BRPI0900911A2 - cabeçote para bombas e procedimento para a sua realização - Google Patents

Abstract

CABEçOTE PARA BOMBAS E PROCEDIMENTO PARA A SUA REALIZAçãO. A presente invenção refere-se a um cabeçote (1) para bombas formado por um corpo metálico moldado (2) dotado de uma superficie de transporte (14) de um fluido a ser bombeado composta por uma câmara de bombeamento (3), por um canal de aspiração (12) e por um canal de descarga (13) e formado, além disso, por um extrato em material plástico (18) de revestimento, o qual é sobreimpresso substancialmente, em modo exclusivo, na superficie de transporte (14) do corpo metálico moldado (2). Tal cabeçote (1) é realizado por meio de um procedimento de sobreimpressão do corpo metálico oportunamente moldado (2) com o extrato em material plástico (18).

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "CABEÇOTEPARA BOMBAS E PROCEDIMENTO PARA A SUA REALIZAÇÃO".

Campo de Aplicação

A presente invenção refere-se a um cabeçote para bombas e aum procedimento para a realização da mesma de acordo com o preâmbulodas relativas reivindicações independentes.

O cabeçote em questão é destinado a ser vantajosamenteutilizado na realização de bombas, em particular de membrana ou a depistão, usadas no setor agrário para a irrigação ou desinfestação dascultivações.

Estado da Técnica

Como se sabe, o cabeçote de uma bomba é sujeito a fortespressões geradas pelo movimento alternado de uma membrana ou de umpistão dentro de uma câmara de bombagem, com o objetivo de aspirar ofluido através de um canal de aspiração, por exemplo ligado a umreservatório, e por exemplo canalizá-lo na saída através de um canal dedescarga, ligado a um distribuidor de irrigação.

São conhecidos no comércio os cabeçotes para bombasfabricados em bronze, alumínio ou em latão, para garantirem uma adequadaresistência mecânica durante o funcionamento da bomba.

Para algumas aplicações, especialmente destinadas ao setoragrário, o fluido a ser bombeado é tipicamente constituído por soluçõesaquosas que contêm compostos químicos (por exemplo, sob a forma deeletrólitos orgânicos e inorgânicos, substâncias cristalinas, areias inertes)capazes de agredirem e de corroerem os materiais metálicos e dedanificarem, consequentemente, com o tempo, o cabeçote da bomba.

Para remediar tal inconveniente, foram introduzidos no mercado,como se sabe, cabeçotes para bombas dotados de uma maior resistência aodesgaste em função dos compostos químicos. Tais cabeçotes foram obtidosatravés de diversas técnicas de produção.

Por exemplo, são conhecidas técnicas que preveem a formaçãode um revestimento metálico no cabeçote, por sua vez revestido por umextrato de resina de silicone ou técnicas que preveem a disposição nocabeçote de um extrato de protecção em magnetita. Outras técnicaspreveem a realização de um revestimento composto pela mistura decobalto/níquel/molibdénio por meio de procedimentos de vaporização, ouseja, a formação de revestimentos de carbonetos ou de boretos metálicos ouligas metálicas. Além disso, são conhecidos procedimentos de plastificaçãoque preveem o aquecimento do cabeçote da bomba e, em seguida, asubmersão da mesma em um composto de terras plásticas, que ao seliqüefazerem com o contato, distribuem-se na superfície do cabeçoteformando um revestimento contínuo de alguns décimos de milímetros.

Tais revestimentos, todavia, em função da sua espessuraextremamente reduzida, não garantem um bom desempenho em termos deduração, visto que são facilmente sujeitos ao desgaste devido às pressões eaos atritos exercidos pelo fluido aspirado na câmara de bombagem. Alémdisso, as técnicas de realização de tais revestimentos exigem a execução denumerosos e complicados processos, que tornam relativamente difícil ocontrolo da qualidade do produto final.

