CA2847822A1 - Device and method for optimising combustion in partition lines of a chamber kiln for firing carbon blocks. - Google Patents

Abstract

Procédé d'optimisation de la combustion dans des lignes de cloisons d'un four à chambres dit « à feu(x) tournant(s) » pour la cuisson de blocs carbonés ledit four comportant des chambres) de chauffage, le combustible nécessaire à la cuisson des blocs carbonés étant en partie injecté par au moins deux rampes (16) de chauffage directement pilotées par un contrôleur maître (42a, 42b), lequel pilote les entrées/sorties desdites rampes (16), le procédé comprenant l'identification automatique par le contrôleur maître (42a, 42b) de la position relative d'une rampe par rapport aux autres lors du raccordement de ladite rampe au réseau et l'ordonnancement du fonctionnement des injecteurs des rampes de chauffage (16) étant réalisé en répartissant temporellement les séquences de fonctionnement des injecteurs individuellement.A method of optimizing the combustion in partition lines of a chamber furnace said "fire (s) turning (s)" for cooking carbon blocks said furnace having chambers) for heating, the fuel required for the baking the carbonaceous blocks being partially injected by at least two heating ramps (16) directly controlled by a master controller (42a, 42b), which controls the inputs / outputs of said ramps (16), the method comprising automatic identification by the master controller (42a, 42b) of the relative position of a ramp relative to the others during the connection of said ramp to the network and the scheduling of the operation of the injectors of the heating ramps (16) being realized by temporally distributing the sequences operating injectors individually.

Description

DISPOSITIF ET PROCÉDÉ D'OPTIMISATION DE LA COMBUSTION DANS
DES LIGNES DE CLOISONS D'UN FOUR A CHAMBRES POUR LA
CUISSON DE BLOCS CARBONÉS.
La présente invention est relative aux fours à chambres dits à "feu(x) tournant(s)", pour la cuisson de bloc carbonés, plus particulièrement d'anodes et de cathodes en carbone destinées à la production par électrolyse de l'aluminium. Elle a plus particulièrement pour objet une méthode et un dispositif d'optimisation de la combustion dans des lignes de cloisons d'un tel four à
chambres.
Des fours à feu(x) tournant(s) pour cuire des anodes sont décrits notamment dans la demande de brevet W0201127042 à laquelle on se reportera pour plus de précisions à leur sujet.
On rappelle cependant partiellement leur structure et leur fonctionnement, en référence aux figures 1 et 2 ci-après, représentant respectivement une vue schématisée en plan de la structure d'un four à feu(x) tournant(s) et chambres ouvertes, à deux feux dans cet exemple, pour la figure 1, et une vue partielle en perspective et coupe transversale avec arrachement représentant la structure interne d'un tel four, pour la figure 2.
Le four à cuire (FAC) 1 comprend deux cuvelages ou travées la et lb parallèles, s'étendant selon l'axe longitudinal XX sur la longueur du four 1 et comportant chacun(e) une succession de chambres 2 transversales (perpendiculaires à l'axe XX), séparées les unes des autres par des murs transversaux 3. Chaque chambre 2 est constituée, dans sa longueur, c'est-à-dire dans la direction transversale du four 1, par la juxtaposition, en alternance, d'alvéoles 4, ouverts à leur partie supérieure, pour permettre le chargement des blocs carbonés à cuire et le déchargement des blocs cuits refroidis, et dans lesquels sont empilés les blocs carbonés 5 à cuire noyés dans une poussière carbonée, et des cloisons chauffantes creuses 6, à parois minces, généralement maintenues espacées par des entretoises 6a transversales. Les cloisons creuses 6 d'une chambre 2 sont dans le prolongement longitudinal (parallèle au grand axe XX du four 1) des cloisons creuses 6 des autres DEVICE AND METHOD FOR OPTIMIZING COMBUSTION IN
LINES OF PARTITIONS FROM A ROOM FURNACE TO
COOKING CARBON BLOCKS.
The present invention relates to furnaces with chambers known as "fire (x) turning (s) ", for firing carbonaceous blocks, more particularly anodes and carbon cathodes for the production by electrolysis of aluminum. It is more particularly concerned with a method and a device optimization of combustion in partition lines of such a furnace to bedrooms.
Fire kilns (x) turning (s) to cook anodes are described in particular in the patent application WO201127042 to which reference will be made for more details about them.
However, their structure and functioning are partially reference to Figures 1 and 2 below, respectively showing a view schematically in plan of the structure of a fire oven (s) turning (s) and chambers open, with two lights in this example, for Figure 1, and a partial view in perspective and cross section with tearing representing the structure internal of such an oven, for Figure 2.
The baking oven (FAC) 1 comprises two casings or bays la and lb parallel, extending along the longitudinal axis XX along the length of the oven 1 and each comprising a succession of transverse chambers 2 (perpendicular to the axis XX), separated from each other by walls 3. Each chamber 2 is constituted, in its length, that is to say say in the transverse direction of furnace 1, by the juxtaposition, in alternately of cells 4, open at their upper part, to allow the loading of the carbon blocks to be cooked and unloading the chilled cooked blocks, and in which are stacked carbon blocks 5 to cook embedded in a dust carbon, and hollow-walled hollow heating partitions 6, generally held spaced by transverse spacers 6a. The hollow partitions 6 of a chamber 2 are in the longitudinal extension (parallel to the major axis XX of the furnace 1) of the hollow partitions 6 of the others

2 chambres 2 de la même travée la ou lb, et les cloisons creuses 6 sont en communication les unes avec les autres par des lucarnes 7 à la partie supérieure de leurs parois longitudinales, en regard de passages longitudinaux ménagés à ce niveau dans les murs transversaux 3, de sorte que les cloisons creuses 6 forment des lignes de cloisons longitudinales, disposées parallèlement au grand axe XX du four et dans lesquelles vont circuler des fluides gazeux (air comburant, gaz combustibles et gaz et fumées de combustion) permettant d'assurer la préchauffe et la cuisson des anodes 5, puis leur refroidissement. Les cloisons creuses 6 comportent, en outre, des chicanes 8, pour allonger et répartir plus uniformément le trajet des gaz ou fumées de combustion et ces cloisons creuses 6 sont munies, à leur partie supérieure, d'ouvertures 9, dites ouvreaux , obturables par des couvercles amovibles et ménagées dans un bloc de couronnement du four 1. Les deux travées 1 a et 1 b du four 1 sont mises en communication à leurs extrémités longitudinales par des carneaux de virage 10, qui permettent de transférer les fluides gazeux d'une extrémité de chaque ligne de cloisons creuses 6 d'une travée la ou lb à l'extrémité de la ligne de cloisons creuses 6 correspondante sur l'autre travée lb ou la, de sorte à former des boucles sensiblement rectangulaires de lignes de cloisons creuses 6.
Le principe d'exploitation des fours à feu(x) tournant(s), également dénommés fours à avancement de feu(x) , consiste à amener un front de flammes à se déplacer d'une chambre 2 à une autre qui lui est adjacente au cours d'un cycle, chaque chambre 2 subissant successivement des stades de préchauffage, chauffage forcé, plein feu, puis refroidissement (naturel puis forcé).
La cuisson des anodes 5 est réalisée par un ou plusieurs feux ou groupes de feux (deux groupes de feux étant représentés sur la figure 1, dans une position dans laquelle l'un s'étend, dans cet exemple, sur treize chambres 2 de la travée la et l'autre sur treize chambres 2 de la travée lb) qui se déplacent cycliquement de chambre 2 en chambre 2.
Chaque feu ou groupe de feux est composé de cinq zones successives A à E, qui sont, comme représenté sur la figure 1 pour le feu de la travée lb, et de l'aval vers l'amont par rapport au sens d'écoulement des fluides gazeux dans 2 chambers 2 of the same span la or lb, and the hollow partitions 6 are in communication with each other through skylights 7 to the party of their longitudinal walls, opposite longitudinal passages arranged at this level in the transverse walls 3, so that the partitions hollow 6 form lines of longitudinal partitions, arranged parallel to the major axis XX of the furnace and in which will circulate gaseous media (combustion air, combustible gases and gases and fumes combustion) for preheating and cooking the anodes 5, then their cooling. The hollow partitions 6 comprise, in addition, baffles 8, to lengthen and distribute more evenly the path of the gases or combustion fumes and hollow partitions 6 are provided, at their part upper, openings 9, said openings, closable by lids removable and arranged in a crown block of the oven 1. Both bays 1a and 1b of furnace 1 are put in communication at their ends longitudinally by turning flues 10, which make it possible to transfer the gaseous fluids from one end of each line of hollow partitions 6 of a bay la or lb at the end of the line of corresponding hollow partitions 6 on the other bay lb or la, so as to form loops substantially rectangular lines of hollow partitions 6.
The principle of operation of rotary kilns (x), also known as fire-advancing furnaces (x), consists in bringing a front of flames to move from one room 2 to another adjacent to it during a cycle, each chamber 2 successively undergoing preheating stages, forced heating, fire, then cooling (natural then forced).
The cooking of the anodes 5 is carried out by one or more fires or groups of two groups of lights are shown in Figure 1, in a position in which one extends, in this example, thirteen chambers 2 of the bay the and the other on thirteen rooms 2 of the span lb) that are moving cyclically from bedroom 2 to bedroom 2.
Each light or group of lights is composed of five successive zones A to E, which are, as shown in Figure 1 for the fire of span lb, and upstream downstream with respect to the flow direction of the gaseous fluids in

3 les lignes de cloisons creuses 6, et dans le sens contraire aux déplacements cycliques de chambre en chambre :
A) Une zone de préchauffage comportant, en se reportant au feu de la travée la, et en tenant compte du sens de rotation des feux indiqué par la flèche au niveau du carneau de virage 10 à l'extrémité du four 1 en haut sur la figure 1 :
- une rampe d'aspiration 11 équipée, pour chaque cloison creuse 6 de la chambre 2 au-dessus de laquelle cette rampe d'aspiration s'étend, d'un système de mesure et de réglage du débit des gaz et fumées de combustion par ligne de cloisons creuses 6, ce système pouvant comprendre, dans chaque pipe d'aspiration 11a qui est solidaire de la rampe d'aspiration 11 et débouchant dans cette dernière, d'une part, et, d'autre part, engagée dans l'ouverture 9 de l'une respectivement des cloisons creuses 6 de cette chambre 2, un volet d'obturation réglable pivoté par un actionneur de volet, pour le réglage du débit, ainsi qu'un débitmètre 12, légèrement en amont, dans la pipe 11a correspondante, d'un capteur de température (thermocouple) 13 de mesure de la température des fumées de combustion à l'aspiration, et - une rampe de mesure de préchauffage 15, sensiblement parallèle à la rampe d'aspiration 11 en amont de cette dernière, généralement, au-dessus de la même chambre 2, et équipée de capteurs de température (thermocouples) et de capteurs de pression pour préparer la dépression statique et la température régnant dans chacune des cloisons creuses 6 de cette chambre 2 afin de pouvoir afficher et régler cette dépression et cette température de la zone de préchauffage;
B) Une zone de chauffage comportant :
- plusieurs rampes de chauffage identiques 16, deux ou, de préférence, trois, comme représenté sur la figure 1, ou davantage selon la durée de cycle ;
chacune équipée de brûleurs ou d'injecteurs de combustible (liquide ou gazeux) et de capteurs de température (thermocouples), chacune des rampes 16 s'étendant au-dessus de l'une des chambres respectivement d'un nombre correspondant de chambres 2 adjacentes, de sorte que les injecteurs de chaque rampe de chauffage 16 sont engagés dans les ouvertures 9 des cloisons creuses 6 pour y injecter le combustible ; 3 the lines of hollow partitions 6, and in the opposite direction to displacements cyclic from room to room:
A) A preheating zone including, referring to the fire of the span la, and taking into account the direction of rotation of the lights indicated by the arrow at level of the flue flap 10 at the end of the furnace 1 at the top in Figure 1 :
a suction ramp 11 equipped, for each hollow partition 6 of the chamber 2 above which this suction ramp extends, a system for measuring and regulating the flow of gases and combustion fumes by line of hollow partitions 6, this system may comprise, in each suction pipe 11a which is integral with the suction ramp 11 and opening in the latter, on the one hand, and, on the other hand, engaged in the opening 9 of one respectively of the hollow partitions 6 of this chamber 2, a shutter adjustable shutter rotated by a shutter actuator, for setting the debit, and a flow meter 12, slightly upstream, in the pipe 11a corresponding, of a temperature sensor (thermocouple) 13 of measurement of the temperature of the combustion fumes at the suction, and a preheating measurement ramp 15, substantially parallel to the ramp 11 upstream of the latter, generally above the same chamber 2, and equipped with temperature sensors (thermocouples) and pressure sensors to prepare for static depression and temperature prevailing in each of the hollow walls 6 of this chamber 2 in order to able to display and adjust this depression and this temperature of the zone of preheating;
B) A heating zone comprising:
several identical heating ramps 16, two or, preferably, three, as shown in Figure 1, or more depending on the cycle time;
each equipped with burners or fuel injectors (liquid or gaseous) and temperature sensors (thermocouples), each of the ramps 16 extending over one of the chambers respectively a number corresponding to adjacent rooms 2, so that the injectors of each heating ramp 16 are engaged in the openings 9 hollow partitions 6 for injecting the fuel therein;

