BR112012018628B1 - processo para a produção de uma embalagem - Google Patents

Abstract

processo para a produção de uma embalagem e embalagem. a presente invenção refere-se de modo geral a um processo para a produção de uma embalagem envolvendo um interior, compreendendo as etapas a. preparação de um compósito laminado composto de i. uma camada carreadora, ii. uma camada protetora de plástico aderida à camada carredora, iii. pelo menos duas camadas de plástico termoplástico ksa e ksw que são postas ao oposto ao da camada carreadora, onde pelo menos uma das pelo menos duas camadas de plástico é uma mistura plástica de pelo menos dois plás tico, b. dobragem do compósito laminar para formar uma obra com pelo menos duas superfícies dobradas de modo adjacente uma à outra e c. adesão de pelo menos uma região de cada uma das pelo menos duas superfícies dobradas para formar uma região de embalagem, e uma embalagem obtenível por este processo.

Description

PROCESSO PARA A PRODUÇÃO DE UMA EMBALAGEM [0001] A presente invenção refere-se de modo geral a um processo para a produção de uma embalagem envolvendo um interior, compreendendo as etapas a. preparação de um compósito laminado composto de i. uma camada carreadora, ii. uma camada protetora de plástico aderida à camada carreadora, iii. pelo menos duas camadas de plástico termoplástico KSa e KSw aderidas à camada protetora de plástico, onde pelo menos uma das pelo menos duas camadas de plástico, de preferência KSw, de preferência como a camada mais externa do compósito laminado é uma mistura plástica de pelo menos dois plásticos, b. a dobragem do compósito laminar para formar uma dobra com pelo menos duas superfícies dobradas de modo adjacente uma à outra e c. adesão de pelo menos uma região de cada uma das pelo menos duas superfícies dobradas para formar uma região da embalagem, e uma embalagem obtenível por este processo.

[0002] Por muito tempo, alimentos, sejam para consumo humano ou produtos para alimentação animal, têm sido preservados por estocagem em latas e em potes de vidro fechados com tampa. A vida de prateleira pode, por exemplo, ser aumentada pela desinfecção mais completa possível tanto do alimento quanto da embalagem, no caso o pote de vidro ou lata, separadamente, e o posterior enchimento do recipiente com o alimento e seu fechamento. Alternativamente, a vida de prateleira pode ser aumentada pela autoclavagem do alimento dentro da embalagem. No entanto, estas medidas, que por si só tem provado há muito tempo aumentarem a vida de prateleira dos alimentos, têm algumas desvantagens.

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2/35 [0003] Devido à sua forma essencialmente cilíndrica, latas e potes de vidro têm a desvantagem de não ser possível uma estocagem muito densa e que economize espaço. Além disso, latas e potes de vidro têm um peso morto intrínseco considerável, que leva a um aumento no consumo de energia durante o transporte. Um alto consumo de energia é ainda necessário para a produção de vidro, chapas de latão ou alumínio, mesmo se os materiais brutos utilizados para tal são provenientes de reciclagem. No caso de potes de vidro, um alto custo de transporte é mais uma complicação. Os potes de vidro são geralmente pré-fabricados em uma vidraria e devem então ser transportados para a planta de enchimento com alimentos utilizando consideráveis volumes de transporte. Potes de vidro e latas podem ainda ser abertos apenas com a aplicação de uma força considerável ou com o auxílio de ferramentas, portanto de uma forma um tanto inconveniente. No caso de latas, há ainda um alto risco de ferimentos pelas bordas afiadas que surgem durante a abertura. No caso de potes de vidro, estilhaços de vidro estão sempre entrando no alimento durante o enchimento ou a abertura de potes de vidro já cheios, o que no pior dos casos pode levar a ferimentos internos no momento do consumo dos alimentos.

[0004] Outros sistemas de embalagem para estocar alimentos por longos períodos de tempo com o mínimo possível de prejuízo são conhecidos no atual estado da arte. São embalagens produzidas a partir de compósitos laminares - também conhecidos como laminate. Tais compósitos laminares são geralmente constituídos por uma camada de termoplástico, uma camada carreadora usualmente feita de papelão ou papel, uma

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3/35 camada promotora de adesão, uma camada de alumínio e uma posterior camada de plástico, como explicado, interalia, em WO 90/09926 A2.

[0005] Estas embalagens laminadas possuem muitas vantagens em relação aos potes de vidro convencionais e latas. Porém, também há a possibilidade de melhorias para estes sistemas de embalagem. Assim, nas regiões dos compósitos laminares que estão expostas a alto estresse mecânico durante a produção da embalagem, formam-se às vezes pequenos defeitos, como rachaduras, bolhas, bolsos não selados ou micro-canais e até fendas, nos quais os germes podem se depositar ou pelos quais podem penetrar nas embalagens, e o alimento em seu interior pode definhar mais facilmente. Estes germes nos pequenos defeitos das embalagens não podem ser combatidos mesmo por uma desinfecção mais intensa do alimento. Até mesmo tentativas de desinfecção mais intensa da embalagem antes de seu enchimento com alimentos raramente leva ao longo tempo de estocagem desejado. Qualquer dano à camada de alumínio leva a regiões problemáticas no que concerne à entrada de oxigênio na embalagem, o que por sua vez contribui para perdas na qualidade dos alimentos e, portanto para uma vida de prateleira reduzida. Regiões que, durante a produção das embalagens, apresentam dobras cruzadas e são dobradas de forma muito aguda ou em várias dimensões, por exemplo, nos cantos da base e no topo das embalagens, estão particularmente em risco.

[0006] De forma geral, o objetivo da presente invenção é o de eliminar pelo menos parcialmente as desvantagens existentes no atual estado da técnica.

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4/35 [0007] Um objetivo desta invenção é, além disso, fornecer um processo pelo qual possa ser produzida, em grande número de unidades, uma embalagem que é adequada para a estocagem de alimentos com longa vida de prateleira, sem que a embalagem tenha que ser desinfetada de modo particularmente intenso.

[0008] Um objetivo desta invenção é, ainda, reduzir, com a mesma desinfecção do alimento e da embalagem que o acomoda, a proporção de embalagens cheias de alimento com uma baixa vida de prateleira, por nova desinfecção do alimento.

