CA2052372C - Procede permettant d'ameliorer le comportement a la microretassure des alliages de magnesium - Google Patents
Procede permettant d'ameliorer le comportement a la microretassure des alliages de magnesiumInfo
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- CA2052372C CA2052372C CA002052372A CA2052372A CA2052372C CA 2052372 C CA2052372 C CA 2052372C CA 002052372 A CA002052372 A CA 002052372A CA 2052372 A CA2052372 A CA 2052372A CA 2052372 C CA2052372 C CA 2052372C
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- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
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Abstract
Procédé permettant d'améliorer le comportement à la microretassure des alliages de magnésium. Le procédé consiste à ajouter du strontium aux dits alliages avant moulage. Il s'applique plus particulièrement aux alliages de magnésium contenant comme éléments principaux d'addition et en poids 4 à 10% d'aluminium et soit jusqu'à 3% de zinc et/ou jusqu'à 1% de manganèse, soit jusqu'à 1% de silicium et/ou jusqu'à 1% de manganèse et qui sont utilisés notamment pour la fabrication de carters de boîtes de vitesse et d'éléments de structure d'ordinateurs portables.
Description
2~5~37~
PROCEDE PERMETTANT D'AMELIORER LE COMPORTEMENT
A LA MICRORETASSURE DES ALLIAGES DE MAGNESIUM
La présente invention est relative a un procédé permettant d'améllorer le comportement à la microretassure des alliages de magnésium.
On entend ici par alliages de magnésium, tous ceux qui contiennent entre 4 et 10 % en poids d'aluminium et, -soit ~usqu'à 3 % de zinc et/ou ~usqu'à 1 % de manganèse, -soit ~usqu'à 1% de silicium et/ou ~usqu'à 1 % de manganèse, solde magnésium.
Plus particulièrement, on peut citer les alliages qui selon les normes de l'ASTM répo~ent aux désignations suivantes:
-AZ63 ( alliage contenant en poids 6,0 % d'aluminium, 3,0 %
de zinc, au moins 0,15 ~ de manganèse ) -AZ80 ( alliage contenant en poids 8,5 % d'aluminium, 0,5 %
de zinc, au moins 0,12% de manganèse ) -AZ91 ( alliage contenant en poids 8,7 % d'aluminium, 0,7 %
de zinc, au moins 0,13 % de manganèse ) -AZ92 ( alliage contenant en poids 9,0 % d'aluminium, 2,0 %
de zinc, au moins 0,1 % de manganèse ) -AM60 ( alliage contenant en poids 6,0 % d'aluminium, 0,13 %
de manganèse ) -AM100 ( alliage contenant en poids 10,0 % d'aluminium, 0,1 % de manganèse ) -AS41 ( alliage contenant en poids 4,2 % d'aluminium, 0,35 %
de mangan~se ) Les dits alliages présentent de bonnes caract~ristiques mécaniques et une excellente résistance à la corrosion.
Cep~ nt, quand ils sont mis en forme à partir de métal liquide par moulage par gravité, 80it en moule sable 80it en moule étanche ou par moulage sous pression, ils présentent généralement dans leur masse des microretassures. Ces retassures sont dues au fait que pendant la solidification, il se produit une contraction du métal qui peut atteindre plusieurs % en volume ; si aucun apport de métal liquide n'est réalisé dans la zone de contraction, il se produit alors un vide qui se traduit par la formation d'une cavité
ou retassure.
Lorsque l'intervalle de solidification du métal est très grand, comme c'est le cas des alliages mentionnés ci-dessus, il se forme dans la pièce moulée une zone pâteuse relativement étendue dans laquelle la contraction se produit progressiv- ~nt. Le métal liquide est ainsi amené à cheminer entre les dendrites solides sur une grande distance et ne peut combler les vides : il en résulte la formation de microcavités réparties entre les grains dans toute la zone pateuse ; c'est ce qu'on appelle des microretassures.