4 C) Une zone de soufflage ou de refroidissement naturel comportant :
- une rampe dite de point zéro 17, s'étendant au-dessus de la chambre 2 immédiatement en amont de celle en dessous de la rampe de chauffage 16 la plus en amont, et équipée de capteurs de pression pour mesurer la pression régnant dans chacune des cloisons creuses 6 de cette chambre 2, afin de pouvoir régler cette pression, et - une rampe de soufflage 18, équipée de moto ventilateurs munis d'un dispositif permettant le réglage du débit d'air ambiant insufflé dans chacune des cloisons creuses 6 d'une chambre 2 en amont de celle située sous la rampe de point zéro 17, de sorte que les débits d'air ambiant insufflés dans ces cloisons creuses 6 peuvent être régulés de sorte à obtenir une pression voulue (légère surpression ou légère dépression) au niveau de la rampe de point zéro 17;
D) Une zone de refroidissement forcé, qui s'étend sur trois chambres 2 en amont de la rampe de soufflage 18, et qui comporte, dans cet exemple, deux rampes de refroidissement 19 parallèles, chacune équipée de moto ventilateurs et de pipes de soufflage insufflant de l'air ambiant dans les cloisons creuses de la chambre 2 correspondante ; et E) Une zone de travail, s'étendant en amont des rampes de refroidissement 19 et permettant l'enfournement et le défournement des anodes 5, et l'entretien des chambres 2.
En amont des rampes de chauffage 16, la rampe de soufflage 18 et la ou les rampe(s) de refroidissement forcé 19 comportent des pipes d'insufflation d'air de combustion alimentées par des moto ventilateurs, ces pipes étant connectées, via les ouvertures 9, aux cloisons creuses 6 des chambres 2 concernées. En aval des rampes de chauffage 16, on dispose de la rampe d'aspiration 11 pour extraire les gaz et fumées de combustion, désignés dans leur ensemble par les termes fumées de combustion , qui circulent dans les lignes de cloisons creuses 6.
Le chauffage et la cuisson des anodes 5 sont assurés à la fois par la combustion du combustible (gazeux ou liquide) injecté, de manière contrôlée, par les rampes de chauffage 16, et, dans une mesure sensiblement égale, par la combustion de matières volatiles (telles que des hydrocarbures aromatiques polycycliques) du brai diffusées par les anodes 5 dans les alvéoles 4 des chambres 2 en zones de préchauffage et chauffage, ces matières volatiles, en grande partie combustible, diffusées dans les alvéoles 4 pouvant s'écouler dans les deux cloisons creuses 6 adjacentes par des passages ménagés dans ces 4 C) A natural blowing or cooling zone comprising:
a so-called zero point ramp 17, extending above the chamber 2 immediately upstream of that below the heating ramp 16 the further upstream, and equipped with pressure sensors to measure pressure in each of the hollow partitions 6 of this chamber 2, in order to able to adjust this pressure, and - A blowing ramp 18, equipped with motorcycle fans equipped with a device allowing the adjustment of the ambient air flow blown into each of the partitions hollow 6 of a chamber 2 upstream of that located under the point ramp zero 17, so that the flow rates of ambient air blown into these partitions 6 can be regulated to obtain a desired pressure (slight overpressure or slight depression) at the zero point ramp 17;
D) A forced cooling zone, which extends over three chambers 2 in upstream of the blowing ramp 18, and which comprises, in this example, two 19 parallel cooling ramps, each equipped with motorcycle fans and blow pipes blowing ambient air into the hollow walls the corresponding chamber 2; and E) A work area, extending upstream of the cooling ramps 19 and allowing charging and deflating anodes 5, and maintenance rooms 2.
Upstream of the heating ramps 16, the blowing ramp 18 and the one or more Forced cooling ramp (s) 19 comprise air blowing pipes combustion powered by motorcycle fans, these pipes being connected, via the openings 9, to the hollow partitions 6 of the chambers 2 concerned. Downstream of the heating ramps 16, there is the ramp 11 to extract the combustion gases and fumes designated in together by the terms smokes of combustion, which circulate in the lines of hollow partitions 6.
The heating and cooking of the anodes 5 are provided both by the combustion of fuel (gaseous or liquid) injected, in a controlled manner, by the heating ramps 16, and, to a substantially equal extent, by the combustion of volatile materials (such as aromatic hydrocarbons polycyclic) of the pitch diffused by the anodes 5 into the cells 4 of the chambers 2 in preheating and heating zones, these volatile materials, in particular much combustible, diffused into the cells 4 that can flow in the two adjacent hollow partitions 6 by passages formed in these

5 cloisons, pour s'enflammer dans ces deux cloisons, grâce à de l'air comburant résiduel présent, à ce niveau, parmi les fumées de combustion dans ces cloisons creuses 6.
Ainsi, la circulation de l'air et des fumées de combustion s'effectue le long des lignes de cloisons creuses 6, et une dépression, imposée en aval de la zone de chauffage B par la rampe d'aspiration 11 à l'extrémité aval de la zone de préchauffage A, permet de contrôler le débit des fumées de combustion à
l'intérieur des cloisons creuses 6, tandis que l'air provenant des zones de refroidissement C et D, grâce aux rampes de refroidissement 19 et surtout à la rampe de soufflage 18, est préchauffé dans les cloisons creuses 6, en refroidissant les anodes 5 cuites dans les alvéoles 4 adjacents, au cours de son trajet et sert de comburant lorsqu'il parvient dans la zone de chauffage B.
Au fur et à mesure que la cuisson des anodes 5 se produit, on fait avancer cycliquement (par exemples toutes les 24 heures environ) d'une chambre 2 l'ensemble des rampes 11 à 19 et les équipements et appareillages de mesures et d'enregistrement associés, chaque chambre 2 assurant ainsi, successivement, en amont de la zone de préchauffage A, une fonction de chargement des blocs carbonés crus 5, puis, dans la zone de préchauffage A, une fonction de préchauffage naturel par les fumées de combustion du combustible et des vapeurs de brai qui quittent les alvéoles 4 en pénétrant dans les cloisons creuses 6, compte tenu de la dépression dans les cloisons creuses 5 partitions, to ignite in these two walls, thanks to the air oxidizer residual present at this level among the combustion fumes in these hollow partitions 6.
Thus, the circulation of air and combustion fumes is carried along of the lines of hollow partitions 6, and a depression, imposed downstream of the zone of heating B by the suction ramp 11 at the downstream end of the zone of preheating A, allows to control the flow rate of combustion fumes the interior of the hollow partitions 6, while the air coming from the zones of cooling C and D, thanks to the cooling ramps 19 and especially to the blowing ramp 18, is preheated in the hollow partitions 6, in cooling the anodes 5 cooked in the adjacent cells 4, during his path and serves as an oxidizer when it reaches the heating zone B.
As the cooking of the anodes 5 occurs, we advance cyclically (eg every 24 hours or so) of a room 2 all ramps 11 to 19 and measuring equipment and apparatus and associated registration, each room 2 thus ensuring successively, upstream of the preheating zone A, a function of loading the green carbonaceous blocks 5, then, in the preheating zone A, a natural preheating function by the combustion fumes of the fuel and pitch vapors leaving the cells 4 penetrating in the hollow partitions 6, given the depression in the hollow partitions

6 des chambres 2 en zone de préchauffage A, puis, dans la zone de chauffage B ou de cuisson, une fonction de chauffage des blocs 5 à environ 1100 C, et enfin, dans les zones de refroidissement C et D, une fonction de refroidissement des blocs cuits 5 par l'air ambiant et, corrélativement, de préchauffage de cet air constituant le comburant du four 1, la zone de refroidissement forcé D étant suivie, dans le sens opposé au sens d'avancement du feu et de circulation des fumées de combustion, d'une zone E

de déchargement des blocs carbonés 5 refroidis, puis éventuellement de chargement des blocs carbonés crus dans les alvéoles 4.
Le procédé de régulation du FAC 1 comprend essentiellement la régulation en température et/ou en pression des zones de préchauffage A, chauffage B et soufflage ou refroidissement naturel C du four 1 en fonction de lois de consignes prédéfinies.
Les fumées de combustion extraites des feux par les rampes d'aspiration 11 sont collectées dans un conduit des fumées 20, par exemple un conduit cylindrique partiellement représenté sur la figure 2, avec un carneau des fumées 21 pouvant avoir une forme en plan en U (voir en pointillés sur la figure 1) ou pouvant faire le tour du four, et dont la sortie 22 dirige les fumées de combustion aspirées et collectées vers un centre de traitement des fumées (CTF) non représenté car ne faisant pas partie de l'invention.
Afin de conférer aux anodes (bloc carbonés) leurs caractéristiques optimales, et donc principalement de garantir l'obtention d'une température finale de cuisson, la conduite actuelle des fours de ce type privilégie l'alimentation en combustible des rampes de chauffage 16 indépendamment des conditions de dépression de tirage et des conditions aérauliques dans les cloisons 6, d'où il peut résulter une combustion incomplète dans un nombre non négligeable, voir élevé, des lignes de cloisons 6. Ceci a, à son tour, pour conséquence des coûts de fonctionnement élevés du four, non seulement en raison de la surconsommation en combustible, mais également en raison de l'encrassement des gaines et conduits d'aspiration qui mènent à la captation par les dépôts d'imbrûlés, dépôts qui représentent de surcroit un risque potentiel d'inflammation et de dérive du procédé de cuisson.
Les injecteurs d'une rampe de chauffage sont répartis par paire de sorte de disposer de deux injecteurs par cloison. Le nombre d'injecteurs d'une rampe est ainsi égal à deux fois le nombre de cloisons, par exemple quatorze injecteurs pour sept cloisons. Pour une zone de chauffage équipée de trois rampes, au total six injecteurs injectent du combustible dans une même cloison.
Les équipements fluidiques qui équipent une rampe de chauffage 16 sont adaptés à la nature du combustible disponible, notamment s'il est gazeux, 6 rooms 2 in preheating zone A, then in the heating zone B or cooking, a block heating function 5 at about 1100 C, and finally, in the cooling zones C and D, a function of cooling of the blocks baked by the ambient air and, correspondingly, preheating of this air constituting the oxidant of the furnace 1, the zone of forced cooling D being followed in the opposite direction fire progress and combustion flue circulation, zone E

discharging the carbonaceous blocks 5 cooled, then possibly loading of green carbonaceous blocks in cells 4.
The control method of FAC 1 essentially comprises the control in temperature and / or pressure of the preheating zones A, heating B and blowing or natural cooling C of oven 1 according to the laws of predefined instructions.
The combustion fumes extracted from the fires by the suction ramps 11 are collected in a flue 20, for example a duct cylindrical partially shown in Figure 2, with a flue of fumes 21 may have a U-shaped shape (see dotted line on the figure 1) or able to go around the oven, and whose outlet 22 directs the fumes of combustion sucked and collected to a smoke treatment center (CTF) not shown because not forming part of the invention.
In order to give the anodes (carbon blocks) their optimal characteristics, and so mainly to guarantee obtaining a final temperature of cooking the current conduct of ovens of this type favors food combustible heating ramps 16 regardless of the depression conditions of draft and ventilation conditions in the partitions 6, from where it can result a incomplete combustion in a not insignificant number, see high, lines This, in turn, leads to costs of high oven operation, not only because of the overconsumption of fuel, but also because of fouling ducts and suction ducts that lead to the capture by deposits unburnt deposits, which in addition represent a potential risk of ignition and drift of the cooking process.
The injectors of a heating ramp are distributed in pairs so that have two injectors per partition. The number of injectors of a ramp is thus equal to twice the number of partitions, for example fourteen injectors for seven partitions. For a heating zone equipped with three ramps, at six injectors inject fuel into the same partition.
The fluidic equipment that equips a heating ramp 16 are adapted to the nature of the available fuel, especially if it is gaseous,

