Strangpresse für keramische Massen. Die Strangpressen, wie sie bis heute noch allgemein im Gebrauche sind, weisen nur eine Schnecke auf, die die keramische Masse in einem kreisrunden Zylinder vorwärts bewegt. Die Vorwärtsbewegung der Masse ergibt sich aus der Drehung der Schnecke selbst und dem Haftungsvermögen der Masse an den Zylinderwänden. Die Schiebung der Masse ist dabei nicht überall die gleiche, beziehungs weise letztere wird nicht auf dem ganzen Querschnitt des Zylinders vorwärts bewegt, sondern nur soweit, als sich die Reibung der Masse an der Zylinderwand auswirkt. Es hat sich gezeigt, dass sich die Masse zumeist um den Schneckenkern herum staut, ja infolge Auswirkung der Pressung vom Mundstück her sich sogar rückläufig bewegt.
Die Konstruktion der bisherigen Maschinen bewirkte deshalb einen röhrenförmigen Aus tritt der Masse aus dem Zylinder und einen solchen Eintritt in den Presskopf und dem zufolge eine kreisförmige Struktur im aus tretenden Strange. Diese war vor allem auch im fertigen Ziegeleiprodukt festzustellen und für die Fabrikation von Röhren geradezu er- wünqcht. Da jedoch die meist hergestellten Erzeugnisse eine annähernd rechteckige Quer schnittsform aufweinen, bedeutete dies ein grosser Mangel.
Dies wurde denn auch seit langem er kannt und man war bemüht, ihn auf ein Mindestmass herabzusetzen. Zu diesem Zwecke wurde eine Strangpresae konstruiert, die zwei nebeneinander liegende Schnecken aufwies. Die Schneckenwellen wurden dabei in ent gegengesetztem Sinne gedreht, förderten aber sonst in gleicher Richtung. Der Erfolg ent sprach aber aus ganz natürlichen Gründen den Erwartungen nicht. Der Schneckenflügel der einen Schnecke, der in den Massegang der andern Schnecke eingriff, bewirkte durch seine grössere Umfangsgeschwindigkeit am Kern der zweiten Schnecke nicht eine Vor wärtsbewegung, sondern geradezu eine Rück wärtsbewegung der Masse; denn diese hatte die Möglichkeit, der drucklosen Seite zu dem Kern entlang rückwärts zu entweichen.
In Berücksichtigung der oben erwähnten Mängel der bisherigen Konstruktionen bezweckt die Erfindung die Schaffung einer Strangpresse, die alle genannten Nachteile auf ein Mindest mass herabzusetzen vermag. Zu diesem zeich net sich die Strangpresse der Erfindung da durch aus, dass in einem gemeinsamen Zylinder zwei selbständige, von der Seite her ineinander greifende und sich im gleichen Sinne drehende und in gleicher Richtung fördernde Schnecken angeordnet sind. Dadurch, dass der Flügel der einen Schnecke in den Massegang der andern eingreift und darin quergestellt ist, wird auch die Masse um den Kern herum vorwärtsgeschoben.
Durch die Querstellung des Flügels der einen Schnecke im Massegang der andern, bilden sich im gemeinsamen Zy linder Kammern, die durch die Drehung der Schnecken sich gegen das Mundstück ver schieben. Aus diesen Kammern kann nur die mit der Masse eingetretene Luft, nicht aber die Masse rückwärts entweichen. Diese selbst wird sowohl an den Zylinderwänden, wie auch um den .lern herum, gleichmässig vorwärts gearbeitet.
Durch die sich bei der neuen Konstruktion ergebenden Kammern wird die Masse im ge samten Querschnitt also gleichmässig vorwärts bewegt. Die röhrenförmige, bei den bisherigen Maschinen entstehende Förderung der Masse wird daher ausgeschaltet, weil es nicht vor kommen kann, dass nur die Masse an den Zylinderwänden in den Presskopf hinausge- fördert wird, die Masse um den Kern dagegen nicht. Die Leistung der Presse ist nicht mehr von der Reibung der Masse an den Zylinder wänden allein abhängig. Diese können daher so konstruiert werden, dass die Reibung und der dadurch bedingte Kraftverbrauch auf ein Minimum herabgesetzt werden kann.
Bei den bisherigen einschneckigen Kon struktionen treten im Presskopf durch die bedeutend grössere Verjüngung vom Zylinder zur Schmalseite des Mundstückes gegenüber zur Breitseite grosse Reibungen und damit Erwärmungen der Masse auf. Dieser Nachteil kann bei der vorliegenden Konstruktion in- folge der ähnlichen Querschnitte von Zylinder und Mundstück bedeutend abgeschwächt wer den, insofern, als man eben die beiden Schnek- ken in Richtung der Breitseite des Mund stückes nebeneinander lagern wird. Die beim austretenden Massestrang auftretenden Span nungen sind aus diesem Grunde ausgeglichener.
