CA2300508C - Procede ameliore et installation pour la production d'aromatiques en lit fixe - Google Patents
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Abstract
Procédé pour la production d'aromatiques, tel que le reformage, employant au moins un lit fixe de catalyseur à base de platine et de 0,08 % rhénium. Dans ledit procédé, avant de passer sur le lit, la charge subit un échange thermique avec l'effluent issu du procédé, l'échange étant réalisé avec une perte de charge inférieure à 1 bar et une approche chaude inférieure à 70°C. De préférence, les lits sont radiaux et ceux situés en tête de réacteur sont recouverts d'une couche de tissu. De préférence le procédé emploie au moins 2 lits fixes de catalyseur, le premier lit (dans le sens de la circulation de la charge) ayant un rapport pondéral Re/Pt supérieur à celui du second lit, le second catalyseur contenant de préférence au moins 0,08 % de Re.
Description
PROCEDE AMELIORE ET INSTALLATION POUR LA PRODUCTION
D'AROMATIQUES EN LIT FIXE
L'invention concerne un procédé et une installation pour la production de composés aromatiques, opérant en lit fixe de catalyseur.
L'invention s'applique par exemple aux réactions d'aromatisation i.e.
production d'hydrocarbures aromatiques (benzène, toluène, xylènes), ou aux réactions de reformage.
Les catalyseurs généralement utilisés renferment au moins un métal noble, généralement du platine, déposé sur de l'alumine, ainsi qu'au io moins un métal promoteur qui est généralement le rhénium. Ces catalyseurs ont été largement dédits dans la littérature.
Ainsi, le brevet FR-2.373.602 décrit un catalyseur renfermant un support d'alumine, 0.05 à 0.6 % pds de platine, 0.02 à 2 % pds de rhénium, 0.05 à
is 3 % pds de thallium ou d'indium et 0.1 à 10 % pds d'un halogène (chlore généralement).
Le brevet US-4, 722, 780 montre un procédé de reformage dans lequel la charge passe successivement sur 2 types de lits fixes de 2 catalyseurs 20 différents. Chaque catalyseur contient du platine et du rhénium et éventuellement un métal additionnel choisi parmi l'étain, le germanium, le plomb, l'indium, le thallium, le titane. Le catalyseur A du premier type de lit (traversé par la charge) présente un rapport pondéral Re/Pt supérieur au rapport pondéral Re/Pt du catalyseur B du second type de 25 lit, et le catalyseur B contient au moins 0,08 % pds de rhénium (par rapport au support).
Dans ce type d'enchaînement il est ainsi possible d'utiliser un catalyseur selon le brevet FR-2.373.602 notamment dans le second type de lit.
D'autres catalyseurs conviennent également, qui contiennent 0,01 à 3 30 de métal additionnel, ainsi que l'indique US-4,722,780.
D'AROMATIQUES EN LIT FIXE
L'invention concerne un procédé et une installation pour la production de composés aromatiques, opérant en lit fixe de catalyseur.
L'invention s'applique par exemple aux réactions d'aromatisation i.e.
production d'hydrocarbures aromatiques (benzène, toluène, xylènes), ou aux réactions de reformage.
Les catalyseurs généralement utilisés renferment au moins un métal noble, généralement du platine, déposé sur de l'alumine, ainsi qu'au io moins un métal promoteur qui est généralement le rhénium. Ces catalyseurs ont été largement dédits dans la littérature.
Ainsi, le brevet FR-2.373.602 décrit un catalyseur renfermant un support d'alumine, 0.05 à 0.6 % pds de platine, 0.02 à 2 % pds de rhénium, 0.05 à
is 3 % pds de thallium ou d'indium et 0.1 à 10 % pds d'un halogène (chlore généralement).
Le brevet US-4, 722, 780 montre un procédé de reformage dans lequel la charge passe successivement sur 2 types de lits fixes de 2 catalyseurs 20 différents. Chaque catalyseur contient du platine et du rhénium et éventuellement un métal additionnel choisi parmi l'étain, le germanium, le plomb, l'indium, le thallium, le titane. Le catalyseur A du premier type de lit (traversé par la charge) présente un rapport pondéral Re/Pt supérieur au rapport pondéral Re/Pt du catalyseur B du second type de 25 lit, et le catalyseur B contient au moins 0,08 % pds de rhénium (par rapport au support).