7 comme du gaz naturel, ou liquide, comme du fuel lourd. Pour simplifier le descriptif de l'invention, nous considérons par la suite que le combustible est gazeux.
La figure 3 représente schématiquement un exemple de rampe de chauffage 16 connue pour un combustible gazeux. Sur cette figure sont représentées 4 paires d'injecteurs 23 sachant qu'une rampe 16 est généralement équipée de 7 à 10 paires. Les injecteurs 23 sont connectés sur une même tuyauterie d'alimentation embarquée sur la rampe de chauffage 16 et connectée au réseau usine via un flexible 26 et un raccord rapide 25. Chaque injecteur 23 est précédé par une électrovanne marche/arrêt 37 de sorte à commander individuellement chaque injecteur 23. La tuyauterie d'alimentation de la rampe comprend un coupleur rapide 25, un flexible 26, un filtre27, une électrovanne de sécurité globale 28, un circuit de by-pass de cette électrovanne de sécurité
globale comprenant une vanne à aiguille 29 et une électrovanne 30 permettant de contrôler l'étanchéité de la tuyauterie, un organe de mesure de débit 31 (optionnel), un régulateur de pression 32 (optionnel), un pressostat 33 avec un déclenchement sur un seuil minimum de pression, un pressostat 34 avec un déclenchement sur un seuil maximum de pression , un capteur de pression 35.
Ce circuit principal alimente l'ensemble des injecteurs 23, chacun étant précédé
d'une vanne manuelle 36, d'une électrovanne 37 et d'un flexible 38.
La figure 4 représente schématiquement un exemple d'une coupe verticale d'un four connu selon l'axe longitudinal XX au milieu d'une cloison creuse 6. Cet exemple comprend 3 rampes de chauffage successives, 16a, 16b et 16c. La rampe de soufflage 18 assure la circulation d'air frais pour le refroidissement des anodes cuites et l'apport en oxygène pour la combustion du combustible injecté par les rampes de chauffage 16a, 16b, 16c. L'écoulement de l'air, puis des fumées de combustion, dans la cloison 6 est schématisé par la ligne en pointillés. Les ouvertures 9 des chambres 2 situées entre la rampe de soufflage 18 et les rampes de chauffage 16a, 16b, 16c sont fermées de sorte à limiter l'échappement de l'air soufflé. En amont de la première rampe de chauffage 16c se trouve la rampe 17 dite de point zéro . On peut voir représenté, pour cette cloison 6 et ces 3 rampes de chauffage 16a, 16b, 16c, les paires 7 like natural gas, or liquid, like heavy fuel oil. To simplify the description of the invention, we next consider that the fuel is gaseous.
FIG. 3 schematically represents an example of a heating ramp 16 known for a gaseous fuel. In this figure are represented 4 pairs of injectors 23 knowing that a ramp 16 is generally equipped with 7 to 10 pairs. The injectors 23 are connected on the same piping on-board power supply on the heating ramp 16 and connected to the factory network via a hose 26 and a quick connector 25. Each injector 23 is preceded by an on / off solenoid valve 37 so as to control individually each injector 23. The supply piping of the ramp comprises a quick coupler 25, a hose 26, a filter 27, a solenoid valve of global safety 28, a bypass circuit of this safety solenoid valve comprising a needle valve 29 and a solenoid valve 30 to check the tightness of the pipework, a flow measuring member 31 (optional), a pressure regulator 32 (optional), a pressure switch 33 with a triggering on a minimum pressure threshold, a pressure switch 34 with a tripping on a maximum pressure threshold, a pressure sensor 35.
This main circuit supplies all the injectors 23, each being preceded a manual valve 36, a solenoid valve 37 and a hose 38.
FIG. 4 schematically represents an example of a vertical section of a furnace known along the longitudinal axis XX in the middle of a hollow partition 6. This example includes 3 successive heating ramps, 16a, 16b and 16c. The blowing ramp 18 ensures the circulation of fresh air for the cooling cooked anodes and oxygen supply for fuel combustion injected by the heating ramps 16a, 16b, 16c. The flow of air, then combustion fumes, in the partition 6 is shown schematically by the line in dashed. The openings 9 of the rooms 2 located between the ramp of blowing 18 and the heating ramps 16a, 16b, 16c are closed so as to limit the exhaust of the blown air. Upstream of the first heating ramp 16c is the so-called zero point ramp. We can see represented, for this partition 6 and these 3 heating ramps 16a, 16b, 16c, the pairs

8 d'injecteurs 23a1, 23a2, 23b1, 23b2, 23c1, 23c2 et les thermocouples 24a, 24b et 24c de mesure de la température dans la cloison. Pour chaque rampe de chauffage 16a, 16b, 16c, les injecteurs correspondants sont placés dans deux ouvertures 9 séparées par une ouverture 9 restée libre et fermée par un couvercle. Les thermocouples 24 sont placés en aval des injecteurs dans le sens d'écoulement des gaz. En fin de feu se trouve la rampe d'aspiration 11 précédée par la rampe de mesure de préchauffage 15.
En moyenne, une rampe de chauffage 16 fonctionne à environ 30% de sa puissance totale. Pour limiter le coût, l'encombrement et le poids d'une rampe 16, sa tuyauterie est dimensionnée pour un débit nominal de combustible équivalent à 30% du débit qui serait nécessaire pour alimenter simultanément l'ensemble des injecteurs 23 de cette rampe 16 à leur puissance nominale. Si un grand nombre d'injecteurs 23 s'ouvrent en même temps, on dépasse la capacité en débit de la rampe 16 et la pression gaz chute de manière incontrôlée. Cette baisse de pression a pour effet de réduire la longueur de flamme, et peut se traduire par une dégradation de la qualité de la combustion.
Ce phénomène est surtout visible avec un combustible gazeux, car pour un combustible liquide, il est compensé par une pompe embarquée sur la rampe 16 qui entretient la pression et qui fait circuler en permanence dans la tuyauterie de 3 à 5 fois le volume de combustible liquide injecté.
L'injection de combustible est réalisée par pulsations (ou impulsions). La puissance injectée est généralement modulée en faisant varier la durée de fermeture des vannes automatiques 37 des injecteurs 23. Elle peut également être modulée en faisant varier la durée d'ouverture des vannes 37. Lorsqu'un injecteur 23 est ouvert, il injecte 100% de sa puissance et consomme son débit maximum. Par exemple, pour du gaz naturel, les durées d'injection varient généralement de 0,5 à 4s alors que pour du fuel lourd, les durées d'injection varient généralement de 30 à 150ms.
En variante, la modulation de la puissance injectée peut également être obtenue en faisant varier la pression d'alimentation des injecteurs 23 en combustible, par exemple au moyen d'un régulateur de pression 32 placé sur la tuyauterie d'alimentation de chaque rampe 16. Cette solution a pour effet de 8 injectors 23a1, 23a2, 23b1, 23b2, 23c1, 23c2 and the thermocouples 24a, 24b and 24c measuring the temperature in the partition. For each ramp heating 16a, 16b, 16c, the corresponding injectors are placed in two openings 9 separated by an opening 9 remained free and closed by a lid. The thermocouples 24 are placed downstream of the injectors in the direction of gas flow. At the end of the fire is the suction ramp 11 preceded by the preheating measurement ramp 15.
On average, a heating ramp 16 operates at about 30% of its total power. To limit the cost, the size and the weight of a ramp 16, its piping is dimensioned for a nominal flow of fuel equivalent to 30% of the flow that would be required to feed simultaneously the set of injectors 23 of this ramp 16 at their nominal power. Yes a large number of injectors 23 open at the same time, we exceed the flow capacity of the boom 16 and the gas pressure drops so uncontrolled. This pressure drop has the effect of reducing the length of flame, and may result in a degradation of the quality of the combustion.
This phenomenon is especially visible with a gaseous fuel, because for a liquid fuel, it is offset by a pump on the ramp 16 that maintains the pressure and that constantly circulates in the piping 3 to 5 times the volume of liquid fuel injected.
Fuel injection is performed by pulsations (or pulses). The injected power is usually modulated by varying the duration of closing of the automatic valves 37 of the injectors 23. It can also modulated by varying the opening time of the valves 37. When injector 23 is open, it injects 100% of its power and consumes its flow maximum. For example, for natural gas, injection times vary typically from 0.5 to 4s, while for heavy fuel, injection times usually vary from 30 to 150ms.
As a variant, the modulation of the injected power can also be obtained by varying the feed pressure of the injectors 23 into fuel, for example by means of a pressure regulator 32 placed on the supply piping of each boom 16. This solution has the effect of

9 modifier la longueur de flamme selon le niveau de pression, une faible pression conduisant à une flamme plus courte qu'en fonctionnement à pression nominale. Elle a donc un impact sur la distribution calorifique dans les cloisons 6 et le profil de température sur la hauteur de chaque cloison 6.
La puissance brute à injecter est calculée par l'intermédiaire d'un bloc P.I.D
incrémental pour chaque paire d'injecteurs de chaque rampe 16, c'est-à-dire par cloison 6. En fonction de l'écart entre la température mesurée par le thermocouple 24 de la rampe 16 de la cloison 6 concernée et la consigne paramétrée par l'opérateur, le bloc P.I.D calcule une variation de commande totale brute. Cette variation ajoutée à la commande brute précédente donne une commande totale brute comprise entre 0 et 100%. Cette commande est alors bornée en fonction de limites hautes et basses à ne pas dépasser saisies par l'opérateur pour la rampe 16.
La répartition de cette puissance sur les deux injecteurs, tels que 23a1 et 23a2 pour la rampe 16a, se fait par exemple à partir d'un paramètre de ratio qui est saisi par l'opérateur. Le ratio est toujours respecté, les limites hautes et basses possibles pour la rampe 16 sont calculées pour permettre cela. Le système ensuite ajuste cette puissance totale pour respecter la limite de puissance maximum qui a été fixée pour la cloison 6. Cette limite maximum est fixée soit par l'opérateur soit par un module de surveillance de la combustion.
La puissance totale finalisée est ensuite transmise à un automate de contrôle/commande de la rampe 16 avec le ratio et la durée de pulsation.
L'automate calcule alors un temps de fermeture pour l'injecteur amont (tel que 23a2) et l'injecteur aval (tel que 23a1) afin que la puissance injectée respecte le ratio et la puissance totale. Les pulsations ainsi calculées sont transmises aux injecteurs 23.
Dans les réalisations existantes, il n'y a pas de cadencement très précis fait avec les autres paires d'injecteurs 23 des autres rampes 16 placées sur la même cloison 6. L'air de combustion venant principalement de l'amont (soufflé
par la rampe de soufflage 18), il est de plus en plus appauvri en oxygène entre la première rampe de chauffage (telle que 16c) et la dernière (telle que 16a).
En fonction de la séquence d'injection entre les injecteurs 23 placés sur une même cloison 6, il y a des situations où des injecteurs 23 injectent dans le même volume d'air que leurs prédécesseurs, ledit volume étant alors appauvri en oxygène. Cela entraîne soit une combustion en décalage par rapport à l'endroit d'injection, soit une combustion incomplète du combustible injecté et la 5 production d'imbrulés. Le phénomène est plus marqué avec un combustible gazeux qu'avec un combustible liquide, du fait des durées d'injection plus longues.
Pour limiter les variations de pression de combustible dans une rampe de chauffage 16, dans le meilleur des cas un décalage initial est créé au 9 change the flame length according to the pressure level, a low pressure leading to a shorter flame than in pressure operation nominal. It therefore has an impact on the calorific distribution in the partitions 6 and the temperature profile on the height of each partition 6.
The raw power to be injected is calculated via a PID block incremental for each pair of injectors of each ramp 16, i.e.
6. Depending on the difference between the temperature measured by the thermocouple 24 of the ramp 16 of the partition 6 concerned and the instruction parameterized by the operator, the PID block calculates a control variation gross total. This variation added to the previous raw order gives a total gross order between 0 and 100%. This command is then bounded according to high and low limits not to be exceeded by the operator for the ramp 16.
The distribution of this power on the two injectors, such as 23a1 and 23a2 for the ramp 16a, for example is done from a ratio parameter which is entered by the operator. The ratio is always respected, the limits high and low possible for ramp 16 are calculated to allow this. The system then adjusts this total power to meet the power limit maximum that has been set for partition 6. This maximum limit is set either by the operator or by a combustion monitoring module.
The finalized total power is then transmitted to a PLC of control / control of the ramp 16 with the ratio and the duration of pulsation.
The automaton then calculates a closing time for the upstream injector (such as 23a2) and the downstream injector (such as 23a1) so that the injected power respect the ratio and the total power. The pulsations thus calculated are transmitted to the injectors 23.
In existing achievements, there is no very precise timing done with the other pairs of injectors 23 of the other ramps 16 placed on the same partition 6. The combustion air coming mainly from upstream (blown by the blowing ramp 18), it is more and more depleted of oxygen enter the first heating ramp (such as 16c) and the last one (such as 16a).
In function of the injection sequence between the injectors 23 placed on a even partition 6, there are situations where injectors 23 inject into the same volume of air than their predecessors, the said volume being then depleted in oxygen. This leads to a combustion that is out of step with the location injection, ie incomplete combustion of the injected fuel and the 5 production of imbrulés. The phenomenon is more marked with a fuel only with liquid fuel, because of the longer injection times long.
To limit fuel pressure variations in a ramp of heating 16, in the best case an initial offset is created at

