BR112015023774B1

BR112015023774B1 - Aparelhos de moldagem e método para formar um artigo

Info

Publication number: BR112015023774B1
Application number: BR112015023774-6A
Authority: BR
Inventors: Everett B. Hendrickson; Timothy Carlson; Craig Severn; Michael Frederick; Ottmar Brandau
Original assignee: Friendship Products Llc
Priority date: 2013-03-15
Filing date: 2014-03-17
Publication date: 2021-09-28
Also published as: US20210394423A1; JP2016522100A; CA2922563C; CN105228810A; MX2015012029A; US20160031148A1; WO2015012894A3; BR112015023774A2; CA2922563A1; JP6392314B2; BR112015023774A8; EP2969473A4; EP2969473A2; WO2015012894A2

Abstract

sistema e método de moldagem para fabricar artigos de travamento modulares. são descritos um molde e processo de moldagem para fabricar dispositivos e recipientes que são escaláveis, modulares e travá veis lateralmente e verticalmente com outros dispositivos ou recipientes semelhantes. o molde é formado com um molde de copo e seções de molde de extremidade superior são projetadas especialmente para permitir moldagem e desmoldagem de um recipiente com um rebaixo. o molde de copo inclui, em uma parede vertical, um ou mais rebaixos. múltiplos rebaixos podem formar adicionalmente machos com rebaixos, cada um dos quais forma uma fêmea com rebaixos no artigo moldado, e/ou uma ou mais fêmeas com rebaixos, cada uma das quais formam um macho co m rebaixos no artigo moldado. moldagem e desmoldagem do artigo com rebaixos são capacitadas adicionalmente ao utilizar um método aperfeiçoado d e moldar o dito artigo com um rebaixo, e desmoldar o dito artigo do molde uma vez que ele é moldado, por meio de melhoramentos para cada estágio do processo de moldagem, incluindo o estágio de pré-forma, o estágio de estação de condicionamento, o estágio de sopro e o estágio de liberação.

Description

REFERÊNCIA CRUZADA PARA PEDIDOS RELACIONADOS

[001] Este pedido é uma continuação em parte do pedido de patente US 13/385.439 intitulado “Modular Interlocking Containers” depositado em 21 de fevereiro de 2012, e aqui incorporado na sua totalidade pela referência. Este pedido é uma continuação em parte do pedido de patente US 13/385.438 intitulado “Modular Interlocking Containers” depositado em 21 de fevereiro de 2012 e aqui incorporado na sua totalidade pela referência. Este pedido é uma continuação em parte do pedido de patente US 13/251.249 intitulado “Modular Interlocking Containers With Enhanced Lateral Connectivity Features” depositado em 1 de outubro de 2011, o qual reivindica o benefício do pedido de patente provisório US 61/389.191, intitulado “Modular Interlocking Containers With Enhanced Lateral Connectivity Features”, e depositado em 10 de outubro de 2010, e aqui incorporado na sua totalidade pela referência.

CAMPO DA INVENÇÃO

[002] A presente invenção diz respeito a um processo, dispositivo e aparelho para moldar um artigo de plástico tal como uma garrafa ou recipiente usando técnicas de moldagem por sopro.

ANTECEDENTES

[003] A presente invenção e suas modalidades dizem respeito a recipientes que são escaláveis, modulares e traváveis lateralmente e verticalmente com outros recipientes semelhantes. Várias modalidades de tais recipientes de travamento escaláveis e modulares são fornecidas para uma variedade de aplicações. Um uso de um recipiente de travamento da presente invenção é como um vaso para armazenar e/ou transportar materiais capazes de fluir tais como líquidos, sólidos que podem ser derramados e outro tais materiais granulares pequenos que são relativamente fáceis de esvaziar via derramamento. Um outro uso dos recipientes de travamento é como um material de construção montado facilmente resistente, modular e de baixo custo de uma natureza padronizada. Eles também podem ser usados como garrafas ou recipientes para transportar e beber água e outros líquidos. Os recipientes propriamente ditos podem ser reciclados como materiais de construção para construir estruturas básicas e abrigos tais como para esforços de ajuda e desenvolvimento internacional, e/ou estruturas e abrigo para aplicações militares. Um uso adicional é concomitante à desmontagem de estruturas (de paredes e de outro modo) construídas a partir dos recipientes, tal como desmontagem para propósitos de relocar e/ou reconfigurar as unidades à medida que as necessidades mudam. Modalidades de tamanhos reduzidos têm outros usos, tais como para um agente de modelagem ou brinquedos de modelagem ou elementos de utensílios.

[004] Moldagem por sopro é uma técnica bem conhecida que é usada para fabricar artigos de plástico tais como garrafas, recipientes, partes de automóveis ou estojos. Em uma máquina de moldagem por sopro de um estágio ou “estágio único”, o processo começa com fabricação em uma primeira estação de uma pré-forma ou “parison” moldada por injeção a quente de material plástico oco, a pré-forma condicionada adicionalmente em uma segunda estação e então deslocada e posicionada em uma terceira estação que tem uma cavidade de molde com paredes internas na forma do artigo final a ser moldado. Em uma máquina de “dois estágios” as pré-formas são fabricadas externamente, mas transportadas para uma estação de condicionamento e ali reaquecidas antes de serem deslocadas para a cavidade de sopro.

[005] Moldagem por injeção e sopro com estiramento (ISBM) é um termo da técnica e se refere na maioria das vezes, se não totalmente, à moldagem por sopro PET biaxial a partir de pré-formas. Técnicas ISBM têm somente cerca de 35 anos. Outras classificações de garrafas plásticas moldadas por sopro são sopradas não a partir de uma pré-forma modelada como tubo de teste do tipo que estas modalidades usam, mas particularmente iniciam de um tubo extrusado em que o fechamento acontece na extremidade inferior. ISBM é usada para fornecer um recipiente de plástico ou outro artigo de fabricação útil criado em uma máquina a partir de uma pré-forma, a qual é primeiramente estirada na direção axial, e então soprada em um molde por ar de alta pressão na direção de arco. A pré-forma quente pode ser fabricada por uma estação de moldagem por injeção em uma máquina de moldagem por sopro com estiramento de “um estágio” ou de “estágio único”, após o que a pré-forma é condicionada em temperatura, então moldada por sopro com estiramento para um artigo final, e finalmente resfriada na mesmo máquina antes da ejeção.

[006] Materiais usados em moldagem por sopro para criar artigos de plástico incluem polietileno (PE) e tereftalato de polietileno (PET), por causa de seu alto nível de termoplasticidade.

[007] A sequência essencial de operações em uma máquina ISBM de um único estágio é tal como se segue. PET é entregue para a local de máquina, usualmente na forma de pequenos flocos contidos em caixas plásticas grandes desmontáveis (“gaylords”). Uma vez que a caixa é aberta, as partículas PET imediatamente começam a absorver níveis excessivos de umidade do ar ambiente. Assim, virtualmente todas as máquinas ISBM de um único estágio trabalham o material PET através de um secador. O material então entra em um “coletor” pretendido para manter PET quente e seco durante transporte para a estação de moldagem de pré-forma, onde o parison é formado ao injetar material PET liquefeito em uma cavidade de molde, com espessura de parison e seu perfil interno sendo uma função da forma da haste de inserção de pré-forma trabalhada de acordo com especificações. Uma vez que resfriada o suficiente para transporte, a pré-forma moldada é deslocada para uma estação de condicionamento, onde temperaturas de pré-sopro ideais (específicas para garrafa) são alcançadas para o parison, tanto internamente quanto na sua superfície externa. O parison condicionado então é deslocado para a estação de sopro, onde ar comprimido trabalha com uma haste de estiramento para expandir a resina PET até contato com as paredes de cavidade de molde, em cujo ponto a resina PET resfria e endurece rapidamente, após o que as peças de molde são abertas e retraídas para permitir ejeção de garrafa.

SUMÁRIO

[008] As modalidades preferidas e alternativas da presente invenção fornecem uma montagem de molde aperfeiçoada que pode ser usada para fabricar grandes quantidades de artigos de interligação modulares, tais como garrafas, com recursos de travamento exclusivos.

[009] No presente caso, o objetivo do projeto e fabricação é criar uma garrafa modular de múltiplos usos que trava tanto horizontalmente (por meio de uma série de linguetas e ranhuras ao longo dos lados de recipiente, encaixando por meio de um movimento vertical de deslizamento) quanto verticalmente (por meio de um recesso inferior de forma quase idêntica à montagem de topo de garrafa, recebendo tal montagem de topo em um encaixe justo).

[010] Uma outra consideração é permitir decantação suave do material contido, sem bolsas de material agarrado em cantos e outros pontos apertados.

[011] Uma consideração adicional é permitir e planejar com relação a diferentes capacidades de garrafas com travamento total entre tais tamanhos.

[012] Por causa de plástico PET ser rígido, leve, durável e transparente, ele é um material preferido para uma ampla indústria de garrafas, e o material preferido nas aplicações aqui, ainda mais por causa de sua alta receptividade para reciclagem. Entretanto, também é desejável alcançar e manter a capacidade para produzir, onde possível, garrafas de travamento a partir de uma faixa mais ampla de materiais recicláveis. Entretanto, garrafas PET normalmente são criadas com uma abordagem ISBM e assim em uma máquina capaz de executar ISBM.

[013] Por causa de volume alto e produção dispersada geograficamente em custo mínimo por unidade serem considerações vitais, é desejável ser capaz de empregar máquinas de moldagem por sopro comumente disponíveis, embora com certas adaptações e ajustes necessários.

[014] Todos os usos também beneficiam muito o ambiente ao reduzir o fluxo de resíduos por meio de reciclagem. Os problemas ambientais criados por resíduos sólidos de uma maneira geral e recipientes de plástico em particular são bem conhecidos. A Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos reportou que de 1980 a 2005 o volume de resíduo sólido urbano aumentou 60%, resultando em 246 milhões de toneladas geradas em 2005 nos Estados Unidos. A presente técnica fornece um incentivo para reutilizar recipientes não somente para usos similares (tais como para reter materiais), mas também para outras aplicações (por exemplo, como elementos de modelagem ou de jogos criativos ou blocos de construção para estruturas úteis tais como construção de abrigo). Por exemplo, certas modalidades de recipientes e garrafas contendo alimentos sólidos e líquidos ou outras mercadorias são recicladas para uso como materiais de construção, reduzindo desse modo resíduo sólido. Uma alternativa comum é reciclar recipientes ao coletar, classificar e reprocessar os mesmos. Uma outra alternativa é reutilizar os recipientes para o propósito original para o qual eles foram comprados em vez de reciclá-los.

[015] As modalidades de recipientes de tamanhos para consumidor também podem aumentar o potencial para reciclagem para outros usos, o que pode reduzir os dois milhões de toneladas de lixo nos Estados Unidos gerados pelo descarte de garrafas plásticas de água. Recipientes feitos de plástico ou de outros materiais de embalagem respondem por uma outra parte muito grande do fluxo de lixo. A probabilidade aumentada de que consumidores “amontoarão” estes recipientes que podem ser travados após seu uso original torna os mesmos consideravelmente mais prováveis de que os recipientes serão reciclados em alta proporção similar uma vez que seu uso secundário tenha terminado, um padrão que assegura melhorar notadamente taxas de reciclagem de estágio final.

[016] As modalidades dos recipientes ou garrafas de tamanhos menores para consumidor também aumentam o potencial para reciclagem para outros usos, reduzindo por sua vez uma grande parte do resíduo sólido gerado atualmente pelo descarte de garrafas plásticas de bebida e de outras mais. As modalidades maiores também têm propósitos humanitários. Estruturas de paredes simples resultantes são facilmente tratáveis para soluções de telhados locais/tradicionais ou para técnicas e materiais de telhado de ajuda de emergência. Ainda quanto a outras eficiências importantes, as várias modalidades dos recipientes exemplares permitem moldagem de baixo custo, com economia de energia e redução de materiais ao eliminar detalhes desnecessários.

[017] Transporte eficiente de quantidades de massa de recipientes para qualquer propósito pode ser desafiador. Tipicamente, acondicionamento e transporte eficiente de recipientes são auxiliados ao evitar formas ímpares e ao eliminar ou pelo menos reduzir significativamente danos causados por protuberâncias desnecessárias. Os recipientes exemplares incluem tais vantagens e adicionalmente são escaláveis para ficar de acordo com padrões de expedição, incluindo dimensões comuns de paletes e containeres.

[018] Escalabilidade perfeita ou quase perfeita de recipientes permite a fabricação de tamanhos e volumes usados regularmente em indústrias pertinentes, incluindo de forma destacada na entrega internacional no campo de ajuda e desenvolvimento, mas também para outros usos práticos e/ou para prática de hobby, incluindo em tamanhos receptivos para reter bebidas e outros bens de consumo. Modalidades incluem recipientes reutilizáveis apropriados para uso em todas as regiões geográficas. Entre os benefícios está a facilidade de montagem por vítimas deficientes de desastres e/ou por pessoas sem experiência em construção. Nenhuma ou adição limitada de argamassa, barra de reforço ou qualquer outra de conexão não é necessária, e apesar de nenhum ou elementos de argamassa ou de reforço limitados, estruturas resultantes podem suportar forças de tensão tais como ventos fortes e terremotos.

FIGURAS

[019] As figuras anexas, onde números de referência iguais se referem a elementos idênticos ou similares funcionalmente por todas as vistas separadas e que juntamente com a descrição detalhada a seguir estão aqui incorporadas e formam parte do relatório descritivo, servem para ilustrar adicionalmente várias modalidades e para explicar vários princípios e vantagens: A figura 1 é uma modalidade para um recipiente de travamento modular de forma octogonal; A figura 2 é uma vista plana da parte superior da modalidade para o recipiente de travamento de forma octogonal ilustrado na figura 1; A figura 3 é uma vista em perspectiva da parte inferior do recipiente de travamento de forma octogonal ilustrado na figura 1; A figura 4 é uma vista plana da parte inferior da modalidade para o recipiente de travamento de forma octogonal ilustrado na figura 1; A figura 5 é uma vista detalhada de rebaixos exemplares para conectividade lateral de um recipiente; A figura 6 ilustra múltiplas modalidades de projetos de rebaixos e de mecanismos de travamento lateral; A figura 7 é uma vista lateral seccional transversal de um recipiente exemplar para ilustrar adicionalmente recursos de interconectividade; A figura 8 é uma vista lateral básica do recipiente da figura 7 ilustrando recursos de interconectividade; A figura 9 é uma vista plana de múltiplos recipientes exemplares interligados horizontalmente; A figura 10 é uma vista de múltiplos recipientes exemplares interligados verticalmente e horizontalmente; A figura 11 é uma vista lateral de um parison feito de acordo com as modalidades; A figura 12 é uma vista seccional transversal de uma cavidade de parison de acordo com as modalidades; A figura 13 é uma vista lateral seccional transversal de uma estação de condicionamento de parison de acordo com as modalidades; A figura 14 é uma vista isométrica explodida de um aparelho de moldagem por sopro com estiramento estilizado incorporando a invenção; A figura 15 é uma vista isométrica explodida dos contornos ou perfil das seções de molde de ombro e de cavidade de corpo das modalidades. A figura 16 é uma vista lateral explodida dos contornos ou perfil das seções de molde de ombro e de corpo ilustradas na figura 15. A figura 17 é uma vista isométrica mais detalhada de moldes de seção de ombro montados das figuras 15 e 16. A figura 18 é uma vista plana parcial dos contornos ou perfil da montagem de seção de ombro na figura 17. A figura 19 é uma vista isométrica de uma meia seção de molde de corpo de cavidade de sopro de acordo com as modalidades; A figura 20 é uma vista lateral seccional transversal do corpo de cavidade de sopro na figura 6; A figura 21 é uma vista plana seccional transversal de uma meia seção de um molde de topo de cavidade de sopro de acordo com as modalidades; A figura 22 é uma vista lateral seccional transversal do topo de cavidade de sopro da figura 21; A figura 23 é uma vista plana seccional transversal de uma meia seção de uma parte inferior de cavidade de sopro de acordo com as modalidades; A figura 24 é uma vista lateral seccional transversal da parte inferior de cavidade de sopro da figura 23; A figura 25 é uma vista isométrica de uma seção de inserto inferior de acordo com as modalidades; A figura 26 é uma vista lateral seccional transversal da seção de inserto inferior da figura 25; A figura 27 é uma vista seccional transversal plana da seção de inserto inferior da figura 25; A figura 28 é uma vista lateral seccional transversal de uma montagem de estação de sopro de acordo com as modalidades.