Dans ce type d'enchaînement il est ainsi possible d'utiliser un catalyseur selon le brevet FR-2.373.602 notamment dans le second type de lit.
D'autres catalyseurs conviennent également, qui contiennent 0,01 à 3 30 de métal additionnel, ainsi que l'indique US-4,722,780.
2 Par ailleurs, la mise en oeuvre industrielle de tels procédés étant onéreuse, il a été développé des systèmes permettant d'augmenter les volumes et les masses de catalyseur chargées, pour un même réacteur.
Ainsi le brevet US-5,202,097 propose un dispositif qui se place au-dessus du garnissage de catalyseur. Le dispositif comprend une couche de tissu en un matériau adéquat qui vient recouvrir de façon sensiblement totale le garnissage. Sur cette couche de tissu, des billes inertes sont déposées pour assurer le maintien de la couche de tissu. Ainsi que le io montre ce document, ce dispositif évite les zones mortes en tête de réacteur et permet d'augmenter la quantité de catalyseur dans le réacteur.
Dans le même souci de gain de masse catalytique, il a été développé
is une technique dite de chargement dense décrite dans le brevet FR-2, 646, 399, qui permet de réaliser un accroissement de la quantité de solide introduit dans un certain volume.
Il a été également développé des moyens pour optimiser 20 énergétiquement l'installation, par exemple des échangeurs de chaleur sont utilisés sur les fluides, à l'extérieur des réacteurs. On citera les échangeurs commercialisés par la société Packinox et qui sont utilisés généralement dans ce domaine.
25 Chacune de ces techniques, utilisée jusqu'à présent séparément, a pu apporter des améliorations.
On a maintenant découvert, et ce de façon tout à fait surprenante, que la combinaison de ces techniques utilisée dans un procédé de 30 production d'aromatiques permet d'obtenir une synergie dont les effets
Ainsi le brevet US-5,202,097 propose un dispositif qui se place au-dessus du garnissage de catalyseur. Le dispositif comprend une couche de tissu en un matériau adéquat qui vient recouvrir de façon sensiblement totale le garnissage. Sur cette couche de tissu, des billes inertes sont déposées pour assurer le maintien de la couche de tissu. Ainsi que le io montre ce document, ce dispositif évite les zones mortes en tête de réacteur et permet d'augmenter la quantité de catalyseur dans le réacteur.
Dans le même souci de gain de masse catalytique, il a été développé
is une technique dite de chargement dense décrite dans le brevet FR-2, 646, 399, qui permet de réaliser un accroissement de la quantité de solide introduit dans un certain volume.
Il a été également développé des moyens pour optimiser 20 énergétiquement l'installation, par exemple des échangeurs de chaleur sont utilisés sur les fluides, à l'extérieur des réacteurs. On citera les échangeurs commercialisés par la société Packinox et qui sont utilisés généralement dans ce domaine.
25 Chacune de ces techniques, utilisée jusqu'à présent séparément, a pu apporter des améliorations.
On a maintenant découvert, et ce de façon tout à fait surprenante, que la combinaison de ces techniques utilisée dans un procédé de 30 production d'aromatiques permet d'obtenir une synergie dont les effets
3 vont au-delà de ceux attendus. Il en résulte que la capacité de l'installation peut être augmentée de près de 10% en maintenant le rendement en reformat et sa qualité sans augmenter l'usure du catalyseur, et même dans un cas préféré, la durée de cycle du catalyseur est augmentée.
Plus précisément, l'invention concerne un procédé de reformage pour la production de composés aromatiques dans lequel une coupe pétrolière passe à
travers au moins un premier et un dernier lit fixe d'un catalyseur contenant au moins du platine et au moins 0,08% en poids de rhénium, procédé dans lequel les lits fixes sont disposés dans au moins un réacteur, dans lequel, avant d'être introduite sur le premier lit fixe de catalyseur, la coupe pétrolière à
traiter subit un échange thermique avec un effluent issu du dernier lit fixe de catalyseur, l'échange thermique étant réalisé avec une perte de pression inférieure à 1 bar pour la coupe pétrolière et une différence de température de la coupe pétrolière après l'échange thermique et de l'effluent avant l'échange thermique d'au plus 70 C, et dans lequel la charge passe successivement à travers au moins 2 lits fixes de catalyseur contenant au moins du platine et du rhénium, un catalyseur A du premier lit dans le sens de circulation de la coupe pétrolière, présentant un rapport pondéral des métaux Re/Pt supérieur au rapport pondéral des métaux Re/Pt d'un catalyseur B contenu dans le dernier lit.