Com o objetivo de remediar os inconvenientes acima citados,são conhecidos cabeçotes para bombas constituídos por uma estrutura desuporte rígida, em material plástico, dotada de uma porção côncava, quedefine uma câmara de bombagem que comunica com um canal de aspiraçãoe um canal de descarga. O material plástico do qual é constituída a estruturade suporte dá às paredes da câmara de pressão uma boa resistência contraa corrosão química devida à ação das substâncias contidas no líquido a serbombeado. Uma armação de metal, além disso, dotada de nervuras dereforço, é colocada dentro da matriz em material plástico da estrutura desuporte para dar ao cabeçote uma maior resistência mecânica nos pontossujeitos a maiores pressões.

Também esta solução, todavia, demonstra-se na prática não-livre de inconvenientes.

Um primeiro inconveniente deriva do fato que o cabeçote emquestão é realizado, na maioria das vezes, em material plástico, e apesar deser dotado de armação de reforço não é capaz de suportar pressões nacâmara de bombagem superiores a 1,5 mPa (15 bars). Na área agrário, aocontrário, a irrigação dos campos ou o tratamento das culturas com líquidosantiparasitários exige o uso de bombas capazes de criar, no líquido a serbombeado, uma elevada pressão. Consequentemente, os cabeçotes de taisbombas devem capazes de suportar pressões muito elevadas (por exemploaté 4,0 mPa (40 bars)).

Um inconveniente ulterior deriva do fato que o processo derealização do cabeçote prevê o uso de moldes bem complicados e onerosos.De fato, a moldagem da armação de suporte em material plástico prevê adisposição da armação de metal a ser revestida entre duas cavidades de ummolde, que são moldados para definir a superfície da câmara de bombageme a superfície externa do cabeçote. São necessárias, ainda, duas punçõesmontadas nos carros dispostos nos lados opostos do cabeçote, para realizaros previstos canais de aspiração e de descarga. O material plástico injectadono molde envolve completamente a armação de metal dando forma àestrutura de suporte do cabeçote. As duas cavidades do molde apresentamcontornos muito complicados com o objetivo de definir, em modo preciso, asespessuras do plástico em todas as partes do cabeçote e as numerosasnervuras de reforço e de troca térmica. Isto comporta um aumento dacomplexidade projetual e construtiva dos moldes com um conseqüenteaumento nos custos de produção. De mais a mais, a necessidade de utilizardois carros na fase de moldagem implica um ulterior aumento dos gastos deprodução.

Apresentação da Invenção

O objetivo principal da presente invenção é, logo, o de remediaros inconvenientes manifestados pelas soluções de tipo conhecido,colocando à disposição um cabeçote para bombas, que seja, em níveloperacional, confiável em todas as condições de uso e de funcionamento deuma bomba.

Um outro objetivo da presente invenção é o de fornecer umcabeçote para bombas, em nível operacional, completamente seguro e quedure no tempo.

Um ulterior objetivo da presente invenção é o de fornecer umprocedimento para a realização de um cabeçote para bombas que sejasimples é econômico em nível de fabricação.

Breve Descrição dos Desenhos

As características técnicas da invenção, segundo os objetivosacima citados, são claramente localizáveis no conteúdo das reivindicaçõesabaixo ilustradas e as vantagens da mesma serão mais evidentes a partir dadescrição detalhada a seguir, feita com referência aos desenhos anexos,que representam uma forma de realização puramente exemplificativa e nãoIimitativa em que:

- a figura 1 mostra uma perspectiva anterior do cabeçote parabombas, objeto da presente invenção;

- a figura 2 mostra uma perspectiva posterior do cabeçote parabombas, objeto da presente invenção;

- a figura 3 mostra uma vista em secção do cabeçote parabombas, objeto da presente invenção, segundo os traçados Ill - Ill da figura 1;

- a figura 4 mostra uma vista em secção do cabeçote parabombas, objeto da presente invenção, segundo os traçados IV - IV da figura 1;

- a figura 5 mostra uma vista transversal em secção do moldeempregado durante o procedimento para a realização do cabeçote parabombas, objeto da presente invenção;

- a figura 6 mostra um detalhe da figura 5 relativo à câmara demoldagem.