DESCRIÇÃO DETALHADA DAS MODALIDADES

[020] Antes de descrever modalidades detalhadamente, deve ser notado que as modalidades consistem amplamente de componentes de aparelho e/ou etapas de método relacionados com várias modalidades para um molde que é parte de um dispositivo de moldagem por sopro com estiramento que pode fabricar recipientes ou artigos escaláveis, modulares ou de travamento com utilidade de continuação. Portanto, os componentes de aparelho e/ou etapas de método estão representados onde apropriado por símbolos convencionais nos desenhos, mostrando somente aqueles detalhes específicos que são relevantes para entender as modalidades a fim de não obscurecer a revelação com detalhes que estarão prontamente aparentes para as pessoas de conhecimento comum na técnica tendo o benefício da descrição neste documento. Embora nas modalidades ilustradas o aparelho de moldagem seja descrito para uso em uma máquina de moldagem por sopro com estiramento, será entendido pelos versados na técnica que o aparelho incorporando a invenção pode ser usado em outras aplicações de moldagem ou de fundição em matriz, incluindo, mas não limitado a isto, moldagem por sopro e extrusão, moldagem por injeção, ou moldagem rotativa.

[021] Neste documento, termos relacionais tais como primeiro e segundo, superior e inferior e outros mais podem ser usados unicamente para distinguir uma entidade ou ação de uma outra entidade ou ação sem necessariamente exigir ou indicar qualquer tal relação ou ordem real entre tais entidades ou ações. Os termos “compreende”, “compreendendo”, ou qualquer outra variação dos mesmos, são pretendidos para cobrir uma inclusão não exclusiva, de tal maneira que um processo, método, artigo ou aparelho que compreende uma lista de elementos não inclui somente esses elementos, mas pode incluir outros elementos não listados expressamente ou inerentes ao tal processo, método, artigo ou aparelho. Um elemento seguido por “compreende ... um”, sem mais restrições, não impossibilita a existência de elementos adicionais idênticos no processo, método, artigo ou aparelho que compreende o elemento.

[022] As modalidades da invenção incluem um recipiente de travamento escalável, modular e interligável com usos e aplicações de múltiplos propósitos. Um primeiro uso exemplar é para transportar e/ou armazenar materiais capazes de fluir tais como líquidos ou sólidos que podem ser derramados. Um segundo uso exemplar é para um elemento de modelagem criativo ou para um material de bloco de construção resistente, de baixo custo e montado facilmente de uma natureza padronizada. As modalidades podem ser usadas para construir alojamento, armazenamento ou outras estruturas práticas, incluindo de forma destacada (mas não limitado a isto) aplicações empregadas para projetos de desenvolvimento humanitário de ajuda em desastre, para propósitos militares ou de defesa, e para outros propósitos práticos e de modelagem. As modalidades incluem uma única unidade que é travada a outras unidades modulares do mesmo ou de tamanhos diferentes. Cada unidade modular trava de modo deslizante com outras unidades para formar paredes fortes e construir estruturas que podem ser enchidas com líquidos tais como água, terra natural, areia ou outros materiais naturais ou processados, formando desse modo uma estrutura resistente sem necessidade de argamassa, e que pode se adaptar às superfícies de base irregulares tipicamente encontradas em terreno natural.

[023] Modalidades de um recipiente de interligação escalável e modular são descritas em relação aos desenhos nas figuras. A figura 1 ilustra uma vista em perspectiva de recipiente em pé 100 e a figura 2 ilustra uma vista plana da parte superior do recipiente 100, referida neste documento como a parte ou seção de montagem de extremidade superior 200. A figura 3 mostra uma vista em perspectiva de um recipiente invertido 100, e a figura 4 ilustra uma vista plana da parte inferior do recipiente 100, referida neste documento como uma parte ou seção de montagem de extremidade inferior 400. O recipiente 100 é um elemento oco ou parcialmente oco que pode ser construído de plástico, metal, resina ou de compostos. Por exemplo, em certas modalidades, o recipiente 100 é feito de PET ou de outro material termoplástico. Tal como os versados na técnica reconhecerão, o recipiente 100 pode ser construído de qualquer material rígido que tenha de modo apropriado alta resistência e possa fornecer rigidez suficiente para ser empilhado e conectável. O recipiente 100 pode ser formado de paredes tendo qualquer número de lados verticais em um padrão seccional transversal geométrico ou pode ser formado com uma única parede cilíndrica. O recipiente 100 é pretendido para reter líquidos, sólidos ou gases, mas também pode ser útil como um elemento de modelagem ou de construção sem reter quaisquer materiais internos.

[024] Na modalidade ilustrada na figura 1, o recipiente 100 está mostrado com oito paredes longitudinais 102 de altura igual ou variável que formam uma seção transversal latitudinal de uma maneira geral octogonal. As modalidades não estão limitadas, entretanto, a uma seção transversal octogonal e podem ser construídas com formas circulares, triangulares, quadradas, retangulares ou hexagonais, por exemplo. Os versados na técnica reconhecerão que a forma do recipiente 100 pode ser uma construção de projeto de qualquer polígono, círculo ou oval, e pode ter alturas, diâmetros ou áreas seccionais transversais diferentes, ou aberturas enquanto ainda formando um recipiente. Deve ser notado que, em certas modalidades, a construção de projeto é aquela de um polígono regular.

[025] Uma razão de altura para largura exemplar do recipiente 100 é descrita a fim de acomodar certos aspectos de fabricação, mas também a fim de resultar em um centro de gravidade de cada recipiente modular baixo o suficiente para transmitir estabilidade para empilhamento, expedição, manuseio e outros tais propósitos. Em certas modalidades, a razão de altura para largura do recipiente 100 é de aproximadamente 2:1. Entretanto, a invenção não está limitada a esta razão, e os versados na técnica reconhecerão que outras modalidades demonstrarão que outras razões são úteis e possíveis. Vários volumes do recipiente 100 também são possíveis, por exemplo, 250 mL, 375 mL, 500 mL, 1 L, 2 L ou 5 L. Embora o recipiente 100 possa ser fabricado com diâmetros diferentes ou área ocupada variável, em uma modalidade preferida os recipientes 100 com volumes variáveis mantêm o mesmo diâmetro ou área ocupada a fim de facilitar interconectividade vertical consistente.

[026] Na figura 2, a seção de montagem de extremidade superior 200 fornece uma abertura 202 formada pelo gargalo 106 para encher o recipiente 100 com qualquer gás, fluido, granular, floco ou outro material sólido. Um gargalo 106 com as roscas 114 está mostrado sobre a abertura 202, o qual opcionalmente pode ser fabricado com uma vedação ou tampa à prova de ar ou resistente à pressão (não mostrada) para manter o conteúdo dentro do recipiente 100. O gargalo 106 é conectado a uma tampa por meio de roscas, um mecanismo de encaixe por pressão, ou por qualquer tipo de conexão que possa formar uma vedação apropriada para reter conteúdo de recipiente. Com uma vedação apropriada formada no gargalo 106, o recipiente 100 pode ser tornado à prova de água para reter e transportar líquidos (por exemplo, água, suco, óleo de cozinha), ou pode formar uma vedação apropriada para mercadorias granuladas ou pulverizadas (por exemplo, grãos, sementes, pó fino, flocos), materiais domésticos (por exemplo, sabão, limpadores), ou materiais de construção (por exemplo, cimento, argamassa fina, areia). Um anel 108 é formado perto da base do gargalo 106. Deve ser notado que o anel 108 também pode funcionar como uma sede para um anel de evidência de violação que pode ser incluído entre a base de gargalo 110 e as roscas 114 sempre que necessário.

[027] A montagem de extremidade superior 200 é formada com as seções inclinadas 112 que se elevam de cada borda superior das paredes verticais 102 e encontram o gargalo 104 no ápice da inclinação. Uma vantagem de uma angulação para cima em cada seção inclinada 112 é que ela permite derramamento mais suave do conteúdo quando o recipiente é invertido e ajuda a completar reenchimento com líquido ou granular do recipiente 100, quando desejado. Na modalidade exemplar, as cristas ou nervuras 116 são formadas na montagem de extremidade superior 200 nas interseções de cada seção inclinada 112 e se estendem da base de gargalo 110 para um vértice de uma parede 102. As cristas 116 podem ser distribuídas radialmente e equidistantes umas das outras ou em outras configurações formadas parcialmente ou inteiramente na montagem de extremidade superior 200 de acordo com preferência de usuário ou tal como o processo de fabricação exigir. Em outras modalidades, cristas podem ser substituídas por travas ou saliências nas seções inclinadas 112. As cristas 116 também fornecem resistência compressiva adicional e estabilidade para o travamento vertical de recipientes empilhados, o que por sua vez fornece mais utilidade para propósitos de alinhamento, acondicionamento, transporte, construção e modelagem. Ao empilhar recipientes, as cristas 116 devem encaixar nos canais correspondentes formados na parte inferior de um recipiente colocado verticalmente em cima do recipiente 100. Isto é explicado com mais detalhes nas figuras 7 e 8 e na descrição correspondente.

[028] Referindo-se às figuras 3 e 4, vistas em perspectiva e plana estão mostradas do recipiente 100 em uma orientação invertida, detalhando assim uma vista isométrica de extremidade inferior 300 do recipiente 100. A seção de montagem de extremidade inferior 400 é conectada à parede 102 distal à extremidade superior 200 e modelada em uma forma seccional transversal similar àquela da montagem de extremidade superior 200, isto é, circular, oval ou poligonal, de tal maneira que as paredes 102 se conectam a cada extremidade 408 para criar o recipiente fechado 100. A seção de montagem de extremidade inferior 400 compreende um ou uma pluralidade dos entalhes ou canais alongados 406 que são formados como ranhuras e distribuídos radialmente entre as seções de parte inferior 408. Os canais de parte inferior 406 se estendem por um comprimento da distância parcial ou total da borda da parede 102 para uma borda do receptor inferior de interligação vertical 402. Os canais 406 preferivelmente são orientados e arranjados para receber as cristas dimensionadas de modo semelhante 116 de uma seção de extremidade superior de um recipiente 100 construído separado de modo similar. Conjuntamente, as cristas 116 e os canais 406 também permitem alinhamento mais rápido e apropriado ao empilhar um recipiente 100 em cima de um outro verticalmente por meio de um tipo de encaixe de “sentir um clique”. Uma pequena tolerância de encaixe entre a montagem de extremidade superior 200 e a montagem de extremidade inferior 400 é projetada a fim de criar comodidade, limitando desse modo “oscilação” de lado para lado e minimizando capacidade de recipiente desperdiçada. Deve ser notado que, em certas modalidades, a posição das cristas 116 e dos canais 406 podem ser trocadas, isto é, os canais 406 entalhados na montagem de extremidade superior 200 e as cristas 116 formadas na montagem de extremidade inferior 400. Em modalidades alternativas, os canais 406 são arranjados em padrões diferentes ou substituídos por travas e entalhes circulares ou modelados geometricamente que são arranjados para encaixar uns nos outros com o tipo de conexão de “sentir o clique”.

[029] O receptor de interligação vertical 402 é formado como um entalhe na montagem de extremidade inferior 400 do recipiente com um diâmetro grande o suficiente para receber uma tampa de fechamento e o anel 108 de um recipiente 100 similar. O receptor 402 opcionalmente pode ter uma borda de limitação 404 com um diâmetro pequeno o suficiente para operar como um batente contra o anel 108 durante interligação vertical com um recipiente 100 similar. A natureza de travamento das cristas 116 em um primeiro recipiente para os canais 406 em um segundo recipiente separado e a do gargalo 106 com uma tampa opcional em um primeiro recipiente para o receptor 402 em um segundo recipiente promovem alinhamento estável de certos elementos de recipientes conectados horizontalmente e empilhados verticalmente. Em algumas modalidades, as superfícies da montagem de extremidade superior 200 e da montagem de extremidade inferior 400 são ligeiramente grosseiras ou rugosas para fornecer atrito adicional para conectividade e estabilidade durante empilhamento vertical.

[030] Nas modalidades, o recipiente 100 fornece adicionalmente um mecanismo para conexão lateral com outros recipientes ou dispositivos em um modo de travamento deslizável. Conexão lateral de múltiplos recipientes 100 é capacitada pelos conectores de lingueta 118 e ranhura 120 com rebaixos distribuídos em múltiplas localizações lateralmente nas paredes 102. Cada ranhura 120 é entalhada na parede 102 e formada para receber uma lingueta 118 de um segundo recipiente 100 ou dispositivo tendo recursos de conectividade similares. Preferivelmente, a lingueta 118 e a ranhura 120 são formadas nos lados 102 em uma orientação perpendicular à montagem de extremidade superior 200 e à montagem de extremidade inferior 400. As linguetas 118 e as ranhuras 120 estão mostradas em localizações alternantes em lados das paredes octogonais 102, onde uma ranhura é colocada em cada parede octogonal alternante com as linguetas colocadas em um projeto alternante similar. Alternativamente, uma ou mais linguetas 118 podem ser formadas em um ou mais dos lados e uma ou mais ranhuras 120 podem ser formadas nos lados remanescentes das paredes 102. Em outras modalidades, um recipiente 100 pode ter somente as linguetas 118 nas suas respectivas paredes laterais 102 enquanto que outros recipientes 100 podem ter somente as ranhuras 120 formadas nas suas respectivas paredes laterais. Independente dos padrões de distribuição, recipientes separados podem ser travado em uma conexão de lingueta para ranhura. O conector de lingueta 118 é uma protuberância elevada, plana ou ligeiramente arredondada formada na parede 102. Tal como mostrado na seção transversal de recipiente desenhada como um contorno básico do recipiente 100 na figura 5, um mecanismo de travamento é criado usando os rebaixos 500 de cada lingueta 118 que pode ser recebida nos cortes expandidos 502 de cada ranhura 120. Os rebaixos 500 são formados de tal maneira que a lingueta 118 é conectada à parede 102 com uma base mais estreita que a largura da lingueta 118 na sua parte mais externa. Por causa de a largura 518 da ranhura 120 ser maior que a largura 504, quando dois recipientes são conectados por meio de movimento longitudinal de deslizar uma lingueta para dentro de uma ranhura, a largura das bordas externas da lingueta travam lateralmente atrás de cada rebaixo ou corte expandido 502. Uma vez que travados, os dois recipientes não podem ser separados facilmente, ou puxados separadamente, na horizontal e só podem ser prontamente separados ao deslizar a lingueta para fora da ranhura longitudinalmente. Embora cada recipiente 100 tenha pelo menos uma lingueta 118 ou pelo menos uma ranhura 120 a fim de interligar, modalidades podem incluir mais de uma lingueta e/ou mais de uma ranhura em um único recipiente 100.

