Verfahren zur Herstellung eines Strassenbelages aus Holz und gemäss dem Verfahren hergestellter Strassenbelag. Vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Strassen belages aus Holz und gemäss dem Verfahren hergestellter Strassenbelag, bei welchem das Holz in Klötzen in der Weise verwendet wird', dass die Holzfasern in senkrechter Rich tung verlaufen.
Üblicherweise wurden die Strassenbeläge aus Holz in der Weise hergestellt, dass die Holzklötze in Würfel- oder prismatischer Form auf eine Betonlage aufgesetzt und die Fugen zwischen den einzelnen Klötzen mit Asphalt ausgegossen wurden.
Derart hergestellte Beläge haben jedoch verschiedene Nachteile, so zum Beispiel den, dass infolge Ungleichheiten in der Härte der Oberflächen der einzelnen Holzklötze diese in ungleichem Masse sich abnutzen, so dass die Klötze selbst eine unebene Oberfläche erhalten. Auch bilden sich leicht Mulden oder glitscherige Stellen, so dass sich in uner wünschter Weise atmosphärische Nieder schläge in den Mulden sammeln und wie die glitscherigen Stellen zu Verkehrsunfällen Anlass geben können.
Diese Nachteile werden durch das erfin- dungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines Strassenbelages aus Holz dadurch behoben, dass man nach vollständigem Ausebnen der Oberfläche der Schotterschicht des Strassen bettes die Holzklötze unter Bildung von Zwischenräumen zwischen denselben der Schotterschicht aufsetzt und die Holzklötze in ihrer gegenseitigen Lage durch Ein- schwemmen eines körnigen Materials in die
Zwischenräume sichert unter gleichzeitigem Anbringen von mit eingeschwemmtem körni gem Material ausgefüllten Dilatationsfugen in der Längs- und Querrichtung der Strasse. worauf man die Oberfläche des Belages mit einer Teerschicht und in diese eingestreuten groben Kiessplittern versieht.
Das Verfahren soll nun anhand der Zeichnung an Ausführungsbeispielen er läutert werden. In der Zeichnung zeigt Fig. 1 einen Schnitt durch den Strassenbelag in ver- sehiedenen Beispielen, Fig. 2 einen Grundriss desselben in verschiedenen Arbeitsstadien und Fig. 3 und 4 zeigen Einzelheiten in grösserem Massstab in schaubildlicher Darstellung.
Das aus einer Lage Kugelsteinen 1 und einer Barüberliegenden Schotterschicht 2 be stehende Strassenbett 3 liegt ohne eine Zwi schenlage, z. B. einer Polterschicht aus Sand oder einem andern ähnlichen Material auf dem gewachsenen Boden 4 auf. 5 (Fig. 1) ist der Belag aus Holz. Vor dessen Anbringen wird die Oberfläche des Strassenbettes 3 voll kommen eben gewalzt, wozu bei schon be stehenden Strassen die Strassenoberflächen vorgängig dem Walzen zweckmässig auf gerissen wird.
Zum aufbringen des Holzbelages werden die einzelnen Holzklötze 6 pflastersteinartig mit den Stirnseiten nach oben bezw. unten gerichtet nebeneinander angeordnet. unter Wahrung von Zwischenräumen, wie schmalen Fugen 7 (Fig. 3, 4). Die Holzklötze 6 brau chen dabei nicht wie bis anhin üblich in Würfel- oder Prismenform geschnitten zu sein, sondern sie können auch walzenförmige Form aufweisen, wobei dann die Zwischen räume nicht die Form schmaler Fugen haben.
In -der linksseitigen Hälfte .der Fig. 1 und und in der Fig. 3 sind prismatische Holz klötze und in der rechtsseitigen Hälfte der Fig. 1 und 2 und in der Fig. 4 sind walzen förmige Holzklötze dargestellt.