Or, les microretassures tendent à dégrader les caractéristiques mécaniques des pièces qui en contiennent.
De plus, dans le cas de pièces à parois minces, elles forment des porosités ouvertes qui les rendent inutilisables dans les applications où elles sont soumises à
une pression.
Le problème se pose donc, lorsqu'on veut obtenir à partir de ces alliages des plèces moulées ayant de bonnes caractérlstiques mécaniques ou tout au moins étanches, d'empêcher la formatlon de ces mlcroretassures sans pour autant nuire à d'autres propriétés telles que la résistance à la corrosion, par exemple.
Certes, ce problème n'est pas nouveau et l'homme de l'art de la fonderie des alliages de magnésium a été amené à
rechercher des solutlons vlsant à le résoudre.
C'est ainsi, par exemple, qu'il a trouvé que l'a~out de calcium permettait de réduire la présence de microporosités dans les alliages de magnésium énumérés plus haut. On peut citer, dans ce domaine, le brevet britannique N 847.992 dans lequel il est dit page 2, lignes 95-99 que les alliages de magnésium ayant une forte teneur en aluminium et en zinc ont une tendance à former des microretassures et que la présence de calcium diminue fortement cette tendance.
Toutefois, on peut noter que les quantités mises en oeuvre sont, suivant la revendication 1, comprises entre 0,5 % et 3 %, ce qui est relativement élevé et conduit à certaines difficultés de fabrication telles que, en particulier le collage du métal et/ou des pièces à l'outillage.
C'est pourquoi la demanderesse a cherché à trouver une autre solution présentant moins d'inconvénients. Cela l'a amenée à
mettre au point un procédé permettant d'améliorer le comportement à la microretassure lors de leur mlse en forme par moulage des alliages de magnésium contenant comme éléments principaux d'addition 4 à 10 ~ en poids d' aluminium et soit ~usqu'à 3 % de zinc et/ou ~usqu'~ 1 % de manganèse, soit ~usqu'à 1 % de silicium et/ou ~usqu'à 1 % de manganèse caractérisé en ce que l'on a~oute du strontium d'une quantité o~prise entre 0,01% et 2% au ~ ts All;~ ~t m~age.
Ainsi, l'invention consiste à a~outer a l'alliage de magnésium un élément de la famille des alcalino-terreux : le strontium.
Selon la présente invention, il est également prévu un procédé pour la fabrication des articles moulés en alliage de magnésium présentant dans leur masse des microretassures réduites, comprenant les étapes qui consistent à:
- former un alliage contenant essentiellement du magnésium, ainsi que en poids 4 à 10% d'aluminium, jusqu'à 1% de -3a manganèse et soit jusqu'à 3% de zinc ou jusqu'à 1% de silicium, tout en ajoutant à cet alliage entre 0,01 et 2% en poids du strontium, et - mouler ledit alliage et le laisser se solidifier pour obtenir ledit article moulé.
Certes, la présence de strontium dans les alliages de magnésium a dé~à été signalée par ailleurs ; on peut citer, à ce su~et, les brevets brltanniques 687.934, 687.935 et 1.354.363. Mais, ces documents c~ncernent des alliages contenant du lithium et du zirconium et/ ou du cadmium et de l'argent. Quant au strontium , il figure parmi d'autres éléments d'alllnge tels que le ~
/
/
D
D
2~52372 le mercure, l'argent, le baryum, le calcium, le plomb et aucune fonction particulière ne lui est attribuée.
En fait, la demanderesse a constaté que l'a~out de strontium dans les alliages de magnésium mentionnés plus haut avait pour effet :
-de concentrer la microretassure dans une zone relativement restreinte de la pièce et en tout cas proche de 1' attaque du moule c'est à dire de la partie située au voisinage de l'alimentation, ce qui permet en masselottant cette zone d'obtenir une pièce saine;
-de réduire de manière très sensible l'écart entre la densit~ minimale et la densité de l'alliage aux plus fortes teneurs en strontium;
-d'améliorer ainsi les caractéristiques mécaniques des pi~ces obtenues sans nuire à leur tenue à la corrosion.
