Procédé et dispositif pour fabriquer des articles comprenant au moins deux feuilles en matière plastique soudées l'une à l'autre sur une partie de leur surface, et article
obtenu par ce procédé.
L'invention concerne un procédé pour fabriquer des articles comprenant au moins deux feuilles en matière plastique soudées l'une à l'autre sur une partie de leur surface.
Ces articles pourront être, par exemple, des sacs, des sacoches, des imperméables, des bla S'ues à tabac des gants, des tubes, des embal lattes, des culottes pour bébés, des ceintures de sauvetage, des taies d'oreillers, etc.
De nombreux essais ont été faits pour réaliser des procédés économiques pour la fabrication des articles du genre susindiqué.
Un procédé, couramment utilisé, consiste à former d'abord des feuilles, bandes ou films flexibles, en une matière plastique, notamment en caoutchouc, et à découper à l'em- porte-pièce dans ces feuilles des ébauches ayant, la forme de l'article à obtenir. Ces ébauches sont ensuite superposées par paires, de manière que leurs contours coïncident et leurs bords sont reliés entre eux par couture ou collage. Si les ébauches sont en matières thermoplastiques, on peut effectuer ce collage par chauffage. Parfois, on se sert d'un adhésif ; dans d'autres cas, on relie les bords par une couture et on recouvre les joints d'une bande ou d'un ruban collant et imperméable à l'eau.
Ce travail de couture ou de collage, de quel genre qu'il soit, exige du temps et son coût est très souvent plus élevé que le prix des films ou feuilles utilisés. Un autre incon vénient est que les articles ainsi fabriqués sont généralement structurellement faibles aux endroits des joints ou coutures.
L'invention vise à simplifier la fabrication de tels articles. Le procédé selon l'inven- tion est caractérisé en ce que, sur une pre mière feuille en matière plastique, on applique une couche d'une substance adhérant au plus légèrement à ladite première feuille, en laissant à découvert une portion de la surface de cette première feuille, et en ce qu'on applique une couche de matière filmogène sur ladite couche de matière au plus légèrement adhésive et sur une partie au moins de la portion de la surface de la première feuille restée à découvert.
Dans ce procédé, les joints, qui remplacent les joints collés ou les coutures ordinaires, constituent en fait des soudures entre les feuilles, soudures ne présentant pas la faiblesse structurelle des joints collés ou des coutures. Les articles peuvent être fabriqués, même s'ils ont une forme compliquée, à une vitesse plus grande et d'une manière plus économique que par les méthodes appliquées antérieurement.
L'invention comprend également une installation pour la mise en oeuvre du présent procédé. Cette installation est caractérisée en ce qu'elle comprend un support, un premier dispositif à rouleau imprimeur pour appliquer, sur une portion seulement de la surface dudit support, une couche de substance filmogène de la forme générale de l'article à obtenir, un deuxième dispositif à rouleau imprimeur dont le rouleau imprimeur porte un dessin d'empreinte d'étendue légèrement inférieure à celle du rouleau du premier dispositif, pour appliquer sur la première couche une deuxième couche en une substance relati vement non adhésive, un troisième dispositif à rouleau imprimeur similaire audit premier dispositif à rouleau imprimeur,
pour appliquer sur les deux premières couches une troisième couche sous forme de portions de même étendue que celles de la première couche et en une substance qui adhère fortement à cette première couche, des dispositifs pour sécher lesdites couches et des moyens pour séparer l'ensemble du support.
L'invention concerne encore un article fabriqué par ledit procédé.
Le dessin ci-annexé se réfère à quelques modes de réalisation de l'invention.
La fig. 1 montre, en vue de côté schématique, un dispositif pour fabriquer des arti e les tels que des imperméables.
La fig. 2 montre, en plan, une première couche formée par une bande posée sur le transporteur et telle qu'elle se présente à l'en- droit B de la fig. 1.
La fig. 3 montre, en plan, un des rouleaux du dispositif de la fig. 1.
La a fig. 4 montre, en plan, la première couche de la bande posée sur le transporteur, avec un motif en une substance non adhésive qui est imprimé sur le film et telle que cette bande se présente à l'endroit C de la fig. 1.
La fig. 5 montre, en plan, le transporteur et les différentes couches qu'il porte à l'en- droit D de la fig. 1.
La fig. 6 montre, en plan,. la bande après qu'elle a été détachée du support et après que tes articles ont été découpés dans celle-ei à L'emporte-pièce à l'endroit E de la fig. 1.
La fig. 7 montre, en perspective schémati- que, un imperméable après qu'il a été fendu à l'avant.
Les fig. 8, 9, 10 et 11 montrent, en coupe transversale, respectivement le transporteur nu, le transporteur portant une première bande, le transporteur portant une première bande et une couche en une substance non adhésive, et le transporteur portant une pre mière bande, une couche intermédiaire en une substance non adhésive et une deuxième bande.
La fig. 12 montre, semblablement et à plus grande échelle, la soudure obtenue au bord d'un article achevé.