De façon préférée, au moins un lit fixe radial situé en tête de réacteur est recouvert d'une couche de tissu.
Le catalyseur est donc sous forme de un ou plusieurs lits fixes dans un ou plusieurs réacteurs. Selon l'invention, un seul type de catalyseur peut être utilisé (catalyseur B), il peut être précédé d'un autre catalyseur qui est avantageusement le catalyseur de type A, il peut être également suivi d'un autre catalyseur pour ce procédé.
Lorsqu'un seul lit fixe de catalyseur B est utilisé, la charge subit un échange thermique avec l'effluent issu de ce lit.
Plus précisément, l'invention concerne un procédé de reformage pour la production de composés aromatiques dans lequel une coupe pétrolière passe à
travers au moins un premier et un dernier lit fixe d'un catalyseur contenant au moins du platine et au moins 0,08% en poids de rhénium, procédé dans lequel les lits fixes sont disposés dans au moins un réacteur, dans lequel, avant d'être introduite sur le premier lit fixe de catalyseur, la coupe pétrolière à
traiter subit un échange thermique avec un effluent issu du dernier lit fixe de catalyseur, l'échange thermique étant réalisé avec une perte de pression inférieure à 1 bar pour la coupe pétrolière et une différence de température de la coupe pétrolière après l'échange thermique et de l'effluent avant l'échange thermique d'au plus 70 C, et dans lequel la charge passe successivement à travers au moins 2 lits fixes de catalyseur contenant au moins du platine et du rhénium, un catalyseur A du premier lit dans le sens de circulation de la coupe pétrolière, présentant un rapport pondéral des métaux Re/Pt supérieur au rapport pondéral des métaux Re/Pt d'un catalyseur B contenu dans le dernier lit.
De façon préférée, au moins un lit fixe radial situé en tête de réacteur est recouvert d'une couche de tissu.
Le catalyseur est donc sous forme de un ou plusieurs lits fixes dans un ou plusieurs réacteurs. Selon l'invention, un seul type de catalyseur peut être utilisé (catalyseur B), il peut être précédé d'un autre catalyseur qui est avantageusement le catalyseur de type A, il peut être également suivi d'un autre catalyseur pour ce procédé.
Lorsqu'un seul lit fixe de catalyseur B est utilisé, la charge subit un échange thermique avec l'effluent issu de ce lit.
4 Si plusieurs lits fixes sont utilisés (de A, de B ou de tout autre catalyseur), la charge, avant d'entrer sur le premier lit, a subi un échange thermique avec l'effluent issu du dernier lit.
La figure 1 est une illustration schématique d'une installation permettant la mise en oeuvre du procédé selon un mode préférentiel de l'invention.
La Figure 2 est une illustration schématique d'un des réacteurs illustrés sur la Figure 1.
On suivra la description de l'invention à partir de la figure 1.
La charge (coupe pétrolière) à traiter est amenée dans le procédé par la conduite 1. Elle passera successivement dans les réacteurs 2, 3, 4 après réchauffage dans les fours 5, 6, 7.
Chaque réacteur comprend un ou plusieurs lits fixes de catalyseur. Selon l'invention, le premier lit fixe 8 contient un catalyseur A présentant un rapport pondéral (Re/Pt)A. le dernier lit fixe 10 contient un catalyseur B
présentant un rapport pondéral (Re./Pt)B qui est inférieur à (Re/Pt)A et de préférence la teneur en Re du catalyseur B est d'au moins 0,08 % pds (par rapport au support). De façon préférée, le catalyseur A est bimétallique avec un rapport Re/Pt supérieur à 1 et le catalyseur B
trimétallique avec un rapport Re/Pt inférieur ou égal à 1.
Le catalyseur du lit fixe 9 peut être de type A ou de type B ou présenter
La figure 1 est une illustration schématique d'une installation permettant la mise en oeuvre du procédé selon un mode préférentiel de l'invention.
La Figure 2 est une illustration schématique d'un des réacteurs illustrés sur la Figure 1.
On suivra la description de l'invention à partir de la figure 1.
La charge (coupe pétrolière) à traiter est amenée dans le procédé par la conduite 1. Elle passera successivement dans les réacteurs 2, 3, 4 après réchauffage dans les fours 5, 6, 7.