[031] Referindo-se de novo à figura 5, uma vista detalhada de rebaixos exemplares para conectividade lateral de um recipiente está ilustrada. A lingueta 118 é formada com os rebaixos 500 a fim de fornecer interconectividade de deslizamento com um recipiente similar tendo uma ranhura 120 com os rebaixos 502. Entretanto, os rebaixos de lingueta 500 e os rebaixos de ranhura correspondentes 502 criam cantos difíceis em volta dos quais material termoplástico deve fluir no processo de moldagem com estiramento ao fabricar um recipiente 100 com tal material. Portanto, é desejável a partir de uma perspectiva de fabricação ter um projeto de recipiente com o mínimo possível de cantos angulados 506 de rebaixos e ainda fornecer interconectividade segura entre recipientes. Os cantos de rebaixo mínimos resultantes, por sua vez, exigem precisão muito justa nas tolerâncias de forma e de encaixe entre a lingueta 118 e a ranhura 120 (rebaixos mais severos, se viáveis, permitiriam maior tolerância de forma e de encaixe entre componentes de recipientes conectados). Para o propósito de interconectividade, um ângulo de rebaixo 506 entre cerca de 30° e cerca de 75° é suficiente para reter unidades de recipientes opostas em um modo de travamento. Entretanto estas faixas são os ângulos preferidos e ângulos de rebaixo acima e abaixo desta faixa e as dimensões relatadas a seguir estão dentro do escopo da invenção reivindicada desde que dois dispositivos separados com os mecanismos de interconectividade descritos neste documento possam permanecer interligados. Em certas modalidades, as montagens de ranhura e lingueta são de tamanho modesto. Em uma modalidade exemplar, cada face de parede 508 do recipiente octogonal 100 tem cerca de 25 mm de largura e cada largura 510 da lingueta 118 ou largura 504 da ranhura 120 tem cerca de 12 mm em seus pontos mais distantes. Além disso, tal como será percebido pelos versados na técnica, dimensões mencionadas neste documento são relativas e podem variar dependendo do tamanho de um recipiente, da poligonal seccional transversal ou forma circular da parede 102, dos materiais de fabricação e de outros fatores de fabricação ou de conectividade. Os fatores indicados acima resultam em um risco maior de desencaixe entre ranhura e lingueta à medida que o ângulo de rebaixo 506 se aproxima de uma extremidade superior (por exemplo, cerca de 75°) da faixa mencionada anteriormente, e especialmente onde montagens de lingueta e ranhura são de tamanho modesto. Em contraste, a maior conectividade resultando à medida que o ângulo de rebaixo 506 se aproxima da extremidade inferior (por exemplo, cerca de 30°) da faixa mencionada anteriormente torna a moldagem e desmoldagem mais difíceis durante fabricação. Assim, uma troca compensatória existe entre os dois objetivos de rebaixos de reter solidamente por um lado e moldagem/desmoldagem mais fácil no outro. Adicionalmente, a tolerância de encaixe (ou “dimensão de folga de ar”) entre as ranhuras 120 e as linguetas 118 pode variar de cerca de 0,05 mm a cerca de 1,0 mm, dependendo amplamente da severidade dos ângulos de rebaixos. Por exemplo, em uma modalidade, o ângulo de rebaixo 506 é estabelecido em cerca de 65 graus com uma tolerância de encaixe ou dimensão de folga de ar de cerca de 0,05 mm.

[032] Adicionalmente, uma diferença em largura da parte mais estreita do pescoço 512 da lingueta 120 e uma parte mais larga 518 da ranhura 120 deve permitir que uma conexão deslizável seja mantida entre dois recipientes diferentes sem uma lingueta 118 ser capaz de escapulir de uma ranhura 120 se os dois recipientes foram puxados horizontalmente para se separarem um do outro. A altura de protuberância 520 da lingueta 118 para longe da parede 102 e igualmente a profundidade 514 da ranhura 120 podem variar, mas não devem ser muito pequenas a ponto de impedir o travamento de dois recipientes similares.

[033] Em certas modalidades, interconectividade lateral pode ser capacitada por qualquer um de diversos mecanismos de conexão de deslizamento longitudinal hermafroditas (travas tendo uma ranhura e uma lingueta integradas) presentes em cada um dos lados do recipiente 100. A figura 6 ilustra várias vistas seccionais transversais de modalidades alternativas para conectores de lingueta e ranhura. Os conectores 600, 602, 604, 606 representam projetos alternativos de conexões de lingueta e ranhura entre dois ou mais recipientes. Cada uma das travas alternativas 608, 610, 612, 614, 616, 618, 620 é “hermafrodita”, significando que elas possuem aspectos tanto de lingueta quanto de ranhura em uma única montagem de conector. Os versados na técnica reconhecerão que modalidades alternativas da lingueta 118 e da ranhura 120 ou as formas das travas mostradas na figura 6 podem ser de uma construção de projeto de qualquer forma que permita travamento dos lados dos recipientes.

[034] Adicionalmente, deve ser notado que a lingueta 118 e a ranhura 120 ou as travas podem se estender por um comprimento parcial ou total da parede ou lado 102. Nas modalidades ilustradas, a lingueta 118 se estende por um comprimento parcial do lado 102 enquanto que a ranhura 120 se estende pelo comprimento total do lado 102. Esta consideração de projeto particular permite facilidade de fabricação, tal como é descrito a seguir em relação às figuras 7 e 8, enquanto que ainda fornecendo a facilidade, flexibilidade e firmeza das interligações. Em modalidades de um certo tamanho, um rebaixo ou uma reentrância pode ser fornecida em um dos lados 102 tendo uma lingueta 118 com espaço côncavo adequado a fim de fornecer folga para a mão de uma pessoa agarrar a lingueta 118. Isto capacita um usuário para segurar e manipular o recipiente mais facilmente, especialmente com versões maiores e mais pesadas. Em qualquer caso, permitir que lingueta 118 não se estenda pelo comprimento total do lado de recipiente cria uma área plana 122 abaixo da lingueta 118. A área plana facilita alinhamento e travamento lateral de dois recipientes 100 ao permitir que o usuário estabilize a área plana de um recipiente contra um segundo recipiente antes de movimentar a lingueta 118 para um topo da ranhura 120 e então deslizar a lingueta 118 em um movimento para baixo para dentro da ranhura 120. O recipiente 100 também compreende aberturas mais largas por uma pequena extensão na parte mais alta das ranhuras 120, trabalhando com o plano 122 para aprimorar ainda mais a facilidade de alinhamento e inserção das linguetas 118 nas ranhuras 120 correspondentes. Em outras modalidades, as ranhuras 120 têm um batente que impede uma lingueta 118 de deslizar completamente livre através de uma ranhura 120, travamento assim conectividade lateral em uma direção. Ainda em outras modalidades, as bordas da ranhura 120 ou da lingueta 118 são flexíveis permitindo que uma lingueta 118 encaixe por meio de clique em uma ranhura em vez de deslizar lateralmente.

[035] Referindo-se às figuras 7 e 8, formações de extremidades superiores e inferiores das linguetas 118 estão ilustradas como harmonizações ou entradas e saídas nas suas extremidades. Nas figuras 1 e 3, estes elementos estão mostrados em uma vista lateral parcial da montagem de extremidade superior 200 e da montagem de extremidade inferior 400, respectivamente. A fim de facilitar fluxo termoplástico para dentro de um molde e também para facilitar desmoldagem, o projeto para a lingueta 118 inclui estas harmonizações, entradas ou desaparecimentos graduais inclinados para as linguetas 118 na parte superior de lingueta 800 e na parte inferior de lingueta 802 na figura 8. Um desafio na formação das entradas/desaparecimentos graduais é determinar a inclinação apropriada para tais transições, reconhecendo certas trocas compensatórias relacionadas com a fabricação do recipiente 100. A principal troca compensatória é que enquanto que os ângulos de inclinação 804, 806 mais graduais sugerem fluxo de material e desmoldagem de recipiente mais fáceis, os ângulos de inclinação 804, 806 mais íngremes preservam comprimento de lingueta ligeiramente mais funcional para uma maior extensão de interconectividade com as ranhuras 120 correspondentes. Com estes fatores em consideração, tem sido determinado que configurações trabalháveis em ângulos de inclinação 804, 806 variam preferivelmente de cerca de 30 graus a cerca de 70 graus; entretanto, faixas podem variar abaixo ou acima destas quantidades e ainda permanecer dentro do escopo do projeto inovador das modalidades.

[036] Referindo-se de novo à figura 8, um ângulo 808 que determina a altura da inclinação/elevação de tampa 810 serve como um mecanismo de conexão vertical para a seção de extremidade superior 200 ficar em contato com a elevação 812 no ângulo 814 resultando no receptor de interligação vertical 402 de um recipiente similar. Tal como ilustrado nas figuras 7 e 8, o ângulo de elevação de cavidade 814 deve casar tão exatamente quanto possível com o ângulo de elevação de ombro 808 de tal maneira que a inclinação de receptor 812 de um recipiente assentará exatamente sobre a inclinação 810 de um segundo recipiente, fornecendo desse modo um tipo de interconectividade vertical. Um elemento de projeto a considerar é que quanto maior a elevação destes componentes a partir da horizontal tanto mais longo o fluxo de material termoplástico para as extremidades mais inferiores durante o processo de moldagem. Assim, o ângulo 808 da inclinação 810 não é mais íngreme que o necessário de forma mínima: (a) para permitir fluxo apropriado de materiais termoplásticos para a borda externa da seção ou montagem de extremidade superior 200 e para a seção de extremidade inferior do recipiente durante o processo de moldagem; (b) para fornecer resistência compressiva adequada e transferência de força vertical; e (c) para permitir fluxo apropriado de líquido ou de sólidos capazes de serem derramados (por exemplo, granulares ou pulverizados) para fora do recipiente acabado. Uma faixa provavelmente funcional de ângulos de inclinação é determinada para estar entre cerca de 1: e cerca de 1:1 (expressado de outro modo, para estar entre cerca de 11 graus e cerca de 45 graus). Entretanto, estas faixas são meramente exemplares e faixas reais podem variar para mais ou para menos sem divergir do escopo da invenção reivindicada. Em certas modalidades, a razão de inclinação é selecionada para ser de cerca de 1:3 ou de cerca de 15 graus. Este valor é pretendido para entregar considerável resistência compressiva (aprimorada adicionalmente pelas cristas de suporte 116) enquanto que facilitando fluxo adequado de material termoplástico de moldagem ao longo da área de inclinação 810 da seção de extremidade superior 200 assim como fluxo adequado de líquido ou de sólidos capazes de serem derramados para fora do recipiente acabado 100.

[037] O projeto da lingueta 118 e da ranhura 120 leva em consideração a troca compensatória entre (a) a necessidade da ranhura/lingueta mais ampla possível para permitir fluxo de termoplástico mais fácil durante moldagem e (b) a necessidade de deixar largura suficiente nos espaços de parede remanescentes 516 (figura 5) entre ranhuras e linguetas adjacentes para também permitir fluxo suave de material para essas zonas. Para uma modalidade exemplar do recipiente 100, uma faixa funcional da largura de lingueta 510 é determinada para estar entre cerca de 6 mm e cerca de 15 mm, ou uma medida proporcional similar para as extensões 516 entre ranhuras e linguetas adjacentes. A dimensão de ranhura 518 em seu ponto mais largo é ligeiramente maior que a dimensão de largura de cabeça de lingueta 510 para facilitar interconectividade de deslizamento. Igualmente, a dimensão de abertura de ranhura 504 é ligeiramente maior que a de pescoço de lingueta 512 para facilitar interconectividade. Em uma modalidade, as larguras de ranhura/lingueta empregadas são de cerca de 12 mm, fornecendo assim uma extensão 516 de aproximadamente 12 mm entre cada lingueta e ranhura arranjadas consecutivamente. Recipientes com dimensões maiores refletiriam as ranhuras 120 e as linguetas 118 mais largas proporcionalmente, e as extensões 516 maiores proporcionalmente entre ranhuras 120 e linguetas 118 adjacentes.

[038] A configuração de lingueta e ranhura pode ser personalizada com base no projeto do recipiente e em suas aplicações. Em certas modalidades, a razão de lingueta para ranhura é configurada a fim de maximizar o número de conexões laterais que podem travar com recipientes adicionais. Por exemplo, uma razão de aproximadamente 7:1 de ranhuras para lingueta em uma modalidade octogonal, ou uma razão aproximadamente de 3:1 em uma modalidade de quatro faces, cada uma permite uma multiplicidade de conexões laterais. Adicionalmente, em certas modalidades, podem existir duas ou mais linguetas 118 em paralelo e número correspondente das ranhuras 120 em paralelo nos lados de um recipiente poligonal exemplar. As ranhuras são modeladas e espaçadas para receber de modo deslizável as duas ou mais linguetas de um recipiente adjacente. As mesmas duas ou mais travas em paralelo em cada um dos lados de um recipiente capacita os recipientes para travar com recipientes de conexão em um deslocamento, fornecendo desse modo maior resistência de travamento e maior flexibilidade em projetos de construção. Por exemplo, um par de travas ou um par de linguetas e ranhuras em combinação capacita os recipientes para travar com dois recipientes de conexão em uma vez e em um deslocamento de aproximadamente 50%.

[039] Tal como descrito anteriormente, os recipientes são projetados para interligação tanto lateralmente quanto verticalmente. No último caso, a conexão é alcançada ao inserir o topo de um recipiente em um espaço receptor de casamento na base de um outro recipiente. A altura da elevação interna do receptor inferior 402 cria um potencial empecilho ou dificuldades relacionadas para fluxo de termoplástico alcançar as partes distantes do molde de recipiente. A presença das configurações das ranhuras 120 e das linguetas 118 laterais complexas ao longo das paredes de recipiente 102 torna esse desafio ainda mais difícil, especialmente perto da seção de extremidade inferior de recipiente 400, onde as ranhuras 120, as protuberâncias de linguetas 118 e o espaço receptor interno 402 estão todos em proximidade imediata. Um modo para aliviar esta dificuldade de moldagem é reduzir o comprimento das linguetas 118, diminuindo desse modo a complexidade de projeto e distância de sopro abaixo do ponto de desaparecimento gradual de lingueta, tornando mais fácil fluxo de materiais para a parte inferior do molde ajustado. Deve ser notado que a lógica essencial do projeto de recipiente (isto é, interconectividade de lado para lado através de deslizamento vertical) impede um encurtamento similar das ranhuras 120. Em certas modalidades, o ponto mais baixo da lingueta 118 termina aproximadamente na mesma elevação ou acima do alcance mais alto 816 da elevação de receptor interno 402. Adicionalmente, o desaparecimento gradual de lingueta 802 de forma ideal deve terminar aproximadamente perto ou acima da altura 816 do espaço de receptor interno inferior 402; entretanto, o desaparecimento gradual 802 pode terminar acima ou abaixo da altura 816 de receptor espaço 402 sem divergir do escopo da invenção reivindicada. Em uma modalidade, uma faixa de cerca de 5 mm é fornecida. Entretanto, uma faixa real pode ser maior ou menor sem ser limitante para o escopo das modalidades.

[040] Na área de ombro da seção de extremidade superior 200, um ponto de curvatura 818 do afunilamento de lingueta 800 começa a se aproximar de uma borda onde a seção de inclinação para cima da extremidade superior inclinada 200 encontra a parede perpendicular 102. A localização da união de ponto de curvatura 820 depende de um comprimento do afunilamento 800 e do ângulo do afunilamento 804. Em uma modalidade, a união de ponto de curvatura 820 fica localizada a cerca de 4 mm a cerca de 5 mm acima do ponto de curvatura 818 do afunilamento de lingueta 800. Entretanto, esta faixa é meramente exemplar e faixas reais podem variar para mais ou menos sem divergir do escopo da invenção reivindicada.

[041] Uma pluralidade de dispositivos tendo os mecanismos de conectividade descritos neste documento pode ser interligada ao empilhar os mesmos verticalmente (tal como mostrado na figura 10) assim como horizontalmente (tal como mostrado na figura 9). Para ilustrar a conexão vertical, a figura 7 mostra o receptor de extremidade inferior 402 de um primeiro recipiente 100 que pode receber uma tampa presa ao gargalo protuberante 106 em uma seção de extremidade superior 200 de um segundo recipiente 100. A montagem de extremidade superior 200 em um segundo recipiente 100 inferior faz contato de atrito com o espaço receptor 402 do recipiente 100 superior. Tal empilhamento vertical exige resistência compressiva adequada no gargalo e nas estruturas de parede de um recipiente. Além disso, a conexão de lado para lado entre as ranhuras 120 e as linguetas 118 nestes recipientes é alcançada mais facilmente onde conexões verticais resultam em lados bem alinhados, isto é, onde ranhuras/linguetas de uma dada unidade inferior 100 ficam alinhadas com as ranhuras/linguetas do recipiente acima, apresentando assim um caminho de inserção contínuo para ranhuras/linguetas correspondentes de recipientes adicionais tendo dimensões de ranhuras/linguetas similares. Assim, é desejável que os recipientes acabados incluam algum dispositivo efetivo para facilitar tal alinhamento. Um dispositivo como este é fornecido por uma série das nervuras ou cristas 116 espaçadas regularmente em uma extremidade superior 200 irradiando para fora da base de gargalo de recipiente 110. Tal como explicado anteriormente, a série dos canais espaçados regularmente correspondentes 406 é fornecida radialmente na extremidade inferior inclinada para dentro 400 do recipiente para receber as cristas ou nervuras 116 de um recipiente 100 separado. Encaixar as cristas 116 e os canais 406 conjuntamente também ajuda no alinhamento das linguetas e ranhuras ao empilhar múltiplas unidades de recipiente, tal como mostrado na figura 10.