[0009] Um objetivo desta invenção é, além disso, fornecer um processo que permita a produção de embalagens com minimamente a mesma qualidade quando comparadas com o atual estado da arte em produção acelerada.

[0010] Uma contribuição no que toca a alcançar pelo menos um dos objetivos acima é feita pelo objeto das reivindicações independentes. A matéria técnica das reivindicações dependentes, que dependem das reivindicações independentes, representa concretizações preferenciais desta contribuição visando atingir os objetivos.

[0011] Uma contribuição para a realização de ao menos um dos objetivos mencionados acima é feita por um processo para a produção de uma embalagem envolvendo um interior, consistindo nas etapas

a. produção de um compósito laminar incluindo

i. uma camada carreadora;

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5/35 ii. uma camada protetora de plástico aderida à camada carreadora;

iii. pelo menos duas camadas de plástico termoplástico KSa e KSw que são posta do lado da camada protetora de plástico voltada no sentido oposto ao da camada carreadora, pelo menos uma das pelo menos duas camadas de plástico sendo uma mistura plástica de pelo menos dois plásticos;

b. a dobragem do compósito laminar para formar uma dobra com ao menos duas superfícies da dobra adjacentes uma à outra;

c. a adesão de respectivamente pelo menos uma região de cada uma das pelo menos duas superfícies dobradas para formar uma região da embalagem;

em que pelo menos uma, de preferência cada uma das pelo menos duas camadas de plástico termoplástico da etapa b é aquecida acima da temperatura de fusão.

[0012] As embalagens que podem ser produzidas pelo processo de acordo com a invenção preferencialmente possuem pelo menos uma, preferencialmente entre 6 e 16 arestas, e particularmente entre 7 e 12 arestas. De acordo com a invenção, arestas são entendidas como as regiões particulares as quais, ao dobrar-se uma superfície, são formadas por duas partes desta superfície localizadas uma sobre a outra. Arestas que podem ser mencionadas são, por exemplo, as regiões alongadas de contato entre respectivamente duas paredes superficiais de uma embalagem essencialmente na forma de um paralelepípedo retângulo. Tal embalagem na forma de um paralelepípedo

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6/35 retângulo tem, via de regra, 12 arestas. Na embalagem, as paredes da embalagem preferencialmente representam as superfícies da embalagem que são emolduradas pelas arestas. As paredes das embalagens descritas na invenção são preferencialmente formadas por uma extensão de pelo menos 50%, preferencialmente pela extensão de pelo menos 70% e ainda preferencialmente por uma extensão de pelo menos 90% de uma camada carreadora como parte do compósito laminar.

[0013] O termo aderidas usado aqui inclui a adesão de dois objetos além das forças de atração de van der Waals. Estes objetos podem tanto seguir-se um ao outro diretamente ou estar aderidos um ao outro via outros objetos. Para o compósito laminar, isto significa, por exemplo, que a camada carreadora pode estar aderida direta e, portanto imediatamente à camada protetora de plástico, ou pode também estar aderida indiretamente via uma ou mais camadas, por exemplo, através de uma ou mais camadas promotoras de adesão, sendo preferida a adesão direta. De acordo com uma concretização particular do compósito laminar, uma das pelo menos duas camadas de plástico termoplástico KSa ou KSw está preferencialmente ligada diretamente à camada protetora de plástico.

[0014] No processo de acordo com a invenção, é preferível que o compósito laminar também contenha uma ou duas camadas extras além da camada carreadora, da camada plástica protetora e das pelo menos duas camada de plástico termoplástico KSa e KSw, que são postas do lado da camada protetora de plástico que não está voltado para a camada carreadora.

Preferencialmente, a(s) camada(s) extra(s) é/são promotora(s)

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7/35 de adesão. De acordo com uma concretização, estas podem estar entre a camada carreadora e a camada protetora de plástico. É, porém, preferencial aqui que a camada protetora de plástico e a camada carreadora não estejam aderidas uma à outra por meio de uma camada promotora de adesão. Em outra concretização, uma camada promotora de adesão pode ser colocada entre a camada protetora de plástico e uma das pelo menos duas camadas de plástico termoplástico KSa e KSw, para aumentar a coesão destas camadas e dificultar a delaminação. Em uma concretização contemplada na presente invenção, uma camada promotora de adesão é posta entre a camada carreadora e a camada protetora de plástico, com as pelo menos duas camadas de plástico termoplástico KSa e KSw preferencialmente seguindo à barreira protetora de plástico, de preferência, do lado voltado para a camada carreadora. Em outra concretização de acordo com a invenção, não são usadas camadas promotoras de adesão entre a camada carreadora e a camada protetora, mas ao menos uma camada promotora de adesão é colocada entre a barreira protetora de plástico e uma das camadas de plástico termoplástico KSa e KSw, de preferência entre a camada protetora de plástico e a camada de plástico termoplástico KSa. Em outra concretização, ainda, pelo menos uma camada promotora de adesão é colocada entre a camada carreadora e a camada protetora de plástico e pelo menos outra camada protetora de adesão é posta entre a camada protetora de plástico e as camadas de plástico KSa e KSw, de preferência entre a camada protetora de plásticos e a camada do plástico termoplástico KSa.

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8/35 [0015] Possíveis promotores de adesão são todos os polímeros que, por meio de grupos funcionais adequados, são adequados para causar uma adesão firme pela formação de ligações iônicas ou covalentes com a superfície de outra camada particular. Preferencialmente, estes são poliolefinas funcionalizadas por copolimerização com ácido acrílico, acrilatos, derivados de acrilatos ou anidridos de ácidos carboxílicos que possuam ligações duplas, por exemplo, anidrido maleico, ou pelo menos dois dos compostos citados. Entre estes, os copolímeros de etileno/ácido maleico são particularmente preferidos, sendo vendidos, por exemplo, pela DuPont sob o nome de Bynell^®. É preferível que nenhuma das camadas do plástico termoplástico que possam estar presentes no compósito laminar seja promotora de adesão. Preferencialmente, as supracitadas camadas de plástico termoplástico KSa e KSw e também a camada de plástico KSu, que será descrita posteriormente, não são promotoras de adesão.