Der Formling widersteht daher auch besser den äussern Einflüssen beim Trockenprozess.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbei spiel des Erfindungsgegenstandes veranschau licht durch Fig. 1 in einem lotrechten Längsschnitt, durch Fig. 2 in einem Querschnitt längs der Linie A-A in Fig. 1 und durch Fig. 3 in einem wagrechten Längsschnitt in der Ebene der beiden Schneckenachsen. Die Schnecken 1 und 2 sind von einem gemeinsamen Gehäuse 3 umschlossen. Die Schnecke 1 zum Beispiel treibt über ein Zwischenrad 4 die Schnecke 2 in der gleichen Drehrichtung an, die sie selbst hat.
Die Masse wird durch den Trichter 5 eingeführt und gelangt in die beiden Massegänge der Schnek- ken. In den durch die beiden Schnecken ge bildeten Kammern wird die Masse gegen den Presskopf 6 geschoben, wobei die mitgerissene Luft durch den Trichter 5 entweicht.
Den Schnecken kann die Masse auch durch eine Speisevorrichtung in Form von Haspeln, Walzen etc. zugeführt werden.
Extrusion press for ceramic bodies. The extrusion presses, as they are still in common use today, only have one screw that moves the ceramic mass forward in a circular cylinder. The forward movement of the mass results from the rotation of the screw itself and the ability of the mass to adhere to the cylinder walls. The displacement of the mass is not the same everywhere, or the latter is not moved forward over the entire cross-section of the cylinder, but only as far as the friction of the mass acts on the cylinder wall. It has been shown that the mass mostly accumulates around the screw core, and even moves backwards as a result of the pressure from the mouthpiece.
The construction of the previous machines therefore caused a tubular exit of the mass from the cylinder and such an entry into the press head and consequently a circular structure in the exiting strand. This was particularly evident in the finished brickworks product and was practically desirable for the manufacture of pipes. However, since most of the products manufactured have an approximately rectangular cross-sectional shape, this meant a major defect.
This has been known for a long time and efforts have been made to reduce it to a minimum. For this purpose an extrusion press was constructed that had two screws lying next to each other. The screw shafts were rotated in the opposite direction, but otherwise conveyed in the same direction. However, for quite natural reasons, the success did not meet expectations. The worm wing of one worm, which intervened in the mass of the other worm, caused by its greater peripheral speed at the core of the second worm not a forward movement, but almost a backward movement of the mass; because this had the possibility of escaping backwards along the pressureless side to the core.
Taking into account the above-mentioned shortcomings of the previous designs, the invention aims to create an extrusion press which is able to reduce all of the disadvantages mentioned to a minimum. In this regard, the extrusion press of the invention is characterized by the fact that two independent screws that interlock from the side and rotate in the same direction and convey in the same direction are arranged in a common cylinder. Because the wing of one worm engages in the mass of the other and is positioned transversely in it, the mass is also pushed forward around the core.
Due to the transverse position of the wing of one worm in the mass pitch of the other, chambers are formed in the common cylinder cylinder that move ver against the mouthpiece by the rotation of the worm. Only the air that has entered with the mass can escape from these chambers, but not the mass backwards. This itself is worked evenly forward both on the cylinder walls and around the learners.
Due to the chambers resulting from the new design, the mass in the entire cross-section is moved forward evenly. The tubular conveying of the mass, which occurs with the previous machines, is therefore switched off because it cannot happen that only the mass on the cylinder walls is conveyed out into the press head, but not the mass around the core. The performance of the press is no longer solely dependent on the friction of the mass on the cylinder walls. These can therefore be constructed in such a way that the friction and the resulting power consumption can be reduced to a minimum.
In previous single-screw constructions, due to the significantly larger taper from the cylinder to the narrow side of the mouthpiece compared to the broad side, large friction and thus heating of the mass occur in the press head. With the present construction, this disadvantage can be significantly weakened as a result of the similar cross-sections of the cylinder and the mouthpiece, insofar as the two screws are placed next to one another in the direction of the broad side of the mouthpiece. For this reason, the stresses occurring in the exiting mass strand are more balanced.
The molding therefore withstands the external influences during the drying process better.
In the drawing, a Ausführungsbei game of the subject invention is illustrated by Fig. 1 in a vertical longitudinal section, by Fig. 2 in a cross section along the line AA in Fig. 1 and by Fig. 3 in a horizontal longitudinal section in the plane of the two screw axes . The screws 1 and 2 are enclosed by a common housing 3. The worm 1, for example, drives the worm 2 via an intermediate wheel 4 in the same direction of rotation as it itself has.
The mass is introduced through the funnel 5 and reaches the two mass channels of the screws. In the chambers ge formed by the two screws, the mass is pushed against the pressing head 6, the entrained air escaping through the funnel 5.
The mass can also be fed to the screws by a feed device in the form of reels, rollers, etc.