[042] O receptor ou montagem de extremidade inferior compreendendo perfil de conexão entalhado 400 reduz o volume por unidade de altura de recipiente. A fim de minimizar perda de volume e, de forma relacionada, assegurar proporcionalidade de altura para largura e estabilidade de recipiente resultante, é crítico reduzir tanto quanto razoavelmente possível a altura do espaço receptor 402. Deve ser notado que minimização do receptor inferior 402 é uma função de minimizar o tamanho da montagem de gargalo de recipiente correspondente, incluindo a altura de gargalo 106, o anel de transferência 108, o anel de evidência de violação (onde necessário) e uma tampa, conjuntamente uma montagem que em conexão é inserida no receptor inferior 402. De uma maneira geral, quanto mais estreita e menor uma montagem de gargalo como esta é formada tanto menor o espaço receptor inferior correspondente 402, reduzindo desse modo perda de volume e compensando altura de recipiente.

[043] Um recipiente 100 pode ser colocado para distribuição comercial. Portanto, é desejável fornecer espaços adequados na superfície externa do recipiente 100 para impressão, estampagem, ou fixação de rótulos, marcas, identificação de fabricante, lista de conteúdos, anúncios, imagens e outra informação útil. A complexidade do projeto, com suas diversas dobras de superfícies proeminentes, torna mais desafiador satisfazer tais necessidades de rotulagem. Tal como discutido anteriormente, o comprimento reduzido da lingueta 118 fornece abaixo de cada tal lingueta uma área retangular plana adequada para imprimir informação crítica e/ou imagens diretamente na superfície de recipiente ou fixar de outro modo uma etiqueta, invólucro ou faixa de informação. Tipicamente, tamanhos adequados para uma área como esta variam de cerca de 15 mm a cerca de 50 mm por lado de superfície (isto é, de cerca de 225 mm2 a cerca de 2.500 mm2). A superfície plana abaixo de cada uma das linguetas 118 em um projeto de recipiente com uma capacidade de aproximadamente 250 mL é de cerca de 21 mm x 21 mm (isto é, de cerca de 441 mm2). Recipientes de maiores dimensões refletiriam áreas de superfície proporcionalmente maiores para os propósitos relatados.

[044] Adicionalmente, os recipientes 100 podem ser fabricados em vários tamanhos volumétricos e físicos padrões. Estes tamanhos variáveis de recipientes mantêm uma profundidade idêntica na sua área ocupada para facilidade de travamento uns com os outros e com recipientes ou dispositivos de outros tamanhos, mantendo desse modo interconectividade universal. As modalidades podem incluir uma variedade de capacidades volumétricas de tal maneira que um arranjo de recipientes diferentes lado a lado seria similar (as alturas de recipientes tendo capacidades diferentes diferirão igualmente). Em resumo, cada recipiente mantém interconectividade de lado para lado permutável e mantém interconectividade vertical de topo para fundo. Os versados na técnica reconhecerão que a escalabilidade perfeita dos recipientes pode produzir um grande número de faixas e combinações de capacidades volumétricas. Além disso, em certas modalidades, o número de ranhuras e de linguetas ou o número de travas em cada um dos lados do recipiente pode ser dois ou maior, cuja configuração fornece maior flexibilidade na construção de uma parede de recipiente em ângulos variáveis. Ranhuras e linguetas adicionais também podem ser fornecidos em cada lado de um recipiente para resistência de travamento aumentada.

[045] Como uma modalidade exemplar, o recipiente octogonal 100 ilustrado na figura 1 compreende quatro linguetas e quatro ranhuras. Resistência de construção de recipiente é alcançada neste projeto por causa de (1) vinte e quatro dobras criadas por oito cantos e oito conectores (cada lingueta e cada ranhura tem duas dobras), e (2) nas montagens de parte superior e de parte inferior, oito nervuras/cristas e oito ranhuras correspondentes. O padrão resultando de todos os tais recursos mantém simetria em projeto, uma qualidade que possibilita todas as vantagens de fabricação em massa e de facilidade de montagem com outros recipientes similares além de alcançar grande flexibilidade de projeto em estruturas de construção. Por exemplo, a conectividade aprimorada do recipiente octogonal 4:4 100 permite estruturas com paredes divergindo em um ou outro/ambos os ângulos de cerca de 90 graus e de cerca de 45 graus; consequentemente, estruturas resultantes não necessitam ficar limitadas àquelas com contornos quadrados ou retangulares. A resistência mencionada anteriormente dos recipientes unitários, obtida das inúmeras dobras na forma, por sua vez proporciona robustez garantida para estruturas feitas de múltiplas tais unidades.

[046] Por causa de o recipiente 100 ser escalável, a faixa de dimensões utilizáveis também é escalável. Na extremidade inferior de escala de recipiente volumétrico (aproximadamente 250 mL), conectividade de topo-fundo efetiva dos recipientes resulta onde dimensões da montagem de gargalo-tampa de parte superior e do espaço receptor inferior correspondente têm uma altura na faixa de cerca de 15 mm a cerca de 30 mm e largura na faixa de cerca de 25 mm a cerca de 50 mm. Em uma modalidade exemplar, o projeto de recipiente incorpora a menor montagem de gargalo utilizável. Por exemplo, para um recipiente com uma capacidade de aproximadamente 250 mL as considerações de projeto podem ser tais como a seguir: (a) uma seção de gargalo de parede reta 106 ascendendo da base de gargalo para o anel 108 de cerca de 1-5 mm; (b) o diâmetro de um anel de base de gargalo 108 de cerca de 29,25 mm; (c) o diâmetro tanto da tampa sobre o gargalo 106 quanto do anel 108 de cerca de 27,92 mm, e; (d) uma altura da base de gargalo para a superfície superior do fechamento com tampa de cerca de 10-15 mm. Entretanto, deve ser notado que, por causa de a forma e tamanho do recipiente serem escaláveis, estas dimensões não devem ser consideradas com um sentido de limitação; os versados na técnica reconhecerão que volumes de recipientes a não ser 250 mL podem incorporar mudanças para dimensões em modo proporcional ou razoavelmente proporcional.

[047] Como um exemplo, uma faixa funcional para o tamanho e contorno de tais nervuras ou cristas 116 e dos canais correspondentes 406 é: de cerca de 1 mm a cerca de 10 mm em largura e de cerca de 0,5 mm a cerca de 5 mm em altura onde a crista 116 sai do gargalo 104; e de cerca de 2 mm a cerca de 20 mm em largura e de cerca de 0,5 mm a cerca de 10 mm em altura onde a base da crista 116 encontra o ponto de curva de ombro 820. Uma dimensão de tolerância de encaixe/folga de ar mínima é formada nos canais correspondentes 406. Em uma modalidade exemplar, o tamanho e contorno das cristas 116 e dos canais correspondentes 406 para um recipiente 100 com uma capacidade de aproximadamente 250 mL é: (a) de cerca de 2-5 mm de largura e de cerca de 1-3 mm de altura onde a crista 116 sai da base de gargalo 110 do recipiente; (b) de cerca de 2-5 mm de largura e de cerca de 1-3 mm de altura onde a base da crista 116 encontra o ponto de curva de ombro do recipiente 100; e (c) de cerca de 0,05 mm de dimensão de tolerância de encaixe/folga de ar nos canais correspondentes 406. As curvas topográficas das nervuras ou cristas 116 devem ser de tal maneira que desmoldagem lateral não é dificultada. Recipientes ou vasos de capacidades volumétricas e dimensões maiores podem incorporar cristas/canais proporcionalmente maiores e mais amplos. Como os versados na técnica podem determinar, estas faixas são meramente exemplares e podem aumentar ou diminuir sem ficar fora do escopo da invenção reivindicada.

APARELHO E PROCESSO PARA FABRICAÇÃO

[048] Tal como exposto anteriormente, uma vez que o recipiente tenha sido fabricado ao empregar as técnicas descritas anteriormente, um desafio adicional pode ser desacoplar o molde de três partes sem rasgar ou danificar de outro modo o recipiente. Diversas considerações podem ser levadas em conta para desacoplamento de moldes do produto acabado tal como será descrito com mais detalhes a seguir.

[049] Muitos recipientes formados via ISBM emergem de moldes de três partes. Duas partes de molde móveis lateralmente (diretamente opostas ou articuladas tipo “concha de marisco”) normalmente compreendem a maior parte do molde, encaixando (e desencaixando) em um ponto no gargalo de pré-forma, e se estendendo para baixo para a grande maioria do comprimento de recipiente. A terceira parte de molde, a qual pode ser descrita como o inserto “de empurrar para cima” ou inferior, forma a parte inferior relativamente curta do recipiente, encaixando e desencaixando verticalmente. Por causa de muitas bases de recipientes formados por meio de ISBM terem pelo menos um pequeno recesso ou entalhe (em essência, um rebaixo), o molde de garrafa não pode desencaixar sem que a terceira parte de molde seja removida verticalmente. No presente conjunto de invenções, a fim de fornecer interconectividade multidirecional para os recipientes da presente invenção, é desejável incorporar uma série de rebaixos ao longo das superfícies laterais e um grande recesso na base destinado para receber a configuração de ombro/tampa de lado superior de outras unidades semelhantes. Estes recursos tornam o método padrão de desacoplamento de molde consideravelmente mais complicado, isto é, de novo, por meio de um molde móvel lateralmente de duas partes cobrindo a maior parte da superfície de recipiente, suplementado por uma peça de molde inferior móvel verticalmente de pequeno curso.

[050] Em uma reversão ou inversão da lógica da abordagem padrão, o desacoplamento de molde para os correntes projetos de recipientes exige (a) um par de partes de molde diretamente opostas (isto é, não articuladas como concha de marisco) encaixando em um ponto do gargalo de parison, mas se estendendo para baixo somente para a curva de ombro de extremidade superior do recipiente pretendido, e (b) um “molde de copo” ou “molde de lata” inferior de curso longo encaixando e desencaixando verticalmente até alcançar a curva de ombro mencionado anteriormente. O curso de empurrar/puxar inferior maior exige modificação seletiva de equipamento de moldagem disponível correntemente. Mais especificamente, tais modificações incluem uma montagem de curso inferior suficientemente longa para desencaixar verticalmente a parte do molde formando o recipiente total do sua parte inferior para o início do ombro, com as duas partes de molde móveis lateralmente formando somente a extremidade superior do ombro e cobrindo o gargalo do recipiente.

[051] Os moldes de “copo” inferiores fechados condensados verticalmente para garrafas fabricadas via ISBM, onde empregados de qualquer modo, tipicamente têm um pequeno afunilamento a fim de facilitar desacoplamento. Por causa de os recipientes da presente invenção serem projetados para permitir que unidades deslizem travadas umas com as outras em suas superfícies laterais, as paredes laterais não podem afunilar para dentro. Desacoplamento por meio de um curso de empurrar/puxar relativamente longo é consideravelmente mais desafiador por causa do maior potencial para agarramento, arrastamento e arranhadura. Um modo de aliviar estes problemas é reduzir arrastamento ao empregar metais de molde não padrões ou usados menos frequentemente (por exemplo, aço inoxidável em vez de alumínio) e então controlar cuidadosamente temperaturas de moldagem, taxas de resfriamento e características PET. Um outro é reduzir arrastamento ao tratar a superfície de molde com um material especial, composto, ou revestimento que reduz atrito. Exatamente como um exemplo, um revestimento níquel-cerâmico pode reduzir atrito por uma porcentagem considerável em uma superfície não revestida. Outros revestimentos tais como, mas não limitados a isto, níquel-Teflon® também podem ser empregados.

[052] Deve ser notado que tais revestimentos especiais podem não eliminar todas as marcas de arranhadura. Em tais casos, pode ser benéfico incorporar estriamentos verticais refinados como considerações de projeto. Estes estriamentos verticais refinados podem fornecer tanto distinção estética adicional quanto ainda potencialmente uma conexão mais positiva entre unidades.

[053] A técnica descrita anteriormente de formar e desacoplar recipientes com rebaixos apresenta ainda uma outra dificuldade a superar. A combinação das três partes de molde na técnica descrita anteriormente ocorre na curva de ombro do dado recipiente ou muito perto dela. Modificação adicional dos pontos de inserção de ranhuras e de desaparecimentos graduais de linguetas é necessária para permitir que a duas partes de molde superiores opostas sejam desacopladas sem dependurar nos rebaixos nessa área, tal como discutido adicionalmente a seguir.

[054] Eliminar os impedimentos de desmoldagem na área de ombro exige uma série de cortes opostos refinados em pontos exatos ao longo de uma linha selecionada precisamente. Cada canto superior de cada ranhura 120 e de cada lingueta 118 é modificado para permitir que os dois moldes superiores diretamente opostos desacoplem sem dependurar no que de outro modo seriam rebaixos. Este efeito é alcançado ao localizar a linha de divisão vertical entre as duas seções de molde superiores no centro exato de duas linguetas opostas, e acima da linha de molde horizontal, reconfigurando as partes superiores das montagens de lingueta e ranhura de tal maneira que nenhum rebaixo 500 ou 502 não impede retração das duas seções de molde superiores diretamente opostas.

[055] Deve ser notado que, a fim de superar os desafios de moldagem e desmoldagem para fabricar o recipiente da presente invenção que incorpora centralmente rebaixos, a escolha do maquinário de moldagem por sopro disponível correntemente representa uma função importante e deve ser considerada cuidadosamente. Os vários experimentos e cálculos resultando nos projetos de moldagem/desmoldagem discutidos neste documento indicaram a seleção, pelo menos inicialmente, de máquinas ISBM lineares, em vez de máquinas rotativas. Em essência, os projetos de recipientes das modalidades requerem uma montagem de molde de duas partes opostas (em vez de uma montagem de duas partes articuladas do tipo concha de marisco) para formar e então se separar da seção superior do recipiente (isto é, a seção acima da curva de ombro). Moldes opostos tipicamente são possíveis com máquinas ISBM lineares.

[056] Os diversos aspectos da técnica, tais como descritos nas várias modalidades, capacitam fabricação de recipientes modelados de forma complexa (isto é, ostentando uma pluralidade de rebaixos) em grandes volumes (dezenas ou mesmo centenas de milhões por ano) e em um modo com custo reduzido.

[057] Tal como será percebido pelos versados na técnica, uma nova pré- forma ou parison termoplástico pode necessitar ser projetado a fim de fabricar os recipientes modulares descritos nas modalidades discutidas anteriormente. Referindo-se às figuras 11 e 12, uma pré-forma ou parison utilizável 1100 resulta de cálculos específico para um recipiente e processo e molde usado para fabricar o recipiente. Em certas modalidades, razão de estiramento areal (axial x aro) para a pré-forma 1100 é de cerca de 4,0 a cerca de 12,0, razão de estiramento axial é de cerca de 1,5 a cerca de 3,4, e razão de estiramento de aro é de cerca de 2,2 a cerca de 4,5. Em certas modalidades descritas neste documento, a razão de estiramento areal provavelmente é estabelecida entre cerca de 4,5 e cerca de 6,7, a razão de estiramento axial é estabelecida entre cerca de 1,6 e cerca de 1,9, e a razão de estiramento de aro provavelmente é estabelecida entre cerca de 2,8 e cerca de 3,5. Para facilitar um processo por sopro com estiramento no inédito projeto de cavidade de molde das modalidades, a pré-forma 1100 é formada via moldagem por sopro e injeção em uma cavidade de molde de pré-forma 1200 como um artigo cilíndrico de extremidade fechada similar em forma básica para um tubo de teste para uso ao fabricar um recipiente de plástico tal como a garrafa 100. O molde de pré-forma 1200 inclui a cavidade de parison 1202, os envoltórios de parison 1204 para espaçar um comprimento da pré-forma 100, e a montagem de ponta de bico 1206 por onde plástico derretido é introduzido na cavidade 1202. A pré-forma 1100 inclui a seção de gargalo 1104, a qual fica localizada adjacente a uma extremidade aberta do cilindro e formada com as roscas 1112 e o anel 1114. Por todo o processo de moldagem por sopro com estiramento, a parte de gargalo 1104 permanece substancialmente com a mesma forma, tamanho e configuração. A seção de corpo de pré-forma 1106 na forma de um cilindro é conectada à seção de extremidade inferior fechada 1108, a qual inclui uma ponta protuberante 1116, que é um artefato do processo de injeção. A espessura de parede 1118 pode variar por projeto ou por artefato. O peso de plástico aumenta com a espessura de parede 1118, onde espessura excessiva pode causar arqueamento do plástico nas paredes 1118 após a haste de injeção de pré-forma ou haste de núcleo de pré-forma encaixando internamente (não mostrada) ser retirada. Estas variações afetarão somente o diâmetro interno da pré-forma por causa de o diâmetro externo ser limitado pelo diâmetro da cavidade de molde de pré-forma 1202. O formato interno de pré-forma pode ser variado ao variar o diâmetro de uma haste de núcleo de pré-forma usada para operações de sopro na cavidade 1202. Em uma modalidade preferida, a área de pré-forma de extremidade inferior 1108 tem as paredes 1118 mais grossas que a da seção de corpo 1106 a fim de facilitar fluxo de plástico para uma seção inferior de uma cavidade de molde de sopro das modalidades, tal como descrito a seguir.