La fig. 13 montre, en coupe transversale, une manche d'un imperméable ou autre article tubulaire analogue, qui est retourné sur luimême de manière que les bords saillants, par lesquels les bandes sont reliées entre elles, se présentent à l'intérieur de la manche ou de l'article.
La fig. 14 montre, en plan, le transporteur supportant une bande comportant des motifs dont le contour correspond à celui d'une série d'ébauches d'imperméables reliées entre elles par des pattes.
La fig. 15 montre, en plan, ces mêmes ébauches sur lesquelles on a appliqué une couche de substance non adhésive de manière telle que les bords de ces ébauches ne soient pas recouverts avec une telle substance.
La fig. 16 montre, en coupe transversale et à grande échelle, le bord d'un article formé par deux couches de matières dont chacune comprend une doublure interne en une matière plastique et un revêtement externe en tissu, les parties marginales de ces couches étant soudées entre elles et étant renforcées par un ruban qui est relié, par couture on par des points, auxdites parties marginales.
La fig. 17 montre, en élévation. l'article complet dont une partie est représentée sur la fig. 16.
La fig. 18 montre, en coupe transversale, un article constitué à l'aide de plusieurs bandes ou feuilles superposées et soudées entre elles le long de leurs bords longitudi liaux alternes, pour former un ensemble en accordéon qui peut être déplié de manière que la longueur totale de la pièce soit plus 'rande que celle des bandes individuelles.
La marche du procédé est d'ordinaire la suivante : Une bande mince est d'abord formée par dépôt d'une couche d'organosol sur un transporteur et cette bande est séehée. Sur cette première bande, formant fond, on imprime un motif constituant une couche intermédiaire et dont le contour correspond à celui de I'article à obtenir, cette couche étant en un substance qui n'adhère que légèrement à la bande de fond. La surface de ce motif est plus petite que celle de l'article à obtenir.
Ensuite, on forme une deuxième bande, ou bande supérieure, sur la bande de fond et sur la couche intermédiaire, et cette bande supérieure se soude à la bande de fond aux endroits où la couche intermédiaire n'existe pas, ; ilors que ces deux handes sont empeeliées de collerl'uneàl'autreauxendroitsoù la couche intermédiaire est intercalée entre elles. Le transporteur, qui supporte les bandes, tra- verse ensuite un four de séchage et de cuisson.
L'ensemble, formé par les bandes et la couche intermédiaire, est. détaché du transporteur et passe entre une série de rouleaux déeoupeurs où l'article est découpé de manière que les lignes de coupe se trouvent en dehors du contour de la couche intermédiaire non adhésive ; comme la bande supérieure est liée fortement et parfaitement à la bande de fond aux endroits où elles sont en contact, l'article obtenu ''emportera une soudure le long de ses bords, comme voulu. La couche intermédiaire susindiquée empêche les bandes inférieure et su périeure d'adhérer l'une à l'autre aux endroits où leur séparation est voulue.
Des ouvertures ou encoches peuvent, au cours du découpage ou par une opération ultérieure, être taillées dans]'article aux endroits voulus, par exemple a l'extrémité supérieure ou ouverte d'un sac.
Les bandes inférieures et supérieures !) ellvent être eonstituées à l'aide d'un latex, plus spécialement celui du type prévulca- nisé, ou d'une dissolution de caoutchouc na turel ou synthétique.
Dans ce cas, la couche intermédiaire peut être formée par une matière filmogène du type résine de vinyle, telle qu'un copolymère plastifié acétate-chlorure de vinyle, un alcool polyvinylique, une résine du type alkyde, un dérivé nitrocellulosique ou analogue.
Inversement, on peut utiliser, pour former le corps de l'article, les matières qui viennent d'être indiquées comme pouvant servir à constituer la couche intermédiaire, alors que les matières indiquées comme pouvant servir à former ce corps sont dans ce cas utilisées pour constituer la couche intermédiaire. Une autre combinaison avantageuse est d'utiliser, pour former le corps de l'article, une dispersion ou un organosol de copolymère acétatechlorure de vinyle et de se servir, pour la couche intermédiaire, d'une solution de butyral polyvinylique dans du butanol.
TJn tel organosol comprendra avantageusement un eopolymëre acétate-chlorure de vinyle, un plastifiant, un diluant ayant un point d'ébullition élevé et un diluant ayant un point d'ébullition bas. Le copolymère acétate-chlorure de vinyle peut être par exemple le produit marque VYNV-I ou un produit similaire. Le phtalate dioctylique est un plastifiant satisfaisant. Le xylol ou un produit similaire, par exemple le produit marque Solvesso , peut être utilisé comme diluant à point d'ébullition élevé.
On peut se servir d'un produit de distillation aromatique du pétrole, par exemple le produit marque Apeo (teneur en composés aromatiques : 9, 5 /o ; earaetéristiques d'ébullition : 5 /o jllS- qu'à 123 C, 950/o jusqti'A 1650 C) comme diluant à bas point d'ébullition.