La quantité de strontium ajoutée est comprise entre 0,01 et 2% en poids de l'alliage car en dessous de 0,01%, l'effet est négligeable et au dessus de 2%, l'a~out s'avère nocif car il y a formation d'une grande quantité de composés intermétalliques qui fragilisent le métal.
Cet a~out est fait, de préférence, sous forme élémentaire suivant les techniques connues de l'homme de l'art.
Les exemples suivants permettront de mieux comprendre l'invention.
Exemple 1.-Il a pour but de montrer l'influence respective des a~outsde strontium et de calcium sur la densité des pièces.
Des ~prouvettes parallélipipédiques (15x30x250 mm3) sont coulées dans des conditions voisines dans des moules en sable ~ la température de 700C.
Après démoulage, les éprouvettes sont radiographiées, la Z05:Z 372 densité est mesurée et on étudie l'évolution de la densité
de l'alliage en fonction de la distance par rapport à
l'attaque de coulée.
Des alliages AZ 91 contenant 0; 0,018; 1 et 2% de strontium d'une part et 0,018; l et 2 % de calcium d'autre part ont été soumis à cette méthode.
Les résultats figurent sur les schémas 1, 2 et 3 qui permettent de comparer pour ~h~ n~ des teneurs l'influence à la fois du calcium et du strontium.
On constate que sur les éprouvettes contenant du strontium:
-la densité à une distance de 150 mm de l'attaque est pratiquement égale à la densité théorique de l'alliage;
-le nombre de microporosit~s est d'autant plus réduit que la teneur en strontium est élevée;
-les défauts sont concentrés dans une zone peu étendue alors que le reste de l'échantillon est plus sain que l'AZ91. Dans le cas d'une installation industrielle, on alimentera la zone de défauts avec une masselotte.
En ce qui ~oncerne le calcium, il exerce également un effet mais avec une ampleur nettement moins grande que le strontium.
Exemple 2.-Cet exemple a pour but de montrer l'influence du strontiumsur les caractéristiques mécaniques de l'alliage AZ91.
Des éprouvettes sans microretassures, à l'état T4 et T6 et contenant 0 et 0,3% de strontium ont été soumises à des essais de traction à température ambiante et on a mesuré les valeurs de la limite élastique R0,2, de la résistance à la rupture Rm et de l'allongement A. Les r~sultats figurent dans le tableau suivant.
Rappelons que les états T4 et T6 correspondent à des traitements thermiques de mise en solution suivis dans le 6 2052~72 premier cas d'un traitement de vieillissement naturel et dans le deuxième d'un traitement de vieillissement artificiel.
ALLIAGE RpO,2 ( Mpa) Rm ~Mpa) A %
P~91 -T4 79,3 ~3,8 205,7 i 16,0 6,74 +2,26 P~91 +0,3~Sr T4 87,3 ~8,0 20Q,3 +38,0 5,09 +2,74 P~91 T~ 127,3 +3,8 208,3 +8,7 1,63 iO,30 A~91+0,3%SrT6 124,0+6,6 197,0+47,2 1~9 +1,48 On constate que l'a~out de strontium n'altère pas les propriétés mécaniques de traction et même améliore la limite élastique de l'alliage à l'état T4.
De plus, la présence de strontium garantissant l'absence de miclo~e~assures, on est certain que les valeurs obtenues sont representatives des propriétés de toute la pièce, ce qui est plus difficile à obtenir en l'absence de strontium.
Exemple 3.-Cet exemple a pour but de montrer l'influence du strontiumsur la résistance à la corroslon.