[058] Técnicas ISBM das modalidades podem ser executadas usando a técnica de parison quente, onde após formação a pré-forma 1100 é imediatamente transferida para uma estação de condicionamento onde o potencial calor da pré- forma ganho durante o processo de moldagem por injeção de pré-forma pode ser utilizado e ajustado finamente para operação ISBM de recipiente final. A distribuição de calor na pré-forma de extremidade fechada quente influencia altamente a espessura de parede e fluxo de plástico de um recipiente oco que é para ser soprado. Irregularidade na temperatura de uma pré-forma 1100 pode criar defeitos em um recipiente soprado relacionados com paredes muito finas de uma parte do recipiente ou a incapacidade do plástico para fluir em um molde por causa de resfriamento e endurecimento do plástico. Uma técnica para abordar estes problemas é usar um estágio de regulagem ou condicionamento de temperatura de pré-forma opcional executado com um aparelho de aquecimento em uma localização tal como uma estação de condicionamento exemplar 1300 ilustrada na figura 13.

[059] Um segundo meio para superar ou tornar irrelevante a distribuição de calor irregular em pré-formas é dar tratamento adicional para o parison uma vez que transferido para a estação de condicionamento. Nas variedades de máquinas ISBM consideradas aqui, a estação de condicionamento consiste de um pino de condicionamento central oco cheio de fluido inserido na pré-forma à medida que a pré-forma é suspensa no interior, mas não tocando na parede de um pote de condicionamento de topo aberto. O pote de condicionamento específico no presente caso é projetado para ter múltiplos elementos de aquecimento alinhados em volta de seu perímetro externo ou/e das paredes de cavidade interna, tais como bandas de aquecimento, configuração de serpentinas ou de tubos em um modo permitindo a criação de temperaturas variáveis e específicas de zonas verticalmente ao longo da pré-forma tal como necessário para fluxo de resina ideal durante o estágio de sopro seguinte.

[060] Além disso, no presente caso, pelo menos algumas áreas da pré- forma alcançarão temperaturas internas e de superfície maiores aquelas típicas no estágio de condicionamento de processos ISBM, o resultado dos efeitos combinados dos elementos de aquecimento de pote de condicionamento e mais quentes do que fluido normal distribuído no centro oco do pino de condicionamento. A faixa de temperaturas para cada subzona da pré-forma deve ser alta o suficiente para que, durante o estágio de sopro mais tarde, a resina PET flua adequadamente para alcançar totalmente cada um dos diversos rebaixos e cantos apertados do molde de garrafa, mas não tão alta para que a resina não resfrie suficientemente antes de as seções de molde serem abertas. Três bandas de aquecimento estão presentemente enroladas em volta do pote de condicionamento. Elas são de aço inoxidável com interiores de filamentos cerâmicos e elétricos.

[061] Referindo-se à figura 13, a montagem de condicionamento de pré- forma 1300 inclui a cavidade de condicionamento de parison 1316 que recebe a pré- forma 1100. A ponta de núcleo de condicionamento 1304 é fixada à extremidade do inserto de haste de núcleo de condicionamento 1318, o qual é controlado na cabeça condicionamento 1302. A cabeça de condicionamento 1302 inclui uma cabeça borbulhadora, tubo borbulhador e anel. A haste de núcleo 1318 e a ponta 1304 são inseridas na pré-forma 1100 durante operação. Alojamento do pote de condicionamento 1300 é fornecido pela câmara de condicionamento superior 1306, a qual fica acima da câmara de condicionamento 1308. Os espaçadores de condicionamento opcionais 1310, 1312 e 1314 ficam abaixo da câmara inferior 1308 no arranjo. O inserto de gargalo de pré-forma 1320 prende a pré-forma 1110 no lugar durante operação. Em um estágio de regulação de temperatura, a pré-forma 1100 é provida com uma distribuição de calor específica para certas áreas da pré- forma pelo pote de condicionamento 1300 a fim de facilitar estiramento. Por exemplo, distribuição de calor para a seção de extremidade 1108 pode ser maior ou menor que a distribuição de calor dentro do corpo 1100, ou um lado do cilindro do corpo 1100 pode ser aquecido para uma temperatura maior que a de um lado oposto a fim de promover uma espessura desejada por todo um recipiente ou artigo moldado oco no estágio ISBM.

[062] Para produzir os recipientes de travamento modulares exemplares, o conjunto exposto acima de variáveis ISBM é determinado cuidadosamente. Deve ser notado que variáveis ISBM frequentemente são exclusivas para um dado projeto de recipiente. Em certas modalidades, a temperatura de molde pode variar consideravelmente e é amplamente dependente da forma, número, colocação e escala (altura, largura, profundidade) das protuberâncias de recipiente desejadas. Razões radiais e axiais podem variar de cerca de 1,5 a cerca de 4,5 e são dependentes da distância e configuração dos pontos a ser alcançados mais distantes do dado recipiente. Além disso, em certas modalidades, a temperatura do molde é selecionada para ficar em uma maior que a faixa normal a fim de impedir o material de expandir pelo resfriamento muito rapidamente. Adicionalmente, para os propósitos aqui, razões de estiramento tanto axial quanto de aro são selecionadas para ficar no lado inferior da faixa a fim de permitir que o material flua em profundidade para as várias protuberâncias de garrafa. Por exemplo, em certas modalidades, razões radiais e axiais são estabelecidas entre cerca de 1,6 e cerca de 3,5.

[063] Tal como observado anteriormente, um dos desafios com a técnica ISBM é atrair o material de moldagem para os cantos apertados e para ao redor deles. A tarefa é mais difícil quando tais cantos são rígidos, ou “aguçados”, isto é, não arredondados. As montagens das linguetas 118 e ranhuras 120 têm diversas bordas onde fluxo de plástico pode ser parado ou impedido na ausência de bordas arredondadas. Entretanto, arredondamento dos “cantos” 500, 502, 522 e 524 também translada para um encurtamento das faces de recortes das linguetas 118 e das ranhuras 120. Assim, o desafio mais específico é incorporar onde apropriado tais recursos arredondados em um modo não comprometendo excessivamente a resistência dos rebaixos relacionados 500 e 502, particularmente dada a necessidade de já limitar o ângulo 506 do rebaixo para propósitos de moldagem e desmoldagem mais fáceis, tal como discutido anteriormente. Tem sido determinado que, para satisfazer os desafios descritos anteriormente, medidas de arredondamento dos cantos 500, 502, 522 e 524 de linguetas e ranhuras variam preferivelmente de cerca de 0,6 mm a cerca de 1,4 mm. Em certas modalidades, a medida de arredondamento empregado está entre cerca de 0,8 mm e cerca de 0,9 mm. Entretanto, estas dimensões são exemplares e podem ser menores ou maiores e ainda permanecer dentro do escopo da presente invenção.

[064] Referindo-se à figura 14, um aparelho de cavidade de corpo de moldagem por sopro com estiramento 1400 incorporando a presente invenção em uma forma de bloco exemplar básica está ilustrado incluindo uma primeira seção de cavidade de corpo de moldagem móvel 1402 com a primeira montagem de inserto de gargalo 1406 e uma segunda seção de cavidade de corpo móvel diretamente oposta 1404 com a segunda montagem de inserto de gargalo 1408, cujas duas seções fecham conjuntamente de forma horizontal para formar uma seção de cavidade de corpo superior 1409 e a montagem de inserto de gargalo do molde de sopro 1400. A seção de molde de cavidade de corpo 1410 é móvel verticalmente para uma posição aberta ou fechada com as seções de extremidade superior de cavidade de corpo 1402 e 1404 para operações de moldagem. Na modalidade, a seção de molde de cavidade de corpo 1410 é construída de múltiplas metades de lado de molde duplas e uma montagem de molde de extremidade inferior, em que os dois lados da seção de molde são fixados juntamente com a seção inferior para formar uma única cavidade de molde que opera como uma unidade de montagem não diferenciada durante operações de moldagem ISBM. Este arranjo também fornece facilidade de fresagem de cada seção e facilidade de reparo e substituição quando desmontado. Seções de molde exemplares estão descritas e ilustradas neste documento em suas metades e seções inferiores para revelação e explicação; entretanto deve ser entendido que a revelação de uma meia seção se aplica para cada respectiva meia seção de molde complementar que é necessária para completar uma seção ou corpo de molde total.

[065] É entendido que uma máquina ISBM é operativa para deslocar as seções de ombro de cavidade de corpo 1402 e 1404 entre posições aberta e fechada com a seção de corpo 1410 da cavidade de corpo em que um produto moldado 100 pode ser retido estável ou elevado em seu gargalo por meio das montagens de insertos de gargalo 1402, 1404 enquanto a seção de corpo 1410 é abaixada para uma posição aberta, removendo assim o artigo 100 da cavidade de corpo de molde 1410.

[066] A figura 15 ilustra uma vista isométrica explodida mais detalhada dos contornos ou perfil da modalidade de cavidade de corpo de molde da figura 14, e a figura 16 ilustra uma vista lateral dos contornos de perfil da modalidade de cavidade de molde da figura 15. A primeira seção de extremidade superior de cavidade de corpo 1500 e a segunda seção de extremidade superior de cavidade de corpo 1502 podem ser orientadas de modo móvel entre uma posição aberta e uma posição fechada, onde as seções ficam em contato ao longo das linhas de molde 1504 e 1506. A seção de corpo 1508 da cavidade de molde pode ser posicionada ou orientada de modo móvel de tal maneira que a linha de molde 1510 fica em contato ou veda ao longo da linha de molde 1512, a qual é formada quando as seções de ombro 1500 e 1502 estão orientadas em uma posição fechada.

[067] Na modalidade ilustrada na figura 15 e na figura 16, a seção de corpo 1508 está ilustrada como os contornos ou perfil interno de uma cavidade de molde compreendendo uma configuração seccional transversal octogonal. Entretanto, a invenção não está limitada a uma cavidade de molde seccional transversal octogonal e pode ser construída com formas circulares, ovais, triangulares, quadradas, retangulares, hexagonais ou irregulares, por exemplo. Os versados na técnica entenderão que a forma seccional transversal e longitudinal da seção de corpo 1508 pode ser uma construção de projeto de qualquer contorno de polígono, círculo, elipse ou irregular, e pode ter alturas, diâmetros ou áreas seccionais transversais diferentes, ou aberturas enquanto que ainda formando um artigo de fabricação. Deve ser notado que, em certas modalidades, o projeto é aquele de um polígono regular.

[068] Em algumas modalidades, a seção de corpo 1508 fornece adicionalmente os contornos ou perfil de um molde para artigos de plástico fabricados tendo mecanismos para conexão lateral com outros recipientes ou dispositivos em um modo de travamento deslizável. Uma parede ou paredes longitudinal da seção de corpo 1508 são formadas como perpendiculares ou quase perpendiculares a uma base plana, ou em outras palavras paralelas umas às outras de tal maneira que um lado de um recipiente formado pelo molde pode ser conectado lateralmente a um lado de um recipiente similar. Uma ranhura 1514 é entalhada na seção de corpo 1508 e formada e cada lingueta 1516 é elevada na seção de corpo 1508. Em uma modalidade preferida, as ranhuras 1514 e as linguetas 1516 estão mostradas alternadamente em volta dos lados de paredes octogonais da seção de corpo 1508, uma ranhura é colocada em cada outra parede octogonal com linguetas colocadas em um projeto alternante similar. Alternativamente, uma ou mais linguetas 1516 podem ser formados em um ou mais dos lados e uma ou mais ranhuras 1514 formadas nos lados remanescentes. Em outras modalidades, uma seção de corpo 1508 pode ter somente as ranhuras 1514 ou pode ter somente as linguetas 1516 formadas em volta das paredes laterais da seção. A lingueta 1516 e a ranhura 1514 podem se estender por um comprimento parcial ou total da seção de corpo 26. Em uma modalidade preferida, a ranhura 1514 se estende pelo comprimento da seção de corpo 1508 enquanto que a lingueta 1516 se estende da linha de molde superior 1510 por um comprimento parcial da seção de corpo 1508. Independente dos padrões distribuição ou comprimentos, uma lingueta 1516 e a ranhura 1514 são formadas em artigos de plástico que, tal como é explicado a seguir de acordo com as modalidades, podem ser travadas em uma conexão de lingueta para ranhura por causa de rebaixos, ou peças de encaixe, formados pelos conectores.

[069] Referindo-se adicionalmente à figura 17 e à figura 18, uma vista mais detalhada das seções de extremidade superior de cavidade de corpo de moldagem 1500 e 1502 estão mostradas em uma posição fechada ao longo das bordas de molde 1504, 1506 criando a linha de molde 1702, e serão referidas em seguida como a seção de molde de extremidade superior 1700, enquanto que a seção de corpo 1508 também está mostrada em uma posição fechada com a seção de extremidade superior 1700. A seção de extremidade superior 1700 se eleva do topo da seção de corpo 1508 na linha de molde 1510 para o seu ápice na base da linha de montagem de inserto de gargalo 1402, 1408 (referida em seguida como a montagem de inserto de gargalo 1704) na posição fechada. Em uma modalidade exemplar, as nervuras, ou cristas, 1706 são distribuídas radialmente em volta da seção de extremidade superior 1700, cada uma começando na base da montagem de inserto de gargalo 1704 e se estendendo para uma borda de ombro, ou para perto dela, da seção de extremidade superior 1700. As nervuras 1706 podem ser distribuídas afastadas radialmente umas das outras ou em outras configurações formadas parcialmente ou inteiramente em cima da seção de extremidade 1700. Em outras modalidades, as nervuras 1706 podem ser substituídas por travas ou saliências em cima da seção de extremidade 1700.

[070] A seção de extremidade superior 1700 também inclui uma seção dianteira transicional de lingueta 1708 que faz transição de um topo de cada lingueta 1516 para a superfície inclinada da seção de extremidade superior 1700. Na modalidade na figura 18, uma base da seção dianteira de lingueta 1708 preferivelmente tem dimensões similares às do topo de cada lingueta 1516 e faz transições em um ângulo na direção da seção de extremidade superior 1700. A figura 17 e a figura 18 ilustram adicionalmente uma seção de arremate de parte superior de ranhura 1710 com dimensões similares às da seção de ranhura 1514 que fornece um canal aberto de continuação de cada seção de ranhura 1514 para se estender efetivamente através de uma borda de ombro da seção de extremidade superior 1700.

[071] A seção de lingueta de conector 1516 compreende uma protuberância elevada plana ou ligeiramente arredondada na seção de corpo 1508, fornecendo um mecanismo de conexão para um artigo fabricado com a ranhura 1514. Tal como mostrado com mais detalhes na figura 17 e na figura 18, as conexões fornecidas para os artigos compreendem um mecanismo de travamento usando os rebaixos 1712, ou peças de encaixe, de cada lingueta 1516 que podem ser recebidas nos rebaixos expandidos 1714, ou peças de encaixe, de cada seção ranhura 1514. Os rebaixos 1712 são formados de tal maneira que a seção de lingueta 1516 se estende da seção de corpo 1508 com uma base mais estreita que a largura da lingueta 1516 na sua parte mais externa. Cada seção de conector de ranhura 1514 é formada com os rebaixos 1714 de tal maneira que a largura 1716 de cada ranhura entalhada na seção de corpo 1508 é mais larga que a largura 1718 da ranhura 1514. As peças de encaixe de lingueta 1712 e as peças de encaixe de ranhura 1714 são dimensionadas de tal maneira que dois recipientes 100 fabricados a partir de um molde das presentes modalidades podem ser interligados por meio de movimento longitudinal de deslizar uma lingueta para dentro de uma ranhura, onde a largura das bordas 1720 de uma lingueta deslizam lateralmente atrás de cada rebaixo 1714. Uma vez que travados, os dois recipientes não podem ser separados facilmente ou puxados um para longe do outro horizontalmente, mas podem ser separados ao deslizar uma lingueta para fora de uma ranhura longitudinalmente. Enquanto que a seção de corpo 1508 tem pelo menos uma lingueta 1516 ou pelo menos uma ranhura 1514, modalidades podem incluir mais de uma lingueta 1516 e/ou mais de uma ranhura 1514 em uma única seção de corpo de recipiente 1508.