Ces substances peuvent Ûtre mÚlangÚes dans les proportions suivantes:
Parties en poids
CopolymÚre acÚtate-
chlorure de vinyle 1000
Phtalate dioetylique 500
Xylol ou Solvesso 200
Apco 490
On traitera le mélange dans un moulin à boulets ou à marteaux pendant un laps de temps et à une température déterminés par la nature et les proportions des constituants.
D'ordinaire, un broyage de 24 heures à une température d'environ 38 C suffit. Le rapport du plastifiant à la résine sera de préfé- rence supérieur à 0, 15 : 1, voire à 0, 25 : 1, et inférieur à 1, 1 : 1.
L'appareil montré à la fig. 1 comporte un support transporteur 20 qui avance d'une manière continue. Ce support peut être constitué en papier solide et relativement lourd dont une ou les deux faces portent un revête- ment fortement adhérent d'une matière, telle que l'alcool polyvinylique, la caséine ou analogue, qui est propre à former une surface externe lisse sur le transporteur et à laquelle une couche en une matière filmogène n'adhère que légèrement. Le support a la forme d'une bande qui est déroulée d'une bobine et enroulée sur une autre après usage ; on pourrait également lui donner la forme d'une bande sans fin ou d'une feuille.
La nature du revêtement appliqué sur cette bande varie avec la constitution du film que l'on veut obtenir.
Par exemple, un revêtement en caséine plastifiée convient très bien pour un support sur lequel on veut former un film constitué par un copolymère acétate-chlorure de vinyle ou eertaines autres résines synthétiques ou natu- relles. Un revêtement en alcool polyvinylique peut être utilisé pour la constitution de la plupart des films résineux mais, dans ce cas, le revêtement contient, de préférence, des charges importantes. Le revêtement doit être tel qu'il ne réagisse avec aucun des solvants utilisés pour les matières filmogènes et qu'il ne soit pas influencé par la température. De plus, il doit être flexible, c'est-à-dire qu'il ne doit pas se fendiller dans les conditions de travail et au cours de son passage dans l'en- ducteur et dans le sécheur.
Finalement, il doit être tel que le film obtenu puisse aisément en être détaché. Diverses résines thermodurcis- sables conviennent à la constitution des revê- tements du transporteur et à la formation d'un grand nombre de films de natures différentes. Au lieu d'être constituée en papier, la bande peut, par exemple, être constituée en un dérivé cellulosique, en un papier d'amiante, en une feuille ou bande métallique, en fibres de verre, etc.
Dans le cas où l'on désire utiliser une bande continue, on se sert, de préférence, d'un papier solide, avantageusement fabriqué à partir de jute ou en déchets de cordes. Ce papier peut être revêtu d'une matière consti- tuée par trois parties en poids d'une résine alkyde, par exemple le produit marque Resil et d'une partie de résine de mélamine, par exemple le produit marque Melamaco. Le papier est traité, de préférence, à l'aide de cette matière de revêtement au moment de sa fabrication. Les bandes, obtenues de cette manière, peuvent être utilisées un grand nombre de fois, par exemple de 100 à 300 fois.
On voit sur la fig. 1 que le support transporteur 20 est déroulé d'une bobine 21 en passant entre des rouleaux 22 et 23. Le rouleau 22 est revêtu de caoutchouc et est serré contre la face inférieure du transporteur. Ce rouleau tourne dans le sens dextrogyre, de manière à entraîner le transporteur vers la droite de la fig. 1. Le rouleau 23, qui coopère avec le rouleau 22, est serré contre la face supérieure du transporteur et a une surface lisse, de préférence métallique.
Ce rouleau 23 tourne dans le sens dextrogyre, de manière à s'opposer à l'avancement du transporteur, mais comme le rouleau 22 a une surface en caoutchouc et le rouleau 23 une surface métallique lisse, ce rouleau 22 agrippe le transporteur et le fait avancer vers la droite, alors que la surface du rouleau 23 frotte OH glisse simplement sur la surface supérieure du transporteur.
Un rouleau 24 coopère avec le rouleau 23, sans pourtant être tangent à ce rouleau 23 ni au transporteur 20. Comme indique, le rouleau 24 tourne dans le sens dextrogyre. Une auge 25, formée en partie par les rouleaux 23 et 24 et par des parois terminales qui empêchent que l'organosol, préalablement broyé et tel qu'indiqué ei-dessus, puisse s'écouler, sert à appliquer cet organosol sur le rouleau 23 d'une manière uniforme. Ce revêtement régulier d'organosol est ensuite transféré par ce rouleau 23 sur le transporteur mobile 20, lequel, comme déjà expliqué, porte un revêtement permanent et lisse.
L'organosol est fourni à l'auge 25, d'une manière continue, à partir d'une cuve de mélange 26 et d'une tuyère 27.