Chaque réacteur comprend un ou plusieurs lits fixes de catalyseur. Selon l'invention, le premier lit fixe 8 contient un catalyseur A présentant un rapport pondéral (Re/Pt)A. le dernier lit fixe 10 contient un catalyseur B
présentant un rapport pondéral (Re./Pt)B qui est inférieur à (Re/Pt)A et de préférence la teneur en Re du catalyseur B est d'au moins 0,08 % pds (par rapport au support). De façon préférée, le catalyseur A est bimétallique avec un rapport Re/Pt supérieur à 1 et le catalyseur B
trimétallique avec un rapport Re/Pt inférieur ou égal à 1.
Le catalyseur du lit fixe 9 peut être de type A ou de type B ou présenter
5 un rapport Re/Pt intermédiaire entre celui de A et celui de B.
Si plusieurs lits sont disposés dans le même réacteur, les catalyseurs entre le premier lit du premier réacteur et le dernier lit du dernier réacteur sont de type A, B ou intermédiaire.
L'effluent sortant du dernier réacteur, ici 4, par une conduite 11 réchauffe la charge amenée par la canalisation 1 à travers un échangeur thermique 12.
Tout type d'échangeur thermique convient qui présente des hautes performances thermiques, c'est-à-dire une approche chaude inférieure à 70 C, de préférence à 50 C (écart entre la température de l'effluent chaud et celle de la charge réchauffée sortant par la conduite 13 de l'échangeur), et une perte de charge inférieure à 1 bar. L'approche chaude est souvent comprise entre 10-70 C ou 10-50 C.
Des échangeurs à plaques conviennent, et particulièrement ceux commercialisés par la société Packinox pour lesquelles la perte de charge est aussi faible que 0,7 bars et l'approche chaude de 20-40 C le plus souvent.
L'effluent refroidi qui ressort par la conduite 14 passe dans un aérorefroidisseur 15, un refroidisseur à eau 16 et un ballon séparateur 17 qui sépare le reformat (conduite 18) du gaz hydrogène (conduite 19).
Une partie de ce gaz est avantageusement recyclée par la conduite 20, après recompression dans le compresseur 21, vers le procédé en
Si plusieurs lits sont disposés dans le même réacteur, les catalyseurs entre le premier lit du premier réacteur et le dernier lit du dernier réacteur sont de type A, B ou intermédiaire.
L'effluent sortant du dernier réacteur, ici 4, par une conduite 11 réchauffe la charge amenée par la canalisation 1 à travers un échangeur thermique 12.
Tout type d'échangeur thermique convient qui présente des hautes performances thermiques, c'est-à-dire une approche chaude inférieure à 70 C, de préférence à 50 C (écart entre la température de l'effluent chaud et celle de la charge réchauffée sortant par la conduite 13 de l'échangeur), et une perte de charge inférieure à 1 bar. L'approche chaude est souvent comprise entre 10-70 C ou 10-50 C.
Des échangeurs à plaques conviennent, et particulièrement ceux commercialisés par la société Packinox pour lesquelles la perte de charge est aussi faible que 0,7 bars et l'approche chaude de 20-40 C le plus souvent.
L'effluent refroidi qui ressort par la conduite 14 passe dans un aérorefroidisseur 15, un refroidisseur à eau 16 et un ballon séparateur 17 qui sépare le reformat (conduite 18) du gaz hydrogène (conduite 19).
Une partie de ce gaz est avantageusement recyclée par la conduite 20, après recompression dans le compresseur 21, vers le procédé en
6 mélange avec la charge de la conduite 1. Avantageusement le mélange a lieu avant l'échange thermique.
Dans une réalisation préférée, le lit fixe comporte en sa partie supérieure une couche d'un tissu de forme appropriée, en matière réfractaire, sensiblement inerte et sensiblement imperméable ou ayant une texture et une porosité telles que ledit tissu crée une perte de charge supérieure à celle engendrée par le lit fixe de particules de catalyseur, ledit tissu coopérant avec une première couche sensiblement inerte de billes ou d'un matériau particulaire de granulométrie et de poids appropriés qui io repose sur ledit tissu et étant disposé sur le lit fixe de particules de telle façon qu'il assure un recouvrement sensiblement total dudit lit.
Par tissu de forme appropriée, on entend un tissu épousant sensiblement la géométrie de la section du lit.