[072] Fornecer os rebaixos de lingueta 1712 com os rebaixos de ranhura que podem ser travados 1714 cria cantos difíceis em volta dos quais material termoplástico deve fluir no processo de moldagem com estiramento ao fabricar um recipiente 100 com material apropriado. Portanto, é preferível ter um projeto da cavidade de molde 1508 com o grau mínimo possível de rebaixos angulados ou peças de encaixe e ainda fornecer interconectividade segura entre os recipientes 100. Os ângulos de rebaixos mínimos resultantes, por sua vez, exigem precisão muito apertada na forma e tolerância de encaixes entre conectores de lingueta 1516 e ranhura 1514 (rebaixos mais severos, se viáveis, permitiriam maior tolerância de forma e de encaixe entre componentes de recipientes conectados). Para o propósito de interconectividade, um ângulo de rebaixo 1712, 1714 entre cerca de 30° e cerca de 75° é preferível para reter as unidades recipiente 100 opostas em um modo de travamento horizontal. Entretanto, estas faixas são meramente as preferidas e ângulos de rebaixos acima e abaixo desta faixa e as dimensões relatadas a seguir estão dentro do escopo da invenção reivindicada desde que dois artigos 100 fabricados separados com os mecanismos de interconectividade descritos neste documento possam permanecer interligados horizontalmente. Em algumas modalidades, as montagens de ranhura e lingueta são de tamanho modesto. Em uma modalidade exemplar, uma lingueta 1516 ou a ranhura 1514 tem cerca de 12 mm em seus pontos mais afastados; entretanto esta dimensão é meramente em relação à funcionalidade das exigências de interconectividade da invenção reivindicada. Tal como será percebido pelos versados na técnica, dimensões mencionadas neste documento são relativas e podem variar dependendo do tamanho de um recipiente, da forma seccional transversal da seção de corpo 1508, dos materiais de fabricação e de outros fatores de fabricação ou de conectividade. Os fatores indicados acima resultam em um maior risco de desencaixe entre ranhura e lingueta à medida que os ângulos de rebaixos 1712, 1714 se aproximam de uma extremidade superior (por exemplo, cerca de 75°) da faixa mencionada anteriormente, e especialmente onde montagens de lingueta e ranhura são de tamanho modesto. Em contraste, a maior conectividade resultando à medida que o ângulo de rebaixo 1712, 1714 se aproxima da extremidade inferior (por exemplo, cerca de 30°) da faixa mencionada anteriormente torna moldagem e desmoldagem mais difíceis durante fabricação. Assim, existe uma troca compensatória entre os dois objetivos de reter solidamente rebaixos por um lado e moldagem/desmoldagem mais fáceis no outro. Adicionalmente, a tolerância de encaixe (ou “dimensão de folga de ar”) entre as ranhuras 1514 e as linguetas 1516 pode variar de cerca de 0,05 mm a cerca de 1,0 mm, dependendo amplamente da severidade dos ângulos de rebaixos. Por exemplo, em uma modalidade, o ângulo de rebaixo 1714 é estabelecido em cerca de 65 graus com uma tolerância de encaixe ou dimensão de folga de ar de cerca de 0,05 mm.

[073] Adicionalmente, uma diferença em largura da seção de base de lingueta mais estreita 1722 e uma seção de ranhura mais larga 1716 deve permitir que uma conexão deslizável seja mantida entre dois recipientes exemplares diferentes 100 sem uma lingueta 1516 ser capaz de soltar de uma ranhura 1514 se os dois recipientes forem puxados horizontalmente um para longe do outro. A altura de protuberância de lingueta 1516 a partir da seção de corpo 1508 e igualmente a profundidade da ranhura 1514 entalhada na seção de corpo 1508 podem variar, mas não devem ser tão pequenas a ponto de impedir o travamento de dois recipientes 100 similares fabricados usando a cavidade de molde 1508.

[074] Tal como ilustrado nas figuras 15 e 16 e, com relação ao recipiente 100, na figura 14, a cavidade de molde 1508 ou 1410 pode ser considerada como um tipo de molde de “copo” com um perfil interno de “rebaixos” em forma de peça de encaixe positivos e negativos alternantes. Um problema particular na indústria de moldagem por sopro é efetuar desencaixe limpo de moldes onde rebaixos no produto são desejados. Muitas técnicas anteriores empregam cames ou partes similares que são inseridas e então retraídas para formação e desmoldagem dos rebaixos, usualmente limitados em número. O processo exclusivo e inventivo no presente caso permite inúmeros rebaixos; por exemplo, em uma modalidade exemplar de um recipiente octogonal 100 existem, por exemplo, dezessete rebaixos, dois rebaixos em cada uma de quatro linguetas resultantes de linguetas em forma de peça de encaixe e dois rebaixos em cada uma de quatro ranhuras em forma de peça de encaixe, além de um grande rebaixo no recesso de extremidade inferior, o qual deve ser considerado para remover um recipiente moldado 100 da cavidade de corpo 1508 com um único movimento de desmoldagem.

[075] Entretanto, os mesmos múltiplos rebaixos alinhados verticalmente ao longo dos lados de garrafa alcançados por meio de um molde de copo de curso longo 1508 por sua vez criam um desafio significativo para retrair as partes remanescentes da garrafa 100. A parte superior do molde de garrafa consiste de duas metades de molde diretamente opostas 1500, 1502 que quando unidas na borda superior do molde de copo mencionado anteriormente formam a extremidade superior de garrafa e uma seção inclinada para cima 112 para a base do gargalo de garrafa 110. Na ausência de refinamentos de processo adicionais, esse par das metades de molde de seção superior 1500, 1502, ao retrair, agarraria nos alcances superiores dos rebaixos em forma de peças de encaixe 1712, 1714 formados na seção superior de molde 1706. Consequentemente, tal como mostrado na figura 17, é necessário criar ao longo de uma linha de perímetro no ombro de extremidade superior ou perto dele uma série de cortes ou entalhes chanfrados 1726 na extremidade superior de cada lingueta vertical e uma série de cortes ou entalhes chanfrados 1724 na extremidade superior de cada ranhura. É a combinação da peça de molde de “copo de puxar” de lógica inversa e peças de molde de ombro de múltiplos chanfrados que permite (com outros fatores discutidos por todo este documento) a fabricação ISBM de garrafas capazes de interligação de forma modular tanto de lado para lado quanto de topo para fundo.

[076] Um elemento desejável adicionalmente é uma inclinação de montagem superior 112 com declive suficiente para acomodar fluxo de líquido para fora do recipiente 100 e proporcionar maior resistência vertical. Mas esse mesmo grau de inclinação deve ser limitado para assegurar a altura mínima razoavelmente possível para a montagem de seção superior mais completa 1700, com cuja altura uma montagem de extremidade inferior de recebimento deve casar. À medida que a inclinação aumenta, assim aumenta a dificuldade de alcançar fluxo de resina PET suficiente para o aro interno inferior 2500 tal como ilustrado nas figuras 23-25 e descrito a seguir durante o estágio de moldagem por sopro. Também um outro aspecto desejável é formar as nervuras de reforço 1706 na montagem de extremidade superior (e ranhuras correspondentes em uma montagem de extremidade inferior), em cada superfície fornecendo resistência e ajudando no alinhamento, mas criando desafios de desmoldagem adicionais.

[077] As “nervuras” ou cristas radiais 1706, destinadas para proporcionar resistência adicional para a montagem de extremidade superior e, quando em associação com ranhuras ou canais correspondentes na montagem de extremidade inferior correspondente, permitir que o usuário alinhe mais facilmente as linguetas e ranhuras das garrafas 100, 1000 e 1002 empilhadas (ver a figura 10) são formadas. Para propósitos de desmoldagem, as nervuras de área de inclinação de extremidade superior 1706 tecnicamente são rebaixos que normalmente desaprovariam ou tornariam de outro modo muito difícil a retração de desmoldagem lateral das metades de molde opostas de seção superior. Preocupações com processo de desmoldagem, portanto, levaram a um projeto para as nervuras 1706 com um arredondamento graduado calculado para empregar os atributos de retorno por mola de PET para permitir às partes de molde retraindo lateralmente deslizar sobre e/ou empurrar temporariamente as cristas de rebaixo 1706.

[078] Os desafios de processo de moldagem/desmoldagem se sobrepondo exigiram elementos de projeto adicionais nas cavidades de moldes. As formas exclusivas de peças de encaixe/rebaixos nas linguetas e ranhuras e em suas transições, e as seções de suporte 1706 na seção superior de molde 1700, criam outros desafios de processo de moldagem/desmoldagem. As bordas dos rebaixos de linguetas e ranhuras são ligeiramente arredondadas, a fim de facilitar fluxo de resina para áreas de molde apertadas e aliviar resistência à liberação de molde (ver a figura 18). Os estiramentos inferiores das linguetas em forma de peças de encaixe 1516 terminam aproximadamente na mesma altura ou mais acima que a altura total da montagem de extremidade inferior 400/2500, a fim de diminuir a distância de sopro de estiramento total e quantidade de resina e pressão de sopro PSI necessárias para alcançar e tratar adequadamente a zona de cavidade mais inferior, uma área já problemática por causa da dificuldade de a resina fluir sobre e em volta da elevação inferior se estendendo abruptamente.

[079] Tal como ilustrado na figura 18, áreas de alívio de arremate em forma de peça de encaixe são necessárias no projeto das áreas de ombro da extremidade superior a fim de permitir que as seções de molde de extremidade superior 1500 e 1502 sejam deslocadas lateralmente para uma posição aberta após moldagem por sopro de injeção com estiramento de um recipiente 100 com as paredes laterais poligonais tal como ilustrado nas modalidades. Sem as áreas de alívio de arremate 1724 e 1726, recursos de molde nas seções de ombro 1500, 1502 resistiriam contra as bordas rígidas das transições de ranhuras 1710 e das transições de linguetas 1708 ao deslocar as seções de ombro 1500 e 1502 para posições abertas, danificando assim o recipiente 100. As transições de linguetas 1708 propriamente ditas são formadas em um ângulo inclinado arredondado a fim de remover quaisquer bordas rígidas que podem causar resistência aos movimentos laterais das seções de ombro 1500 e 1502 durante processos de desmoldagem.

[080] A fim de facilitar fluxo de termoplástico para dentro da cavidade de molde 1508 e também para facilitar desmoldagem, o projeto para a lingueta 1516 inclui estas uniões inclinadas, entradas ou desaparecimentos graduais para as linguetas 1516 na seção de transição de lingueta 1708 na seção de ombro 1700 e opcionalmente uma área de transição similar na base de lingueta 1516 no corpo 1508. Um desafio na formação das entradas/desaparecimentos graduais é determinar a inclinação apropriada para tais transições, reconhecendo certas trocas compensatórias relacionadas com a fabricação do recipiente 100. A principal troca compensatória é que enquanto que ângulos de inclinação mais graduais sugerem fluxo de material e desmoldagem de recipiente mais fáceis, ângulos de inclinação mais íngremes preservam comprimento de lingueta mais funcional para uma maior extensão de interconectividade com as ranhuras correspondentes 1514. Com estes fatores em consideração, tem sido determinado que configurações utilizáveis em ângulos de inclinação da seção de transição de lingueta 1708 variam preferivelmente de cerca de 30 graus a cerca de 70 graus; entretanto, faixas podem variar abaixo ou acima destas quantidades e ainda permanecer dentro do escopo de projeto inovador das modalidades.

[081] Em certas modalidades, interconectividade lateral fornecida na modalidade preferida pelas linguetas 1516 e ranhuras 1514 pode ser capacitada por qualquer um dos diversos mecanismos de conexão hermafroditas moldados deslizantes longitudinalmente que estão ilustrados na figura 6 com relação às interligações de recipiente ou de garrafa (travas tendo uma ranhura e uma lingueta integradas) presentes em cada um dos lados da seção de corpo 1508. Alternativamente, travas de molde podem ser “hermafroditas”, significando que elas possuem aspectos tanto de lingueta quanto de ranhura em uma única montagem de conector. Os versados na técnica reconhecerão que modalidades alternativas da lingueta 1516 e da ranhura 1514 ou a forma das travas mostradas na figura 6 pode ser uma construção de projeto de qualquer forma que permita travamento dos lados dos recipientes.

[082] As figuras 19 a 28 ilustram modalidades adicionais das seções de cavidade de molde e de máquinas de fabricação da presente invenção. Componentes de cavidade de corpo de molde preferivelmente são fabricados de aço inoxidável a fim de reter de modo melhor calor apropriado exigido para formar um artigo fabricado 100, mas, tal como os versados na técnica conhecem, podem ser fabricados de outros materiais conhecidos na indústria tais como alumínio ou ferro. Referindo-se à figura 19, uma vista isométrica de uma metade de seção de corpo de cavidade de sopro 1900 está ilustrada, e à figura 20, uma vista seccional longitudinal da cavidade de molde da figura 19 está ilustrada. A cavidade de molde 1900 compreende um corpo externo cilíndrico, o qual está mostrado em uma vista isométrica de metade de molde na figura 19. O corpo de cavidade de sopro 1900 também compreende uma seção superior 1902, a seção de corpo 1904 e a seção inferior 1906, quando orientado tal como mostrado nas figuras. A seção de corpo 1900 inclui formas de molde para as conectores de lingueta 1908 e para os conectores de ranhura 1910 de acordo com as modalidades. Os canais de alívio de ventilação 1912 colocados em várias posições em volta da seção de corpo 1900 fornecem caminhos de escape para o ar capturado durante operações de sopro com estiramento, o qual escapa para atmosfera ambiente através de várias saídas de alívio de ventilação 1914. Os canais de troca de calor 1916 fornecem vários caminhos para controlar uma temperatura no corpo de cavidade de sopro 1900 ao circular um fluido tal como água ou óleo, produtos químicos ou ar. Embora canais de alívio de ventilação estejam projetados perto das seções de níveis superior 1902, inferior 1906 e intermediário 1904 do corpo de cavidade de sopro 1900, os versados na técnica entenderão que outros dispositivos de alívio de ventilação separadamente ou em combinação podem ser aplicados para ventilar ar de dentro da cavidade de corpo; por exemplo, um sistema de vácuo de ar pode ser empregado para um propósito como este. As buchas de suporte de pinos 1918 são fornecidas para reter pinos (não mostrados) para suportar a cavidade de corpo 1900 para movimento na direção e para longe de blocos ou placas de suporte quando o molde é aberto e fechado para substituição ou manutenção e para prender o molde no lugar durante operações.

[083] A figura 21 e a figura 22 ilustram vistas lateral e superior, respectivamente, de uma seção superior de metade de cavidade de sopro 2100 que é uma vista inversa de uma das seções superiores de molde 1500 ou 1502. Detalhes adicionais de contornos ou perfil da seção superior de cavidade de sopro 1902 estão mostrados na figura 19. A parte superior de cavidade de sopro 2100 compreende um alojamento 2102 que contém buchas para pinos (não mostrados) que permitem à parte superior de cavidade 2100 deslizar horizontalmente para posições aberta e fechada durante operações de moldagem por sopro. Os canais de alívio de ventilação 2104 são formados similares aos canais de alívio de ventilação das modalidades. A base 2106 é formada em um padrão circular para encaixar de modo seguro contra a parte superior de corpo de cavidade de sopro 1902. As nervuras, ou cristas, 1706 são distribuídas em volta das seções 1502 se estendendo de bordas de molde de ombro de parte superior para a montagem de gargalo 1704. As linhas tracejadas 2110 ilustram um contorno de uma localização da seção de ombro 1500. A seção de transição de seção de lingueta 1708 e a seção de transição de ranhura 1710 estão mostradas. Os pinos 2108 são presos por meio de buchas em localizações apropriadas para prender seção superior.