Au lieu de se servir d'un enducteur à rouleaux, on pourrait, obtenir la répartition de la matière par des arroseurs, des pulvérisateurs. des trémies ou par d'autres moyens.
Pour laisser subsister une marge non revê- tue le long des bords du transporteur, afin de faciliter le détachement du film à la fin du procédé, le transporteur est plus large que la largeur utile des rouleaux enducteurs.
Après avoir reçu une première couche uniforme d'organosol, le transporteur traverse un four de séchage 28 dans lequel on maintient une température suffisamment élevée pour expulser le diluant.
La fig. 2 montre, en plan, le transporteur 20 qui supporte une première couche 29 dont l'organosol est séché et comme il se présente au voisinage de la région B de la fig. 1 a. la sortie du premier four de séchage.
Le transporteur passe ensuite entre une paire de rouleaux du type à rotogravure. La fonction de ces rouleaux est d'imprimer sur la première eouehe un motif ayant la forme de l'article à obtenir, mais qui est légèrement plus petit que ce dernier. La substance qui sert a l'impression de ce motif a une adhési- vite réduite ou nulle pour la première couche quand eelle-ei est séchée. Dans le cas où la couche supérieure qui doit être appliquée sur
Ic motit'est en la même substanee que eelle utilisée pour la première couche, la matière constituant ce motif n'adhère également pas à ) a couche supérieure quand celle-ci est séchée.
La couche intermédiaire ne doit pas nécessairement être parfaitement continue et il est pos sil) le que les couches supérieure et inférieure soient liées en quelques points à travers la couche intermédiaire, liaisons qui peuvent être aisément rompues pour séparer les couches.
Dans l'exemple décrit, la couche intermé- diaire est constituée à partir d'une solution de butyral polyvinylique dans du butanol. Le butyral peut former 5 à 100/o du poids de la solution.
Avee la disposition montrée à la fig. 1, on applique le motif à l'aide d'un rouleau métallique et lisse 30 qui coopère avec un rouleau analogue 31, établi à gauche de ce rouleau 30, au voisinage de celui-ci mais sans lui être tangent. Ces deux rouleaux sont établis au-dessus du transporteur 20 et ne sont pas en contact avec celui-ci. Ils tournent tous deux dans le sens dextrogyre, mais la vitesse et le sens de rotation du rouleau 30 sont réglables.
Comme pour le premier groupe de rouleaux enducteurs, il est formé une auge 32 entre les rouleaux 30 et 31, cette auge étant délimitée par des parois terminales (non montrées) pour retenir la substance non adhésive dans l'auge.
Cette substance est fournie, d'une manière continue, depuis une cuve de mélange 33 et une tuyère 34. Un revêtement de la substance non adhésive est fourni par l'auge 32 au rouleau 31. Un rouleau métallique 35 gravé est monté à gauche du rouleau 31 et coopère avec celui-ci. Le rouleau 35 tourne dans le sens lévogyre et sur ce rouleau est gravé un motif qui correspond à la forme de l'article à obtenir, comme visible, en partie, sur la fig. 3 qui montre, à plus grande échelle et en plan, ce rouleau 35. En l'occurrence, le motif a la forme d'un imperméable.
Les rouleaux 31 et 35 sont établis l'un près de I'autre et leurs surfaces respectives sont séparées seulement par une couche de substance non adhésive. Il en résulte que cette couche est transférée sur le rouleau gravé 35 par le rouleau 31. Un racloir 36 enlève la substance non adhésive de la surface du rouleau 35 pour toutes les régions autres que celle correspondant à la partie gravée.
La surface du rouleau 35 est en contact avee la face supérieure du transporteur. Un rouleau 37, garni de caoutchouc, se trouve en dessous du transporteur et est en contact avee celui-ci sous le rouleau 35. Le rouleau 37 tourne dans le sens dextrogyre et agrippe le transporteur pour le faire avancer vers la droite. La substance non adhésive, qui se trouve dans la partie gravée du rouleau 35, est ainsi transférée sur la face supérieure de la première couche portée par le transporteur.
Le transporteur et les couches qu'il sup- porte passent ensuite dans un autre four de séchage 38, analogue au four 28. La fig. 4 montre, en plan, le transporteur 20 portant la première couche 29 et plusieurs des motifs 39 imprimés sur celle-ci, en une substance non adhésive et qui ont chacun la forme d'un imperméable quand cet ensemble sort du four de séchage 38 dans la région C de la fig. 1.
Le transporteur, avec son revêtement, passe ensuite entre une autre série de rouleaux enducteurs 40, 41 et 42 analogues respectivement aux rouleaux 22, 23 et 24. A l'aide de cette série de rouleaux, on applique un organosol, du genre utilisé pour le premier enducteur, à l'aide d'une auge 43, d'une cuve de mélange 44 et d'une tuyère 45, l'effet obtenu étant similaire à celui réalisé à l'aide de l'endue- teur qui a servi pour former la première couche d'organosol.