La couche de tissu est de préférence mise en place au-dessus du lit en-tête du réacteur, c'est-à-dire au niveau de l'entrée de la charge.
Avantageusement, chaque réacteur contient un lit muni de cette couche de tissu.
On ne reprendra pas ici la description détaillée de la couche de tissu et de son agencement dans le réacteur, mais on se reportera à
l'enseignement du brevet US-5,202,097 qui est intégralement repris dans la présente description.
La mise en place de cette couche de tissu nécessite l'emploi de réacteur à circulation radiale ou transversale du fluide, le fluide entrant par la partie supérieure du réacteur, étant distribuée dans l'espace délimité entre la paroi latérale du réacteur et le lit fixe.
Dans une réalisation préférée, le lit fixe comporte en sa partie supérieure une couche d'un tissu de forme appropriée, en matière réfractaire, sensiblement inerte et sensiblement imperméable ou ayant une texture et une porosité telles que ledit tissu crée une perte de charge supérieure à celle engendrée par le lit fixe de particules de catalyseur, ledit tissu coopérant avec une première couche sensiblement inerte de billes ou d'un matériau particulaire de granulométrie et de poids appropriés qui io repose sur ledit tissu et étant disposé sur le lit fixe de particules de telle façon qu'il assure un recouvrement sensiblement total dudit lit.
Par tissu de forme appropriée, on entend un tissu épousant sensiblement la géométrie de la section du lit.
La couche de tissu est de préférence mise en place au-dessus du lit en-tête du réacteur, c'est-à-dire au niveau de l'entrée de la charge.
Avantageusement, chaque réacteur contient un lit muni de cette couche de tissu.
On ne reprendra pas ici la description détaillée de la couche de tissu et de son agencement dans le réacteur, mais on se reportera à
l'enseignement du brevet US-5,202,097 qui est intégralement repris dans la présente description.
La mise en place de cette couche de tissu nécessite l'emploi de réacteur à circulation radiale ou transversale du fluide, le fluide entrant par la partie supérieure du réacteur, étant distribuée dans l'espace délimité entre la paroi latérale du réacteur et le lit fixe.
7 Un tel réacteur montré sur la figure 1 (réacteurs 2, 3, 4) est reproduit plus en détail figure 2 (issue du brevet US-5,202,097).
La charge à traiter est introduite par l'ouverture d'entrée 22 située en haut du réacteur 2, elle est distribuée vers l'espace annulaire 23 délimité
par la paroi du réacteur et la paroi 24 qui maintient le lit fixe 8 de catalyseur. La paroi 24 est percée d'ouvertures et la charge est ainsi distribuée de manière sensiblement radiale dans le compartiment du lit fixe 8.
Après avoir traversé de manière sensiblement radiale le lit catalytique, io l'effluent est récupéré par un collecteur central 25 de forme cylindrique ici, et qui est en général un tube 'perforé avantageusement recouvert d'une grille et l'effluent en sort par une ouverture 26. L'effluent (reformat) sortant du procédé présente généralement une température de 350-600 C, et plus particulièrement 350-500 C, ou encore mieux 400-500PC.
La couche de tissu 27 est disposée au-dessus du lit et est maintenue en place par une couche 28 de matériau inerte par exemple.
La figure 2 a été reprise ici en partie par la compréhension de l'invention, mais tous les autres éléments non repris peuvent également être utilisés (couche remplaçant la grille inférieure 29 sur laquelle repose le lit de catalyseur, par exemple).
Notons que si la couche de tissu n'est pas utilisée, des réacteurs axiaux, sphériques ... peuvent être utilisés.
Pour montrer la synergie entre les différents éléments de l'invention, on se reportera aux tableaux ci-dessous.
On a reporté, pour l'obtention d'une même qualité d'essence (indice octane recherche identique) obtenue à partir d'une même charge, les 3o rendements en hydrogène, C5+ (composés à au moins 5 atomes de
La charge à traiter est introduite par l'ouverture d'entrée 22 située en haut du réacteur 2, elle est distribuée vers l'espace annulaire 23 délimité
par la paroi du réacteur et la paroi 24 qui maintient le lit fixe 8 de catalyseur. La paroi 24 est percée d'ouvertures et la charge est ainsi distribuée de manière sensiblement radiale dans le compartiment du lit fixe 8.
