei zusammenwirkende, nebeneinander angeord- nete Prägewalzen 10 und 11, von denen wenigstens die eine clirekt angetrieben ist. Die Wellen dieser beiden Walzen 10 und 11 sind in den Seitenwänden eines Behälters 12 gelagert, der ein Kaltwasserbad enthält, in das diese beiden Walzen bis zu ungefähr einem Viertel ihrer vertikalen Durchmesser eingetaucht sind.
Der Prägewalze 11 ist eine Leitwalze 13 zugesellt, die so angeordnet ist, dass ein abgesetztes, über diese beiden Walzen 11 und 13 geführtes zweiteiliges Band 14, zum Beispiel aus Stahl, von einem unmittelbar unterhalb der gemeinsamen Berührungslinie der beiden Walzen 10 und 11 gelegenen Stelle weg der Walze 10 iiber ungefähr ein Viertel ihres Uni- fanges unter Pressdruck anliegt. Über dem Zwischenraum zwischen den beiden Prägewalzen 10 und 11 befindet sich eine Strangpresse, von der hier nur der vertikal angeordnete Spritzkopf 16 gezeigt ist.
Der aus diesem Spritzkopf austretende Strang der plastischen Kunststoffmasse gelangt zwischen die beiden Prägewalzen 10 und 11 und wird unter Pressdruck zwischen denselben zu einem Profilband 17 geformt, dessen Querschnitts- form in Fig. 5 gezeigt ist. Die dabei geprägten Zähne 17s dieses Profilbandes haben parallele Seitenflanken, wie in Fig. 7 in grösserem Mass- stabe gezeigt ist. Gegebenenfalls konnten die Matrizenräume der Prägewalzen aber auch so ausgebildet sein, dass die Seitenflanken der Zähne einen leiehten Anzug nach dem Zahnrüekenteil hin aufweisen.
Auf alle Fälle werden die Zähne von den beiden Walzen 10 und 11 so vorprofiliert, dass sie widerstandslos aus dem Matrizenraum der Prägewalzen austreten können, um erst in einer späteren Verfah- rensstufe endgültig profiliert zu werden, wie dies nachfolgend erläutert ist.
Zu diesem Zweeke sind hinter dem Prägewalzenpaar 10, 11 zwei zusaìumenwirkende, in einem kleinen Abstand übereinander angeordnete Druck- walzen 18 und 19 vorgesehen, von denen die obere, 18, eine innere elektrische Heizvor- riehtung (nieht gezeigt) enthält und im fol genden ihrer Aufgabe entspreehend als Verformungswalze und die untere, 19, als Gegendruckwalze bezeichnet ist. Das zwisehen den beiden Prägewalzen 10 und 11 geformte Pro- filband 17 wird zwischen liesen beiden Walzen 18, 19 hindurehgeführt.
Dabei werden die vorprofilierten Zähne 17a desselben dem Pressdruek der beidenWalzenund mit ihrem Rückenteil der Wärmeeinwirkung der Heizwalze 18 ausgesetzt. Auf diese Weise wird der unter der Wärmeeinwirkung erweiehte Rük kenteil der Zähne zusammengedrückt, wo- durch diese letzteren endgültig geformt und das in Fig. 7 links gezeigte hinterschnittenc Zahnprofil erhalten wird. Die Zahnrüeken werden also niedergedrückt.
Gegebenenfalls konnte den Zähnen je nach der Ausbildung der Prägeformen, auch das in Fig. 8 gezeigte Vorprofil 17c mit nach aussen abgerundetem Rückenteil oder das in Fig. 9 gezeigte Vor profil mit eingebuchtetem Rückenteil gegeben werden. In jedem Fall werden die am Profilband vorgeformten Zähne desselben nachträglich mittels des Walzenpaares 18 und 19 endgültig geformt.
Das Profilband mit den fertigen Zähnen gelangt dann über eine unten im Behälter 12 gelagerte Umleitwalze 20, nachdem es sich im Wasser abgekühlt hat und dadurch erhärtet ist, zum letzten Walzenpaar, das eine obere Vlesserwalze 21 und eine (lamit zusammenwirkende Gegendruckwalze 22 aufweist, Die Messerwalze 2, hat, wie iu Fig. 6 im Schnitt gezeigt ist, zwei seitliche Messer 21a mit kreisrunder Schneidkante.
Durci das Zusammenwirken dieser beiden Walzen 21, 22 werden die zwischen den beiden Priigewalzen 10 und 11 gequetschten Rand lei] c des Profilbandes 17 abgeschnitten, so d. d. i ein im kontinuierlichen Lauf hergestelltes Profilband mit ein endgültiges, hinter schnittenes Profil aufweisenden Zähnen aus der beschriebenen Einrichtung heraustritt.
Begreiflieherweise könnte die Einrichtung zur gleiehzeitigen Herstellung von zwei Profilbändern auisgebildet sein, und zwar so, dass lie beiden Profilbänder gegengleich angefer- tigt und sie anschliessend einander zugeführt werden, um sie in gegenseitigen Eingriff zu bringen.
Process for producing a zipper and device for carrying out this process.
The invention relates to a method for producing a zipper with two band-shaped closure members made of plastic, for example nylon, which are provided on their facing edge parts with a row of teeth extending over the entire length of the same, the individual teeth of which extend towards the back of the tooth part Have profile and which can be brought into mutual engagement on the flat side by means of a common slide arranged on the two locking members.