Un revêtement en organosol est ainsi applique sur la partie exposée de la première couche et sur le motif. Après séchage, ce revêtement supérieur est lié, d'une manière intégrante, à la première couche, excepté dans les régions où se trouve la couche intermédiaire en une matière non adhésive.
Le transporteur revêtu passe ensuite dans un four 46 comprenant un compartiment de séchage 46a et un compartiment de cuisson 46b.
L'aspect du transporteur revêtu, dans la région D de la fig. 1 et quand il émerge du four de séchage et de cuisson, est montré en plan sur la fig. 5.
La ligne 39a, en traits interrompus, correspond au contour de la couche intermédiaire en une matière non adhésive. La ligne 39b, en traits interrompus, correspond à une ligne qui se trouve un peu au-delà de la périphérie de la couche intermédiaire et c'est suivant cette ligne 39b que l'ensemble sera découpé ensuite, de la manière décrite, pour laisser subsister un bord entre les lignes 39a et 39b suivant lequel les films sont soudés entre eux.
Le support avec son revêtement passe ensuite sur un rouleau tendeur 47 et entre une série de rouleaux coopérant 48 et 49. Le revêtement est détaché du transporteur quand il sort des rouleaux 48 et 49, ces derniers servant en partie d'éléments tendeurs et en partie pour permettre ce détachement. L'enlèvement initial peut être fait à la main et le transporteur peut ensuite être attaché à une bobine 50 pour être enroulé sur eelle-ei. Le revêtement déta ehé passe alors entre une série de rouleaux découpeurs 51 et 52 qui découpent ce revêtement le long de la ligne extérieure 39h (fig. 5).
Les imperméables sont ainsi détachés du revêtement et peuvent être entraînés à la surface du rouleau 52 pour tomber au bas de celui-ci ou pour être détachés dudit rouleau 52. L'aspect de la partie restante du revêtement, dans la région E, est montré en plan sur la fig. 6. Le revêtement découpé passe ensuite sous un rouleau tendeur 53 et est enroulé sur une bobine 54, comme montré sur la fig. 1. On a montré en 54a un imperméable quand il tombe au bas du rouleau 52.
Il est à noter que la ligne 39b de la fig. 5, le long de laquelle le revêtement est découpé, peut traverser effectivement la couche de substance non adhésive aux endroits où]'imperméable comporte des ouvertures, par exemple aux extrémités inférieures ou ouvertes des manches, au bas du vêtement et au col de celui-ci. Pour ouvrir l'imperméable, il suffit de découper le film supérieur, par une opération séparée, à l'avant du vêtement et sur toute sa hauteur. L'aspect de l'imperméable complet est montré en perspective sur la fig. 7. Si on le désire, on peut retourner l'en- semble du vêtement sur lui-même, afin que les joints formés se trouvent à l'intérieur du vêtement.
Il est évident que, si l'on se sert de moyens déeoupeurs à l'emporte-pièee, tels que les ron- leaux 51 et 52, l'on doit veiller avee soin que ces rouleaux se trouvent exactement en regard du motif. Au lieu de se servir de rouleaux dé- coupeurs, on peut avoir recours à une matrice formant emporte-pièce et, dans ce cas, on doit éviter tout mouvement relatif entre le film et l'outil au cours du découpage. Afin que l'em- porte-pièee puisse découper le film, à 1'endroit exact, on peut faire comporter audit film un repère, un trou ou toute autre irrégularité par lequel il. peut commander l'emporte-pièee par des moyens photo-électriques, pneumatiques, mécaniques ou autres.
Après avoir détaché le film, on pourrait aussi le couper en tronçons et superposer les différents tronçons de manière que les ébauehes des vêtements se trouvent superposées.
On peut alors découper plusieurs vêtements à la fois à l'aide de couteaux, d'emporte-pièces, etc.
Les fig. 8 à 11 montrent les opérations né- eessaires pour l'obtention d'une liaison intégrale entre deux couches. Toutes ces figures sont des coupes transversales faites à travers le transporteur et diverses couches. Sur ces figures, les épaisseurs relatives des couches ont été fortement exagérées. En particulier, la couche intermédiaire en une matière non adhésive est montrée d'une manière beaucoup plus importante qu'elle ne 1'est en réalité par rapport aux autres couches. Pour plus de simplieité, on a montré le transporteur comme formant un ensemble, c'est-à-dire on n'a pas montré la ligne qui sépare la bande ou courroie du revêtement qui y adhère d'une manière permanente.
Le transporteur nu 20, comme dans la région 1 de la fig. I, est montré à la fig. 8.
Le transporteur 20, portant la première couche 29 comme dans la région B de la fig. 1, est montré à la fig. 9.
A la fig. 10, on a montré le transporteur 20 portant la première couche 29 et la couche de substance non adhésive 39.
A la fig. 11, on a montré le transporteur 20 portant la première couche 29, la couche de substance non adhésive 39 et la deuxième couehe 55, comme dans la région D de la fig. 1.