Pour celà, on a soumi8 de8 ~chantlllons d'AZ91 contenant 0, 0,018 et 0,3% de strontium prelevés au centre des éprouvettes moulées et traités T4 ou ~6 à l'action d'une solution aqueuse contenant 5% en poids de chlorure de sodium p~ t 3~ours pul~, on a mesuré la perte de masse du dit échantillon.
Les résultats figurent dans le tableau ~ulvant:
7 Z05~72 r E ~ T E
AZ91 T4 9,98 i 0,25 ~Z91 180 ppm Sr T4 6,03 + 1,16 AZ91 0,3 %Sr T4 4.60 + 0,95 AZ91 T6 2,68 + 0,57 0 AZ91 180 pp~n Sr T6 2,53 :t 0,~,5 0,3% Sr T6 1,22 ~ 0,10 -Ces résultats montrent que l'aJout de 8trontium conduit à
une réductlon lmportante de la perte de masse de l'échantlllon, notamment pour des t~nsurs de 0,3~.
Alnsi, l'absence de mlcroretassures dlmlnue de façon senslble la surface speclflque des échantlllons et, par con~quent, améllore la résistance a la corroslon.
Cette lnventlon trouve son appllcatlon, notamment dans la fabricatlon de carters de boites de vltesse et d'eléments de structure d'ordlnateurs portables.
-~0
PROCEDE PERMETTANT D'AMELIORER LE COMPORTEMENT
A LA MICRORETASSURE DES ALLIAGES DE MAGNESIUM
La présente invention est relative a un procédé permettant d'améllorer le comportement à la microretassure des alliages de magnésium.
On entend ici par alliages de magnésium, tous ceux qui contiennent entre 4 et 10 % en poids d'aluminium et, -soit ~usqu'à 3 % de zinc et/ou ~usqu'à 1 % de manganèse, -soit ~usqu'à 1% de silicium et/ou ~usqu'à 1 % de manganèse, solde magnésium.
Plus particulièrement, on peut citer les alliages qui selon les normes de l'ASTM répo~ent aux désignations suivantes:
-AZ63 ( alliage contenant en poids 6,0 % d'aluminium, 3,0 %
de zinc, au moins 0,15 ~ de manganèse ) -AZ80 ( alliage contenant en poids 8,5 % d'aluminium, 0,5 %
de zinc, au moins 0,12% de manganèse ) -AZ91 ( alliage contenant en poids 8,7 % d'aluminium, 0,7 %
de zinc, au moins 0,13 % de manganèse ) -AZ92 ( alliage contenant en poids 9,0 % d'aluminium, 2,0 %
de zinc, au moins 0,1 % de manganèse ) -AM60 ( alliage contenant en poids 6,0 % d'aluminium, 0,13 %
de manganèse ) -AM100 ( alliage contenant en poids 10,0 % d'aluminium, 0,1 % de manganèse ) -AS41 ( alliage contenant en poids 4,2 % d'aluminium, 0,35 %
de mangan~se ) Les dits alliages présentent de bonnes caract~ristiques mécaniques et une excellente résistance à la corrosion.
Cep~ nt, quand ils sont mis en forme à partir de métal liquide par moulage par gravité, 80it en moule sable 80it en moule étanche ou par moulage sous pression, ils présentent généralement dans leur masse des microretassures. Ces retassures sont dues au fait que pendant la solidification, il se produit une contraction du métal qui peut atteindre plusieurs % en volume ; si aucun apport de métal liquide n'est réalisé dans la zone de contraction, il se produit alors un vide qui se traduit par la formation d'une cavité
ou retassure.
Lorsque l'intervalle de solidification du métal est très grand, comme c'est le cas des alliages mentionnés ci-dessus, il se forme dans la pièce moulée une zone pâteuse relativement étendue dans laquelle la contraction se produit progressiv- ~nt. Le métal liquide est ainsi amené à cheminer entre les dendrites solides sur une grande distance et ne peut combler les vides : il en résulte la formation de microcavités réparties entre les grains dans toute la zone pateuse ; c'est ce qu'on appelle des microretassures.
