Procédé de fabrication de profilés métalliques. La présente invention est relative à un procédé de fabrication de profilés métal liques, spécialement de profilés de faible sec tion transversale, à partir de pièces métalli ques, dans lequel on façonne un ruban con tinu qui a été obtenu en faisant tourner une pièce métallique cylindrique devant un outil qui n'enlève qu'une fraction de l'épaisseur radiale de cette pièce.
Elle a pour but de permettre l'obtention aisée d'un profilé d'épaisseur relativement forte en partant d'un ruban mince qui peut être obtenu facilement et économiquement par déroulage de la pièce métallique susdite.
A cet effet, suivant l'invention, on plisse le ruban longitudinalement, on rapproche les faces des plis formés jusqu'à ce que ces faces soient en contact les unes avec les autres et on lamine la masse ainsi obtenue de façon à former le profil désiré.
Suivant une variante permettant d'obte nir un profilé présentant une plus grande résistance mécanique, on peut laminer la masse formée par la mise en contact des faces des plis à la température de soudage du mé tal de façon à souder les faces adjacentes des . plis entre elles.
De préférence, on lamine le ruban dé coupé avant de le plisser, afin de le rendre plus malléable. Ce laminage est surtout avan- ta.geux quand le plissage est réalisé à froid. .
Suivant une variante avantageuse, on peut effectuer le plissage du ruban découpé en faisant passer celui-ci successivement entre des paires de molettes pourvues de-can- nelures de forme générale triangulaire, can nelures qui sont d'autant plus étroites que la molette à laquelle elles appartiennent est plus .éloignée de l'endroit où commence le plissage du ruban et qui ont toutes des faces de la même largeur, quelle que soit la mo lette à laquelle elles appartiennent.
Le dessin annexé au présent mémoire re présente, schématiquement et à titre d'egem- ple seulement, une installation pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'invention.
Les fig. 1 et 2 représentent cette installa tion respectivement en élévation et en plan. Dans ces deux figures, les mêmes nota tions de référence désignent des éléments identiques.
Une pièce métallique cylindrique \? tourne dans le sens de la flèche X en regard d'un outil 3 pouvant être déplacé dans le sens de la flèche Y. A l'aide de cet outil, on déroule de la masse du cylindre 2 un mince ruban 4 qui, malgré sa faible épaisseur, possède une section transversale approximativement égale à celle du profilé qu'on désire fabriquer.
Ce ruban est ensuite chauffé dans un four 5 avant d'être laminé entre des rouleaux 6. A sa sortie de ces rouleaux, le ruban est plissé longitudinalement. A cet effet, il passe successivement entre des paires de molettes pourvues de cannelures de forme générale triangulaire. Les paires de molettes succes sives sont désignées par 7, 8, 9, 10 et 11. Les faces des cannelures des différentes paires ont toutes la même largeur, mais l'angle que ces faces font entre elles varie d'une paire de molettes à la suivante.
Comme on peut s'en rendre compte aisé ment à la fig. 2, les cannelures triangulaires sont d'autant plus étroites que la molette à laquelle elles appartiennent est plus éloignée de l'endroit où commence le plissage du ru ban.
La profondeur des cannelures varie évi demment en sens inverse de la largeur de celles-ci puisque les deux faces de toutes les cannelures ont la même largeur pour toutes les molettes.
Grâce à cette façon particulière de plisser le ruban, on effectue un plissage à largeur de plis constante et on évite d'étirer transversa lement le métal, ce qui empêche qu'il se dé chire au cours du plissage même lorsque celui-ci est effectué à froid.
Il y a lieu de noter qu'il est toutefois avantageux de laminer le ruban avant son plissage, afin de diminuer la fragilité qu'il a pu acquérir au cours de son découpage. Après avoir quitté la dernière paire de molettes 11, le ruban passe entre deux rou leaux 12 dont l'axe est perpendiculaire au plan du ruban non plissé. La distance entre ces rouleaux est telle que les faces du plis sage soient amenées au contact l'une de l'autre par le passage du ruban entre ces rouleaux.
Après cette mise en contact des faces des plis, la masse obtenue est. laminée à chaud entre des rouleaux lamineurs 13 dont le pro fil correspond à celui du profilé désiré. L'axe de ces rouleaux est perpendiculaire au plan des faces en contact des plis. Le chauffage de la masse à laminer à chaud est réalisé, par exemple, électriquement par ef fet Joule entre des galets 14 et les rouleaux lamineurs 1.3. Les galets 14 sont connectés par des frotteurs 15 à une des bornes 16 d'une source de courant dont l'autre borne 17 est connectée par des frotteurs 18 aux rouleaux lamineurs 13.