[0016] Em uma concretização preferencial do processo de acordo com a invenção, pelo menos duas, ou duas a cinco camadas do plástico termoplástico KSa e KSw aderidas à camada protetora de plástico são usadas e a camada de plástico KSw segue a camada de plástico KSa e de preferência segue diretamente. É ainda preferível para a camada de plástico particular mais afastada da camada carreadora - normalmente chamada de a camada de plástico KSw - esteja presente como uma mistura de ao menos dois plásticos. É ainda preferível que a camada de plástico que está mais próxima da camada carreadora - normalmente chamada de a camada de plástico KSa - contenha uma carga inorgânica particulada. Em uma concretização, a

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9/35 camada de plástico KSa está presente com um conteúdo de carga e a camada de plástico KSw está presente como uma mistura de pelo menos dois plásticos.

[0017] Em uma concretização preferencial do processo de acordo com a invenção, pelo menos uma, preferencialmente ao menos duas ou ainda todas das pelo menos duas camadas de plástico termoplástico KSa e KSw tem/têm temperatura de fusão abaixo da temperatura de fusão da camada protetora de plástico. A temperatura de fusão da pelo menos uma, de preferência das pelo menos duas, ou ainda de todas as camadas de plástico termoplástico KSa e KSw e a temperatura de fusão da camada protetora diferem em ao menos 1 K, preferencialmente em pelo menos 10 K, ainda mais preferencialmente em pelo menos 20 K, ou com maior preferência em ao menos 100 K. A diferença de temperatura deve preferencialmente ser escolhida de forma que a temperatura de fusão não seja atingida por qualquer plástico da camada protetora de plástico, e o derretimento da camada protetora de plástico não ocorra durante a dobragem.

[0018] Em relação ao processo de acordo com a invenção, dobragem é entendida como uma operação na qual preferencialmente uma torção alongada formando um ângulo é gerada no compósito laminar dobrado por meio de uma quina ou ferramenta para dobragem. Para isso, duas superfícies adjacentes de um compósito laminar são arqueadas gradativamente uma contra a outra.

0019] No processo de acordo com a invenção, a adesão pode ser feita por qualquer meio que pareça ser adequado a uma

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10/35 pessoa versada na técnica e que torne possível uma junção tão impermeável à líquido e a gás quanto for possível. Esta adesão pode ser feita por selagem, colagem, ou uma combinação das duas técnicas. No caso de selagem, a adesão é criada por meio de um líquido e sua solidificação. No caso da colagem, ligações químicas que causam a adesão se formam na interface entre as superfícies dos dois objetos a serem aderidos. No caso de selagem ou colagem, é geralmente vantajoso que as superfícies a serem seladas ou coladas sejam pressionadas uma contra a outra.

[0020] A camada carreadora, de acordo com a invenção, pode convencionalmente ser feita de qualquer material que seja adequado a este propósito para a pessoa versada na técnica, e que possua força e rigidez adequadas para conferir à embalagem estabilidade em nível de que em seu estado cheio a embalagem mantenha essencialmente sua forma. Além de uma variedade de plásticos, substâncias fibrosas baseadas em plantas, em particular celuloses, preferencialmente uniformizadas; são preferidas celuloses descoloridas e/ou não descoloridas, sendo particularmente preferidos, papel e papelão.

[0021] Geralmente, a barreira protetora de plástico compreende, em cada caso baseado nesta, pelo menos 70% em peso, preferivelmente ao menos 80% em peso, e em particular preferivelmente pelo menos 95% em peso de pelo menos um plástico que seja conhecido para este uso por pessoa versada na técnica, em particular devido a propriedades de barreira contra aroma ou gás que sejam adequadas para embalagens.

Preferencialmente, plásticos termoplásticos são empregados

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11/35 aqui. No processo de acordo com a invenção, é preferível que a barreira protetora de plástico tenha uma temperatura de fusão na faixa de mais de 155 a 300 °C, preferencialmente numa faixa de 160 a 280 °C e em particular preferencialmente em uma faixa de 170 a 270 °C. Possíveis plásticos, em particular plásticos termoplásticos, neste caso, são plásticos carregando N ou O, ambos em si ou em misturas de dois ou mais. A camada protetora de plástico é preferencialmente tão homogênea quanto possível, e, portanto preferivelmente obtida a partir de materiais fundidos, como os que são formados, por exemplo, por extrusão, em particular por extrusão laminar. Em contraste, camadas protetoras de plástico que são obteníveis pela deposição de uma solução ou dispersão de plásticos são, portanto menos preferíveis, em particular se a deposição ou formação ocorre a partir de uma dispersão de plásticos; estas geralmente possuem - pelo menos parcialmente - estruturas particuladas que apresentam propriedades de barreira contra gás e umidade piores quando comparadas com as camadas protetoras de plástico que são obtidas de materiais fundidos.

[0022] Em uma concretização deste processo de acordo com a invenção, a camada protetora de plástico é feita de poliamida (PA) ou copolímero de etileno/álcool vinílico (EVOH) ou uma mistura destes.

[0023] Todas as poliamidas que pareçam ser adequadas a uma pessoa versada na técnica para a produção de e uso em embalagens pelo processo de acordo com a invenção são possíveis enquanto poliamidas. PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 ou PA 12 ou uma mistura de ao menos duas destas podem

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12/35 ser mencionadas em particular, sendo PA 6 e PA 6.6 particularmente preferíveis e sendo PA 6 ainda mais preferível. PA 6 é obtenível comercialmente como poliamidas amorfas sob os nomes comerciais de Akulon^®, Durethan^® e Ultramid^®, ou ainda MXD6, Grivory^® e Selar^®. O peso molecular da PA deve preferencialmente ser escolhido de modo que a faixa de pesos moleculares escolhida, por um lado, torne possível uma boa extrusão laminar na produção do compósito laminar para a embalagem, e por outro lado o compósito laminar em si tenha propriedades mecânicas adequadamente boas, como alto alongamento na fratura, alta resistência à abrasão e uma rigidez adequada à embalagem. Isto resulta em pesos moleculares preferenciais, determinados como o peso-médio via cromatografia de permeação em gel (CPG) (preferencialmente baseada no padrão internacional ISO/DIS 16014-3:2003) com espalhamento de luz (preferencialmente baseado no padrão internacional ISO/DIS 16014-5:2003), em uma faixa de 3*10³ até 1*107 g/mol, preferivelmente em uma faixa de 5*10³ até 1*10⁶ g/mol e em particular preferencialmente em uma faixa de 6*10³ a 1*10⁵ g/mol. Além disso, é preferível que a PA tenha um número de viscosidade em uma faixa de 130 a 185 ml/g e preferivelmente em uma faixa de 140 a 180 ml/g, determinado de acordo com a ISO 307 em ácido sulfúrico a 95%.