- a figura 7 mostra uma vista do alto do molde da figura 5.

Descrição Detalhada de Um Exemplo de Realização Preferida

Com referência aos desenhos anexos foi indicada no seucomplexo com o número 1 o cabeçote para bombas, objeto da presenteinvenção.

O cabeçote 1 em questão tem de ser acoplado a um cárter dabomba, dotado de meios de bombagem do conhecimento de um técnico dosetor e por isso não descritos detalhadamente.

Em sintonia com as figuras anexadas, o cabeçote 1 compreendeum corpo moldado 2, dotado de uma superfície externa 11 e de umasuperfície de transporte 14 de um líquido a ser bombeado. Esta últimasuperfície de transporte 14, dentro do cabeçote 1, define uma câmara debombagem 3 junto com o cárter da bomba na qual está montado o cabeçote1, um canal de aspiração 12 e um canal de descarga 13, através dos quais ofluido a ser bombeado entra e sai, respectivamente, da câmara debombagem 3.

O fluido a ser bombeado é constituído tipicamente por umlíquido, por exemplo, água ou, mais genericamente, soluções aquosas, nasquais são dissolvidos compostos químicos com o objetivo de obter produtospara a agricultura (por exemplo, antiparasitas, fertilizantes etc.).

Detalhadamente, o corpo metálico oportunamente moldado 2 édotado de dois lados substancialmente paralelos cujo primeiro 6 está viradopara fora e, logo, permanece à vista, e o segundo 7 é mecanicamenteacoplado ao cárter da bomba. Para tal propósito, entre os dois lados, 6 e 7,são feitos no corpo metálico oportunamente moldado 2 alguns furosroscados 8 através dos quais são introduzidos meios de fixação, como, porexemplo, parafusos de porca ou parafusos, para fixar o cabeçote 1 ao cárterda bomba.

No segundo lado 7 do corpo metálico moldado 2, é feita umaconcavidade 10 substancialmente em forma de calota, em particularsemiesférica, que delimita a câmara de bombagem 3. Esta última ficaráfechada dentro de uma membrana, retida entre o corpo metálico moldado 2do cabeçote 1 e o cárter da bomba.

Vantajosamente, o canal de aspiração 12 e o canal de descarga13 saem da câmara de bombagem 3 paralelamente até desembocarem nosegundo lado 7 do corpo metálico moldado 2, respectivamente, com umorifício de aspiração 4 e um orifício de descarga 5 dispostos próximo de ummesmo lado lateral 17 do corpo metálico moldado 2.É eficaz também a disposição particularmente próxima do orifíciode aspiração 4 (o diâmetro interno preferível é de 30 milímetros) e do orifíciode descarga (5) (o diâmetro interno preferível é de 28 milímetros) quepermite o uso de somente um colector para a aspiração e distribuição dofluido, como uma conseqüente redução de espaço ocupado da bomba.

O corpo metálico moldado 2 é dotado, além disso, de umaprimeira abertura 15 e de uma segunda abertura 16 feitas no lado lateral 17e comunicantes respectivamente com o canal de aspiração 12 e o com canalde descarga 13. Tais aberturas 15 e 16 permitem o acesso a duas sedes 37colocadas para a interceptação do canal de aspiração 12 e descarga 13, nosquais são colocadas, respectivamente, uma primeira e uma segunda válvulade retenção, constituída por um corpo tronco-esférico em aço inoxidável, nãorepresentadas nas figuras anexas, porque são conhecidas. A primeiraválvula permite a entrada do fluido na câmara de bombagem 3 pelo orifíciode aspiração 4, enquanto ao contrário, a segunda válvula permite ao fluidode sair pela câmara de bombagem 3 em direção do orifício de descarga 5.Tais válvulas são mantidas em posição nas correspondentes sedes 37 poruma tampa, não ilustrada, montada no lado lateral 17 do corpo metálicomoldado 2, que mantém fechadas a primeira 15 e a segunda 16 aberturasdurante o normal funcionamento da bomba.