Es wird jedoch bei einem Strassenbelag über die ganze Strassenbreite die gleiche Form der Holz klötze verwendet. Die Ausführung des Be lages mit walzenförmigen Holzklötzen stellt sich wesentlich billiger als diejenige mit würfel- oder prismaförmigen Holzklötzen,
in dem die walzenförmigen Holzklötze nach Entrinden und lmprägnieren des Holzstam mes direkt von diesem in der erforderlichen Länge abgesägt werden können und keiner weiteren Behandlung mehr bedürfen.
Nacli dem Aufsetzen der Holzklötze 6, wobei in der Längsmitte des Strassenbelages und je seitlich des Belages zwischen diesem und den Seitenschlusssteinen 8 Längsdilata- tionsfugen 9.
10, sowie senkrecht dazu Q,uer- dilatationsfugen 11 Verwendung finden, wird Sand oder ein anderes durch Wasser oder atmosphärische Beeinflussungen fast unzer- sttirbares feinktiriiz@ges'Mataria.l, z. B.
Schaum lavasand, in die Zwischenräume 7. 9, 10 und 11 eingeschwemmt. Als .Seitenschlusssteine können Pflastersteine aus hartem Material oder Kunststeine 8 in Platten oder anderer Form aus Beton mit oder ohne Wasserab- laufrinnen, finit oder ohne Armierung ver wendet werden.
Auf diese Weise werden die Fugen und die andern Zwischenräunie zwischen den Walzenklötzen derart dicht ausgefüllt, dass die Holzklötze in ihrer gegenseitigen Lage festgehalten werden.
Infolge der @c.rwen- dung eines körnigen Ausfüllniaterials zum Ausfüllen der Fugen etc. zwischen den ein zelnen Holzklötzen und der Dilatationsfugen wird den Holzklötzen Möglichkeit gegeben, sich den atmosphärischen Einwirkungen inner halb nötiger Grenzen anzupassen, das heisst hei Niederschlägen s@icli auszudehnen und bei grosser Wärme zu schrumpfen.
In den mit A bezeichneten Teilen der Fig. 2 ist der im vorstehenden beschriebene Zustand des Be lages dargestellt.
Nach dein Einschwemmen der Holzklötze finit Sand ete. wird die Oberfläche des Be lages mit Teer bespritzt, so dass sieb eine gleichmässig dünne Teerschicht bildet. Dies ist in der Fig. 2 durch die schrägen Schraf- fenstriche in den mit 13 bezeichneten Flächen angedeutet. Durch diese Teerschicht.
werden Ungleichheiten in bezug auf die Ober- fhiehen der einzelnen Holzklötze ausgeglichen und gleichzeitig auch, ein Austreten oder Wegschwemmen des Sandes aus den Fugen und andern Zwischenräumen zwischen den Holzklötzen verhindert.
Schliesslich wird die beteerte Oberfläche mit groben Niessplittern 12 bestreut, 1velehe in die Teerschicht eintreten und so die nötige Rauhung der Belagoberfläche bilden, wie im Teil C der F'ig. 2 ersichtlich geinaclit ist.
I?iese Niessplitter können auch teilweise in die Holzklötze eingewalzt werden, in welche sie .deshalb leicht eindringen können, als die Holzklötze, mit der Stirnseite nach oben im Belag angeordnet sind. Die teilweise oder ganz in die Holzklötze eingedrückten Kies splitter setzen selbstverständlich der Ab nützung .grossen Widerstand entgegen und erhalten die Oberfläche des Belages an dauernd rauh.
Method for producing a road surface from wood and road surface produced according to the method. The present invention relates to a method for producing a road surface from wood and road surface produced according to the method in which the wood is used in blocks in such a way that the wood fibers run in a vertical direction.
The road pavements were usually made of wood in such a way that the wooden blocks in a cube or prismatic shape were placed on a layer of concrete and the joints between the individual blocks were filled with asphalt.
Coverings produced in this way, however, have various disadvantages, such as the fact that, as a result of inequalities in the hardness of the surfaces of the individual wooden blocks, they wear to an uneven degree, so that the blocks themselves acquire an uneven surface. Hollows or slippery spots are also easily formed, so that undesirable atmospheric precipitation can collect in the hollows and, like the slippery spots, can give rise to traffic accidents.