[084] Referindo-se de novo às figuras 15 a 18, os contornos ou perfil de um projeto de molde para facilitar movimento horizontal das seções de ombro 1500 e 1502 para uma posição aberta após operações de moldagem por sopro com estiramento criam um recipiente 100. Cada seção de transição de ranhura 1710 tem os lados 1724 que são cortados em uma forma de V expandido para fornecer uma largura da transição de ranhura 1710 que é maior que a largura da ranhura 1514. Quando a seção de extremidade superior 1700 é colocada na seção de corpo de cavidade de corpo 1516, os cortes largos 1724 expõem uma parte superior da seção de corpo 1508 em um e outro lado da ranhura 1514, cujas partes são denominadas de áreas de alívio de peças de encaixe de arremate de ranhura 1724. Para criar recursos similares para a transição de arremate de lingueta 1708, a lingueta é cortada em um modo perpendicular resultando em área de alívio de arremate de lingueta 1726. Montada na seção de corpo de cavidade de corpo 1508, uma parte superior da seção de corpo 1708 em um e outro lado da lingueta 1516 fica exposta como uma área de superfície plana e as áreas de alívio de peças de encaixe de arremate de ranhura 1724 são formadas.

[085] Em uma outra modalidade na figura 21, para facilitar adicionalmente movimento lateral da seção superior 2100 de uma posição fechada para uma aberta após um recipiente de plástico 100 ter sido moldado, as nervuras ou cristas 1706 são formadas para serem elevadas com um padrão arqueado ou semicircular suave sem bordas agudas. Para remover um recipiente 100 após formação, as seções de parte superior de molde 2100 devem ser puxadas horizontalmente através da parte superior de um recipiente formado 100. Para propósitos de desmoldagem, as nervuras 1706 tecnicamente são rebaixos que normalmente desaprovariam ou tornariam de outro modo muito difícil a retração de desmoldagem da seção superior 2100 sem danificar ou destruir o recipiente 100. Formar as seções de suporte 1706 com um arredondamento graduado ou suavizado tira proveito de propriedades de retorno por mola do material PET de construção. Nervuras com partes superiores arredondadas suaves permitem que as seções de partes superiores 2100 ao retrair lateralmente deslizem sobre e/ou deformem temporariamente nervuras criadas na parte superior do recipiente 100, cujo movimento de deslizamento deforma temporariamente o recipiente 100 para baixo sem danificar ou provocar deformação permanente à medida que ele flexiona para baixo e então retorna para a forma moldada.

[086] As figuras 23 e 24 ilustram uma modalidade de uma seção de metade de parte inferior de cavidade de sopro 2300, a qual quando casada com uma segunda metade de seção similar encaixa de modo seguro conjuntamente para formar uma parte da parte inferior de corpo de cavidade de sopro 1906. A seção de parte inferior de cavidade 2300 inclui um alojamento 2302 que, casado com um segundo alojamento idêntico (não mostrado), cria uma área central 2304 dentro da seção de molde de parte inferior. Vários canais de alívio de ventilação 2308 ficam localizados dentro do alojamento 2302. Os furos de ventilação 2310 são distribuídos estrategicamente em volta da seção de molde de parte inferior 2306. Os furos de ventilação 2310 fornecem caminhos de escape para o ar sair de debaixo das seções de molde 2308, 2510. O corpo de molde de parte inferior de cavidade de sopro 2306 é formado para criar uma extensão inferior do corpo de núcleo 1900 incluindo as seções de conector de ranhura 1910. As seções de conector de lingueta correspondentes 1908 não estão mostradas no corpo de molde de parte inferior 2306 porque na modalidade preferida as seções de lingueta 1908 não se estendem pelo comprimento total para a área inferior da cavidade de corpo de molde 1900, tal como está ilustrado na figura 19. Várias buchas 2312 fornecem alojamentos para pinos (não mostrados) que funcionam para prender a base de molde 2300 ao corpo de núcleo 1900 e fornecer um dispositivo de desmontagem.

[087] Uma modalidade de uma seção de inserto de parte inferior de molde 2500 está ilustrada em várias vistas nas figuras 25-28. O inserto 2500 é projetado para encaixar de modo seguro com a parte inferior de cavidade de sopro 2300 de tal maneira que a combinação de seções de molde cria a seção de parte inferior de cavidade de sopro 1906, vedando desse modo a parte inferior da cavidade de molde 1900. A seção de inserto 2500 é usada durante operações de moldagem por sopro com estiramento para criar uma extremidade inferior e mecanismos de conexão vertical de um artigo de recipiente de travamento 100. O inserto inferior 2500 compreende um corpo cilíndrico com uma área central 2504 tendo um diâmetro reduzido, fixado à parte de alojamento superior 2502 e à parte de alojamento de base 2506. Para o propósito de descrever modalidades da seção de inserto inferior, a não ser que especificado de outro modo, recursos de molde ficam localizados sobre a parte de alojamento superior 2502 ou dentro dela. O alojamento 2502 inclui adicionalmente vários canais de alívio de ventilação que carregam ar comprimido para longe da área interna inferior da cavidade de molde 1900 durante operação de moldagem. As buchas 2512 na parte superior 2502 e na seção inferior 2506 são formadas para receber pinos (não mostrados) a fim de prender o inserto inferior 2500 à cavidade de molde 1900 e a uma armação externa em uma máquina de moldagem.

[088] Nas figuras 8, 15 e 17, o ângulo de inclinação 808 da seção de extremidade superior 1700 para a base de gargalo 1704 determina uma altura da seção de extremidade superior 1700 a partir da linha de molde 1510. Ele também serve para definir um mecanismo de conexão vertical para a seção de extremidade superior 200 ficar em contato com a elevação 812 no ângulo 814 resultando no receptor de interligação vertical 402 de um recipiente 100 similar. Tal como ilustrado na figura 8, o ângulo de elevação de cavidade 814 deve casar com o ângulo de inclinação de extremidade superior 808 de tal maneira que a inclinação de receptor 812 de um recipiente 100 assentará exatamente na inclinação de extremidade superior 810 de um segundo o recipiente 100’, aprimorando desse modo interconectividade e estabilidade vertical. Um elemento de projeto a considerar é que quanto maior a elevação destes componentes a partir da horizontal tanto mais difícil o fluxo de material termoplástico para as extremidades mais inferiores durante o processo de moldagem. Assim, o ângulo 808 da inclinação de extremidade superior 810 não é mais íngreme do que necessário de forma mínima: (a) para permitir fluxo apropriado de materiais termoplásticos para a borda externa da seção ou montagem de extremidade superior 200, e para a seção de extremidade inferior 400 de um recipiente durante o processo de moldagem; (b) para fornecer resistência compressiva e transferência de força vertical adequadas; e (c) para permitir fluxo apropriado de líquido ou de sólidos que podem ser derramados (por exemplo, granulados ou pulverizados) para fora do recipiente acabado. Uma faixa provavelmente funcional de ângulos de inclinação de extremidades superior e inferior é determinada para estar entre cerca de 1:4 e cerca de 1:1 (expressado de outro modo, para estar entre cerca de 11 graus e cerca de 45 graus). Entretanto, estas faixas são meramente exemplares e faixas reais podem variar para mais ou para menos sem divergir do escopo da invenção reivindicada. Em certas modalidades, a inclinação é selecionada para ser de cerca de 1:3 ou de cerca de 15 graus. Este valor é pretendido para entregar considerável resistência compressiva (aprimorada adicionalmente pelas cristas de suporte 116) enquanto que facilitando fluxo adequado de material de moldagem termoplástico para a área de curva de ombro 112 da seção de extremidade superior 200, assim como fluxo adequado de líquido ou de sólidos capazes de serem derramados para fora do recipiente acabado 100. A seção de molde de inserto inferior 2500 cria a inclinação 812 em um recipiente moldado 100.

[089] A seção de inserto inferior 2500 inclui o molde de inserto inferior 2508 que é modelado na modalidade preferida como um octógono; entretanto, tal como relatado anteriormente, os versados na técnica reconhecerão que outros artigos podem ser moldados de forma poligonal, circular ou irregular com um corpo de molde e inserto inferior modelados desta maneira. O inserto 2500 pode ser alinhado e recebido no espaço central 2304 da parte inferior de cavidade de sopro 2300. A fim de criar uma pluralidade de recipientes de plástico similares ao recipiente 100 que podem ser empilhados verticalmente um em cima do outro, a inclinação de seção de inclinação de molde de inserto inferior 2508 se eleva em um ângulo similar ao ângulo de inclinação da seção de extremidade superior 1700. Os canais de conexão 406 são criados pelas seções de conexão de canais 2522 entalhadas na seção inclinada 2508 e são dimensionados e projetados de tal maneira que o recipiente 100 pode ser empilhado sobre um segundo recipiente onde os canais 406 do primeiro recipiente 100 recebem as nervuras ou cristas 116 da parte superior do segundo recipiente.

[090] Em seu centro, molde de inserto inferior 2500 inclui uma seção receptora 2520 que tem um diâmetro e altura que correspondem aproximadamente a um diâmetro e altura de um gargalo com uma tampa sobre a garrafa 100 e que é fabricada de acordo com as presentes modalidades. Na modalidade preferida, a seção receptora 2520 tem uma área ocupada circular e inclui paredes aproximadamente perpendiculares se elevando da seção de molde de inserto 2508.

[091] A altura da seção de molde receptora 2520 acima da base inclinada 2508 é um fator de projeto nas presentes modalidades. Estiramentos inferiores das seções de molde de lingueta 1908 terminam aproximadamente na mesma altura ou acima do ponto mais alto na elevação da seção de inserto inferior 2500. A seção receptora 2520 deve ser de uma altura como esta para não obstruir plástico fluindo na seção de corpo de cavidade de corpo 1900 durante moldagem por sopro, ao minimizar a distância total de sopro com estiramento e volume de plástico e pressão de sopro necessários para deslocar adequadamente o plástico quente para a área cavidade de corpo mais baixa.

[092] Um problema relacionado com a seção de molde receptora 2520 é a necessidade de considerar uma peça irregular de “pequena ondulação” de plástico pendente que é formada de modo ubíquo na base de garrafas moldadas por sopro com estiramento como resultado da centralização de haste de estiramento e “pinagem” de uma pré-forma alongada (e sua “porta” dianteira) contra uma superfície plana da seção receptora 2520. Este processo por sopro também pode causar fluxo irregular de plástico na base da cavidade de molde durante o processo de moldagem. Por exemplo, plástico poderia concentrar em uma superfície superior da seção receptora 2520 se a superfície fosse plana. Um receptor inferior 402 formado como em um recipiente 100 usando ISBM deixa uma pequena ondulação pendente centralizada na base 402 da garrafa, cuja pequena ondulação substancialmente reduziria ou impossibilitaria uma capacidade para criar um travamento vertical estável em uma garrafa similar tampada inserida verticalmente 100, e impediria assentando apropriado, impossibilitando assim um encaixe vertical de topo para fundo apropriado entre duas garrafas. Para resolver esta questão um domo convexo 2524 é formado em uma superfície superior da seção receptora 2520 para ser o ponto mais alto do inserto inferior 2500. O domo 2524 tem um diâmetro um pouco menor que um diâmetro da seção de inserto se estendendo para cima cilíndrica total 2520. A natureza convexa do domo 2524 permite que plástico flua de forma relativamente uniforme sobre o inserto estendido para cima 2500 sem concentrar em cima de uma superfície plana da seção receptora 2520, aliviando desse modo problemas de fluxo de plástico irregular.

[093] A figura 28 ilustra uma modalidade de uma montagem de estação de sopro 2800 que inclui o corpo de cavidade de sopro 1900 montado na parte superior de cavidade de sopro 1902, a parte inferior de cavidade de sopro 1906, o inserto inferior de cavidade de sopro 2500 e a seção inferior 2300, os quais estão alojados dentro de um abrigo de cavidade de sopro 2808. Um inserto 2802 que retém as seções de gargalo rosqueado 1104 de uma pré-forma é montado na parte superior de cavidade sopro 1902. A seção de inserto de base 2500 é retida no lugar ao ser presa a uma placa de montagem 2812. O suporte de alojamento 2814 fornece suporte estrutural adicional. Durante operação, a haste de estiramento 2804 abaixa a ponta de haste de estiramento 2806 que estira uma pré-forma 1100 para dentro do corpo de cavidade de sopro 1904 enquanto que ar comprimido é soprado para dentro da pré-forma 1100 para completar um sopro com estiramento da pré-forma 1100 para um artigo acabado 100.

[094] As máquinas de moldagem por sopro de “uma etapa” adaptáveis atualmente para o propósito de fabricar as garrafas descritas neste documento compartilham certas características limitantes que requerem processos inventivos para superação. Entretanto, o estado presente da técnica para máquinas de um estágio é de tal maneira que a passagem através do distribuidor resulta em alguma desigualdade de temperatura do PET à medida que ele chega à estação moldagem por injeção de pré-forma. Essa desigualdade de temperatura secundária persiste através do resto do ciclo de moldagem por sopro, mas é um fator desprezível para alcançar virtualmente os recursos desejados de qualquer garrafa PET a não ser o(s) recipiente(s) descrito(s) neste documento.

[095] No presente caso, temperatura irregular, embora pequena, aumenta um principal empecilho de fabricação, por causa de o projeto muito complexo do produto desejado (tal como as figuras 1-5 mostram) demandar calor e simetria de sopro de ar muito precisos, muito mais do que para garrafas PET típicas. Trabalhar novamente o distribuidor, mesmo se tecnologicamente viável, se comprovaria muito caro. Superar, aqui mesmo incapacitar, os efeitos prejudiciais de temperatura irregular exige uma sequência coordenada de etapas de reação, tal orquestração não empregada em outro lugar em fabricação ISBM.

[096] Tal como mencionado anteriormente, o desejo para produção de alto volume limita o tipo de faixa de máquina de moldagem por sopro e técnicas de fabricação. Nesse sentido, a fim de minimizar custos de produção por unidade, e para facilitar transferência de tecnologia, é preferido recorrer a modelos de máquinas de moldagem por sopro existentes (algumas modificações nas mesmas sendo necessárias). O tipo de máquina e técnicas de fabricação também são limitados pela intenção de produzir garrafas com capacidades volumétricas diferentes, mas com a área ocupada idêntica e padrão de rebaixo, a fim de permitir travamento total entre as várias garrafas dimensionadas.

[097] Os materiais de resina usados no processo de moldagem por sopro com estiramento também afetam exigências de processo. O uso preferido de material PET exige a seleção de uma fórmula PET com a classificação IV (viscosidade intrínseca) muito provável para fornecer o equilíbrio de maleabilidade e resistência necessário para o projeto de garrafa complexo e processos considerados. Como uma matéria conceitual e prática abrangente, fabricar a família de recipientes de 250 mL, 375 mL e 500 mL, tal como exemplificado na figura 10, apresenta o desafio duplo de (a) conseguir fluxo suficiente para os rebaixos, conexões de inserto inferior, e cantos e dobras apertados de um molde complexo, e (b) conseguir que esse mesmo molde complexo saia do recipiente soprado apesar dos inúmeros rebaixos se estendendo em direções diferentes. Mais especificamente, tal como para a série de rebaixos necessários para criar conectividade de lado para lado suficiente por meio de linguetas e ranhuras de peças de encaixe, as considerações de processo incluem (a) limites para a extensão possível de rebaixo em forma de peça de encaixe por causa de dificuldades de alcançar fluxo de resina suficiente e então desmoldagem limpa, (b) de modo relacionado, limites para a agudeza das bordas extremas dos elementos em forma de peças de encaixe por causa de dificuldades de alcançar fluxo de resina suficiente e então desmoldagem limpa, (c) limites para o tamanho de elementos em forma de peças de encaixe por causa de a “área ocupada” de recipiente desejado ter um diâmetro/circunferência limitado, e (d) de modo relacionado, limites para o tamanho de elementos em forma de peças de encaixe porque diversos conjuntos de conectores em cada garrafa são preferíveis. Tal como para os rebaixos para alcançar uma conexão de topo-fundo suficiente, as considerações de processo incluem (1) a necessidade de uma elevação de lado reto na parte de recebimento de gargalo da montagem de extremidade inferior, e (2) de modo relacionado, no estágio de moldagem por sopro, a necessidade de fluxo de pressão de ar significativo na direção das bordas externas inferiores do molde e então para trás na direção do centro do inserto de montagem de extremidade inferior 2300, exigindo um valor PSI elevado de modo apropriado.