O corpo metálico moldado 2, vantajosamente, é realizado emalumínio que dá ao cabeçote 1 a resistência mecânica necessária parasuportar as elevadas pressões hidrostáticas (por exemplo, até 4,0 mPa (40bars)) alcançadas durante o funcionamento da bomba. Além disso, oalumínio é um metal relativamente leve e permite, portanto, de realizar umcabeçote 1 para bombas de peso particularmente reduzido.

Em sintonia com uma forma relativamente preferida da presenteinvenção, no primeiro lado 6 do corpo metálico moldado 2 são previstasnervuras de reforço 9, que definem uma estrutura reticular apta a aumentar aresistência mecânica do cabeçote 1.

Em sintonia com a idéia de base da presente invenção, ocabeçote 1 compreende um extrato em material plástico 18 de revestimento,que é sobreimpresso substancialmente em modo exclusivo, na superfície detransporte 14. De acordo com a particular solução realizativa ilustrada nasfiguras anexas, tal superfície de transporte 14 é definida pela concavidade10 da câmara de bombagem 3, pelos canais de aspiração 12 e de descarga13, pelos orifícios de aspiração 4 e descarga 5, e, vantajosamente, pelasaberturas 15 e 16. Logo, esta define, uma vez que foi revestida pelo extratoem material plástico 18, a superfície destinada a ser molhada pelo líquido aser bombeado e, junto com a membrana de fechamento da câmara debombagem 3, delimita o espaço através do qual tal fluido escorre durante onormal funcionamento da bomba.

A superfície externa 11 do cabeçote 1 é sujeita ao normaldesgaste dos agentes atmosféricos e, logo, não precisa de revestimentocom o extrato em material plástico 18. Assim, a moldagem deste últimoexclusivamente sob a superfície de transporte 14 do corpo metálico moldado2 garante ótimos desempenhos de resistência química do cabeçote 1 e,contemporaneamente, permite uma economia em termos de materiaisutilizados, com uma conseqüente redução dos gastos de produção emrelação aos cabeçotes atualmente produzidos.

O extrato em material plástico 18, vantajosamente, é realizadoem polipropileno com o objetivo de garantir ao cabeçote 1 uma ótimaresistência química em relação a substâncias contidas no fluido a serbombeado, as quais, na ausência de material plástico 18, corroeriam o corpometálico moldado 2, determinado a sua progressiva degradação.

De acordo com uma característica particularmente útil, o extratoem material plástico 18 é escolhido para garantir uma adequada resistênciaquímica e para garantir, ao mesmo tempo, uma perfeita aderência ao corpometálico moldado 2, sem que apareçam fissuras também na presença defortes pressões, às quais é submetido o cabeçote 1 durante o funcionamentoda bomba. Além disso, tal material plástico no estado fundido apresenta,uma vez injectado nos moldes, a fluidez suficiente para alcançar toda asuperfície de transporte 14, permitindo uma moldagem uniforme do extrato18 de revestimento.Em sintonia com uma característica vantajosa da presenteinvenção, o extrato em material plástico 18 tem uma espessura entre 2-4milímetros, preferivelmente, 3 milímetros. Os valores da espessura doextrato em material plástico 18 substancialmente inferiores a 3 milímetros (eem particular além do intervalo acima indicado) não permitem a moldagemdo extrato em material plástico 18, distribuindo-o em modo uniforme sobre ainteira superfície de transporte 14 do corpo metálico moldado 2, como seráexplicado detalhadamente a seguir com referência às diferentes fases doprocedimento de realização. De mais a mais, espessuras do extrato emmaterial plástico 18 inferiores aos valores acima indicados não garantiriam aresistência aos agentes químicos em função da inevitável porosidade e dossempre presentes defeitos superficiais do material plástico, através dosquais o fluido a ser bombeado entraria em contato com o corpo metálicomoldado 2 corroendo-o. Ao contrário, uma espessura do extrato em materialplástico 18 maior que 4 milímetros não traria nenhuma vantagem prática,comportando, por isso, uma desperdício de material e um inútil aumento doscustos.