These disadvantages are remedied by the method according to the invention for producing a road surface made of wood in that, after the surface of the gravel layer of the road bed has been completely leveled, the wooden blocks are placed with the formation of gaps between them and the wooden blocks in their mutual position by a - wash a granular material into the
Gaps are secured with simultaneous attachment of dilation joints filled with granular material that has been flooded in in the longitudinal and transverse directions of the street. whereupon the surface of the pavement is provided with a layer of tar and coarse gravel splinters sprinkled into it.
The method will now be explained based on the drawing of exemplary embodiments. In the drawing, FIG. 1 shows a section through the road surface in various examples, FIG. 2 shows a floor plan of the same in different working stages and FIGS. 3 and 4 show details on a larger scale in a diagrammatic representation.
The from a layer of pebbles 1 and a bar overlying gravel layer 2 be standing road bed 3 is without an inter mediate layer, z. B. a pile layer of sand or other similar material on the grown soil 4. 5 (Fig. 1) is the flooring made of wood. Before it is attached, the surface of the road bed 3 is fully rolled, for which purpose the road surfaces are torn before rolling in the case of existing roads.
To apply the wood covering, the individual wooden blocks 6 are paving stone-like with the front sides BEZW. arranged side by side facing downwards. while maintaining gaps, such as narrow joints 7 (Fig. 3, 4). The wooden blocks 6 do not need to be cut in the form of a cube or prism, as was customary up to now, but they can also have a cylindrical shape, in which case the spaces between them do not have the shape of narrow joints.
In the left half of Fig. 1 and and in Fig. 3 prismatic blocks of wood and in the right half of Figs. 1 and 2 and in Fig. 4 roller-shaped blocks of wood are shown.
However, the same shape of the wooden blocks is used for a road surface over the entire width of the road. The execution of the covering with cylindrical wooden blocks is much cheaper than that with cube-shaped or prism-shaped wooden blocks,
in which the cylindrical wooden blocks after debarking and impregnating the log can be sawn off directly from the log to the required length and require no further treatment.
After the wooden blocks 6 have been put on, there are longitudinal dilatation joints 9 in the longitudinal center of the road surface and on each side of the surface between this and the side cover stones 8.
10, as well as perpendicular to this Q, dilatation joints 11 are used, sand or something else that is almost indestructible by water or atmospheric influences will be used feinktiriiz@ges'Mataria.l, z. B.
Foam lava sand, washed into the spaces 7, 9, 10 and 11. Paving stones made of hard material or artificial stones 8 in slabs or other shapes made of concrete with or without water drainage channels, finite or without reinforcement, can be used as side end stones.
In this way, the joints and the other intermediate spaces between the roller blocks are filled so tightly that the wooden blocks are held in their mutual position.
As a result of the use of a granular filling material to fill in the joints, etc. between the individual wooden blocks and the expansion joints, the wooden blocks are given the opportunity to adapt to the atmospheric effects within the necessary limits, i.e. to expand and expand when there is precipitation to shrink with great heat.
In the designated A parts of Fig. 2, the condition of the Be described above is shown.
After the wooden blocks have flooded in, finite sand ete. the surface of the covering is sprayed with tar, so that the sieve forms an evenly thin layer of tar. This is indicated in FIG. 2 by the inclined hatching lines in the areas designated by 13. Through this layer of tar.
inequalities in relation to the surface of the individual wooden blocks are compensated and at the same time the sand is prevented from leaking or washing away from the joints and other spaces between the wooden blocks.
Finally, the tarred surface is sprinkled with coarse splinters of rivets 12, many penetrate the tar layer and thus form the necessary roughening of the pavement surface, as in part C of the figure. 2 can be seen geinaclit.
These splinters can also be partially rolled into the wooden blocks, into which they can therefore easily penetrate, as the wooden blocks are arranged with the front side up in the covering. The gravel splinters, partially or completely pressed into the wooden blocks, naturally offer great resistance to wear and tear and keep the surface of the pavement permanently rough.