10 démarrage des différentes paires d'injecteurs 23 placées sur la même rampe 16 mais il n'est pas entretenu.
Les limitations viennent du fait que les injecteurs 23 sont très souvent pilotés par un dispositif indépendant, tel qu'une carte électronique spécifiquement développée pour cette application, qui génère les pulsations en fonction d'une valeur de fréquence transmise par l'automate de la rampe 16, ce qui ne permet pas de cadencer finement les paires les unes par rapport aux autres. Les injecteurs 23 sont parfois directement pilotés par l'automate de la rampe 16.
Un cadencement plus fin sur la rampe 16 est alors possible, mais la puissance de calcul et la relative lenteur de rafraichissement des sorties des automates limite la faisabilité d'un cadencement précis. La relative lenteur de communication entre automates et la dispersion des organes de commande ne permet pas le cadencement précis entre les différentes rampes de chauffage 16.
La figure 5 représente schématiquement un exemple de système de contrôle-commande d'un feu tournant selon l'état de la technique. Le pilotage est assuré
par deux ordinateurs centraux redondants CCS-A 42a & CCS-B 42b qui transmettent les commandes à appliquer aux automates 45 localisés sur chaque rampe 11, 15, 16, 17 et 18. Ces automates 45 pilotent directement les actionneurs, notamment les volets sur la rampe 11, les injecteurs 23 sur les rampes de chauffage 16 et les ventilateurs sur la rampe 18. La communication entre les différents contrôleurs est assurée par un réseau de communication qui peut être filaire ou par exemple du type wifi. Les ordinateurs centraux calculent les commandes pour chaque actionneur en fonction des consignes qui ont été 10 start of the different pairs of injectors 23 placed on the same Ramp 16 but he is not maintained.
The limitations come from the fact that injectors 23 are very often piloted by an independent device, such as an electronic card specifically developed for this application, which generates the pulses according to a frequency value transmitted by the PLC of the ramp 16, which does not allow not to finely clock the pairs relative to each other. The injectors 23 are sometimes directly controlled by the automaton of the ramp 16.
A
finer timing on the ramp 16 is then possible, but the power of calculation and the relative slowness of refreshing the PLC outputs limit the feasibility of a precise timing. The relative slowness of communication between PLCs and the dispersion of the control devices does not allow the precise timing between the different heating ramps 16.
FIG. 5 schematically represents an example of a control system control of a rotating light according to the state of the art. Piloting is insured by two redundant central computers CCS-A 42a & CCS-B 42b which transmit the commands to be applied to the controllers 45 located on each ramp 11, 15, 16, 17 and 18. These controllers 45 drive directly the actuators, including the flaps on the ramp 11, the injectors 23 on the 16 heating ramps and fans on the ramp 18. Communication between the different controllers is provided by a communication network who can be wired or for example of the wifi type. Mainframes calculate the controls for each actuator according to the instructions that were

11 paramétrées par les opérateurs et des mesures en provenance des automates 45 des rampes. Ces commandes sont ensuite transmises à chaque automate 45 pour qu'il les applique. Le réseau de communication de Niveau 1 entre les ordinateurs centraux 42a & 42b et les automates 45 des rampes est composé
de commutateurs (switch) Ethernet 40 et de points d'accès WiFi 43 qui sont répartis dans le bâtiment du four. Chaque automate 45 est connecté au réseau WiFi via un client (44), un réseau Ethernet interne à la rampe permet l'échange des informations par l'intermédiaire d'un commutateur (switch) Ethernet 46 entre le client WiFi 44, l'écran local 47 et les variateurs de vitesse 48 dans le cas de la rampe de soufflage 18. Un automate auxiliaire 43 (situé par exemple dans une salle électrique) permet d'acquérir des informations en provenance d'éléments annexes au four tel que le centre de traitement des fumées.
Un ordinateur DMS 41 permet l'archivage des données du procédé, il est relié
aux CCS 42a & 42b au travers d'un commutateur (switch) 40 qui constitue le réseau Ethernet de Niveau 2. Ce réseau peut être relié au réseau usine pour l'extraction et l'exploitation des données par les systèmes de Niveau 3.
Le suivi du procédé est assuré par les écrans de contrôle 39 qui peuvent être déportés, par exemple dans une salle de contrôle, à l'aide d'un réseau dédié
si nécessaire (Réseau KVM). Ces écrans 39 affichent les données temps réels en provenance des CCS 42a & 42b mais aussi les données archivées en provenance du DMS 41.
Pour pallier à ces inconvénients, l'invention consiste selon un premier aspect principalement en un procédé d'optimisation de la combustion dans des lignes de cloisons d'un four à chambres dit à feu(x) tournant(s) pour la cuisson de blocs carbonés. Le four comporte une succession de chambres de préchauffage, de chauffage, de refroidissement naturel et de refroidissement forcé, disposées en série selon l'axe longitudinal XX du four. Chaque chambre est constituée par la juxtaposition, transversalement audit axe longitudinal XX et en alternance, d'alvéoles dans lesquels sont disposés des blocs carbonés à
cuire et de cloisons chauffantes creuses, en communication et alignées avec les cloisons des autres chambres, parallèlement à l'axe longitudinal XX du four, en lignes de cloisons dans lesquelles circulent de l'air de refroidissement et 11 parameterized by operators and measurements from PLCs 45 ramps. These commands are then transmitted to each controller 45 to apply them. The Level 1 communication network between main computers 42a & 42b and automata 45 ramps is composed Ethernet 40 switches and 43 WiFi access points that are distributed in the furnace building. Each controller 45 is connected to the network WiFi via a client (44), an internal Ethernet network at the ramp allows exchange information via an Ethernet switch 46 between the WiFi client 44, the local screen 47 and the variable speed drives 48 in the case of the blowing ramp 18. An auxiliary machine 43 (located for example in an electrical room) can be used to acquire information from oven-related elements such as the smoke treatment center.
A computer DMS 41 allows the archiving of the data of the process, it is connected to the CCS 42a & 42b through a switch 40 which constitutes the Level 2 Ethernet network. This network can be connected to the factory network for extraction and exploitation of data by Level 3 systems.
The process is monitored by the control screens 39 which can be deported, for example in a control room, using a dedicated network if necessary (KVM Network). These screens 39 display the real time data in from CCS 42a & 42b but also data archived in from the DMS 41.
To overcome these drawbacks, the invention consists, according to a first aspect mainly in a process of optimization of the combustion in lines partitions of a furnace with chambers said to fire (x) turning (s) for cooking of carbon blocks. The oven comprises a succession of chambers of preheating, heating, natural cooling and cooling forced, arranged in series along the longitudinal axis XX of the furnace. Each room is constituted by the juxtaposition, transversely to said longitudinal axis XX and alternately, cells in which are arranged carbon blocks to cook and hollow partition walls, in communication and aligned with the partitions of the other rooms, parallel to the longitudinal axis XX of the oven, in lines of partitions in which circulate cooling air and

12 comburant et des gaz de combustion. Une rampe d'aspiration est reliée à
chacune des cloisons de la première chambre en préchauffage par l'une respectivement de pipes d'aspiration. L'air comburant nécessaire est en partie injecté par une rampe de soufflage de la zone de refroidissement naturel, reliée à au moins un ventilateur, et en partie infiltré par dépression à travers les lignes de cloisons. Le combustible nécessaire à la cuisson des blocs carbonés est en partie injecté par au moins deux rampes de chauffage s'étendant chacune sur l'une respectivement d'au moins deux chambres adjacentes de la zone de chauffage, et aptes à injecter chacune du combustible dans chacune des cloisons de la chambre respective correspondante de la zone de chauffage. Au moins les rampes de chauffage sont directement pilotées par un contrôleur maître en pilotant les entrées/sorties desdites rampes. Le procédé comprend alors l'identification automatique par le contrôleur maître de la position relative d'une rampe de chauffage par rapport aux autres lors du raccordement de ladite rampe de chauffage au réseau et l'ordonnancement du fonctionnement des injecteurs des rampes de chauffage est réalisé en répartissant temporellement les séquences de fonctionnement des injecteurs individuellement.
La technologie du noyau temps réel et du réseau temps réel font que le cadencement est possible, car le noyau temps réel à un temps de cycle parfaitement défini et de durée constante.
Le contrôleur maître fait le calcul des commandes en lisant les données directement sur les entrées et il assure lui-même le pilotage des sorties qui sont reliées aux actionneurs. Les rampes de chauffage au moins n'embarquent plus d'automate.
A chaque tour de cycle, le contrôleur maître récupère l'ensemble des entrées avant de commencer son calcul et ensuite il positionne l'ensemble des sorties avant de recommencer un nouveau cycle.
Ainsi, toutes les sorties qui commandent les injecteurs répartis sur les différentes rampes de chauffage sont pilotées par un seul contrôleur, de façon rapide et avec un cadencement précis et fiable rendu possible par le noyau et le réseau temps réel. 12 oxidizer and combustion gases. A suction ramp is connected to each of the partitions of the first chamber preheating by one respectively of suction pipes. The necessary combustion air is partly injected by a blowing ramp of the natural cooling zone, connected to at least one fan, and partially infiltrated by depression through the lines of partitions. The fuel needed to bake the carbon blocks is in part injected by at least two heating ramps each extending over one respectively of at least two adjacent chambers of the zone of heating, and able to inject each fuel in each of the partitions of the corresponding respective chamber of the heating zone. At minus the heating ramps are directly controlled by a controller master by controlling the inputs / outputs of said ramps. The process comprises then the automatic identification by the master controller of the position on of a heating ramp compared to others when connecting said network heating ramp and the scheduling of operation injectors heating ramps is achieved by distributing temporally the operating sequences of the injectors individually.
Real-time kernel and real-time network technology make the timing is possible because the real-time kernel at a cycle time perfectly defined and of constant duration.
The master controller does the calculation of the commands by reading the data directly on the entrances and he himself manages the outputs that are connected to the actuators. The heating ramps at least no longer board PLC.
At each cycle turn, the master controller retrieves all the inputs before starting his calculation and then he positions all the outputs before starting a new cycle.
Thus, all the outputs that control the injectors distributed over the different heating ramps are controlled by a single controller, so fast and with accurate and reliable timing made possible by the core and the real-time network.

13 Le choix des actions et le positionnement des sorties qui en résultent est effectué par ordre de priorité des tâches.
Le réseau temps réel est fondamental, car il permet d'assurer qu'effectivement toutes les entrées sont lues et que toutes les sorties sont écrites à chaque temps de cycle.
Selon un exemple de réalisation de l'invention, les fonctions de contrôle/commande des rampes sont programmées dans un automate logiciel.
Selon un exemple de réalisation de l'invention, le contrôleur maître est un PC.
Le réseau temps réel reliant notamment le contrôleur maître et les entrées/sorties des rampes est, par exemple, de type Ethernet.
Selon un autre exemple de réalisation de l'invention, un noyau temps réel Twincat est associé à un réseau temps réel Ethercat.
De plus, le procédé selon l'invention se caractérise en ce que la répartition temporelle des séquences de fonctionnement des injecteurs est réalisée de sorte qu'un injecteur ne fonctionne que quand le volume de gaz placé sous ledit injecteur à une teneur en oxygène suffisante pour assurer la combustion du combustible injecté.
Ainsi, le procédé selon l'invention se caractérise en ce que la répartition temporelle des séquences de fonctionnement des injecteurs est réalisée de sorte à limiter la formation d'imbrulés, notamment de CO.
Un algorithme global permet d'optimiser le cadencement des injections pour permettre à la fois une optimisation de l'air disponible dans les cloisons mais aussi le maintient d'un débit de combustible maîtrisé dans les tuyauteries de chaque rampe de chauffage pour garder des caractéristiques d'injection homogènes. Ainsi, la répartition temporelle des séquences de fonctionnement des injecteurs est réalisée de sorte à limiter les variations de débit de combustible de chaque rampe de chauffage. De plus, la répartition temporelle est réalisée en limitant le nombre d'injecteurs en fonctionnement simultané à
un nombre maximal, ledit nombre maximal étant celui qui conduit au débit nominal de combustible de ladite rampe. 13 The choice of actions and the positioning of the resulting outputs is performed in order of priority of the tasks.
The real-time network is fundamental because it ensures that all entries are read and all outings are written to each cycle time.
According to an exemplary embodiment of the invention, the functions of control / control of the ramps are programmed in a software PLC.
According to an exemplary embodiment of the invention, the master controller is a PC.
The real-time network linking in particular the master controller and the Inputs / outputs ramps is, for example, Ethernet type.
According to another exemplary embodiment of the invention, a real-time kernel Twincat is associated with an Ethercat real-time network.
In addition, the method according to the invention is characterized in that the distribution temporal sequence of operation of the injectors is carried out so that an injector only works when the volume of gas placed under said injector at an oxygen content sufficient to ensure the combustion of the injected fuel.
Thus, the method according to the invention is characterized in that the distribution temporal sequence of operation of the injectors is carried out so as to limit the formation of imbrulés, in particular of CO.
A global algorithm makes it possible to optimize the timing of injections for allow both an optimization of the air available in the partitions But also maintains a controlled fuel flow in the pipes of each heating ramp to keep injection characteristics homogeneous. Thus, the temporal distribution of the operating sequences injectors is carried out so as to limit the variations in flow rate of fuel of each heating ramp. In addition, the temporal distribution is achieved by limiting the number of injectors in simultaneous operation to a maximum number, the maximum number being that which leads to the nominal flow fuel of said ramp.