Preferivelmente, o extrato em material plástico 18 compreendepelo menos um elemento sobressalente 39, o qual define um contra-desmolde 40 para ancorar-se solidamente ao corpo metálico moldado 2 emanter-se perfeitamente aderente a este último.

Mais precisamente, com referência à figura 4, o elementosobressalente 39 estende-se em direção dão corpo metálico moldado 2 apartir do extrato em material plástico 18 na concavidade 10 da câmara debombagem 3. Esse tem a forma de um cogumelo com uma haste 41delimitada por uma passagem 42 feita no corpo metálico moldado 2, a partirdo centro da concavidade 10 da câmara de bombagem 3, com uma cabeça43 ligada sem solução de continuidade à haste 41, definida por um degrau44 feito no fundo de uma reentrância 45 do corpo metálico moldado 2.

Durante o processo de sobreimpressão, o material plástico noestado fundido preenche a passagem 42 e cobre o degrau da reentrância 45.A cabeça 43 do elemento sobressalente 39 em forma decogumelo retém o extrato em material plástico 18, mecanicamente aderenteà superfície convexa da câmara de bombagem 3.

Faz parte da presente invenção também um procedimento paraa realização do cabeçote 1 para bombas do tipo acima evidenciado.

A seguir, por simplicidade de exposição, far-se-á uma referênciaao cabeçote 1 anteriormente descrito com alusão às figuras anexas, aindaque se deva entender que o procedimento em questão está apto a realizartambém cabeçotes para bombas diferentes das aqui representadas.

Em sintonia com a presente invenção, o procedimentocompreende uma primeira fase de realização do corpo metálico moldado 2substancialmente na forma do cabeçote 1. Convenientemente, tal fase éexecutada mediante um processo de moldura por fusão e pressãocombinadas, na qual o metal fundido é introduzido com alta velocidade emum molde e solidificado sob pressão. Após a solidificação, com oarrefecimento do molde mediante um sistema de circulação de água, o corpometálico moldado 2 é retirado do molde. O corpo metálico moldado 2 obtidodeste modo é submetido às seguintes fases posteriores do processo derealização, destinadas a moldar o extrato em material plástico 18 sobre omesmo.

Convenientemente, é prevista uma fase de preaquecimento docorpo metálico moldado 2, com o objetivo de levá-lo, substancialmente, àmesma temperatura dos moldes utilizados nas fases sucessivas doprocesso. Isto impede que fortes excursões térmicas provoquemsignificativas variações do volume do corpo metálico moldado 2 durante asfases consecutivas de realização do processo, provocando problemas deaderência aos moldes.

Em sintonia com o exemplo de realização ilustrado na figura 5, éprevista uma fase de posicionamento do corpo metálico oportunamentemoldado 2 dentro de uma matriz 19 para o seu apoio e retenção, cuja matriz19 é montada em um porta-moldes 20. Mais precisamente, como se podeobservar no particular ilustrado na figura 6, o corpo metálico oportunamentemoldado 2 é disposto com o seu primeiro lado 6 em direção da matriz 19.Esta última é moldada com saliências internas 35 para encaixar com ascorrespondentes porções da superfície externa 11 do corpo metálicomoldado 2, a fim de exercitar uma força de reação às fortes pressões quesão criadas durante a fase sucessiva de injeção do material plástico.Convenientemente, tais saliências internas 35 definem pontos de apoio e dereferência que recebem por meio de encaixe as nervuras de reforço 9realizadas no primeiro lado 6 da superfície externa 11 do corpo metálicomoldado 2.