Par leur passage à chaud entre les rou leaux lamineurs 13. les faces en contact des plis du ruban 4 sont soudées l'une à. l'autre et forment un profilé de section désirée de grande résistance mécanique. On peut obte nir aisément de cette façon des fils pouvant éventuellement être étirés après leur sortie des rouleaux lamineurs 13.
Au lieu de souder les faces des plis pen dant l'opération de profilage comme il vient d'être décrit, on peut aussi effectuer ce sou dage à, la fin de l'opération de rapproche ment. Dans ce cas, au lieu de connecter des frotteurs 15 aux rouleaux 14, on prévoit des frotteurs 1.9, par exemple sur les rouleaux 6, de manière à porter le métal à sa température de soudage avant son passage entre les rou leaux 12. De cette façon, au moment où le ruban plissé passe entre ces derniers rou leaux, les faces des plis sont rapprochées, ame nées au contact l'une de l'autre et soudées.
En outre, en connectant les frotteurs 19 sur les rouleaux 6. le ruban est chauffé pen dant son plissage, ce qui, dans certains cas. facilite celui-ci. Cette dernière disposition permet d'obtenir un feuillard directement à la sortie des rouleaux 12 et éventuellement de supprimer les galets 14 et les rouleaux lami- neurs 13, à condition de connecter, dans ce cas, les frotteurs 18 aux rouleaux 12.
Le procédé décrit permet aussi de réali ser des profilés formés de plusieurs métaux différents. A cet effet, on place longitudina lement contre ce ruban 4 un fil continu d'un métal différent de celui dont est formé le ruban. Ainsi, dans l'installation représentée, à la fin de l'opération de plissage, lorsque le ruban 4 sort des molettes 11, on force, entre les faces d'un des plis formés, un fil 20 provenant d'un dévidoir 21. A cet effet, une molette 22 refoule le fil 20 dans un des plis du ruban 4. Après profilage par les rouleaux 13, on obtient un fil dont l'âme est d'un mé tal différent de celui qui forme le reste du fil. A titre d'exemple, on peut fabriquer de cette façon un fil d'aluminium avec "âme en acier en partant d'un ruban d'aluminium contre lequel on place un fil d'acier.
Des produits de ce genre peuvent notamment être utilisés comme câbles à. haute tension.
Le procédé suivant l'invention permet d'obtenir économiquement de petits profilés présentant des résistances mécaniques sem blables à celles des profilés obtenus par lami nages et réchauffages successifs.
En découpant, par exemple, un ruban de 84 millimètres de largeur et d'un dixième de millimètre d'épaisseur, on peut fabriquer facilement un fil d'un diamètre égal à 3,28 millimètres.
Si le profilé désiré ne doit pas présenter une très grande résistance mécanique, le la minage de la. masse formée par les plis rap prochés du ruban ne doit pas être effectué à la température de soudage.
Method of manufacturing metal profiles. The present invention relates to a process for the manufacture of metal profiles, especially profiles of small cross section, from metal parts, in which a continuous ribbon is formed which has been obtained by rotating a cylindrical metal part. in front of a tool which removes only a fraction of the radial thickness of this part.
Its purpose is to make it easy to obtain a profile of relatively large thickness starting from a thin strip which can be obtained easily and economically by unwinding the aforementioned metal part.
To this end, according to the invention, the tape is folded longitudinally, the faces of the folds formed are brought together until these faces are in contact with each other and the mass thus obtained is rolled so as to form the profile. longed for.
According to a variant making it possible to obtain a profile having greater mechanical strength, the mass formed by bringing the faces of the plies into contact at the metal welding temperature so as to weld the adjacent faces of the. folds between them.
Preferably, the cut tape is laminated before pleating, in order to make it more malleable. This lamination is especially advantageous when the pleating is carried out cold. .
According to an advantageous variant, the cut tape can be pleated by passing the latter successively between pairs of rollers provided with grooves of generally triangular shape, grooves which are all the more narrow than the wheel to which they belong is further away from the place where the pleating of the tape begins and which all have faces of the same width, whatever the carpet to which they belong.