14 Selon un aspect particulier de l'invention, le procédé propose par ailleurs une optimisation de la combustion d'injecteurs de combustible sur une durée de temps notée D, du four comprenant un nombre N d'injecteurs, répartis sur les cloisons et les rampes de chauffage du four. Les injecteurs fonctionnent par impulsions en tout ou rien et en modulation de durée. Une durée de fonctionnement Ai, inférieure ou égale à la durée D, est attribuée à chacun des N injecteurs , les durées de fonctionnement Ai étant déduites de la demande énergétique au four, et fournies par le système de contrôle-commande du four.
Dès lors, selon le procédé :
- la durée de fonctionnement Ai d'un injecteur est divisée en une série d'impulsions où la somme des durées des impulsions est égale à la durée de fonctionnement Ai dudit injecteur ;
- un ordonnancement est défini par une répartition temporelle des impulsions pour chacun des N injecteurs de manière individuelle et codé sous la forme d'une fonction temporelle binaire pi qui vaut 1 lorsque l'injecteur de numéro d'ordre i est en impulsion à l'instant s et vaut 0 sinon ;
- l'ordonnancement est calculé à un instant T de calcul en tenant compte des durées de fonctionnement Ai souhaitées des injecteurs, les impulsions d'un injecteur étant réalisées au plus tôt à un instant ti initial ultérieur à
l'instant T de calcul et au plus tard à l'instant ti+D, - les instants ti initiaux de chaque injecteur dépendent de la position relative des injecteurs d'une même cloison et de la vitesse Vk d'écoulement des gaz de combustion dans cette cloison.
Avantageusement, il est proposé de calculer l'ordonnancement comme suit :
/a/ on choisit un ordonnancement initial quelconque, /b/ on associe un numéro d'ordre i de 1 à N à chaque injecteur, /c/ on recherche pour l'injecteur de numéro d'ordre i égal à 1, la répartition des impulsions de fonctionnement de cet injecteur qui permettent de maximiser une fonction Uk représentative de la teneur en oxygène dans les gaz de combustion après le dernier injecteur de la même cloison sur un intervalle de temps entre des instants tk et tk+D, où tk est l'instant associé au dernier injecteur de la même cloison, les impulsions des autres injecteurs conservant les positions de l'ordonnancement initial et on obtient un ordonnancement résultant avec la répartition optimale des impulsions pour l'injecteur de numéro d'ordre i égal à 1, /d/ on réitère l'étape /c/ à partir de l'ordonnancement résultant de l'étape /c/ en 5 considérant successivement les injecteurs de numéro d'ordre i supérieur à

jusqu'à l'injecteur de numéro d'ordre N.
Le procédé peut comporter les étapes supplémentaires suivantes :
/e/ en utilisant comme ordonnancement initial l'ordonnancement retenu à
l'étape /d!, on associe un nouveau numéro d'ordre i de 1 à N à chaque injecteur 10 et on réitère les étapes /c/ et /d!, /f/ on compare l'ordonnancement obtenu à l'ordonnancement initial et on retient comme ordonnancement le meilleur des deux.
/g/ on réitère les étapes /e/ et /f/ un nombre de fois compatible avec le temps de calcul disponible entre l'instant T de calcul et le premier des instants ti initiaux 14 According to a particular aspect of the invention, the method also proposes a optimization of the combustion of fuel injectors over a period of time noted D, of the furnace comprising a number N of injectors, distributed over the partition walls and oven heating ramps. Injectors work by pulses in all or nothing and in modulation of duration. A duration of Ai, less than or equal to the duration D, is assigned to each of the N injectors, the operating times Ai being deducted from the demand energy saving, and provided by the oven control system.
Therefore, according to the method:
the operating time Ai of an injector is divided into a series pulses where the sum of the durations of the pulses is equal to the duration of operation Ai of said injector;
- a scheduling is defined by a temporal distribution of pulses for each of the N injectors individually and encoded in the form of a binary time function pi which is equal to 1 when the number injector of order i is pulse at instant s and is 0 otherwise;
the scheduling is calculated at a time T of calculation taking into account of the desired operating times Ai of the injectors, the pulses of a injector being made at the earliest at an initial instant ti subsequent to the moment T of calculation and at the latest at time ti + D, the initial instants of each injector depend on the position relative injectors of the same partition and the flow velocity Vk of combustion in this partition.
Advantageously, it is proposed to calculate the scheduling as follows:
/ a / we choose any initial scheduling, / b / associating an order number i from 1 to N with each injector, / c / we search for the injector with order number i equal to 1, the distribution of the operating pulses of this injector that maximize a Uk function representative of the oxygen content in the combustion gases after the last injector of the same partition on a time interval between instants tk and tk + D, where tk is the moment associated with the last injector of the same partition, the impulses of the other injectors retaining the positions of the initial scheduling and we get a resulting scheduling with the optimal distribution of the pulses for the injector of order number i equal at 1, / d / repeating the step / c / from the scheduling resulting from the step / c / en 5 considering successively injectors with order number i greater than to the injector of serial number N.
The method may include the following additional steps:
/ e / using as initial scheduling the scheduling retained at step / d !, we associate a new order number i from 1 to N with each injector 10 and repeat the steps / c / and / d!
/ f / we compare the ordering obtained with the initial scheduling and we retains as scheduling the best of both.
/ g / repeating the steps / e / and / f / a number of times compatible with the time to calculation available between the computation time T and the first instants ti initial

15 des injecteurs de la même cloison.
Avec ces étapes supplémentaires, il est déterminé le meilleur des deux ordonnancements de l'étape /f/ pour lequel le débit globale de combustible de chaque rampe résultant de la répartition des impulsions de fonctionnement des injecteurs d'une rampe ne dépasse pas le débit maximal possible de combustible de ladite rampe.
En fonction des consignes de température saisies par l'opérateur et des températures lues pour chaque cloison combinées avec des mesures annexes tels que le CO ou le débit d'air dans les cloisons, une matrice d'injection est calculée en utilisant la puissance de calcul du contrôleur maître. Celle-ci est ensuite transmise aux sorties déportées sur chacune des rampes de chauffage pour piloter les injecteurs.
Selon un second aspect, l'invention concerne également un dispositif d'optimisation de la combustion dans des lignes de cloisons.
L'invention consiste, mises à part les dispositions exposées ci-dessus, en un certain nombre d'autres dispositions dont il sera plus explicitement question ci-Injectors of the same partition.
With these additional steps, he is determined the best of both stage / f / orders for which the overall fuel flow of each ramp resulting from the distribution of the operating pulses of the injectors of a boom does not exceed the maximum possible flow of fuel of said ramp.
Depending on the temperature settings entered by the operator and the read temperatures for each partition combined with related measurements such as CO or airflow in the bulkheads, an injection matrix is calculated using the computational power of the master controller. This one is then transmitted to the remote outlets on each of the heating ramps to control the injectors.
According to a second aspect, the invention also relates to a device optimization of combustion in partition lines.
The invention consists, apart from the arrangements set out above, in one number of other provisions which will be more explicitly this-

16 après à propos d'exemples de réalisation, décrits avec référence aux dessins annexés, mais qui ne sont nullement limitatifs.
Les 5 premières figures ont été décrites précédemment, au titre de l'état de la technique, à savoir :
- la Fig. 1 est une vue schématisée en plan de la structure d'un four à deux feux tournants et chambres ouvertes ;
- la Fig. 2 est une vue schématisée partielle en perspective et coupe transversale avec arrachement représentant la structure interne du four de la Fig. 1 ;
- la Fig. 3 est un schéma fluide illustrant un exemple de rampe de chauffage ;
- la Fig. 4 est une coupe longitudinale schématique partielle illustrant le positionnement des rampes sur une ligne de cloisons ;
- la Fig. 5 est une représentation schématique d'un système de contrôle-commande selon l'état de la technique ;
- la Fig. 6 est une représentation schématique d'un système de contrôle-commande selon l'invention ; et - la Fig.7 est un chronogramme illustrant le fonctionnement d'un injecteur sur une durée déterminée.
Comme représenté en Fig.6, un système de contrôle-commande selon l'invention comprend par exemple un ordinateur d'archivage des données DMS
41 et au moins un contrôleur maître, par exemple deux contrôleurs CCS 42a &
42b. Ces machines sont reliées entre elles par l'intermédiaire d'un commutateur (switch) Ethernet 40, cela constitue le réseau Ethernet de Niveau 2. Les contrôleurs 42a et 42b embarquent chacun un automate temps réel qui pilote, via le réseau Ethernet Niveau 1 temps réel, les blocs d'entrées/sorties déportées 52 qui équipent les rampes 11, 15, 16, 17 et 18 ainsi que l'automate auxiliaire 43.
Les rampes 11, 15, 16, 17 et 18 sont connectées au réseau temps réel par l'intermédiaire d'un câble qui est connecté sur des boites de jonction 51 placées en face de chaque chambre 2 du four 1. 16 after about exemplary embodiments, described with reference to the drawings annexed, but which are in no way limiting.
The first 5 figures were previously described, under the state of the technical, namely:
FIG. 1 is a schematic plan view of the structure of a two-oven rotating lights and open rooms;
FIG. 2 is a partial schematic view in perspective and section cross-section with tearing representing the internal structure of the oven of the Fig. 1;
FIG. 3 is a flow diagram illustrating an example of a heating ramp;
FIG. 4 is a partial schematic longitudinal section illustrating the positioning of the ramps on a line of partitions;
FIG. 5 is a schematic representation of a control system control according to the state of the art;
FIG. 6 is a schematic representation of a control system control according to the invention; and FIG. 7 is a timing diagram illustrating the operation of an injector sure a fixed term.
As shown in FIG. 6, a control system according to the invention comprises for example a computer for archiving DMS data 41 and at least one master controller, for example two controllers CCS 42a &
42b. These machines are connected to one another via a switch (switch) Ethernet 40, this constitutes the Level 2 Ethernet network.
controllers 42a and 42b each include a real-time controller that drives, via the Ethernet network Level 1 real time, the input / output blocks deported 52 which equip the ramps 11, 15, 16, 17 and 18 as well as the automaton auxiliary 43.
The ramps 11, 15, 16, 17 and 18 are connected to the real-time network by via a cable that is connected to junction boxes 51 placed in front of each chamber 2 of the oven 1.

17 Le suivi du procédé est assuré par les écrans de contrôle 39 qui peuvent être déportés à l'aide d'un réseau dédié si nécessaire (Réseau KVM). Ces écrans 39 affichent les données temps réels en provenance des CCS 42a & 42b mais aussi les données archivées en provenance du DMS 41. Des écrans supplémentaires 50 sont placés dans le bâtiment du four pour assurer le suivi du procédé. Ces écrans 50 affichent les données temps réels en provenance des CCS 42a & 42b. Ils sont connectés au réseau temps réel en utilisant un groupe d'entrées/sorties dédiées 52.
Le contrôleur maître 42a, 42b identifie de manière automatique la position relative d'une rampe par rapport aux autres, lors du raccordement de ladite rampe au réseau.
A cet effet, selon un mode de réalisation, lors de la mise en route du système, la durée théorique du cycle de cuisson, la position initiale du feu et la configuration théorique de chaque feu sont saisis dans le système.
Par configuration théorique de chaque feu , on entend la position relative des rampes au sein d'un même feu.
A partir de la durée théorique de cycle, de la position initiale, de la configuration théorique du feu, et de la date et de l'heure courante, le contrôleur maître 42a, 42b calcule en permanence pour chaque feu, les positions théoriques, reconnues par exemple par numéro désignant une section sur le four 1, pour les différents types de rampes 11, 15, 16, 17, 18 dont il a besoin pour piloter le procédé de cuisson lié au feu.
D'un point de vu matériel, chaque rampe 11, 15, 16, 17, 18 comprend une tête de station, identifiée par un numéro unique, et des entrées/sorties. Le contrôleur maître 42a, 42b utilise une table de correspondance, qui lui permet à
partir de ce numéro d'identifier la rampe mais aussi son type (aspiration, chauffage,...).
Le réseau filaire autour du four 1 est constitué d'une succession de commutateurs de réseau.
Chaque section du four 1 est équipée d'une prise réseau unique sur laquelle vient se connecter la rampe qui est placée sur cette section. Cette prise est 17 The process is monitored by the control screens 39 which can be deported using a dedicated network if necessary (KVM Network). These screens 39 display real-time data from CCS 42a & 42b but archived data from the DMS 41.
additional 50 are placed in the oven building to follow up of the process. These screens 50 display real-time data from CCS 42a & 42b. They are connected to the real-time network using a dedicated I / O group 52.
The master controller 42a, 42b automatically identifies the position relative to the others, when connecting the said ramp to the network.
For this purpose, according to one embodiment, during the start-up of the system, the theoretical duration of the cooking cycle, the initial position of the fire and the Theoretical configuration of each fire is entered into the system.
Theoretical configuration of each light means the relative position ramps within the same fire.
From the theoretical cycle time, the initial position, the configuration theoretical fire, and the current date and time, the master controller 42a, 42b continuously calculates for each fire, the theoretical positions, recognized for example by number designating a section on the oven 1, for the different types of ramps 11, 15, 16, 17, 18 that it needs to pilot the fire-related cooking process From a material point of view, each ramp 11, 15, 16, 17, 18 includes a head station, identified by a unique number, and inputs / outputs. The 42a master controller, 42b uses a correspondence table, which allows it at from this number to identify the ramp but also its type (suction, heater,...).
The wired network around furnace 1 consists of a succession of network switches.
Each section of oven 1 is equipped with a single network outlet on which just connect the ramp that is placed on this section. This catch is