[0024] Para o copolímero de etileno/álcool vinílico (EVOH) podem ser usados todos os polímeros que pareçam adequados a uma pessoa versada na técnica para a produção de e uso em embalagens pelo processo de acordo com a invenção. Exemplos de copolímeros EVOH adequados incluem as resinas que são vendidas sob o nome comercial EVAL^TM pela EVAL Europe nv, Bélgica, como

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EVAL^TM F101B, EVAL^TM F171B, EVAL^TM T101B, EVAL^TM H171B,

EVAL^TM E105B, EVAL^TM F101A, EVAL^TM F104B, EVAL^TM E171B,

EVAL^TM FP101B, EVAL^TM FP104B, EVAL^TM EP105B, EVAL^TM M100B,

EVAL^TM L171B, EVAL^TM LR171B, EVAL^TM J102B, EVAL^TM C109B ou EVAL^TM G156B. Preferencialmente, os copolímeros EVOH são caracterizados por ao menos uma, e mais preferivelmente todas as propriedades a seguir:

- conteúdo de etileno na faixa de 20 a 60% em mols, preferivelmente de 25 a 45% em mols,

- densidade (determinada de acordo com a ISO 1183) na faixa de 1,00 a 1,4 g/cm³, preferencialmente de 1,10 a 1,30 g/cm³,

- índice de fluidez (determinado de acordo com a ISO 1133 a

210 °C e 2,16 kg para temperaturas de fusão inferiores a 210 °C e a 230 °C e 2,16 kg para temperaturas de fusão entre 210 °C e 230 °C) na faixa de 1 a 15 g/10min, preferencialmente entre 2 g/10min e 13 g/10min;

temperatura de fusão (determinada de acordo com a ISO 11357) na faixa de 155 a 235 °C, preferencialmente de 165 a 225 °C;

taxa de transmissão de oxigênio (determinada de acordo com a ISO 14663-2 anexo C a 20 °C e 65% RH) na faixa de 0,05 a 3,2 cm³-2 0pm/m²-dia-atm, preferencialmente de 0,1 a 0,6cm³ -20pm/m² -dia-atm.

[0025] É ainda preferível que a camada de poliamida, ou a camada de copolímero de etileno/álcool vinílico, ou a camada que é uma mistura de poliamida e copolímero de etileno/álcool

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14/35 vinílico possua um peso por unidade de área numa faixa de 2 a 120 g/m², preferencialmente em uma faixa de 3 a 75 g/m² e, em particular, preferencialmente em uma faixa de 5 a 55 g/m². É ainda preferível que a camada de poliamida, ou a camada de copolímero de etileno/álcool vinílico, ou a camada que é uma mistura de poliamida e copolímero de etileno/álcool vinílico tenha uma espessura em uma faixa de 2 a 90 pm, preferencialmente em uma faixa de 3 a 68 pm, e, em particular, preferencialmente em uma faixa de 4 a 50 pm.

[0026] Geralmente, pelo menos uma das pelo menos duas camadas de plástico termoplástico KSa e KSw compreende, em cada caso baseado nesta, pelo menos 70% em peso, preferencialmente pelo menos 80% em peso ou em particular preferencialmente pelo menos 95% em peso de pelo menos um plástico termoplástico que pareça adequado a uma pessoa versada na técnica para este propósito, e em particular para o propósito de extrusão, proteção da camada carreadora e uma boa selabilidade.

[0027] Em outra concretização do processo de acordo com a invenção, pelo menos uma das pelo menos duas camadas de plástico termoplástico KSa e KSw é preenchida com um sólido inorgânico particulado. Possíveis sólidos inorgânicos particulados são todos os sólidos que pareçam adequados a uma pessoa versada na técnica e que, inter alia, levem a uma melhor distribuição do calor no plástico e, portanto a uma melhor selabilidade do plástico.

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15/35 [0028] Preferencialmente, o diâmetro médio das partículas (d50%) dos sólidos inorgânicos, determinado por análise em peneiras, pertence a uma faixa de 0,1 a 10 pm, preferencialmente em uma faixa de 0,5 a 5 pm e, em particular, preferencialmente em uma faixa de 1 a 3 pm. Sólidos inorgânicos possíveis são, preferencialmente, sais metálicos ou óxidos de metais di- a tetravalentes. Exemplos que podem ser mencionados aqui são os sulfatos ou carbonatos de cálcio, bário ou magnésio ou dióxido de titânio, preferencialmente carbonato de cálcio.

[0029] A quantidade do sólido inorgânico particulado nas camadas KSa e/ou KSw pode estar na faixa de 0,1 a 30% em peso, preferencialmente 0,5 a 20% em peso e mais preferivelmente 1 a 5% em peso, baseado no peso total da camada KSa e KSw, respectivamente.

[0030] Em outra concretização do processo de acordo com a invenção, é preferível que as superfícies da dobra formem um ângulo p de menos de 90°, preferencialmente menos de 45° e, em particular, preferencialmente de menos de 20°. As superfícies da dobra são geralmente dobradas ao nível de que estas venham a ficar uma sobre a outra ao final da dobragem. Isto é vantajoso em particular se as superfícies da dobra, que estão uma sobre a outra, são em seguida aderidas uma à outra para formar a base e o topo da embalagem, que é geralmente configurado de forma triangular ou plana. Em relação à configuração triangular, pode ser feita referência, por exemplo, a WO 90/09926 A2.