A la fig. 12, on a montré, à plus grande échelle encore, le bord d'un imperméable après que celui-ci a été détaché du transporteur et découpe le long de la ligne 3Db (fig. 5) à l'extérieur du contour de la couche intermédiaire. On voit que les couches 29 et 55 sont complètement soudées et forment un joint continu à bord saillant 55a.
On peut considérer que la forme du joint correspond à celle d'un Y, les couches supérieure 55 et inférieure 29 formant les branches de cet Y, alors que les bords 55a forment la partie médiane de celui-ci.
Comme visible sur la fig. 12, on peut donner au film supérieur 55 et au film inférieur 29 des épaisseurs inégales ou ils peuvent avoir des épaisseurs identiques.
Les films supérieur et inférieur peuvent, dans certains cas, être sensiblement parallèles à proximité de leur jonction ou ils peuvent s'écarter l'un de l'autre pour se séparer à partir du bord qui les relie.
Les faces internes ou adjacentes des films convergent vers leur bord jointif et ils abou- tissent à ce bord à l'endroit désigné par 56 sur la fig. 12, c'est-à-dire à l'endroit où se rejoignent les branches de l'Y.
Comme le présent procédé ne fait pas intervenir de collage par la chaleur, il. permet de réaliser des articles pour lesquels des joints complètement soudés peuvent être formés en se servant de matières ne se soudant pas ou ne se soudant qu'imparfaitement sous l'action de la chaleur. Le joint soudé, obtenu avec le présent procédé, est très solide et, si l'on exerce une traction sur les films pour essayer de les séparer l'un de l'autre, le joint en forme de Y ne se fend pas longitudinalement le long de la base de cet Y, c'est-à-dire que les films ne se séparent pas suivant un plan qui se trouve entre eux et qui s'étend longitudinalement dans leur bord jointif.
La largeur du bord est désignée par dl- sur la fig. 12. Comme ces bords peuvent subir des sollicitations excessives au cours de l'usage et comme ils sont exposés à une usure considérable, on donne à cette largeur une valeur plus grande que l'épaisseur d'un des films et, si on le désire, cette largeur peut valoir plusieurs fois ladite épaisseur afin que l'on obtienne un effet de renforcement. Si l'on considère que le joint a, en section transver- sale, une forme en Y, le bord proprement dit part de l'endroit 56 où les branches de l'Y se rejoignent et la distance entre le point 56 et le bord libre est plus grande que l'épaisseur d'un des films.
L'épaisseur du bord 55a est désignée par d2 sur la fig. 12. On voit que cette épaisseur est uniforme sur toute la largeur du bord.
Pour certaines variantes, qui seront décrites plus loin, de faibles variations peuvent se produire dans l'épaisseur du bord vers son extrémité libre. Mais il est généralement préférable que le bord ait une épaisseur uniforme et sur une distance à partir du point 56 plus grande que l'épaisseur d'un des films. Le dispositif enducteur utilisé pour appliquer la couche supérieure d'organosol donne à cette couche une face supérieure lisse ne présentant aucune irrégularité malgré l'existence de la couche intermédiaire dans certaines régions et son absence dans d'autres.
Toutefois, vers le bord extrême des couches d'organosol, des effets de tension superficielle peuvent provo fluer de légères variations dans l'épaisseur de ces couches, mais ces effets ne se produisent pas dans le bord de l'article lui-même quand celui-ci est obtenu par le procédé décrit. Ces effets de tension superficielle se produisent plutôt dans la partie du revêtement dont on se débarrasse par le découpage et représentée à la fig. 6. On voit à la fig. 12 que le bord a des faces supérieure et inférieure rectilignes et parallèles, et que son extrémité libre est formée par une face généralement rectiligne et perpendiculaire aux faces supérieure et inférieure.
L'épaisseur d2 du bord correspond à la somme des épaisseurs de films supérieur et inférieur plus l'épaisseur de la couche inter médiaire. Si cette couche est très mince, telle qu'elle est en réalité, l'épaisseur du bord est un peu plus grande que la somme des épaisseurs des films constitutifs. La couche intermédia. ire peut-avoir une épaisseur inférieure à 0, 0025 mm ou cette épaisseur peut être de quelques molécules seulement.
Pour diverses raisons pratiques, l'épaisseur de la couche intermédiaire est généralement inférieure à 0, 5 mm.
Par conséquent, l'épaisseur du bord sera légèrement plus grande que la somme des épaisseurs des films, mais ne dépassera cette somme que de 0, 5 mm au plus sur toute la largeur comprise entre le point 56 et le bord libre, largeur qui est supérieure à l'épaisseur d'un des films. Il est également à noter quela couche intermédiaire peut être très fragile ou ne pas être autosustentatriee puisque à tout moment au cours de la fabrication, elle est supportée en tous ses points par la pre mière couche. De plus, comme la couche intermédiaire est supportée de cette manière, il est possible de réaliser un article complètement fermé, aucune ouverture ne devant être mena gêe pour supporter de l'extérieur la couche intermédiaire.