[098] Projetos de moldes e processos de fabricação anteriores são inadequados para produzir um artigo com os recursos de interconectividade e de projeto de garrafa das presentes modalidades tais como descritos neste documento. Adicionalmente exigências específicas de máquinas que permitem a presente invenção de processo são (1) a capacidade para empregar partes de molde diretamente opostas (tal como o oposto a partes de molde articuladas tipo “concha de marisco”) na seção superior do molde, (2) a disponibilidade de aquecimento de zona vertical do parison em uma estação de condicionamento de pré-sopro, e (3) a capacidade no estágio de sopro para empregar níveis PSI variáveis, incluindo força de sopro de taxa alta sem danos ou destruição para o fundo do recipiente.

[099] Após a produção de pré-forma em uma máquina de moldagem por sopro com estiramento, a pré-forma é deslocada para uma estação de sopro, onde a forma de garrafa final é alcançado por meio de moldagem por sopro com estiramento na cavidade de molde. O molde de garrafa invariavelmente é construído de múltiplas partes móveis. Usualmente ele consiste de três peças principais, isto é, um par de seções opostas ou articuladas que circundam quase que a altura total e área de superfície do recipiente, e uma seção de base muito menor vedando a parte inferior do molde, todas as três retraindo após o ciclo de sopro ser completado a fim de ajudar a liberar a garrafa acabada. O “comprimento de curso” controlando o movimento da seção de molde inferior menor normalmente é pequeno, exatamente o suficiente para obter espaço livre para ejeção de garrafa. Um problema técnico a superar é desmoldagem verticalmente de um artigo formado após sopro em um molde de corpo de seção de cavidade de corpo sólido em vez de em um projeto de concha de marisco. Em uma modalidade, um molde com paredes retas, ou verticais, na seção de corpo de cavidade de corpo é exigido para formar um recipiente com rebaixos. Uma parede ou paredes longitudinais da seção de corpo são formadas como perpendiculares ou quase perpendiculares a uma base plana, ou em outras palavras paralelas umas às outras, de tal maneira que um lado de um recipiente formado pelo molde pode ser conectado lateralmente com um lado de um recipiente similar.

[0100] As presentes modalidades apresentam uma saída radical na lógica de moldagem e movimento de seção de molde, incluindo na primazia e comprimentos de cursos relativos dos vários componentes de molde. Aqui, a seção de base do molde compreende a maior parte (mais que 80%) da área de superfície de recipiente. A altura muito maior que a normal da seção de base por sua vez exige uma máquina de sopro capaz de um curso de desmoldagem inferior ligeiramente maior que a altura da garrafa até sua curva de ombro. Por causa de a invenção considerar a capacidade para produzir recipientes de capacidade volumétrica variável, mas com a mesma área ocupada, exigindo por esta razão alturas de recipientes diferentes, o processo de moldagem por sopro empregado deve acomodar uma variedade de comprimentos de cursos inferiores, com cada aumento em capacidade volumétrica exigindo um curso maior correspondentemente. Por exemplo, em várias modalidades, um recipiente 250 mL ou 8 oz (226,8 g) exige aproximadamente um curso de cinco polegadas (12,7 centímetros), enquanto que um recipiente de 375 mL ou 12 oz (340,2 g) necessita de um curso de sete polegadas (17,78 centímetros), e um recipiente de 500 mL ou 16 oz (453,6 g) de cerca de nove polegadas (22,86 centímetros). Mudanças em comprimento de curso de máquina de moldagem também podem exigir ajustes no software de controle.

[0101] Ao formar um artigo de plástico tal como descrito na presente invenção, diversos dispositivos e processos usados tradicionalmente para fabricação de moldagem por sopro com estiramento se mostraram como sendo inadequados. As várias modalidades que são descritas neste documento superam estas insuficiências. Em algumas modalidades, o aparelho e processos pertinentes a isto têm como objetivo fornecer fluxo de materiais adequado para peças de encaixe de linguetas e ranhuras enquanto que impedindo danos ou destruição da extremidade inferior de um recipiente durante a operação de moldagem por sopro. A seção de extremidade inferior é entalhada com canais distribuídos radialmente que se estendem da borda de recipiente para uma borda de um receptor de interligação inferior. Canais são arranjados para receber cristas ou nervuras distribuídas radialmente formadas em uma seção de extremidade superior de recipiente. O receptor de interligação inferior 402 é formado para receber uma tampa presa em roscas de gargalo de uma garrafa similar, criando desse modo interligação vertical.

[0102] Em uma modalidade um processo é destinado para formar uma garrafa de 250 mL de acordo com o aparelho e técnicas das presentes modalidades. A pré-forma 1100 com um peso de 10,9 gramas e formada por meio de moldagem por injeção de PET com uma classificação IV de 8,0 em uma máquina de moldagem por sopro com estiramento de uma etapa foi inserida na cavidade de corpo de molde e retida por seções de molde de ombro. Usando um inserto de base 2520 de 10 mm de altura a partir do fundo e ângulo de ombro e de ombro inferior de 30 graus, em uma pressão de sopro de 400 psi (2.757,9 kPa) ou mais e temperatura de pré-forma de aproximadamente 275 graus, a área inferior de um recipiente moldado ficou deformada por fluxo insuficiente para os rebaixos de peças de encaixe laterais e para a área inferior da cavidade de molde, ou danificada e soprada separadamente. A primeira etapa compensatória foi projetar e criar no estágio de pré-forma um parison perfilado exclusivamente de maior peso tal como 22 g, e consideravelmente mais pesado no fundo da área fechada do que um parison normal de espessura de parede consistente. A fim de entregar resina suficiente para a grande área de superfície do fundo de garrafa, a montagem 2800 é mantida em uma temperatura interna maior que a normal por meio de fluido aquecido no núcleo vazio da haste de inserção de pré-forma. Entretanto, a área de base do recipiente continuou a ser danificada ou soprada separadamente.

[0103] Em uma modalidade, para superar os problemas de arrebentação de área de base, altura da seção receptora de inserto de base 2520 foi reduzida e uma válvula reguladora de pré-sopro (não mostrada) e timer de haste de estiramento (não mostrado) foram instalados para operação em associação com a montagem ISBM 2800. Um regulador de pré-sopro inicia soprando ar comprimido em cerca de 100 PSI (689,5 kPa) para dentro da pré-forma antes de um sopro de estiramento final e de pressão alta. O processo de pré-sopro para dentro de um molde com fundo mais plano impediu arrebentação na área de base.

[0104] Os diversos desafios para alcançar fluxo de resina suficiente exclusivamente para cantos e rebaixos apertados e distantes demandam um número de inovações adicionais de máquina e de molde aplicadas em modo coordenado. Uma adaptação como esta é conduzir o processo de sopro real em dois subestágios. O primeiro, aproximadamente em 100 PSI (689,5 kPa), posiciona o parison parcialmente expandido muito próximo às paredes de molde com pouca a nenhuma perda imediata de calor que ocorre quando resina contacta paredes de cavidade. Aqui, é necessário projetar hastes de estiramentos especiais e pontas adequadas para as tarefas e condições particulares. O segundo subestágio de sopro é um sopro de ar em cerca de 500 PSI (3.447,4 kPa), com a pressão alta não usualmente necessária para forçar resina para rebaixos, cantos apertados e “para trás” contra a elevação de fundo antes de contato estendido com a cavidade de molde resfriar a resina para o ponto de retardar seu fluxo adicional.

[0105] Outros elementos da forma de molde são projetados para superar desafios de processo. Durante processamento adicional de formar recipientes moldados das modalidades, uma restrição de altura do inserto de base 2520 foi determinada. Quando a seção receptora de inserto de base 2520 foi elevada para 4 mm e seções de ombro e de ombro de base em 30 graus de inclinação, a área de base de uma garrafa foi de novo danificada ou soprada separadamente. A verticalidade do gargalo e da parte de recebimento de tampa da protuberância de fundo é necessária para alcançar um encaixe de topo para fundo suficiente entre duas garrafas empilhadas. Uma dificuldade de processo resultante é direcionar pressão de sopro suficiente para trás na direção do polo central 2520, o que não é uma consideração com recipientes criados com ISBM típicos, onde a pressão de sopro precisa fluir somente para baixo e para fora.

[0106] O grau de inclinação na montagem de parte superior apresenta algumas trocas compensatórias importantes. Fluxo de resina para as extremidades de molde da extremidade superior e fluxo de líquido para fora das garrafas acabadas seriam facilitados por uma inclinação mais acentuada, e resistência vertical de garrafa para empilhamento de topo para fundo aumentaria. Agindo contra essas considerações está a necessidade de alcançar um perfil relativamente baixo para a montagem de parte superior total, a fim de minimizar a altura do recesso ou elevação de seção de fundo correspondente, cuja altura cria problemas significativos para alcançar fluxo de resina adequado para os cantos inferiores da garrafa soprada. Para impedir adicionalmente arrebentações de área de base na área de base, o perfil da montagem de extremidade superior e do inserto de base foi mudado, alcançando um equilíbrio viável entre tais trocas compensatórias; uma modalidade do processo de moldagem por sopro estabelece a inclinação de inserto de base, e por esta razão a inclinação de seção de extremidade superior, em cerca de 15 graus.

[0107] A fim de prolongar a oportunidade para fluxo de resina suficiente para zonas distantes e apertadas, as peças de molde são construídas de aço, em vez de moldes de alumínio muito mais típicos e de resfriamento mais rápido para fabricação de recipiente PET. Além disso, caminhos para água ou óleo aquecido são canalizados em diversas localizações de molde a fim de modular temperaturas nas superfícies de cavidade interna e, consequentemente, o ritmo de fluxo de resina e resfriamento. Adicionalmente, respiradouros de exaustão são localizados nos alcances inferiores mais distantes da cavidade de molde, a fim de minimizar resistência ao fluxo para essas zonas. Criar os moldes com aço em vez de alumínio também produz uma superfície mais dura para propósito de reduzir resistência à desmoldagem e “arranhadura” ou “marcas de arranhões” durante o estágio de retração de seções de molde, de particular importância onde o produto pretendido tem rebaixos e/ou outros aspectos complexos. Os moldes de aço especiais também são receptivos a um revestimento que ajuda na remoção de um artigo moldado.

[0108] Por causa de muitas modalidades variáveis e diferentes poderem ser criadas dentro do escopo do conceito inventivo mostrado neste documento, e porque muitas modificações podem ser feitas nas modalidades neste documento detalhado de acordo com as exigências descritivas da lei, é para ser entendido que os detalhes neste documento são para ser interpretados como ilustrativos e não com um sentido de limitação.

Claims

1. Aparelho de moldagem CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: um molde de copo compreendendo uma cavidade de molde (1410, 1508, 1900), em que a cavidade de molde (1410, 1508, 1900) é formada como pelo menos uma parede vertical formando um formato fechado; pelo menos um rebaixo (500, 502, 1712, 1714) formado na parede vertical da cavidade de molde (1410, 1508, 1900); e canais de alívio de ventilação (1912, 2104, 2308), colocados em várias posições em torno do molde de copo que se estendem a partir de um interior da cavidade de molde (1410, 1508, 1900) para atmosfera ambiente.

2. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que o rebaixo (500, 502, 1712, 1714) se estende ao comprimento longitudinal de altura da cavidade de molde (1410, 1508, 1900).

3. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que o ângulo de rebaixo (506) varia entre 30 graus e 75 graus.

4. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende adicionalmente um molde de extremidade superior compreendendo seções que são móveis entre uma posição aberta e uma posição fechada, e em uma posição fechada são formados para reter um gargalo (106) de um artigo (100) para moldagem.

5. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que o molde de copo compreende ainda um molde de inserto inferior (2508) se conectando a uma seção inferior do molde de copo, a parede vertical sendo formada perpendicular ao molde de inserto inferior (2508), sem um afunilamento.

6. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que uma superfície de cavidade de molde em contato com um artigo moldado (100) compreende uma superfície tratada com uma substância de redução de atrito.

7. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende adicionalmente uma lingueta de molde com o dito rebaixo (500, 1712) formado na parede vertical de cavidade de molde, a dita lingueta de molde produzindo uma ranhura com um rebaixo (502, 1714) em um artigo moldado (100), e compreendendo ainda uma ranhura de molde com o dito rebaixo (502, 1714) formado na parede vertical de cavidade de molde, a dita ranhura de molde produzindo uma lingueta com um rebaixo (500, 1712) em um artigo moldado (100).

8. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que o molde de inserto inferior (2508) compreende ainda um perfil em elevação de seção receptora de base de molde que se estende acima do molde de inserto inferior (2508).

9. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 8, CARACTERIZADO pelo fato de que o perfil em elevação de seção receptora de base de molde compreende ainda um domo convexo (2524) formado em uma superfície superior do perfil em elevação de seção receptora de base de molde.

10. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 8, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende adicionalmente uma ranhura de molde com o dito rebaixo (502, 1714) formado na parede de cavidade de molde, a dita ranhura de molde produzindo uma lingueta com um rebaixo (500, 1712) em um artigo moldado (100), em que uma extremidade inferior da dita ranhura de molde é formada na parede vertical começando em um ponto não mais abaixo do que do ponto mais alto do perfil em elevação de seção receptora de base de molde.

11. Aparelho de moldagem CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: uma primeira seção de cavidade de corpo de molde móvel (1402) e uma segunda seção de cavidade de corpo móvel (1404) que se encaixam entre si em uma posição fechada para formar uma montagem de molde de extremidade superior, a montagem de molde de extremidade superior se estendendo para uma extremidade superior de um molde de copo, o molde de copo compreendendo um rebaixo (500, 502, 1712, 1714); a montagem de molde de extremidade superior móvel se encaixando e se desencaixando no dito molde de copo na extremidade superior do molde de copo; e canais de alívio de ventilação (1912, 2104, 2308), colocados em várias posições em torno do molde de copo que se estendem a partir de um interior da cavidade de molde (1410, 1508, 1900) para atmosfera ambiente.

12. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 11, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda uma pluralidade de cortes opostos onde a montagem de molde de extremidade superior encontra o molde de copo.

13. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 1, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda uma ranhura na parede de cavidade de molde, a dita ranhura produzindo uma lingueta com um rebaixo (500, 1712) em um artigo moldado (100).

14. Aparelho de moldagem, de acordo com a reivindicação 13, CARACTERIZADO pelo fato de que compreende ainda uma segunda ranhura na parede de cavidade de molde em uma localização oposta à primeira ranhura, a dita segunda ranhura produzindo uma segunda lingueta com um rebaixo (500, 1712) em um artigo moldado (100), em que uma linha de divisão de seções de montagem de molde de extremidade superior divide em duas partes iguais as ditas ranhuras opostas.

15. Método para formar um artigo (100) CARACTERIZADO pelo fato de que compreende: fornecer um molde de copo com um rebaixo (500, 502, 1712, 1714) em uma parede vertical; fornecer uma seção de molde de extremidade superior (1700); colocar uma pré-forma (1100) em uma cavidade criada pelo molde de copo e as seções de molde extremidade superior (1700); soprar ar para dentro da pré-forma (1100) para formar um artigo (100) dentro da cavidade de molde (1410, 1508, 1900); remover ar preso na cavidade através de canais de alívio de ventilação (1912, 2104, 2308) colocados em várias posições em torno do molde de copo que se estendem a partir de um interior da cavidade de molde (1410, 1508, 1900) para atmosfera ambiente; e desmoldar o artigo (100) formado removendo o artigo (100) verticalmente do molde de copo.

16. Método, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERIZADO pelo fato de que a etapa de soprar compreende formar o artigo (100) com uma ou mais paredes perpendiculares sem um afunilamento.

17. Método, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERIZADO pelo fato de que a etapa de soprar compreende formar rebaixos (500, 1712) em uma lingueta do artigo (100).

18. Método, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERIZADO pelo fato de que a desmoldagem do artigo (100) formado compreende fornecer cortes opostos em torno da seção de molde de extremidade superior (1700) e desacoplar as seções de molde de extremidade superior (1700) diretamente opostas.

19. Método, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERIZADO pelo fato de que o método para formar um artigo (100) compreende ainda mover seções superiores de cavidade de corpo entre posições aberta e fechada.

20. Método, de acordo com a reivindicação 15, CARACTERIZADO pelo fato de que o estágio de sopro compreende conduzir um processo de pré-sopro em uma primeira pressão predeterminada que expande parcialmente a pré-forma (1100).