Em seguida, é prevista uma fase de fechamento da matriz 19com pelo menos uma contracorrente 21 e com um carro 22. A contracorrente21 e o carro 22 possuem formas correspondes às da matriz 19 e isolam ocorpo metálico moldado 2 dentro de uma câmara de moldagem em quepermanece definido um espaço 23 entre a contracorrente 21 e o carro 22,por um lado, e o corpo metálico moldado 2, do outro.

Vantajosamente, o carro 22 é montado em modo que possadeslizar sobre o porta-molde 20 em guias adequadas 25, que permitem asua movimentação em termos de aproximação e de afastamento em relaçãoao corpo metálico moldado 2, com o objetivo de colocar-se com resistênciacontra a matriz 19, ao final da fase de posicionamento e de afastamentodesta em uma fase sucessiva.

Fazendo alusão às figuras 5, 6 e 7, o carro 22 é dotado de umaprimeira punção 26 e de uma segunda punção 27, que saem de uma base28 comum fixada no carro 22 e são alinhadas, respectivamente, com aprimeira e com a segunda abertura 15, 16. Durante a fase deposicionamento, o carro 22 avança em direção do corpo metálico moldado 2,com o objetivo de apoiar a base 28 no lado lateral 17. Em talposicionamento, a primeira 26 e a segunda 27 punções entram nasrespectivas aberturas 15, 16 e se prolongam no canal de aspiração 12 e dedescarga 13, até alcançar a câmara de bombagem 3. A primeira 26 e osegunda 27 punções são contra-moldadas em relação ao canal de aspiração12 e descarga 13 e são mantidas a uma distância preestabelecida pelasuperfície de transporte 14, a fim de definir a espessura do extrato emmaterial plástico 18.

A contracorrente 21 é disposta em cima da matriz 19 e da base28 do carro 22 no segundo lado 7 do corpo metálico moldado 2.Preferivelmente, a contracorrente 21 é dotada de uma primeira paredeinclinada 38, que é destinada a juntar-se a uma homóloga segunda paredeinclinada do carro 22 para empurrar este último afim que se encaixe nocorpo metálico moldado 2.

Um segundo aspecto importante da presente invenção é que acontracorrente 21 é dotada de uma convexidade 29 correspondentementecontra-moldada em relação à concavidade 10 em forma de calotasubstancialmente hemisférica da câmara de bombagem 3 e é mantida comdistância preestabelecida da superfície de transporte 14. A contro-matriz 21é, além disso, dotada de duas porções salientes 30 que se introduzem nosorifícios de aspiração 4 e de descarga 5, até acoplar-se mecanicamente àsduas punções 26, 27, realizando com estas um único corpo sem solução decontinuidade. Tais porções salientes 30 são mantidas, também, à distânciapreestabelecida da superfície de transporte 14 do corpo metálico moldado 2,para permitir a moldagem do extrato em material plástico 18 com aespessura desejada.

A distância predefinida acima citada, que corresponde àespessura do extrato em material plástico 18, é escolhida entre 2 - 4milímetros, preferivelmente de 3 milímetros, para garantir uma corretamoldagem do extrato em material plástico 18 na inteira superfície detransporte 14. De fato, uma distância inferior não permitiria ao materialplástico, durante a fase de injeção, de alcançar uniformemente a inteirasuperfície de transporte 14, preenchendo completamente o espaço 23. Istocomportaria a formação de descontinuidades ou lacunas no extrato emmaterial plástico 18, que não seria mais capaz de garantir uma adequadaretenção dos agentes químicos contidos nos fluido a ser bombeado, como jáconsiderado anteriormente.

Afim de sobreimprimir o material plástico somente na superfíciede transporte 14 do corpo metálico moldado 2, a contracorrente 21 é dotadade porções periféricas de retenção 32 em aderência com áreascorrespondentes do segundo lado 7 do copo metálico oportunamentemoldado 2, que contornam a concavidade 10 e os orifícios de aspiração 4 ede descarga 5, que não são sujeitos a entrarem em contato com o fluido aser bombeado. Pelo mesmo motivo também a base 28 do carro 22 émantida aderente ao lado lateral 17 do corpo metálico moldado 2 nas áreasque contornam as aberturas 15 e 16.