Or, les microretassures tendent à dégrader les caractéristiques mécaniques des pièces qui en contiennent.
De plus, dans le cas de pièces à parois minces, elles forment des porosités ouvertes qui les rendent inutilisables dans les applications où elles sont soumises à
une pression.
Le problème se pose donc, lorsqu'on veut obtenir à partir de ces alliages des plèces moulées ayant de bonnes caractérlstiques mécaniques ou tout au moins étanches, d'empêcher la formatlon de ces mlcroretassures sans pour autant nuire à d'autres propriétés telles que la résistance à la corrosion, par exemple.
Certes, ce problème n'est pas nouveau et l'homme de l'art de la fonderie des alliages de magnésium a été amené à
rechercher des solutlons vlsant à le résoudre.
C'est ainsi, par exemple, qu'il a trouvé que l'a~out de calcium permettait de réduire la présence de microporosités dans les alliages de magnésium énumérés plus haut. On peut citer, dans ce domaine, le brevet britannique N 847.992 dans lequel il est dit page 2, lignes 95-99 que les alliages de magnésium ayant une forte teneur en aluminium et en zinc ont une tendance à former des microretassures et que la présence de calcium diminue fortement cette tendance.
Toutefois, on peut noter que les quantités mises en oeuvre sont, suivant la revendication 1, comprises entre 0,5 % et 3 %, ce qui est relativement élevé et conduit à certaines difficultés de fabrication telles que, en particulier le collage du métal et/ou des pièces à l'outillage.
C'est pourquoi la demanderesse a cherché à trouver une autre solution présentant moins d'inconvénients. Cela l'a amenée à
mettre au point un procédé permettant d'améliorer le comportement à la microretassure lors de leur mlse en forme par moulage des alliages de magnésium contenant comme éléments principaux d'addition 4 à 10 ~ en poids d' aluminium et soit ~usqu'à 3 % de zinc et/ou ~usqu'~ 1 % de manganèse, soit ~usqu'à 1 % de silicium et/ou ~usqu'à 1 % de manganèse caractérisé en ce que l'on a~oute du strontium d'une quantité o~prise entre 0,01% et 2% au ~ ts All;~ ~t m~age.
Ainsi, l'invention consiste à a~outer a l'alliage de magnésium un élément de la famille des alcalino-terreux : le strontium.
Selon la présente invention, il est également prévu un procédé pour la fabrication des articles moulés en alliage de magnésium présentant dans leur masse des microretassures réduites, comprenant les étapes qui consistent à:
- former un alliage contenant essentiellement du magnésium, ainsi que en poids 4 à 10% d'aluminium, jusqu'à 1% de -3a manganèse et soit jusqu'à 3% de zinc ou jusqu'à 1% de silicium, tout en ajoutant à cet alliage entre 0,01 et 2% en poids du strontium, et - mouler ledit alliage et le laisser se solidifier pour obtenir ledit article moulé.
Certes, la présence de strontium dans les alliages de magnésium a dé~à été signalée par ailleurs ; on peut citer, à ce su~et, les brevets brltanniques 687.934, 687.935 et 1.354.363. Mais, ces documents c~ncernent des alliages contenant du lithium et du zirconium et/ ou du cadmium et de l'argent. Quant au strontium , il figure parmi d'autres éléments d'alllnge tels que le ~
/
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D
D
2~52372 le mercure, l'argent, le baryum, le calcium, le plomb et aucune fonction particulière ne lui est attribuée.
En fait, la demanderesse a constaté que l'a~out de strontium dans les alliages de magnésium mentionnés plus haut avait pour effet :
-de concentrer la microretassure dans une zone relativement restreinte de la pièce et en tout cas proche de 1' attaque du moule c'est à dire de la partie située au voisinage de l'alimentation, ce qui permet en masselottant cette zone d'obtenir une pièce saine;
-de réduire de manière très sensible l'écart entre la densit~ minimale et la densité de l'alliage aux plus fortes teneurs en strontium;
-d'améliorer ainsi les caractéristiques mécaniques des pi~ces obtenues sans nuire à leur tenue à la corrosion.