18 reliée lors de l'installation à une entrée, identifiée par un numéro, d'un des commutateurs qui constituent le réseau de terrain. Le couple formé du numéro de section et du numéro de l'entrée du commutateur est unique et est renseigné lors de la mise en place du réseau de terrain dans une table de correspondance qui sera utilisée par le contrôleur maître 42a, 42b.
Le contrôleur maître 42a, 42b effectue une surveillance continue des différentes entrées des commutateurs pour détecter tous changements tels que la connexion ou la déconnexion d'une rampe 11, 15, 16, 17, 18. Lorsqu'il détecte la connexion d'une rampe, le contrôleur maître 42a, 42b récupère le numéro de la tête de station de la rampe en question, qu'il combine avec le numéro de l'entrée du commutateur ce qui lui permet d'associer un numéro de section à
cette rampe. Ainsi, la position de chaque rampe dans le four 1, relativement les unes aux autres, est identifiée par le contrôleur maître 42a, 42b au moment du raccordement.
Le contrôleur maître 42a, 42b peut alors, à partir de l'identification de la position de chaque rampe 11, 15, 16, 17, 18, comparer la position réelle et la position théorique qu'il a calculées et décider de valider ou non la connexion de la rampe et donc de la piloter.
Selon l'invention, les six injecteurs 23 placés sur une même ligne de cloisons sont pilotés les uns en fonction des autres mais également en fonction des injecteurs 23 placés sur les autres lignes de cloisons 6. L'ordonnancement de l'ouverture des injecteurs 23 et le choix des durées d'impulsion permet d'optimiser le fonctionnement de chaque rampe de chauffage 16 et celui de l'ensemble du feu.
Plus précisément, afin d'optimiser la combustion des injecteurs 23 de combustible, il est considéré une durée de temps d'optimisation D du four 1 équipé d'injecteurs 23. On mettra en indice i les paramètres relatifs à
l'injecteur 23 dit de numéro d'ordre i, i étant compris entre 1 et N, N étant le nombre total d'injecteurs 23 du four 1, répartis sur un nombre R de rampes 16 de chauffage et un nombre M de cloisons 6 du four 1. Par exemple, dans le cas où le four 1 comprend deux travées la et lb, trois rampes 16 de chauffage par travée, et chaque rampe de chauffage comprenant quatre paires d'injecteurs 23, et donc 18 connected during installation to an entry, identified by a number, of one of the switches that make up the field network. The couple formed by the number of section and the number of the switch input is unique and is informed when setting up the field network in a table of correspondence that will be used by the master controller 42a, 42b.
The master controller 42a, 42b continuously monitors the different switch inputs to detect any changes such as the connection or disconnection of a ramp 11, 15, 16, 17, 18. When it detects the connection of a ramp, the master controller 42a, 42b retrieves the number of the station head of the ramp in question, which he combines with the number of the switch input which allows it to associate a section number to this ramp. Thus, the position of each ramp in the oven 1, relatively the each other, is identified by the master controller 42a, 42b at the time of connection.
The master controller 42a, 42b can then, from the identification of the position of each ramp 11, 15, 16, 17, 18, compare the actual position and the position theoretical that he calculated and decide whether to validate the connection of the ramp and so to fly.
According to the invention, the six injectors 23 placed on the same line of partitions are driven according to each other but also according to the injectors 23 placed on the other lines of partitions 6. The scheduling of the opening of the injectors 23 and the choice of the pulse durations allows to optimize the operation of each heating ramp 16 and that of the whole fire.
More precisely, in order to optimize the combustion of injectors 23 of fuel, it is considered a period of optimization time D oven 1 equipped with injectors 23. The parameters relating to injector 23 of order number i, i being between 1 and N, where N is the number total of injectors 23 of the furnace 1, distributed over a number R of heating ramps 16 and a number M of partitions 6 of the oven 1. For example, in the case where the oven 1 comprises two spans 1a and 1b, three ramps 16 for heating by span, and each heating ramp comprising four pairs of injectors 23, and therefore

19 étant associée à quatre cloisons 6 par travée, comme cela est illustré sur les figures 2 et 3, le nombre N total d'injecteurs dans le four 1 sera égal à
quarante huit.
Dans ce qui suit, les termes premier et dernier sont pris en référence à
la direction des feux, étant entendu qu'un premier injecteur pour une cloison considérée est celui qui reçoit en premier l'air insufflé par la rampe 18 de soufflage.
Les injecteurs 23 fonctionnent par impulsions en tout ou rien et en modulation de durée.
Une durée de fonctionnement Ai, inférieure ou égale à la durée D de d'optimisation, est attribuée l'injecteur 23 de numéro d'ordre i. La durée de fonctionnement Ai de chaque injecteur 23 est déduite de la demande énergétique du four 1. Elle est fournie par le système de contrôle-commande 42a, 42b du four 1.
La durée de fonctionnement Ai de l'injecteur 23 de numéro d'ordre i est divisée en une série d'un nombre d'impulsions noté Ki, de sorte que la somme de durée des Ki impulsions est égale à la durée de fonctionnement Ai.
L'ordonnancement est alors défini par une répartition temporelle des Ki impulsions pour chaque injecteur 23 de manière individuelle, et est codé sous la forme d'une fonction temporelle binaire pi(s), avec s le temps, qui est égale lorsque l'injecteur 23 de numéro d'ordre i est en impulsion et est égale à 0 sinon. La fonction pi(s) est illustrée en figure 7.
L'ordonnancement est calculé à un instant de calcul T, en tenant compte des durées de fonctionnement Ai souhaitées des injecteurs 23.
Les Ki impulsions de l'injecteur 23 de numéro d'ordre i sont réalisées au plus tôt à un instant ti initial ultérieur à l'instant de calcul T et au plus tard à
l'instant ti+D. Autrement dit, la première impulsion de l'injecteur 23 de numéro d'ordre i commence au plus tôt à l'instant ti initial, et la dernière impulsion se termine au plus tard à l'instant ti+D.
Les instants ti initiaux de chaque injecteur 23 dépendent de la position relative des injecteurs 23 d'une même cloison 6 et de la vitesse, notée Vk d'écoulement des gaz de combustion dans la cloison 6 considérée. Par la suite, l'indice k indiquera qu'il s'agit d'un paramètre relatif à une cloison 6 dite de numéro d'ordre k, k étant compris entre 1 et M.
Dès lors, l'ordonnancement des injecteurs 23 pour une cloison 6 considérée de 5 numéro d'ordre k est calculé selon les étapes successives suivantes :
/a/ on choisit un ordonnancement initial quelconque des injecteurs 23 dans la cloison 6 de numéro d'ordre k, /b/ on associe un numéro d'ordre i de 1 à N à chaque injecteur 23, attribué par exemple selon la position relative des injecteurs 23 selon la 10 direction des feux dans la cloison 6 d'ordre k considérée, /c/ on recherche, pour un premier injecteur auquel il est attribué le numéro d'ordre 1, la répartition des K1 impulsions de fonctionnement de cet injecteur 23 qui permettent de maximiser une fonction Uk(s) représentative de la teneur en oxygène dans les gaz de combustion 15 après le dernier injecteur de la cloison 6 de numéro d'ordre k sur un intervalle de temps entre les instants tk et tk+D, où tk est l'instant de la première impulsion du dernier injecteur de la cloison 6 de numéro d'ordre k considérée, les impulsions des autres injecteurs de numéro d'ordre i supérieur à 1 conservant les positions de l'ordonnancement initial et on 19 being associated with four partitions 6 per span, as illustrated on the FIGS. 2 and 3, the total number N of injectors in the oven 1 will be equal to forty eight.
In what follows, the terms first and last are taken as references at the direction of the lights, it being understood that a first injector for a partition considered is the one that receives the first air blown by the ramp 18 of blowing.
The injectors 23 work in pulses in all or nothing and in modulation of duration.
A running time Ai, less than or equal to the duration D of optimization, is assigned the injector 23 of order number i. The duration of operation Ai of each injector 23 is deducted from the demand oven energy 1. It is provided by the control system 42a, 42b of the oven 1.
The operating time Ai of the injector 23 of order number i is divided in a series of a number of pulses noted Ki, so that the sum of Ki pulse duration is equal to the operating time Ai.
The scheduling is then defined by a temporal distribution of Ki pulses for each injector 23 individually, and is coded as the form of a binary time function pi (s), with s time, which is equal when the injector 23 of order number i is in pulse and is equal to 0 if not. The function pi (s) is illustrated in Figure 7.
The scheduling is calculated at a computation time T, taking into account the desired operating times Ai of the injectors 23.
The Ki pulses of the injector 23 of order number i are carried out at the most early at a time ti initial subsequent to the calculation time T and at the latest at Nothing ti + D. In other words, the first pulse of the number 23 injector i starts at the earliest moment at the initial ti, and the last impulse is ends at later at the instant ti + d.
The initial moments ti of each injector 23 depend on the position on injectors 23 of the same partition 6 and the speed, denoted Vk flow combustion gases in the partition 6 considered. Subsequently, the index k indicate that it is a parameter relating to a partition 6 called number of order k, k being between 1 and M.
Therefore, the scheduling of the injectors 23 for a partition 6 considered The order number k is calculated according to the following successive steps:
/ a / one chooses any initial scheduling of injectors 23 in the partition 6 of serial number k, / b / associating an order number i from 1 to N with each injector 23, assigned for example according to the relative position of the injectors 23 according to the 10 direction of the lights in partition 6 of order k considered, / c / we seek, for a first injector to which it is assigned the order number 1, the distribution of K1 operating pulses of this injector 23 that maximize a function Uk (s) representative of the oxygen content in the combustion gases 15 after the last injector of the partition 6 of serial number k on a time interval between instants tk and tk + D, where tk is the instant of the first impulse of the last injector of the partition number 6 of serial number k considered, the pulses of the other injectors of order number i greater than 1 keeping the positions of the initial scheduling and

20 obtient un ordonnancement résultant avec la répartition optimale des impulsions pour l'injecteur de numéro d'ordre 1, /d/ on réitère l'étape /c/ à partir de l'ordonnancement résultant de l'étape (c) en considérant successivement les injecteurs de numéro d'ordre supérieur jusqu'à l'injecteur 23 de numéro d'ordre N.
Avantageusement, le procédé d'optimisation de la combustion comporte les étapes supplémentaires suivantes :
/e/ en utilisant comme ordonnancement initial l'ordonnancement retenu à
l'étape /d!, on associe un nouveau numéro d'ordre de 1 à N à chaque injecteur 23 et on réitère les étapes (c) et (d), /f/ on compare l'ordonnancement obtenu à l'ordonnancement initial et on retient comme ordonnancement le meilleur des deux. 20 gets a resultant scheduling with the optimal allocation of pulses for the injector of serial number 1, / d / repeating the step / c / from the scheduling resulting from the step (c) considering successively the injectors of serial number higher up to the injector 23 of order number N.
Advantageously, the process for optimizing combustion comprises the following additional steps:
/ e / using as initial scheduling the scheduling retained at step / d !, we associate a new order number from 1 to N with each injector 23 and steps (c) and (d) are repeated, / f / we compare the ordering obtained with the initial scheduling and we remember as scheduling the best of both.