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16/35 [0031] Em outra concretização do processo de acordo com a invenção, é preferível que a mistura de plásticos preferencialmente compreenda como um dos pelo menos dois componentes da mistura 10 a 50% em peso, preferencialmente 15 a 45% em peso e, em particular, preferencialmente 20 a 40% em peso, ou ainda mais que 50 a 95% em peso, preferencialmente 60 a 90% em peso e, em particular, preferencialmente 75 a 85% em peso, em cada caso baseado na mistura plástica, de uma poliolefina preparada por meio de um metaloceno (mpoliolefina). Além de boa selabilidade, as m-poliolefinas apresentam, em particular em altas concentrações, baixa ocorrência de rachaduras por corrosão sob tração com alimentos muito gordurosos ou livres de gordura. Além disso, um ou mais aditivos que diferem dos polímeros descritos acima podem estar presentes na mistura de plásticos até a quantidade máxima de 15% em peso, preferivelmente um máximo de 10% em peso e, em particular, preferencialmente 0,1 a 5% em peso, em cada caso baseado na mistura plástica. É ainda preferível que até um total de 100% em peso - em cada caso baseado na mistura de plásticos - de ao menos um, por inteiro, ou dois ou mais termoplásticos que difiram da m-poliolefina, e caso aditivos estejam presentes, que também difiram destes, esteja presente na mistura plástica. Em particular, m-polietileno ou mpolipropileno preparados por meio de metalocenos, ou uma mistura de ambos, são possíveis como a m-poliolefina, sendo o m-polietileno particularmente preferido. Estas medidas contribuem particularmente para a ampliação da janela de selagem. Além disso, em uma concretização preferencial do processo de acordo com a invenção, pelo menos duas camadas de

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17/35 plástico termoplástico possuem temperaturas de fusão na faixa de 80 a 155 °C, preferivelmente na faixa de 85 a 145 °C e, em particular, preferencialmente na faixa de 90 a 125°C. Esta faixa de temperaturas promove a adesão por selagem. Em uma outra concretização preferencial do processo de acordo com a invenção, no compósito laminar pelo menos duas camadas de plástico termoplástico são colocadas, em relação à camada carreadora, voltadas para o interior da embalagem finalizada.

[0032] Além disso, em outra concretização do processo de acordo com a invenção, pelo menos uma camada extra de plástico termoplástico KSu é usada, voltada, em relação à camada carreadora, para o lado oposto ao do interno, e aderida à camada carreadora. Pelo menos uma camada extra de plástico KSa está então voltada, em relação à camada carreadora, para a vizinhança da embalagem finalizada. É preferível que pelo menos uma camada extra de plástico KSu possua uma temperatura de fusão na faixa de 80 a 155°C, preferencialmente na faixa de 90 a 145°C e, em particular, preferencialmente na faixa de 95 a 125°C. É ainda preferível que a camada extra de plástico termoplástico KSu contenha um polímero plástico termoplástico em quantidade de pelo menos 70% em peso, preferencialmente pelo menos 80% em peso e, em particular, preferencialmente pelo menos 95% em peso, em cada caso baseada na camada extra de plástico termoplástico KSu. Assim como no caso das camadas de plástico KSa e KSw, a camada de plástico KSu pode também conter partículas inorgânicas além de pelo menos um polímero plástico termoplástico. A quantidade de partículas inorgânicas na camada KSu pode estar na faixa de 0,1 a 30% em peso,

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18/35 preferencialmente 0,5 a 20% em peso e mais preferencialmente 1 a 5% em peso, baseado no peso total da camada KSu.

[0033] Polímeros plásticos termoplásticos adequados são polímeros obtidos por polimerização em cadeia, em particular poliolefinas, e, entre estes, copolímeros de olefinas cíclicas (COC), copolímeros de olefinas policíclicas (COP), em particular, polietileno, polipropileno ou uma mistura de polietileno e polipropileno sendo preferidos, e sendo o polietileno particularmente preferido. Os índices de fluidez, determinados por meio de DIN 1133 (para polietileno preferivelmente determinado a 190 °C e 2,16kg e para polipropileno preferencialmente determinado a 230 °C a 2,16kg) os polímeros plásticos termoplásticos devem estar preferencialmente em uma faixa de 3 a 15g/10min, preferencialmente em uma faixa de 3 a 9g/10min e, em particular, preferencialmente em uma faixa de 3,5 a 8g/10min.

[0034] Entre os polietilenos, PEAD, PEBD, PELBD, PEMD e PE e misturas de pelo menos dois destes são preferidos para o processo de acordo com a invenção. Os índices de fluidez, determinados por meio de DIN 1133 (preferivelmente determinados a 190 °C e 2,16kg) estão preferencialmente em uma faixa de 3 a 15g/10min, preferencialmente em uma faixa de 3 a 9g/10min e, em particular, preferencialmente em uma faixa de 3,5 a 8g/10min. Conectada à camada de plástico termoplástico KSa, e preferivelmente também conectada à camada plástica termoplástica KSu, é preferível empregar PEBD.

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19/35 [0035] Além disso, em uma concretização do processo de acordo com a invenção, pelo menos uma das pelo menos duas, ou também todas as camadas de plástico termoplástico é/são aquecidas acima da temperatura de fusão das camadas de plástico termoplástico diretamente antes da etapa b.

[0036] É também preferível aqui, adicionalmente, que pelo menos uma camada extra de plástico termoplástico KSu seja aquecida acima da temperatura de fusão desta camada extra de plástico antes da etapa b. Preferencialmente, antes da etapa b, em particular, preferencialmente imediatamente antes da etapa b, o aquecimento é conduzido até temperaturas que são pelo menos 1K (-272,15°C), preferencialmente pelo menos 5K (268,15°C) e, em particular, preferencialmente 10K (-263,15°C) acima da temperatura de fusão destas camadas. Esta temperatura deve tanto quanto for possível estar acima da temperatura de

fusão do	plástico em	particular	na medida	que,	devido à
dobragem,	movimentação	e prensagem,	o plástico	não	se resfria
até que se	torne sólido	novamente.