Après avoir traversé de manière sensiblement radiale le lit catalytique, io l'effluent est récupéré par un collecteur central 25 de forme cylindrique ici, et qui est en général un tube 'perforé avantageusement recouvert d'une grille et l'effluent en sort par une ouverture 26. L'effluent (reformat) sortant du procédé présente généralement une température de 350-600 C, et plus particulièrement 350-500 C, ou encore mieux 400-500PC.
La couche de tissu 27 est disposée au-dessus du lit et est maintenue en place par une couche 28 de matériau inerte par exemple.
La figure 2 a été reprise ici en partie par la compréhension de l'invention, mais tous les autres éléments non repris peuvent également être utilisés (couche remplaçant la grille inférieure 29 sur laquelle repose le lit de catalyseur, par exemple).
Notons que si la couche de tissu n'est pas utilisée, des réacteurs axiaux, sphériques ... peuvent être utilisés.
Pour montrer la synergie entre les différents éléments de l'invention, on se reportera aux tableaux ci-dessous.
On a reporté, pour l'obtention d'une même qualité d'essence (indice octane recherche identique) obtenue à partir d'une même charge, les 3o rendements en hydrogène, C5+ (composés à au moins 5 atomes de
8 carbone), LPG (gaz légers), reformat et le nombre de jours d'opération à
pleine capacité.
L'installation considérée opère avec un rapport molaire H2/hydrocarbures de 5 et une P.P.H. de 1,75 dans les 2 réacteurs, contenant chacun un lit fixe de catalyseur. Le premier lit de catalyseur a un rapport pondéral Re/Pt > 1 et le second de 1, la teneur en Re du second lit étant de 0,3 % pds. Le premier catalyseur est bimétallique, le second timétallique.
La pression au ballon séparateur est de 12 bars. L'échangeur thermique est un échangeur à plaques dont l'approche chaude est de 33 C
commercialisé par la société Packinox. La couche de tissu de marque Texicap est commercialisée par IFP.
Le tableau 1 montre pour un débit de charge donné de 20 000 baril/jour (soit environ 3 200 m3/jour) les performances amenées par chaque élément pris séparément.
Le tableau 2 montre que l'on obtient les meilleures performances du tableau 1 (en termes de rendement H2, C5+, reformat, RON) mais avec une capacité augmentée de 10 % pour une même durée cju catalyseur.
Ceci représente un gain énorme pour le raffineur.
Le tableau 2 montre également que l'échangeur thermique pris seul à
cette capacité supérieure (22 000 baril/jour, soit 3 500 m3/jour) n'apporte pas un tel bénéfice. Il montre aussi que l'emploi en plus de la couche de tissu permet d'augmenter le temps d'utilisation de l'unité tout en maintenant le haut niveau de performance.
pleine capacité.
L'installation considérée opère avec un rapport molaire H2/hydrocarbures de 5 et une P.P.H. de 1,75 dans les 2 réacteurs, contenant chacun un lit fixe de catalyseur. Le premier lit de catalyseur a un rapport pondéral Re/Pt > 1 et le second de 1, la teneur en Re du second lit étant de 0,3 % pds. Le premier catalyseur est bimétallique, le second timétallique.
La pression au ballon séparateur est de 12 bars. L'échangeur thermique est un échangeur à plaques dont l'approche chaude est de 33 C
commercialisé par la société Packinox. La couche de tissu de marque Texicap est commercialisée par IFP.
Le tableau 1 montre pour un débit de charge donné de 20 000 baril/jour (soit environ 3 200 m3/jour) les performances amenées par chaque élément pris séparément.
Le tableau 2 montre que l'on obtient les meilleures performances du tableau 1 (en termes de rendement H2, C5+, reformat, RON) mais avec une capacité augmentée de 10 % pour une même durée cju catalyseur.
Ceci représente un gain énorme pour le raffineur.
Le tableau 2 montre également que l'échangeur thermique pris seul à
cette capacité supérieure (22 000 baril/jour, soit 3 500 m3/jour) n'apporte pas un tel bénéfice. Il montre aussi que l'emploi en plus de la couche de tissu permet d'augmenter le temps d'utilisation de l'unité tout en maintenant le haut niveau de performance.
9 Le raffineur peut également, à capacité constante, préférer augmenter le taux de recyclage du gaz, ce qui a pour effet de prolonger la durée du cycle du catalyseur.