21 /g/ on réitère les étapes /e/ et /f/ un nombre de fois compatible avec le temps de calcul disponible entre l'instant T de calcul et le premier des instants ti de début de la première impulsion des injecteurs 23.
Selon une caractéristique supplémentaire de l'invention, pour le meilleur des deux ordonnancements de l'étape /f/, on s'assure que le débit global de combustible de chacune des R rampes 16, résultant de la répartition des impulsions de fonctionnement des injecteurs 23 de la rampe 16, ne dépasse pas le débit maximal possible de combustible de ladite rampe 16.
En effet, il résulte en général du calcul d'ordonnancement précédent sur les cloisons 6 que les injecteurs 23 d'une même rampe de chauffage 16 n'ont pas la même répartition des impulsions, de sorte qu'il est nécessaire de vérifier que le calcul d'ordonnancement basé sur l'optimisation en fonction de la teneur en oxygène par cloison 6 soit conforme au fonctionnement optimal de chaque rampe 16 également.
Ainsi, le calcul d'ordonnancement permet d'optimiser la répartition temporelle des impulsions des injecteurs 23 par cloison 6 et par rampe de chauffage 16 dans l'ensemble du four 1.
La durée 6ti nécessaire au gaz de combustion pour parcourir à la vitesse Vk la distance di entre un injecteur 23 de numéro d'ordre i de la cloison 6 de numéro d'ordre k et le dernier injecteur 23 de cette cloison 6 de numéro d'ordre k vaut :
6ti = di/Vk Selon l'invention, l'écart entre l'instant ti associé à un injecteur 23 de numéro d'ordre i d'une cloison 6 de numéro d'ordre k et l'instant tk associé au dernier injecteur de la même cloison 6 de numéro d'ordre k est égale à la durée nécessaire au gaz de combustion pour parcourir la distance entre les deux injecteurs 23, soit :
ti = tk ¨ 6ti Avantageusement, les durées entre l'instant T de calcul de l'ordonnancement et les instants ti des premiers injecteurs 23 de chaque cloison 6 sont inférieurs à
une seconde. 21 / g / repeating the steps / e / and / f / a number of times compatible with the available computing time between computation time T and the first of instants ti of beginning of the first impulse of injectors 23.
According to a further feature of the invention, for the best of two scheduling of step / f /, it is ensured that the overall flow of fuel of each of the R ramps 16, resulting from the distribution of operating pulses of the injectors 23 of the ramp 16, does not exceed not the maximum possible fuel flow of said ramp 16.
Indeed, it generally results from the calculation of previous scheduling on partitions 6 that the injectors 23 of the same heating ramp 16 do not have the same distribution of impulses, so it is necessary to check than the scheduling calculation based on the optimization according to the content of oxygen per partition 6 is consistent with the optimal functioning of each Ramp 16 also.
Thus, the scheduling calculation makes it possible to optimize the temporal distribution pulses of the injectors 23 by partition 6 and by heating ramp 16 throughout the oven 1.
The time required for the flue gas to travel at the speed Vk distance di between an injector 23 of order number i of the partition 6 of number of order k and the last injector 23 of this partition 6 of sequence number k worth:
6ti = di / Vk According to the invention, the difference between the instant ti associated with an injector 23 of number of order i of a partition 6 of order number k and the instant tk associated with latest injector of the same partition 6 of serial number k is equal to the duration necessary for the flue gas to travel the distance between the two injectors 23, that is:
ti = tk ¨ 6ti Advantageously, the durations between the time T of calculation of the scheduling and the instants ti of the first injectors 23 of each partition 6 are lower at a second.

22 Selon l'invention, la fonction Uk(s) représentative de la teneur en oxygène dans un volume T de référence à un instant s après le dernier injecteur de la cloison k est égale à la teneur d'oxygène Ck disponible dans le volume T de référence avant le premier injecteur 23 de la cloison 6 de numéro d'ordre k réduite de la somme de la teneur d'oxygène qi nécessaire pour réaliser une combustion complète par un injecteur 23 de numéro d'ordre i en marche lorsque le volume T
de référence passe sous l'injecteur 23 de numéro d'ordre i à l'instant s ¨ 6ti :
Uk(s) = Ck - Ei E k qi x pi(s - 6ti) En d'autres termes, il s'agit de s'assurer que le volume T de référence contient une teneur en oxygène suffisante relativement à la quantité de combustible injectée par un injecteur 23 de numéro d'ordre i de la cloisons 6 de numéro d'ordre k lorsque ce volume T de référence passe sous cet injecteur 23 de numéro d'ordre i. En effet, l'oxygène aura été consommé par la combustion sous les injecteurs 23 de numéro d'ordre inférieur à i de la cloison 6 de numéro d'ordre k. Ainsi, lorsque le volume T de référence passe sous le dernier injecteur 22 According to the invention, the function Uk (s) representative of the oxygen content in a reference volume T at a time s after the last injector of the k partition is equal to the oxygen content Ck available in the reference volume T
before the first injector 23 of the partition 6 of order number k reduced by the sum of the oxygen content qi necessary to achieve a combustion complete by an injector 23 of serial number i running when the volume T
reference passes under the injector 23 of order number i at the instant s ¨ 6ti :
Uk (s) = Ck - Ei Ek qi x pi (s - 6ti) In other words, this is to ensure that the reference volume T
contains a sufficient oxygen content relative to the amount of fuel injected by an injector 23 of order number i of the partitions 6 number of order k when this reference volume T passes under this injector 23 of order number i. Indeed, the oxygen has been consumed by combustion under the injectors 23 of order number lower than i of the partition 6 of number order k. So, when the reference volume T goes under the last injector

23 de la cloison 6 de numéro d'ordre k, la teneur en oxygène dans le volume T
de référence doit être suffisante pour que la réaction de combustion ait lieu, et limiter de la sorte la formation d'imbrûlés.
Selon un exemple de réalisation de l'invention, maximiser la fonction Uk pour un injecteur i consiste à maximiser la durée totale où la fonction Uk(s) est positive pour les instants s de l'intervalle [tk, tk+p].
Selon un autre exemple de réalisation de l'invention, maximiser la fonction Uk pour un injecteur i consiste à maximiser une somme Sk sur l'intervalle [tk, tk+p]
des valeurs positives de Uk(s) :
Sk = Es E [tk, tk+D] (lUk(s)1+Uk(s))/2.
A titre d'exemple, la durée des impulsions des injecteurs 23 est comprise entre 1/2 seconde et 5 secondes et la durée entre deux impulsions successives d'un même injecteur 23 est comprise entre 1/2 seconde et 5 secondes.
On se reporte maintenant à la figure 7 sur laquelle est représentée la fonction pi(s) illustrant la répartition temporelle des impulsions d'un injecteur 23 de numéro d'ordre i en fonctionnement tout ou rien.

Pour chaque injecteur 23 de numéro d'ordre i, la fonction pi(s) est définie pour des instants s de l'intervalle de temps entre les instants ti et ti+D.
Un exemple de réalisation consiste à définir la fonction binaire pi comme étant un train d'impulsions de durées identiques a, de durée inter-impulsions b, les impulsions ayant lieu entre les instants ti+c et ti+D-c.
La durée inter-impulsions b peut prendre une des dix valeurs suivantes : {
0.5s, 1s, 1.5s, 2s, 2.5s, 3s, 3.5s, 4s, 4.5s, 5s }.
Les durées a, b et c sont liées par les relations suivantes :
Ki * a = Ai et Ki*a+(Ki-1)*b+2*c=D
La fonction pi est entièrement définie par la durée de fonctionnement Ai et du choix de la durée b inter-impulsions.
Pour une durée de fonctionnement Ai et suivant le choix de la valeur b, et compte tenu que la durée totale des impulsions est égale à Ai, le nombre d'impulsion Ki est égale à la partie entière de (Ai + D)/b augmentée de 1 :
Ki = [ (Ai + D) / b ] + 1 Les valeurs de c et a se déduisent directement :
a = Ai / Ki et c = 1/2 * (D ¨ Ai -(Ki ¨ 1) * b) Le choix de la valeur b n'est acceptable que si la durée a résultante est comprise entre 0.5s et 5s.
Ainsi, en choisissant une valeur pour b acceptable, la durée de fonctionnement Ai étant fixée par le matériel, la fonction pi(s) est totalement définie. La fonction Uk(s) est ainsi déterminée et le calcul pour le calcul d'ordonnancement peut être effectué. 23 of the partition 6 of order number k, the oxygen content in the volume T
reference must be sufficient for the combustion reaction to take place, and thus limit the formation of unburnt.
According to an exemplary embodiment of the invention, maximizing the Uk function for an injector i is to maximize the total duration where the function Uk (s) is positive for the instants s of the interval [tk, tk + p].
According to another embodiment of the invention, maximizing the UK function for an injector i is to maximize a sum Sk over the interval [tk, tk + p]
positive values of Uk (s):
Sk = Es E [tk, tk + D] (lUk (s) 1 + Uk (s)) / 2.
By way of example, the duration of the pulses of the injectors 23 is included enter 1/2 second and 5 seconds and the duration between two successive pulses of a same injector 23 is between 1/2 second and 5 seconds.
Referring now to FIG. 7, which shows the function pi (s) illustrating the temporal distribution of the pulses of an injector 23 of order number i in all or nothing mode.

For each injector 23 of order number i, the function pi (s) is defined for moments s of the time interval between instants ti and ti + D.
An exemplary embodiment consists of defining the binary function pi as being a train of pulses of identical duration a, of inter-pulse duration b, the pulses occurring between instants ti + c and ti + Dc.
The inter-pulse duration b can take one of the following ten values:
0.5s, 1s, 1.5s, 2s, 2.5s, 3s, 3.5s, 4s, 4.5s, 5s).
The durations a, b and c are linked by the following relations:
Ki * a = Ai and Ki * a + (Ki-1) * 2 * b + c = D
The function pi is entirely defined by the operating time Ai and choice of the duration b inter-pulses.
For an operating time Ai and following the choice of the value b, and considering that the total duration of the pulses is equal to Ai, the number Ki is equal to the integer part of (Ai + D) / b increased by 1:
Ki = [(Ai + D) / b] + 1 The values of c and a are deduced directly:
a = Ai / Ki and c = 1/2 * (D ¨ Ai - (Ki ¨ 1) * b) The choice of the value b is only acceptable if the resulting duration is between 0.5s and 5s.
Thus, by choosing a value for acceptable b, the operating time Since Ai is fixed by the hardware, the function pi (s) is completely defined. The function Uk (s) is thus determined and the calculation for the scheduling calculation can to be done.

Claims (10)

REVENDICATIONS 24 1. Procédé d'optimisation de la combustion dans des lignes de cloisons d'un four (1) à chambres dit à feu(x) tournant(s) pour la cuisson de blocs carbonés (5), ledit four (1) comportant une succession de chambres (2) de préchauffage, de chauffage, de refroidissement naturel et de refroidissement forcé, disposées en série selon l'axe longitudinal (XX) du four (1), chaque chambre (2) étant constituée par la juxtaposition, transversalement audit axe longitudinal (XX) et en alternance, d'alvéoles (4) dans lesquels sont disposés des blocs carbonés (5) à cuire et de cloisons chauffantes creuses (6), en communication et alignées avec les cloisons (6) des autres chambres (2), parallèlement à l'axe longitudinal (XX) du four (1), en lignes de cloisons (6) dans lesquelles circulent de l'air de refroidissement et comburant et des gaz de combustion, une rampe d'aspiration (11) étant reliée à chacune des cloisons (6) de la première chambre (2) en préchauffage par l'une respectivement de pipes d'aspiration (11a), l'air comburant nécessaire étant en partie injecté par une rampe de soufflage (18) de la zone de refroidissement naturel (C), reliée à au moins un ventilateur, et en partie infiltré par dépression à travers les lignes de cloisons (6), et le combustible nécessaire à la cuisson des blocs carbonés (5) étant en partie injecté par au moins deux rampes (16) de chauffage s'étendant chacune sur l'une respectivement d'au moins deux chambres (2) adjacentes de la zone de chauffage, et aptes à injecter chacune du combustible dans chacune des cloisons (6) de la chambre (2) respective correspondante de la zone de chauffage (B), au moins les rampes de chauffage (16) étant directement pilotées par un contrôleur maître (42a, 42b) en pilotant les entrées/sorties desdites rampes (16) de chauffage, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend l'identification automatique par le contrôleur maître (42a, 42b) de la position relative d'une rampe de chauffage (16) par rapport aux autres lors du raccordement de ladite rampe au réseau et en ce que l'ordonnancement du fonctionnement des injecteurs (23) des rampes de chauffage (16) est réalisé en répartissant temporellement les séquences de fonctionnement des injecteurs (23) individuellement. 1. Method of optimizing combustion in partition lines of a furnace (1) with fire chamber (s) turning (s) for baking blocks carbon (5), said furnace (1) comprising a succession of chambers (2) of preheating, heating, natural cooling and cooling arranged in series along the longitudinal axis (XX) of the oven (1), each chamber (2) being constituted by the juxtaposition, transversely to said axis longitudinally (XX) and alternately, cells (4) in which are arranged carbon blocks (5) to be cooked and hollow heating partitions (6), in communication and aligned with the partitions (6) of the other chambers (2), parallel to the longitudinal axis (XX) of the oven (1), in line of partitions (6) in which circulate cooling and oxidizing air and gases of combustion, a suction ramp (11) being connected to each of the partitions (6) the first chamber (2) preheating by one respectively pipes (11a), the necessary combustion air being partly injected by a blowing ramp (18) of the natural cooling zone (C), connected to less a fan, and partly infiltrated by depression through the lines of partitions (6), and the fuel necessary for cooking the carbonaceous blocks (5) being partly injected by at least two heating ramps (16) extending each on at least one of at least two adjacent chambers (2) of the heating zone, and able to inject each fuel into each partitions (6) of the corresponding respective chamber (2) of the zone of heating (B), at least the heating ramps (16) being directly driven by a master controller (42a, 42b) controlling the inputs / outputs heating ramps (16), the method being characterized in that includes automatic identification by the master controller (42a, 42b) of the relative position of a heating ramp (16) relative to the others during the connection of said ramp to the network and in that the scheduling of the operation of the injectors (23) of the heating ramps (16) is realized by temporally distributing the operating sequences of the injectors (23) individually. 2. Procédé d'optimisation de la combustion selon la revendication 1, caractérisé
en ce que la répartition temporelle des séquences de fonctionnement des injecteurs (23) est réalisée de sorte qu'un injecteur (23) ne fonctionne que quand le volume de gaz placé sous ledit injecteur (23) a une teneur en oxygène suffisante pour assurer la combustion du combustible injecté. 2. Process for optimizing combustion according to claim 1, characterized in that the temporal distribution of the operating sequences of the injectors (23) is constructed so that an injector (23) only functions when the volume of gas placed under said injector (23) has an oxygen content sufficient to ensure combustion of the injected fuel. 3. Procédé d'optimisation de la combustion selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la répartition temporelle des séquences de fonctionnement des injecteurs (23) est réalisée de sorte à limiter la formation d'imbrulés, notamment de CO. 3. Process for optimizing combustion according to claim 1 or claim 2, characterized in that the temporal distribution of the sequences operation of the injectors (23) is performed so as to limit the training of imbrulé, in particular of CO. 4. Procédé d'optimisation de la combustion selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la répartition temporelle des séquences de fonctionnement des injecteurs (23) est réalisée en limitant le nombre d'injecteurs (23) d'une rampe de chauffage (16) en fonctionnement simultané à un nombre maximal, ledit nombre maximal étant celui qui conduit au débit nominal de combustible de ladite rampe de chauffage (16). 4. Process for optimizing combustion according to any one of Claims 1 to 3, characterized in that the temporal distribution of sequences of operation of the injectors (23) is achieved by limiting the number of injectors (23) of a heating ramp (16) in operation simultaneous to a maximum number, said maximum number being that which leads at the nominal fuel flow rate of said heating ramp (16). 5. Procédé d'optimisation de la combustion selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la répartition temporelle des séquences de fonctionnement des injecteurs (23) est réalisée de sorte à
limiter les variations de débit de combustible de chaque rampe de chauffage (16). 5. Process for optimizing combustion according to any one of Claims 1 to 3, characterized in that the temporal distribution of sequences of operation of the injectors (23) is carried out so as to limit the fuel flow variations of each heating ramp (16). 6. Procédé d'optimisation de la combustion d'injecteurs (23) de combustible selon l'une quelconque des revendications précédentes, sur une durée de temps notée D, du four (1) comprenant un nombre N d'injecteurs (23), répartis sur les cloisons (6) et les rampes de chauffage (16) du four (1), les injecteurs (23) fonctionnant par impulsions en tout ou rien et en modulation de durée, une durée de fonctionnement (.DELTA.i), inférieure ou égale à la durée D, étant attribuée à
chacun des N injecteurs (23), les durées de fonctionnement (.DELTA.i) étant déduites de la demande énergétique au four (1), et fournies par le système de contrôle-commande (42a, 42b) du four (1), caractérisé en ce que :