[0037] Preferencialmente, o aquecimento até essas temperaturas é realizado por irradiação, por dobras mecânicas, por contato com gás ou sólido quentes, preferencialmente ar quente, por indução, por aplicação de média a alta frequências ou uma combinação destas medidas. No caso de irradiação, qualquer tipo de radiação que seja adequada a uma pessoa versada na técnica para amaciar os plásticos é possível. Tipos preferidos de radiação são raios IV, raios UV e microondas. O tipo preferido de dobra é o ultrassom. No caso de raios IV, que são também aplicados na soldagem por infravermelho de

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20/35 compósitos laminares, as faixas de comprimentos de onda de 0,7 a 5 μη devem ser mencionadas. Feixes de laser em uma faixa de comprimentos de onda de 0,6 a menos que 10,6 μη podem ainda ser empregados. Em conexão com o uso de raios IV, estes são gerados por várias lâmpadas adequadas que são conhecidas por pessoas versadas na técnica. Lâmpadas de comprimentos de onda curtos na faixa de 1 a 1,6μm são preferencialmente lâmpadas de halogênio. Lâmpadas de comprimentos de onda médios na faixa de >1,6 a 3,5μm são, por exemplo, lâmpadas de folha metálica. Lâmpadas de quartzo são frequentemente empregadas como lâmpadas de comprimentos de onda longos na faixa de >3,5μm. Lasers são ainda mais frequentemente empregados. Assim, lasers de diodo são empregados em uma faixa de comprimentos de onda de 0,8 a 1μπ, lasers de Nd:YAG em aproximadamente 1μπ e lasers de CO2 em aproximadamente 10,6μπ. Técnicas de alta frequência numa faixa de frequências de 10 a 45MHz, frequentemente em uma faixa de intensidades de 0,1 a 100kW, também são empregadas.

[0038] No caso de ultrassom como um tipo de dobra mecânica, que é preferida em particular durante a adesão, além da dobragem, pelo menos um, e preferencialmente todos os parâmetros de selagem a seguir são preferíveis:

P1 uma frequência na faixa de 5 a 100kHz, preferencialmente na faixa de 10 a 50kHz e, em particular, preferencialmente na faixa de 15 a 40kHz;

P2 uma amplitude na faixa de 2 a 100μm, preferencialmente na faixa de 5 a 70μm e particularmente preferencialmente na faixa de 10 a 50μm;

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P3 um tempo de dobra (sendo o período de tempo no qual um corpo em vibração, como um sonotrodo, atua por vibração de contato sobre o compósito laminar) numa faixa de 50 a 1000mseg e, em particular, preferencialmente em uma faixa de 150 a 300mseg.

[0039] É ainda preferível que haja um tempo de repouso em seguida ao tempo de dobra. Este é, via de regra, escolhido de modo que os plásticos fundidos durante o tempo de dobra solidifiquem novamente. O tempo de repouso está frequentemente em uma faixa de 50 a 2000 mseg, preferencialmente em uma faixa de 100 a 1200 mseg e, em particular, preferencialmente em uma faixa de 150 a 600 mseg. No caso do tempo de repouso, é, além disso, preferível que as pressões atuantes durante o tempo de dobra na região parcial do compósito laminar a ser aderida diminuam de no máximo 10% e preferencialmente no máximo 5% durante o tempo de repouso.

[0040] Para uma escolha adequada das condições de radiação ou dobra, é vantajoso levar em conta as ressonâncias intrínsecas dos plásticos e escolher frequências próximas a estas.

[0041] O aquecimento via contato com um sólido pode ser feito, por exemplo, por meio do aquecimento de uma placa ou molde de aquecimento que esteja em contato direto com o compósito laminar e libere o calor para o compósito laminar. Ar quente pode ser direcionado sobre o compósito laminar por hélices adequadas, tubos ou bicos ou uma combinação destes. Aquecimento por contato e por gás quente são frequentemente

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22/35 empregadas simultaneamente. Assim, por exemplo, um dispositivo de fixação que segura uma manga formada pelo compósito laminar pela qual flui gás quente, e que, portanto é aquecida e libera o gás quente por aberturas adequadas, pode aquecer o compósito laminar pelo contato com as paredes do dispositivo de fixação e com o gás quente. Além disso, a manga pode também ser aquecida por sua fixação a um fixador de manga e direcionamento do fluxo de um ou mais bicos de gás quente localizados no fixador encamisado ou nas regiões da manga a serem aquecidas.

[0042] A temperatura de selagem é preferivelmente escolhida de modo que o(s) plástico(s) envolvidos na selagem está/estão presente(s) como material fundido. Além disso, a temperatura de selagem escolhida não deve ser muito alta, para que a exposição do(s) plástico(s) ao calor não seja desnecessariamente severa, de modo que este(s) não perca(m) as propriedades materiais previstas. As temperaturas de selagem são, desta forma, pelo menos 1K(-272,15 °C), preferencialmente pelo menos 5K (-268,15 C) e, em particular, preferencialmente 10K (-263,15 °C)acima da temperatura de fusão do plástico em particular. Em outra concretização preferencial do processo de acordo com a invenção, é previsto que a embalagem esteja cheia com um alimento ou com um ingrediente útil à preparação de um alimento antes da etapa b, antes da etapa c ou depois da etapa c. Todos os alimentos e ingredientes conhecidos por pessoa versada na técnica para consumo humano ou alimentação animal são possíveis como o alimento. Alimentos preferenciais são líquidos abaixo de 5°C, por exemplo bebidas. Alimentos preferíveis são produtos lácteos, sopas, molhos, bebidas não

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23/35 carbonatadas, como bebidas de frutas e sucos ou chás. Materiais granulados também podem ser incluídos na embalagem. Os alimentos ou ingredientes podem por um lado ser embalados após a desinfecção, em uma embalagem também desinfetada previamente. Por outro lado, os alimentos ou ingredientes podem ser desinfetados após o enchimento e o fechamento da embalagem que os acomoda. Isto é, via de regra, realizado por autoclavagem.