Si la couche intermédiaire est plus élasti- que que les films supérieur et inférieur, ce qui est notamment le cas dans l'exemple donné ci-dessus où l'on se sert d'un butyral de poly- vinyle comme couche intermédiaire alors que les films contiennent un copolymëre acétate- chlorure de vinyle, il est possible sans incon- vénient de séparer les films supérieur et infé- rieur en laissant la couche intermédiaire sur la surface d'un de ces films ou des deux films.
On peut aussi constituer la couche intermédiaire en une substance qui peut être dissoute sans abîmer les films. Ainsi, si la couche intermédiaire est en un aleool polyvinylique. elle peut être aisément éliminée par dissolution dans l'eau. Que l'on laisse en place] a couche intermédiaire ou qu'on l'élimine finalement, on choisit la substance qui la constitue ainsi que la composition des films supérieur et inférieur de manière telle que, pendant le processus de fabrication, le solvant de la eouehe intermédiaire n'attaque pas la première couche et que la couche supérieure en organe sol ne contienne pas de diluant qui puisse attaquer la couche intermédiaire.
Une autre manière d'éliminer la couche intermédiaire est de la eonstituer en une substance très solide qui peut être enlevée telle qu'elle en séparant d'abord les couches supé- rieure et inférieure pour les écarter de la couche intermédiaire. Dans ce cas, par exemple, elle peut être constituée en un alcool polyvinylique ou en butyral de polyvinyle, d'une épaisseur de 0, 0025 mm ou davantage, alors que les films supérieur et inférieur sont formés par des couches d'organosol ayant une épaisseur de 0, 025 à 1, 0 mm.
Il est également possible de se servir d'une couche intermédiaire qui s'écaille et qui peut être aisément enlevée par exemple à l'aide d'une brosse.
Pour séparer les films supérieur et inférieur quand l'article est achevé, on peut, par r exemple, faire agir une succion sur leurs faces opposées pour les écarter l'une de l'autre. On peut également les mettre en contact temporairement avec des organes sur lesquels on a appliqué une colle, de manière que ces faces soient sollicitées dans des directions opposées.
Une autre méthode, qui s'applique plus spécialement à des articles en forme de sac, consiste à introduire une aiguille ou autre outil analogue entre les parois du sac et de souffler de l'air dans la cavité pour séparer ainsi lesdites parois.
L'article obtenu peut être utilisé de manière que son bord jointif se trouve à l'exté- rieur ou on peut retourner l'article sur luimême de manière telle que ce bord se trouve a l'intérieur. La fig. 13 montre, en section transversale, l'aspect d'une manche d'imper méable, par exemple, qui a été retournée de cette manière.
Pour éviter un déchet aussi grand que celui que montre la fig. 6, on peut procéder de la manière suivante : Au lieu de couler une première couche continue d'organosol sur le transporteur, on pose sur celui-ci un motif en organosol ayant la forme et les dimensions de l'article à obtenir, par exemple de l'imper méable que l'on veut fabriquer. Ceci est obtenu en remplaçant les rouleaux 22, 23 et 24 par une série de rouleaux de rotogravure, analogues par exemple à ceux désignés par 30, 31, 35 et 37. La fig. 14 montre l'aspect du transporteur portant un tel motif. Il est à noter que les différentes ébauches du vêtement sont reliées entre elles par des pattes en organosol et qui interviennent lorsqu'on détache les pièces du transporteur.
Celui-ci passe ensuite par un four de séchage tel que 28 et on imprime ensuite un motif, en une substance non adhésive, sur l'ébauche posée sur le transporteur, la forme de cette dernière couche étant la même que celle de l'ébauche, mais les dimensions étant un peu moindres, de manière qu'un bord libre subsiste, pour cette ébauche, le long du contour de l'ensemble ainsi obtenu. On doit veiller à ce que le deuxième motif corresponde exactement, en ce qui concerne son emplace- ment, à celui du premier, afin que le bord extérieur et exposé de ce dernier soit régulier sur toute sa longueur, comme visible sur la fig. 15.
Si on le désire, on peut prévoir des ouvertures dans la pièce telle qu'elle est obtenue en dernier lieu en constituant la couche intermédiaire de manière qu'elle déborde sur certaines parties du bord de l'ébauche en certains endroits, par exemple aux ouvertures à prévoir à l'extrémité des manches d'un imperméable. Le transporteur, ainsi revêtu, traverse un four de séchage pour sécher la couche de substance non adhésive. On applique ensuite sur l'ensemble un motif en organosol qui se trouve exactement en regard de celui posé en premier lieu sur ledit transporteur. Celui-ci traverse alors un four de séchage et de cuisson et les articles sont détachés du transporteur pendant que les pattes de liaison interviennent pour qu'un vêtement aide à détacher le suivant.
Des ouvertures peuvent être découpées dans les articles ainsi obtenus, si elles font encore défaut, et les pattes peuvent être enlevées par découpage. Dans certains cas, les pattes peuvent rester en place jusqu'à ce que les articles soient expédiés et n'être enlevées qu'au lieu de réception.