- la durée de fonctionnement (.DELTA.i) d'un injecteur (23) est divisée en une série d'impulsions où la somme des durées des impulsions est égale à la durée de fonctionnement (.DELTA.i) dudit injecteur (23) ;
- un ordonnancement est défini par une répartition temporelle des impulsions pour chacun des N injecteurs (23) de manière individuelle et codé sous la forme d'une fonction temporelle binaire (pi) qui vaut 1 lorsque l'injecteur (23) de numéro d'ordre i est en impulsion à l'instant s et vaut 0 sinon ;
- l'ordonnancement est calculé à un instant (T) de calcul en tenant compte des durées de fonctionnement (.DELTA.i) souhaitées des injecteurs (23), les impulsions d'un injecteur (23) étant réalisées au plus tôt à un instant (ti) initial ultérieur à
l'instant (T) de calcul et au plus tard à l'instant ti+D, - les instants (ti) initiaux de chaque injecteur (23) dépendent de la position relative des injecteurs (23) d'une même cloison (6) et de la vitesse (Vk) d'écoulement des gaz de combustion dans cette cloison (6). 6. Process for optimizing the combustion of fuel injectors (23) according to any one of the preceding claims, over a period of time noted D, of the furnace (1) comprising a number N of injectors (23), distributed on the partitions (6) and the heating ramps (16) of the oven (1), the injectors (23) operating in pulses in all or nothing and in modulation of duration, a operating time (.DELTA.i), less than or equal to the duration D, being attributed to each of the N injectors (23), the operating times (.DELTA.i) being deducted of the energy demand in the oven (1), and provided by the control control (42a, 42b) of the oven (1), characterized in that:

the operating time (.DELTA.i) of an injector (23) is divided into a series pulses where the sum of the durations of the pulses is equal to the duration of operation (.DELTA.i) of said injector (23);
- a scheduling is defined by a temporal distribution of pulses for each of the N injectors (23) individually and coded under the form of a binary time function (pi) which is equal to 1 when the injector (23) of order number i is pulsed at time s and is 0 otherwise;
the scheduling is calculated at a time (T) of calculation taking into account of the desired operating times (.DELTA.i) of the injectors (23), the pulses of an injector (23) being performed at the earliest at an instant (ti) initial subsequent to the instant (T) of calculation and at the latest at the instant ti + D, the initial instants (ti) of each injector (23) depend on the position relative injectors (23) of the same partition (6) and velocity (Vk) flow of combustion gases in this partition (6). 7. Procédé d'optimisation de la combustion selon la revendication 6 caractérisé
en ce que l'ordonnancement est calculé comme suit :
/a/ on choisit un ordonnancement initial quelconque, /b/ on associe un numéro d'ordre (i) de 1 à N à chaque injecteur (23), /c/ on recherche pour l'injecteur de numéro d'ordre (i) égal à 1, la répartition des impulsions de fonctionnement de cet injecteur (23) qui permettent de maximiser une fonction (Uk) représentative de la teneur en oxygène dans les gaz de combustion après le dernier injecteur de la même cloison (6) sur un intervalle de temps entre des instants tk et tk+D, où tk est l'instant associé au dernier injecteur (23) de la même cloison (6), les impulsions des autres injecteurs (23) conservant les positions de l'ordonnancement initial et on obtient un ordonnancement résultant avec la répartition optimale des impulsions pour l'injecteur (23) de numéro d'ordre (i) égal à 1, /d/ on réitère l'étape /c/ à partir de l'ordonnancement résultant de l'étape /c/ en considérant successivement les injecteurs (23) de numéro d'ordre (i) supérieur à 1 jusqu'à l'injecteur de numéro d'ordre N. 7. Process for optimizing combustion according to claim 6 characterized in that the scheduling is calculated as follows:
/ a / we choose any initial scheduling, / b / associating a sequence number (i) from 1 to N with each injector (23), / c / we search for the injector of number of order (i) equal to 1, the distribution of the operating pulses of this injector (23) which allow to maximize a function (Uk) representative of the content of oxygen in the combustion gases after the last injector the same partition (6) over a time interval between times tk and tk + D, where tk is moment associated with the last injector (23) of the same partition (6), the pulses other injectors (23) retaining the positions of the scheduling initial and we obtain a resultant scheduling with the optimal distribution of pulses for the injector (23) of sequence number (i) equal to 1, / d / repeating the step / c / from the scheduling resulting from the step / c / considering successively the injectors (23) of serial number (i) greater than 1 up to the injector of serial number N. 8. Procédé d'optimisation de la combustion selon la revendication 7 caractérisé
en ce qu'il comporte les étapes supplémentaires suivantes :
/e/ en utilisant comme ordonnancement initial l'ordonnancement retenu à
l'étape /dl, on associe un nouveau numéro d'ordre (i) de 1 à N à chaque injecteur (23) et on réitère les étapes /c/ et /dl, /f/ on compare l'ordonnancement obtenu à l'ordonnancement initial et on retient comme ordonnancement le meilleur des deux.
/g/ on réitère les étapes /e/ et /f/ un nombre de fois compatible avec le temps de calcul disponible entre l'instant (T) de calcul et le premier des instants (ti) initiaux des injecteurs (23) de la même cloison (6). 8. Process for optimizing combustion according to claim 7 characterized in that it comprises the following additional steps:
/ e / using as initial scheduling the scheduling retained at step / dl, we associate a new order number (i) from 1 to N with each injector (23) and the steps / c / and / dl are repeated, / f / we compare the ordering obtained with the initial scheduling and we remember as scheduling the best of both.
/ g / repeating the steps / e / and / f / a number of times compatible with the available computing time between the computation time (T) and the first of the moments (ti) initial injectors (23) of the same partition (6). 9. Procédé d'optimisation de la combustion selon la revendication 8, caractérisé
en ce que pour le meilleur des deux ordonnancements de l'étape /f/ on assure que le débit globale de combustible de chaque rampe (16) de chauffage résultant de la répartition des impulsions de fonctionnement des injecteurs (23) d'une rampe (16) de chauffage ne dépasse pas le débit maximal possible de combustible de ladite rampe (16) de chauffage. 9. Process for optimizing combustion according to claim 8, characterized in that for the better of the two orders of the step / f / one ensures the overall fuel flow of each heating ramp (16) resulting from the distribution of injector operating pulses (23) a heating ramp (16) does not exceed the maximum possible flow rate of fuel of said ramp (16) heating. 10. Dispositif d'optimisation de la combustion dans des lignes de cloisons d'un four à chambres dit à feu(x) tournant(s) pour la cuisson de blocs carbonés (5), ledit four (1) comportant une succession de chambres (2) de préchauffage, de chauffage, de refroidissement naturel et de refroidissement forcé, disposées en série selon l'axe longitudinal (XX) du four (1), chaque chambre (2) étant constituée par la juxtaposition, transversalement audit axe longitudinal (XX) et en alternance, d'alvéoles (4) dans lesquels sont disposés des blocs carbonés (5) à cuire et de cloisons chauffantes creuses (6), en communication et alignées avec les cloisons (6) des autres chambres (2), parallèlement à l'axe longitudinal (XX) du four (1), en lignes de cloisons (6) dans lesquelles circulent de l'air de refroidissement et comburant et des gaz de combustion, une rampe d'aspiration (11) étant reliée à chacune des cloisons (6) de la première chambre (2) en préchauffage par l'une respectivement de pipes d'aspiration (11a), l'air comburant nécessaire étant en partie injecté par une rampe de soufflage (18) de la zone de refroidissement naturel (C), reliée à au moins un ventilateur, et en partie infiltré par dépression à travers les lignes de cloisons (6), et le combustible nécessaire à la cuisson des blocs carbonés (5) étant en partie injecté par au moins deux rampes (16) de chauffage s'étendant chacune sur l'une respectivement d'au moins deux chambres (2) adjacentes de la zone de chauffage, et aptes à injecter chacune du combustible dans chacune des cloisons (6) de la chambre (2) respective correspondante de la zone de chauffage (B), au moins les rampes de chauffage (16) étant pilotées directement par un contrôleur maître (42a, 42b) pour piloter les entrées/sorties desdites rampes de chauffage (16), le dispositif étant caractérisé en ce que la position relative d'une rampe de chauffage par rapport aux autres est identifiée automatiquement par le contrôleur maître (42a, 42b) lors du raccordement de ladite rampe de chauffage au réseau de sorte de s'assurer que cette position relative est appropriée pour un fonctionnement sécurisé du four (1). 10. Device for optimizing combustion in partition lines a furnace with fire chamber (s) turning (s) for cooking carbonaceous blocks (5), said furnace (1) comprising a succession of preheating chambers (2), heating, natural cooling and forced cooling, disposed in series along the longitudinal axis (XX) of the oven (1), each chamber (2) being constituted by the juxtaposition, transversely to said longitudinal axis (XX) and alternately, cells (4) in which carbon blocks are arranged (5) for cooking and hollow partition walls (6), in communication and aligned with the partitions (6) of the other chambers (2), parallel to the axis longitudinal (XX) of the furnace (1), in lines of partitions (6) in which air circulates of cooling and oxidizer and flue gases, a suction boom (11) being connected to each of the partitions (6) of the first chamber (2) in preheating by one respectively of suction pipes (11a), the air necessary oxidant being partly injected by a blowing ramp (18) the natural cooling zone (C), connected to at least one fan, and in part infiltrated by depression through the partition lines (6), and the fuel necessary for cooking the carbonaceous blocks (5) being partly injected by at least two heating ramps (16) each extending over one respectively of at least two adjacent chambers (2) of the heating, and able to inject each fuel in each of the partitions (6) of the corresponding respective chamber (2) of the heating (B), at least the heating ramps (16) being controlled directly by a master controller (42a, 42b) to drive the entries exits said heating ramps (16), the device being characterized in that the relative position of a heating ramp relative to others is identified automatically by the master controller (42a, 42b) when connecting said heating ramp to the network so to ensure that this position relative is suitable for safe operation of the oven (1).