Pumpenanlage mit an die Druckleitung angeschlossenem Windkessel. Die Erfindung betrifft eine Pumpen anlage mit an die Druckleitung angeschlos- seinem Windkessel und besteht darin, da.ss die den Windkessel von der Druckleitung abschaltende, bezw. damit verbindende R.üek- schlagklappe im Windkessel selbst, bezw. unmittelbar an dessen Ausmündung angeord net ist.
Es ist bekannt, zum Beispiel bei Strom ausfall auftretende Druckschwankungen durch an die Druckleitung angeschlossene Windkessel zu dämpfen. Zu diesem Zweck ist schon vorgeschlagen worden, zwischen Windkessel und Druckleitung eine Rück schlagklappe und eine Umlaufleitung anzu bringen, so dass bei eintretendem Unterdruck der Windkessel sich durch die geöffnete Rückschlagklappe entleeren und bei ein tretendem Überdruck das Wasser durch die Umlaufleitung in den Windkessel zurück fliessen kann.
Bei bekannten Anlagen ist die Rück sehlagklappe zwischen Windkessel und Druckleitung angeordnet. Diese Ausbildung hat den Nachteil, dass einerseits die Rück schlagklappe kostspielig ist und die Anlage verteuert, dass anderseits durch diese An ordnung die Entfernung zwischen Wind kessel und Förderleitung vergrössert wird. Eine solche vergrösserte Verbindungsleitung hat überdies auf die auftretenden Druck schwankungen, insbesondere den ersten Un terdruck eine nachteilige Wirkung, da der Wasserinhalt der Verbindungsleitung in folge seiner Trägheit einige Zeit benötigt, um beschleunigt zu werden.
Diese Ver zögerung der Beschleunigung wirkt sich wiederum in dem Sinn nachteilig aus, dass die im Windkessel aufgespeicherte Energie nicht sofort, sondern erst nach einiger Zeit den in der Leitung auftretenden Schwan kungen entgegenwirken kann. Indem die Rückschlagklappe gemäss der Erfindung im Windkessel selbst, bezw. unmittelbar an dessen Ausmündung vorgesehen ist, werden diese Nachteile vermieden, Ein Ausführungsbeispiel des Erfin dungsgegenstandes ist auf der Zeichnung schematisch dargestellt.
Fig. 1 zeigt den Windkessel und die Druckleitung, Fig. 2 und 3 eine besondere Ausführung. Das von einer Pumpe 1 geförderte Mit tel wird in die Druckleitung 2 gedrückt, die durch ein Abschlussorgan 3 von der Pumpe abgeschlossen werden kann. An die Druckleitung 2 ist durch die Leitung 4. ein Windkessel 5 angeschlossen.
Zwischen dem Windkessel 5 und der Leitung 4 ist noch eine Umleitung 6 vorgesehen, deren Quer schnitt durch ein Organ 7 beherrscht wird. Die den Windkessel 5 von der Druckleitung abschaltende oder damit verbindende Rück schlagklappe 8 ist im Windkessel selbst an geordnet.
Fig. 2 zeigt ein weiteres Ausführungs beispiel, in welchem an Stelle der Umleitung 6 in .der Rückschlagklappe 8 eine Öffnung 9 vorgesehen ist. Indem die Rückschlagklappe 8 im Wind kessel selbst angeordnet ist, ergibt sich eine erhebliche Verkürzung der Distanz zwischen dem Windkessel 5 und der Druckleitung 2. so dass im Falle von auftretenden Druck schwankungen der 'Windkessel viel rascher zum Ansprechen gebracht wird und die Druckschwankungen auf ein Mindestmass herabgesetzt werden.
Wie in Fig. 3 zur Darstellung gebracht ist, kann die Rückschlagklappe 8 auch un- =.nittelbar an der Ausmündung des Wind kessels angeordnet sein.
Pump system with an air tank connected to the pressure line. The invention relates to a pump system with its air tank connected to the pressure line and consists in the fact that the air tank which switches off the air tank from the pressure line, respectively. connecting flap flap in the air chamber itself, respectively. is net angeord directly at the mouth.
It is known to dampen pressure fluctuations that occur in the event of a power failure, for example, by means of air tanks connected to the pressure line. For this purpose, it has already been proposed to bring a non-return flap and a circulation line between the air chamber and the pressure line, so that when negative pressure occurs, the air chamber is emptied through the open non-return valve and the water can flow back through the circulation line into the air chamber when there is excess pressure .
In known systems, the back flap is arranged between the air chamber and pressure line. This training has the disadvantage that on the one hand the non-return valve is expensive and makes the system more expensive that on the other hand, this arrangement increases the distance between the wind boiler and delivery line. Such an enlarged connecting line also has a disadvantageous effect on the pressure fluctuations that occur, in particular the first under pressure, since the water content of the connecting line requires some time to be accelerated due to its inertia.
This delay in the acceleration has a disadvantageous effect in the sense that the energy stored in the air tank cannot counteract the fluctuations occurring in the line immediately, but only after some time. By the non-return valve according to the invention in the air chamber itself, respectively. is provided directly at the mouth, these disadvantages are avoided. An embodiment of the invention is shown schematically in the drawing.
Fig. 1 shows the air chamber and the pressure line, Fig. 2 and 3 a special embodiment. The conveyed by a pump 1 with tel is pressed into the pressure line 2, which can be completed by a closure member 3 of the pump. An air chamber 5 is connected to the pressure line 2 through the line 4.
Between the air chamber 5 and the line 4, a diversion 6 is provided, the cross-section of which is controlled by an organ 7. The return flap 8 that disconnects the air vessel 5 from the pressure line or connects it is arranged in the air vessel itself.
Fig. 2 shows a further embodiment in which an opening 9 is provided in place of the diversion 6 in the non-return valve 8. By the non-return valve 8 is arranged in the wind kettle itself, there is a considerable shortening of the distance between the air kettle 5 and the pressure line 2 so that in the event of pressure fluctuations, the 'air chamber is made to respond much more quickly and the pressure fluctuations to a minimum be reduced.
As shown in Fig. 3 for illustration, the non-return valve 8 can also be arranged un- = .mittelbar at the mouth of the wind boiler.