Une autre variante peut être envisagée dans le cas où l'on désire obtenir un article analogue à un sac et qui a un aspect déca- ratif, par exemple une face externe ondulée.
Dans ce cas, le film, ondulé suivant une face, est d'abord préparé de la manière indiquée dans le brevet N 281140. Ce film est alors posé temporairement sur un support, de manière que sa face ondulée se trouve en bas et en faisant intervenir un adhésif. Sur la face lisse et supérieure de ce film, on imprime un motif en une substance non adhésive, comme expliqué ci-dessus, et on sèche ce motif. Une couche continue d'un organosol est alors versée sur ce premier film et sur le motif et on donne à cette dernière couche un fini ondulé par les mêmes moyens que ceux utilisés pour la première couche. Le support et les différentes couches qui sont appliquées sur ce support sont alors sèches et cuits et les couches détachées dudit support.
Les articles à obtenir peuvent alors être découpés comme expliqué plus haut en laissant subsister un bord jointif le long de leur contour. L'article terminé aura donc un fini ondulé sur ses faces externes. Un article analogue, ondulé seulement sur une face externe, peut être fabriqué plus aisément, car, dans ce cas, la première couche n'est pas ondulée et n'est pas 3 détacher du support. L'agent de gonflement agit alors uniquement sur la face supérieure de la couche d'organosol, appliquée en dernier lieu sur ledit support.
La fig. 16 montre, en coupe transversale et à plus grande échelle, un bord d'un article en forme de sac étanche à l'eau et très solide représenté en plan sur la fig. 17. Il comporte une doublure interne formée par un film à deux couches soudées entre elles par leurs bords, et un revêtement externe pour leur renforcement, ce revêtement étant constitué en l'occurrence par du tissu, mais pouvant être du papier, une feuille métallique ou matière flexible.
Pour fabriquer un tel article, on pose une couche de tissu 57 sur un support ou sur un transporteur mobile. Le tissu pourrait luimême être utilisé comme transporteur. On applique ensuite une couche d'un organosol ou autre matière filmogène sur cette couche de tissu et on la sèche pour former ainsi un film 58. Une couche en une substance non adhésive est alors imprimée sur le film 58 en laissant à nu une partie marginale de celui-ci, de la manière décrite plus haut, puis séchée. Elle n'a pas été montrée sur la fig. 16, car on suppose qu'elle a été enlevée à ce moment. Une autre couche d'une matière filmogène est alors appliquée sur la partie exposée du film a8 et sur la couche formée par la substance non adhésive.
Avant de sécher cette couche supérieure, on applique une couche de tissu sur ou dans eelle-ei. La couche de matière filmogène est alors séchée pour former un film 59, et l'article est cuit. La couche supérieure de tissu 60 est ainsi liée au film 59 et la couche de tissu 57 au film 58. Les couches de film 58 et 59 sont soudées entre elles le long d'un bord 61. On peut se servir de l'article sous cette forme, les couches extérieures en tissu formant des revêtements de renforcement et décoratifs.
Pour renforcer l'article. les couches 57 et 60 peuvent être reliées entre elles par des points de couture ou autrement, ces points traversant le bord 61 reliant les films-58 et 59 entre eux. Comme ces points ne traversent par les films ou les parois proprement dits, l'article reste étanche à l'eau et à l'air. Pour renforcer encore davantage et pour améliorer les effets décoratifs, on peut, au lieu de coudre directement les couches 57 et 60 au bord 61, recouvrir les joints et les bords d'une bande ou d'un ruban 62 cousu aux couches 57, 60 et au bord 61.
Le procédé peut être utilisé, avee avantage, pour la fabrication d'articles en eaout chouc non vulcanisé. Il permet de fabriquer ces articles et de réaliser les bords ou jone- tions étanches d'une manière très rapide, après quoi 1'ensemble de l'article peut etre vulea- nisé. On fait ainsi une économie considérable de temps par rapport aux procédés antérieurs
pour lesquels la vulcanisation sous pression nécessite un temps relativement long.
On peut encore ne souder ensemble les films que le long d'un bord longitudinal, afin
que l'ensemble puisse être déplié pour former un film ayant une largeur double. Il est
évident qu'un tel article est obtenu par le
procédé décrit quand la couche en substance
non adhésive est appliquée sur toutes les par
ties de la couche inférieure excepté à l'endroit
où se trouve un bord longitudinal de celle-ci.
On peut aussi obtenir une série de feuilles soudées entre elles suivant leurs bords alternés, comme visible sur la. fig. 18, en appliquant sur la deuxième couche une substance non adhésive qui laisse le bord longitudinal opposé a nu. Une troisième couche en une matière filmogène est alors appliquée sur 1'ensemble ; et les opérations peuvent être-répétées autant (le fois qu'on le désire pour souder tout nom I) re voulu de feuilles suivant leurs bords lon gitudinaux alternés.