Depois da fase de posicionamento da contracorrente 21 e docarro 22, é prevista uma fase de injeção do material plástico no estadofundido no espaço 23, definida pela superfície de transporte 14 do corpometálico moldado 2, pela contracorrente 21 e pelo carro 22, com o objetivode formar o extrato em material plástico 18. A injeção do material plástico emforma fluida é feita com pressões aptas a permitirem ao mesmo de fluiruniformemente no espaço 23, alcançando toda a superfície de transporte 14que deve ser revestida. Para tal objetivo, a injeção é feita preferivelmenteatravés de uma conduta central 34 realizada na contracorrente 21, na alturada passagem 42 feita na câmara de bombagem 3.

Utilmente, uma das saliências internas 35 da matriz 19 estácolocada no fim da reentrância 45 do corpo metálico oportunamentemoldado e para delimitar o cabeçote 43 do elemento sobressalente 39.

Depois que o material plástico tiver preenchido o inteiro espaço23, a injeção será interrompida e, em seguida, haverá uma fase dearrefecimento do extrato em material plástico 18, no qual este último sesolidifica estreitamente em modo permanente à superfície de transporte 14do corpo metálico moldado 2.

Em seguida, é prevista uma fase de remoção do carro 22 e dacontracorrente 21 do corpo metálico moldado 2 a fim de permitir a extraçãodo cabeçote 1 da matriz 19, mediante uma pluralidade de extratores que seactivam passando através de correspondentes condutas 36 feitas na matriz19 e no porta-molde 20.

Vantajosamente, o procedimento-objeto da presente invençãocompreende uma fase de anodização do corpo metálico moldado 2 após asua extração da matriz 19. Tal fase de anodização comporta a formação deuma película fina de óxido sobre o primeiro e sobre o segundo lado 6, 7 docorpo metálico moldado 2. Esta película de óxido é suficiente para proteger ocorpo metálico 2 do cabeçote 1 dos agentes atmosféricos.

Em sintonia com o procedimento de realização anteriormentedescrito, a forma do extrato em material plástico 18 é determinada pelaspunções 26 e 27 do carro 22, pela convexidade 29, pelas porções 30 e 32 dacontracorrente 21 e a pela superfície de transporte 14 do corpo metálicooportunamente moldado 2. A moldagem do material plástico não exige, deacordo com a presente invenção, a pré-disposição de um molde para definira forma do primeiro lado 6 do cabeçote 1, como, ao contrário, é necessáriona técnica citada, em que todo o cabeçote é realizado externamente emmaterial plástico. A matriz 19 prevista no procedimento objeto da presenteinvenção é, de fato, destinada simplesmente a encaixar e manter o corpometálico moldado 2 e, logo, tal procedimento demonstra-se simples de serrealizado em relação aos incluídos na técnica conhecida com uma reduçãodos tempos e dos custos de projetação.

Além disso, a disposição do canal de aspiração 12 e do canal dedescarga 13 com as respectivas aberturas em um mesmo lado lateral 17permite utilizar somente um carro 22 para a moldagem do extrato emmaterial plástico 18. Isto simplifica ulteriormente o procedimento derealização e reduz os relativos custos de produção.

Logo, a invenção, assim descrita, alcança todos os objetivos pre-fixados.

Obviamente, esta poderá assumir, na sua realização prática,ainda que em forma e configurações diferentes das acima ilustradas semque, para isto, afaste-se do presente âmbito de protecção. Além disso, todosos detalhes poderão ser substituídos por elementos tecnicamenteequivalentes e as formas, as dimensões e os materiais utilizado poderão seroutros, de acordo com as exigências.