La quantité de strontium ajoutée est comprise entre 0,01 et 2% en poids de l'alliage car en dessous de 0,01%, l'effet est négligeable et au dessus de 2%, l'a~out s'avère nocif car il y a formation d'une grande quantité de composés intermétalliques qui fragilisent le métal.
Cet a~out est fait, de préférence, sous forme élémentaire suivant les techniques connues de l'homme de l'art.
Les exemples suivants permettront de mieux comprendre l'invention.
Exemple 1.-Il a pour but de montrer l'influence respective des a~outsde strontium et de calcium sur la densité des pièces.
Des ~prouvettes parallélipipédiques (15x30x250 mm3) sont coulées dans des conditions voisines dans des moules en sable ~ la température de 700C.
Après démoulage, les éprouvettes sont radiographiées, la Z05:Z 372 densité est mesurée et on étudie l'évolution de la densité
de l'alliage en fonction de la distance par rapport à
l'attaque de coulée.
Des alliages AZ 91 contenant 0; 0,018; 1 et 2% de strontium d'une part et 0,018; l et 2 % de calcium d'autre part ont été soumis à cette méthode.
Les résultats figurent sur les schémas 1, 2 et 3 qui permettent de comparer pour ~h~ n~ des teneurs l'influence à la fois du calcium et du strontium.
On constate que sur les éprouvettes contenant du strontium:
-la densité à une distance de 150 mm de l'attaque est pratiquement égale à la densité théorique de l'alliage;
-le nombre de microporosit~s est d'autant plus réduit que la teneur en strontium est élevée;
-les défauts sont concentrés dans une zone peu étendue alors que le reste de l'échantillon est plus sain que l'AZ91. Dans le cas d'une installation industrielle, on alimentera la zone de défauts avec une masselotte.
En ce qui ~oncerne le calcium, il exerce également un effet mais avec une ampleur nettement moins grande que le strontium.
Exemple 2.-Cet exemple a pour but de montrer l'influence du strontiumsur les caractéristiques mécaniques de l'alliage AZ91.
Des éprouvettes sans microretassures, à l'état T4 et T6 et contenant 0 et 0,3% de strontium ont été soumises à des essais de traction à température ambiante et on a mesuré les valeurs de la limite élastique R0,2, de la résistance à la rupture Rm et de l'allongement A. Les r~sultats figurent dans le tableau suivant.
Rappelons que les états T4 et T6 correspondent à des traitements thermiques de mise en solution suivis dans le 6 2052~72 premier cas d'un traitement de vieillissement naturel et dans le deuxième d'un traitement de vieillissement artificiel.
ALLIAGE RpO,2 ( Mpa) Rm ~Mpa) A %
P~91 -T4 79,3 ~3,8 205,7 i 16,0 6,74 +2,26 P~91 +0,3~Sr T4 87,3 ~8,0 20Q,3 +38,0 5,09 +2,74 P~91 T~ 127,3 +3,8 208,3 +8,7 1,63 iO,30 A~91+0,3%SrT6 124,0+6,6 197,0+47,2 1~9 +1,48 On constate que l'a~out de strontium n'altère pas les propriétés mécaniques de traction et même améliore la limite élastique de l'alliage à l'état T4.
De plus, la présence de strontium garantissant l'absence de miclo~e~assures, on est certain que les valeurs obtenues sont representatives des propriétés de toute la pièce, ce qui est plus difficile à obtenir en l'absence de strontium.
Exemple 3.-Cet exemple a pour but de montrer l'influence du strontiumsur la résistance à la corroslon.