[0043] Na concretização do processo de acordo com a invenção na qual a embalagem é cheia com alimentos ou com o ingrediente antes da etapa b, é preferível que uma estrutura tubular com uma costura longitudinal fixa seja primeiramente formada pelo compósito laminar por dobragem e selagem ou colagem das bordas sobrepostas. Esta estrutura tubular é comprimida lateralmente, fixada e separada e moldada em uma embalagem aberta por dobragem e selagem ou colagem. O alimento aqui já pode ser posto dentro da embalagem após a fixação e antes da separação e dobragem da base no sentido da etapa b.

[0044] Na concretização do processo de acordo com a invenção na qual a embalagem é preenchida com alimentos após a etapa c, é preferível que uma embalagem que é obtida pela moldagem do compósito laminar e fechada na região da base e aberta na região do topo seja usada. Alternativamente, pode ser empregada uma embalagem que é obtida pela moldagem do compósito laminar e fechamento na região do topo com uma abertura na região da base. A moldagem do compósito laminar e obtenção de tal embalagem aberta podem ser feitas pelas etapas b e c por qualquer procedimento que pareça adequado para tal

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24/35 para pessoa versada na técnica. Em particular, a moldagem pode ser realizada por um procedimento no qual embalagens planificadas que já levam em conta a forma da embalagem em seu corte são dobradas de modo que uma embalagem aberta é formada sobre um mandril. Isto é, via de regra, realizado por um procedimento no qual após a dobra desta embalagem planificada, suas bordas longitudinais são seladas ou coladas para formar uma parede lateral e um lado da manga é fechado por dobragem e posterior fixação, em particular selagem ou colagem.

[0045] Em outra concretização do processo de acordo com a invenção, é preferível que o compósito laminar tenha pelo menos um vinco e que a dobragem ocorra ao longo do vinco. Um vinco é, via de regra, uma região usualmente linear do compósito laminar na qual o compósito laminar é mais compactado ao longo desta linha, comparado com as regiões adjacentes à linha ou vinco, por uma ferramenta de estampagem. O vinco é frequentemente formado em um lado do compósito laminar como um rebaixo correndo ao longo de uma linha com uma saliência correndo do outro lado do compósito laminar oposta ao rebaixo. Isto facilita a dobragem e a formação de uma dobra correndo ao longo da linha preparada pelo vinco, para atingir desta forma uma dobra que seja tão uniforme e precisamente posicionada quanto possível. Preferencialmente, o vinco divide o compósito laminar em uma parte de grande área e uma parte de área pequena se comparada à região de área grande. Assim, por exemplo, a parte de área grande pode ser a parede lateral da embalagem e a parte de área pequena pode ser uma superfície do compósito laminar que forma a base. Além disso, a parte de área pequena pode ser a região do compósito laminar que é

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25/35 aderida após a dobragem, em particular por selagem. O vinco pode ser feito em vários estágios da produção do compósito laminar. De acordo com uma concretização, o vinco é feito no compósito laminar após o recobrimento com plásticos termoplásticos, que é usualmente realizado por co-extrusão. Em outra concretização, o arranhão a vincagem é realizada antes da co-extrusão, preferencialmente diretamente na camada carreadora.

[0046] Em relação à operação de preenchimento, segundo uma concretização do processo de acordo com a invenção, é preferível que os alimentos ou o ingrediente sejam pelo menos parcialmente desinfetados antes da operação de enchimento. Isto pode ser realizado por esterilização, aquecimento ultraalto ou pasteurização. Além disso, em uma concretização preferencial do processo de acordo com a invenção, a embalagem ou o precursor da embalagem em si são pelo menos parcialmente desinfetados antes da operação de enchimento. Isto pode ser realizado por esterilização, preferencialmente por peróxidos, em particular peróxido de hidrogênio ou ácido peracético, ou irradiação. No processo de acordo com a invenção é ainda preferível que ambas as concretizações mencionadas acima sejam realizadas e, se possível, que a operação seja asséptica. Uma temperatura de mais de 50°C, preferencialmente mais de 80°C é frequentemente empregada para a desinfecção.

[0047] No processo de acordo com a invenção, ao menos uma, preferencialmente ao menos duas e, em particular, preferencialmente cada uma das pelo menos duas camadas de plástico termoplástico da parte de área pequena na etapa b

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26/35 seja/sejam aquecido(s) acima da temperatura de fusão. É ainda preferível em uma concretização do processo de acordo com a invenção que a dobra seja formada por uma extremidade de uma ferramenta de dobragem pressionando sobre o vinco. Este é o caso em particular no qual a região da base é formada. É ainda preferível em outra concretização que a dobra seja formada por uma extremidade de uma ferramenta de dobragem pressionando ao longo do vinco. Neste caso a extremidade da ferramenta de dobragem é usualmente posicionada diretamente ao longo do vinco. Este tipo de dobragem é preferencialmente empregada na formação da região do topo que tem forma triangular.

[0048] Os vincos podem ser feitos no compósito laminar antes ou após a etapa a.

[0049] Usualmente os vincos são feitos no compósito laminar após a etapa a. Neste caso, um compósito laminar vincado é, portanto preferencialmente produzido na etapa a. Via de regra, o compósito laminar é usualmente produzido como produto em rolos por co-extrusão das camadas individuais do compósito laminar. Os vincos são fornecidos nestes produtos em rolos. Opcionalmente, embalagens planificadas podem ser obtidas a partir dos produtos em rolos e usadas como compósito laminar na etapa a e estas embalagens planificadas podem ser subsequentemente fornecidas com os vincos. Porém, é também possível que os vincos sejam produzidos na camada carreadora ainda antes da co-extrusão. Neste caso os vincos são produzidos no compósito laminar antes da etapa a.

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27/35 [0050] Em outra concretização do processo de acordo com a invenção, é preferível que nenhuma folha de metal, frequentemente nenhuma folha de alumínio, seja usada no compósito laminar entre a camada carreadora e ao menos duas camadas de plástico termoplástico KSa e KSw. A camada protetora de plástico tem, via de regra, propriedades protetoras suficientemente boas. Assim, o compósito laminar empregado no processo de acordo com a invenção pode ser configurado de modo geral como livre de folhas de metal, em particular livre de folhas de alumínio. Desta forma pode ser produzido um compósito, ou uma embalagem produzida a partir deste, que sejam livres de metais. Por “livre de metais” entende-se que o compósito não contém nenhuma camada de metal, como folhas de alumínio. A expressão “livre de metais, no entanto, não exclui a presença de uma camada que contenha, como carga, sais metálicos.