The drawing appended to this specification shows, schematically and by way of example only, an installation for carrying out the process according to the invention.
Figs. 1 and 2 show this installation in elevation and in plan respectively. In these two figures, the same reference notations designate identical elements.
A cylindrical metal piece \? rotates in the direction of the arrow X opposite a tool 3 which can be moved in the direction of the arrow Y. Using this tool, a thin strip 4 is unwound from the mass of the cylinder 2 which, despite its low thickness, has a cross section approximately equal to that of the profile that is to be manufactured.
This tape is then heated in an oven 5 before being rolled between rollers 6. On leaving these rolls, the tape is pleated longitudinally. To this end, it passes successively between pairs of wheels provided with grooves of generally triangular shape. Successive pairs of rollers are designated 7, 8, 9, 10 and 11. The flute faces of the different pairs all have the same width, but the angle that these faces make between them varies from pair of rolls to. the next one.
As can easily be seen in FIG. 2, the triangular grooves are all the narrower as the wheel to which they belong is further from the place where the pleating of the ru ban begins.
The depth of the grooves obviously varies in the opposite direction to their width since the two faces of all the grooves have the same width for all the rolls.
Thanks to this particular way of pleating the ribbon, pleating is carried out at a constant ply width and one avoids transversely stretching the metal, which prevents it from tearing during pleating, even when the latter is carried out. Cold.
It should be noted that it is however advantageous to laminate the tape before its pleating, in order to reduce the fragility which it may have acquired during its cutting. After leaving the last pair of rollers 11, the tape passes between two rollers 12 whose axis is perpendicular to the plane of the non-pleated tape. The distance between these rollers is such that the faces of the wise folds are brought into contact with one another by the passage of the tape between these rollers.
After this contacting of the faces of the plies, the mass obtained is. hot-rolled between rolling rollers 13 whose profile corresponds to that of the desired profile. The axis of these rolls is perpendicular to the plane of the faces in contact with the folds. The heating of the mass to be hot-rolled is carried out, for example, electrically by Joule effect between the rollers 14 and the rolling rollers 1.3. The rollers 14 are connected by wipers 15 to one of the terminals 16 of a current source, the other terminal 17 of which is connected by wipers 18 to the rolling rollers 13.
By their hot passage between the rolling rolls 13. the contacting faces of the folds of the strip 4 are welded to one another. the other and form a profile of desired section of high mechanical strength. Yarns can easily be obtained in this way which can optionally be drawn after they have left the laminating rollers 13.
Instead of welding the faces of the folds during the profiling operation as has just been described, this welding can also be carried out at the end of the reconciliation operation. In this case, instead of connecting the wipers 15 to the rollers 14, wipers 1.9 are provided, for example on the rollers 6, so as to bring the metal to its welding temperature before it passes between the rolls 12. way, when the pleated tape passes between these last rolls, the faces of the plies are brought together, brought into contact with one another and welded.
Further, by connecting the rubbers 19 to the rollers 6. the tape is heated during its pleating, which in some cases. facilitates this one. This last arrangement makes it possible to obtain a strip directly at the exit of the rollers 12 and possibly to eliminate the rollers 14 and the laminator rollers 13, on condition of connecting, in this case, the wipers 18 to the rollers 12.
The method described also makes it possible to produce profiles formed from several different metals. For this purpose, a continuous wire of a metal different from that of which the tape is formed is placed longitudinally against this tape 4. Thus, in the installation shown, at the end of the pleating operation, when the tape 4 comes out of the rollers 11, a wire 20 coming from a reel 21 is forced between the faces of one of the folds formed. To this end, a wheel 22 pushes the wire 20 back into one of the folds of the tape 4. After profiling by the rollers 13, a wire is obtained whose core is of a metal different from that which forms the rest of the wire. For example, an aluminum wire with a steel core can be made in this way by starting from an aluminum tape against which a steel wire is placed.
Products of this type can in particular be used as cables. high tension.
The process according to the invention makes it possible to economically obtain small profiles having mechanical strengths similar to those of the profiles obtained by successive rolling and reheating.
By cutting, for example, a tape 84 millimeters wide and one tenth of a millimeter thick, a wire with a diameter of 3.28 millimeters can be easily produced.
If the desired profile should not have very high mechanical resistance, the mining of the. mass formed by the close folds of the tape must not be made at welding temperature.