Although such well-known zip closures in many cases (for example, if only oxy clation-free closures are considered)) would be preferable to closures made of aluminum, these plastic closures have not been able to survive in the trade to this day, because the efficient manufacture of them with considerable difficulties is connected, the causes of which are mainly to be found in the formation of teeth with a posterior profile.
These manufacturing difficulties have now been eliminated after the method according to the invention by first producing closure members with pre-profiled teeth in the pressing process, which emerge from the mold without resistance and then subjecting these closure members to a pressure treatment for the purpose of final tooth profiling, whereby the tooth backs are pressed down.
The invention also relates to a device for performing the method.
In the following, this method will now be explained with reference to the accompanying drawing, for example.
Fig. 1 is a longitudinal section through a zipper of a known type which is to be made out of plastic.
2 is a top view of sections of unequal length of the interengaging band-shaped closure elements of this zip fastener.
3 is a cross section along the line III-III in FIG. 2 with the closure members separated from one another.
FIG. 4 is a cross section through a device intended for producing the zip fastener according to FIGS. 1 to 3.
FIG. 5 is a cross-section drawn on a larger scale along the line V-V in FIG.
FIG. 6 is a similar cross-section along line VI-VI in FIG. 4.
FIGS. 7, 8 and 9 illustrate a process stage, with different pre-profiled teeth of the closure links being provided in each figure.
The zipper according to FIGS. 1 to 3 has two band-shaped closure members a, the mutually facing edge parts a1 of which are U-shaped and are each provided with a row of teeth extending over the entire length of the same. Between the individual teeth 2 of the rows of teeth of both connecting links a and the inner leg of the edge parts a1, spaces are provided into which the outer legs of the edge parts a1 engage in the closed state of the closure.
The closure of the closure takes place as usual by means of a slide b arranged on the two closure members, which can consist of the same plastic as the closure members a. As can be seen in particular from FIG. 1, the teeth a2 of both locking members have a profile that widens towards the tooth back part and are brought into mutual engagement by shifting the slide b due to relative rolling movements between the two locking members M.
This zipper, which is known per se, can be produced on the device shown in a schematic illustration in FIG. This device has two co-operating embossing rollers 10 and 11 arranged side by side, at least one of which is driven directly. The shafts of these two rollers 10 and 11 are mounted in the side walls of a container 12 which contains a cold water bath in which these two rollers are immersed up to about a quarter of their vertical diameter.
A guide roller 13 is attached to the embossing roller 11, which is arranged in such a way that a detached two-part band 14, for example made of steel, guided over these two rollers 11 and 13, from a point immediately below the common line of contact of the two rollers 10 and 11 away from the roller 10 over about a quarter of its volume under pressure. An extrusion press is located above the space between the two embossing rollers 10 and 11, of which only the vertically arranged extrusion head 16 is shown here.
The strand of the plastic plastic compound emerging from this injection head passes between the two embossing rollers 10 and 11 and is formed under pressure between them to form a profile band 17, the cross-sectional shape of which is shown in FIG. The embossed teeth 17s of this profile band have parallel side flanks, as shown in FIG. 7 on a larger scale. If necessary, however, the die spaces of the embossing rollers could also be designed in such a way that the side flanks of the teeth have a slight suit towards the back of the tooth part.
In any case, the teeth are pre-profiled by the two rollers 10 and 11 so that they can emerge from the die space of the embossing rollers without resistance in order to be finally profiled only in a later process stage, as will be explained below.
For this purpose, behind the pair of embossing rollers 10, 11 there are two co-operating pressure rollers 18 and 19 arranged at a small distance one above the other, of which the upper one, 18, contains an internal electrical heating device (not shown) and the following Task is correspondingly referred to as a deformation roller and the lower, 19, as a counter-pressure roller. The profile strip 17 formed between the two embossing rollers 10 and 11 is guided between these two rollers 18, 19.
The pre-profiled teeth 17a of the same are exposed to the pressure of the two rollers and, with their back part, to the action of heat from the heating roller 18. In this way, the back part of the teeth, which has been softened under the action of heat, is compressed, as a result of which the latter is finally shaped and the undercut tooth profile shown on the left in FIG. 7 is obtained. The backs of the teeth are thus depressed.
Optionally, depending on the design of the embossing molds, the teeth could also be given the preliminary profile 17c shown in FIG. 8 with an outwardly rounded back part or the preliminary profile shown in FIG. 9 with an indented back part. In any case, the teeth preformed on the profile band are subsequently finally formed by means of the roller pair 18 and 19.
The profile band with the finished teeth then passes over a deflecting roller 20 stored at the bottom of the container 12, after it has cooled in the water and has hardened, to the last pair of rollers, which has an upper Vlesser roller 21 and a counterpressure roller 22 that interacts with it, the knife roller 2, as shown in section in FIG. 6, has two lateral knives 21a with a circular cutting edge.
Due to the interaction of these two rollers 21, 22, the edge lei] c of the profile strip 17, which is squeezed between the two test rollers 10 and 11, is cut off, so d. d. i a continuously running profile band with a final, undercut profile having teeth emerges from the device described.
Understandably, the device for the simultaneous production of two profile strips could be designed in such a way that the two profile strips are manufactured opposite to each other and then fed to one another in order to bring them into mutual engagement.