Pour améliorer encore les performances, on peut procéder au chargement dense du catalyseur ainsi que décrit par exemple dans le brevet FR-2, 646, 399.
Tableau 1 Echangeur Couche Catalyseurs thermique de tissu 2 lits Charge (m3/j) 3200 3200 3200 H2 (m3/m3 charge) 197 197 210 Rendement C5+ (% vol) 79,36 79,36 80,36 Rendement LPG (% vol) 11,3 11,3 10,3 Nombre de jours en opération 343 346,4 346,4 Reformat C5 + (%pds) 84,6 84,6 86,1 % utilisation de l'unité par an 93,9 95 95 Tableau 2 Echangeur Couche Catalyseurs Echangeur + Echangeur +
thermique de tissu 2 lits Catalyseur Catalyseur +
couche Charge 3 500 3 500 3 500 3 500 3 500 (m3/j) H2 (m3/m3 197 197 210 210 210 charge) Rendement 79,36 79,36 80,36 80,36 80,36 C5+ (% vol) Rendement 11,3 11,3 10,3 10,3 10,3 LPG (% vol) Nombre de jours en 341,3 346,4 346,4 346,4 350,6 opération Reformat C5 + (%pds) 84,6 84,6 86,1 86,1 86,1 % utilisation de l'unité 93,5 95 95 95 96 par an
Pour améliorer encore les performances, on peut procéder au chargement dense du catalyseur ainsi que décrit par exemple dans le brevet FR-2, 646, 399.
Tableau 1 Echangeur Couche Catalyseurs thermique de tissu 2 lits Charge (m3/j) 3200 3200 3200 H2 (m3/m3 charge) 197 197 210 Rendement C5+ (% vol) 79,36 79,36 80,36 Rendement LPG (% vol) 11,3 11,3 10,3 Nombre de jours en opération 343 346,4 346,4 Reformat C5 + (%pds) 84,6 84,6 86,1 % utilisation de l'unité par an 93,9 95 95 Tableau 2 Echangeur Couche Catalyseurs Echangeur + Echangeur +
thermique de tissu 2 lits Catalyseur Catalyseur +
couche Charge 3 500 3 500 3 500 3 500 3 500 (m3/j) H2 (m3/m3 197 197 210 210 210 charge) Rendement 79,36 79,36 80,36 80,36 80,36 C5+ (% vol) Rendement 11,3 11,3 10,3 10,3 10,3 LPG (% vol) Nombre de jours en 341,3 346,4 346,4 346,4 350,6 opération Reformat C5 + (%pds) 84,6 84,6 86,1 86,1 86,1 % utilisation de l'unité 93,5 95 95 95 96 par an
Claims (6)
1. Procédé de reformage pour la production de composés aromatiques dans lequel une coupe pétrolière passe à travers au moins un premier et un dernier lit fixe d'un catalyseur contenant au moins du platine et au moins 0,08% en poids de rhénium, procédé dans lequel les lits fixes sont disposés dans au moins un réacteur, dans lequel, avant d'être introduite sur le premier lit fixe de catalyseur, la coupe pétrolière à traiter subit un échange thermique avec un effluent issu du dernier lit fixe de catalyseur, l'échange thermique étant réalisé avec une perte de pression inférieure à 1 bar pour la coupe pétrolière et une différence de température de la coupe pétrolière après l'échange thermique et de l'effluent avant l'échange thermique d'au plus 70°C, et dans lequel la charge passe successivement à travers au moins 2 lits fixes de catalyseur contenant au moins du platine et du rhénium, un catalyseur A du premier lit dans le sens de circulation de la coupe pétrolière, présentant un rapport pondéral des métaux Re/Pt supérieur au rapport pondéral des métaux Re/Pt d'un catalyseur B
contenu dans le dernier lit.
contenu dans le dernier lit.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la différence de température de la coupe pétrolière après l'échange thermique et de l'effluent avant l'échange thermique est de 10-70°C.
3. Procédé la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins un lit fixe radial situé en tête de réacteur est recouvert d'une couche de tissu.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le catalyseur B est un catalyseur trimétallique avec un rapport Re/Pt inférieur ou égal à 1.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le catalyseur A est bimétallique avec un rapport Re/Pt supérieur à 1 et le catalyseur B trimétallique avec un rapport Re/Pt inférieur ou égal à 1.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le catalyseur a été chargé de façon dense.
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