Pour celà, on a soumi8 de8 ~chantlllons d'AZ91 contenant 0, 0,018 et 0,3% de strontium prelevés au centre des éprouvettes moulées et traités T4 ou ~6 à l'action d'une solution aqueuse contenant 5% en poids de chlorure de sodium p~ t 3~ours pul~, on a mesuré la perte de masse du dit échantillon.
Les résultats figurent dans le tableau ~ulvant:
7 Z05~72 r E ~ T E
AZ91 T4 9,98 i 0,25 ~Z91 180 ppm Sr T4 6,03 + 1,16 AZ91 0,3 %Sr T4 4.60 + 0,95 AZ91 T6 2,68 + 0,57 0 AZ91 180 pp~n Sr T6 2,53 :t 0,~,5 0,3% Sr T6 1,22 ~ 0,10 -Ces résultats montrent que l'aJout de 8trontium conduit à
une réductlon lmportante de la perte de masse de l'échantlllon, notamment pour des t~nsurs de 0,3~.
Alnsi, l'absence de mlcroretassures dlmlnue de façon senslble la surface speclflque des échantlllons et, par con~quent, améllore la résistance a la corroslon.
Cette lnventlon trouve son appllcatlon, notamment dans la fabricatlon de carters de boites de vltesse et d'eléments de structure d'ordlnateurs portables.
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Claims (8)
1. Procésé permettant d'améliorer le comportement à la microretassure lors de leur mise en forme par moulage des alliages de magnésium contenant comme éléments principaux d'addition et en poids 4 à 10% d'aluminium et soit jusqu'à 3%
de zinc et/ou jusqu'à 1% de manganèse, soit jusqu'à 1% de silicium et/ou jusqu'à 1% de manganèse caractérisé en ce que l'on ajoute du strontium d'une quantité comprise entre 0,01%
et 2% en poids auxdits alliages avant moulage.
de zinc et/ou jusqu'à 1% de manganèse, soit jusqu'à 1% de silicium et/ou jusqu'à 1% de manganèse caractérisé en ce que l'on ajoute du strontium d'une quantité comprise entre 0,01%
et 2% en poids auxdits alliages avant moulage.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le strontium est ajouté sous forme élémentaire.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on ajoute 0,018% en poids du strontium auxdits mélange.
4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le moulage s'effectue en moule sable.
5. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit alliage de moulage contient essentiellement du magnésium avec en poids 8,7% d'aluminium, 0,7% de zinc et au moins 0,13% de manganèse.
6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit coulage se fait à une température de 700°C.
7. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ledit alliage contient en poids 0,1% de manganèse.
8. Procédé pour la fabrication des articles moulés en alliage de magnésium présentant dans leur masse des microretassures reduites comprenant les étapes qui consistent à:
- former un alliage contenant essentiellement du magnésium, ainsi que en poids 4 à 10% d'aluminium, jusqu'à 1% de manganèse et soit jusqu'à 3% de zinc ou jusqu'à 1% de silicium, tout en ajoutant à cet alliage entre 0,01 et 2% en poids du strontium, et - mouler ledit alliage et le laisser se solidifier pour obtenir ledit article moulé.
- former un alliage contenant essentiellement du magnésium, ainsi que en poids 4 à 10% d'aluminium, jusqu'à 1% de manganèse et soit jusqu'à 3% de zinc ou jusqu'à 1% de silicium, tout en ajoutant à cet alliage entre 0,01 et 2% en poids du strontium, et - mouler ledit alliage et le laisser se solidifier pour obtenir ledit article moulé.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9012455A FR2667328B1 (fr) | 1990-09-28 | 1990-09-28 | Procede permettant d'ameliorer le comportement a la microretassure des alliages de magnesium. |
| FR9012455 | 1990-09-28 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CA2052372A1 CA2052372A1 (fr) | 1992-03-29 |
| CA2052372C true CA2052372C (fr) | 1997-03-18 |
Family
ID=9401070
Family Applications (1)
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