Claims (9)

1. Cabeçote 1 para bombas caracterizado pelo fato decompreender:- um corpo metálico moldado 2, dotado de uma superfície detransporte 14 de um fluido a ser bombeado, que define:• pelo menos parcialmente, uma câmara de bombagem 3;• pelo menos um canal de aspiração 12, através do qual ditofluido a ser bombeado entra na câmara de bombagem 3,• pelo menos um canal de descarga 13, através do qual ditofluido a ser bombeado entra na câmara de bombagem 3,- um extrato de material plástico 18 de revestimento, que ésobreimpresso substancialmente e, em modo exclusivo, na superfície detransporte 14.

2. Cabeçote (1) para bombas de acordo com a reivindicação 1,caracterizado pelo fato que dito extrato em material plástico (18) tem umaespessura entre 2-4 mm, e preferivelmente 3 de mm.

3. Cabeçote (1) para bomba de acordo com a reivindicação 1,caracterizado pelo fato que o canal de aspiração (12) e o canal de descarga(13) saem da câmara de bombagem (3) paralelamente e desembocam emum mesmo lado (7) do dito corpo metálico moldado (2), com um orifício deaspiração (4) e um orifício de descarga (5) dispostos próximo de um mesmolado lateral (17) do dito corpo metálico oportunamente moldado (2).

4. Cabeçote (1) para bombas de acordo com a reivindicação 1,caracterizado pelo fato que o corpo metálico moldado (2) é realizado emalumínio.

5. Cabeçote (1) para bombas de acordo com a reivindicação 1,caracterizado pelo fato que dito extrato em material plástico (18) é realizadoem polipropileno.

6. Cabeçote (1) para bombas de acordo com a reivindicação 1,caracterizado pelo fato de que tal extrato em material plástico (18)compreende pelo menos um elemento sobressalente (39), que define contra-desmolde (40) apto a ancorar-se solidamente no corpo metálico moldado (2).

7. Procedimento para realizar um cabeçote (1) para bombasconforme definido na reivindicação 1, caracterizado pelo fato quecompreende as seguintes fases operativas:- uma fase de realização do dito corpo metálico moldado (2),substancialmente na forma moldada do dito cabeçote (1);- uma fase de posicionamento do dito corpo moldado (2), dentrode uma matriz (19) e em cima de saliências internas (35) da matriz (19);- uma fase de fechamento da dita matriz (19) com;• pelo menos uma contracorrente (21), dotada de pelo menosuma convexidade na dita câmara de bombagem (3);• e pelo menos um carro (22) dotado de duas punções (26 e 27)paralelas que se introduzem nos canais de aspiração (12) e de descarga(13);dita contracorrente (21) e dito carro (22) têm a mesma forma damatriz (19), isolando dito corpo metálico oportunamente moldado (2) dentrode uma câmara de moldagem em que fica definido pelo menos um espaço(23) entre dita contracorrente (21) e dito carro (22), por um lado, e dito corpometálico moldado (2), por outro.- uma fase de injeção do dito material plástico em estado fundidoem pelo menos um espaço (23) com a formação do dito extrato em materialplástico (18);- uma fase de arrefecimento do dito extrato em material plástico(18);- uma fase de remoção da dita contracorrente (21) e do ditocarro (22) para a extração do dito cabeçote (1). v

8. Procedimento para realizar um cabeçote (1) para bombas deacordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de compreender asseguintes fases de preaquecimento do dito corpo metálico moldado (2) antesda dita fase de posicionamento do dito corpo metálico moldado (2).

9. Procedimento para realizar um cabeçote (1) para bombas deacordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que dita fase defechamento da matriz (19) é realizada mediante o avanço do dito carro (22)sobre um porta-molde (20), fazendo com que as punções (26, 27) seintroduzam dentro dos ditos canais de aspiração (12) e de descarga (13) pormeio, respectivamente, de uma primeira abertura e de uma segundaabertura (15,16) feitas no dito lado lateral (17) do dito corpo metálicooportunamente moldado (2).