[0051] No processo de acordo com a invenção, em outra concretização uma dobragem posterior segue a etapa c como etapa d, na dobragem posterior de pelo menos uma, preferencialmente de cada uma das pelo menos duas camadas de plástico termoplástico tendo uma temperatura abaixo do ponto de fusão desta camada de plástico. O que foi dito acima sobre a dobragem na etapa b, além disso, também se aplica aqui. Uma sequência de dobragem a quente, selagem a quente e posterior dobragem a frio surge como resultado. Esta sequência é particularmente vantajosa na região de topo da embalagem na forma de um paralelepípedo retângulo. As regiões essencialmente triangulares, chamadas orelhas, nas quais localmente pelo menos três compósitos laminares vêm a se

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28/35 localizar uns sobre os outros, são fixadas aqui a dois lados opostos da embalagem, e no caso de uma embalagem na forma de tijolo aos lados estreitos da embalagem, de preferência selando ou colando, após o fechamento da embalagem, sendo como resultado formados vincos cruzados com alguns defeitos em particular, como quebras no cruzamento dos vincos, devido a esta sequência em combinação com o compósito laminar descrito aqui.

[0052] Uma embalagem que é particularmente adequada à estocagem a longo prazo de alimentos, que pode ser desinfetada sob condições brandas, é obtida pelo processo de acordo com a invenção. Além disso, a embalagem, altamente amigável ao meio-ambiente, é simples e vantajosa para produzir. Esta embalagem não deve necessariamente consistir apenas do compósito laminar descrito acima, mas pode também conter elementos adicionais como um ou mais bicos vertedores, um ou mais sistemas de abertura e/ou um ou mais canudos.

Métodos de teste:

[0053] A menos que seja especificado de outra forma neste documento, os parâmetros mencionados no documento são medidos por meio de especificações DIN.

Figuras:

[0054] A presente invenção é agora explicada em maiores detalhes por desenhos dados como exemplos que não a limitam, sendo que as figuras mostram

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29/35 um diagrama de uma embalagem produzida pelo processo de acordo com a invenção, um fluxograma do processo de acordo com a invenção, um diagrama de uma região de uma embalagem a ser produzida pelo processo de acordo com a invenção,

4a um diagrama de dobragem invenção,

4b um diagrama de uma dobra invenção,

5a um diagrama ao longo de dobrado, pelo processo de acordo com a pelo processo de acordo com a uma seção A-A no estado não5b um diagrama ao longo de uma um diagrama de um compósito no processo de acordo com a um diagrama de um compósito no processo de acordo com a

8a um diagrama de um arranjo selagem,

8b um diagrama de um arranjo final da selagem.

seção A-A no estado dobrado, laminar que pode ser empregado invenção, laminar que pode ser empregado invenção, sonotrodo-bigorna antes da sonotrodo-bigorna durante e ao [0055] A figura 1 mostra uma embalagem 2 envolvendo um interior 1 e feita de um compósito laminar 3. Para melhor visualização, a embalagem 2 é mostrada com a base da embalagem 12, sobre a qual a embalagem é convencionalmente apoiada, voltada para cima.

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30/35 [0056] A figura 2 mostra um fluxograma de dispositivos e etapas de produção do processo de acordo com a invenção. Em uma produção de compósito 20, o compósito laminar 3 é produzido a partir de uma camada carreadora 4, uma camada protetora 5 de plástico e as camadas 6, 7 de plástico termoplástico KSa e KSw e opcionalmente uma camada extra 13 de plástico termoplástico KSu e - caso necessário - uma camada promotora de adesão 19 por um processo de extrusão e é usualmente fornecido como um produto em rolo. Em uma fabricação de compósito 21 que segue a produção de compósito 20 indireta ou diretamente, o vinco 14 é produzido no produto em rolo, que pode ter sido submetido a impressão ou decoração prévias. Além disso, se o produto em rolo provido de vincos 14 não é empregado como tal para a produção de embalagens, as embalagens planificadas são produzidas na fabricação de compósito 21. A fabricação de compósito 21 é seguida por uma produção de embalagem 22, na qual em particular a dobragem e a adesão são realizadas pelo processo de acordo com a invenção.

O enchimento com alimentos pode também ser realizado aqui. Após a embalagem ter sido cheia com o alimento, a embalagem é fechada por uma operação posterior de dobragem e selagem, que pode também ser realizada na produção de embalagem 22 ou em uma unidade de produção subsequente.

[0057] A figura 3 mostra uma embalagem 2 formada durante o processo de acordo com a invenção, que - para melhor visualização - é mostrada com uma região da embalagem 23 voltada para uma base 12 no topo. A região da embalagem 23 voltada para a base 12 possui 14 vincos.

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31/35 [0058] A figura 4a mostra a seção transversal através de um composite laminar 2 com um vinco 14, formado por um rebaixo 24 e uma saliência 25. Uma extremidade 17 de uma ferramenta de dobragem 18 é posta sobre o rebaixo 24, de forma a se encaixar no rebaixo 24, para que a dobragem possa ser realizada em torno da extremidade 17 ao longo do vinco 14, para obter uma dobra 8 mostrada como uma seção transversal na figura 4b. Esta dobra 8 tem duas superfícies de dobra 9 e 10 que delimitam um ângulo μ e estão presentes como uma parte 15 de grande área e uma parte 16 de área pequena. Ao menos uma camada 6, 7 ou 13 de plástico termoplástico é fundida em uma região 11 da parte 16 de pequena área. Pressionando-se as superfícies da dobra 9, 10 juntas, reduzindo-se o ângulo μ a 0°, as duas superfícies da dobra 9, 10 são unidas uma à outra por selagem.

[0059] A figura 5a mostra uma seção ao longo da linha A-A na figura 3, antes da dobragem, de um compósito laminar 3 com vincos 14. Pelas extremidades 17 de ferramentas de dobragem 18 que se encaixam nas fendas 14 localizadas centralmente nas faces frontais, os vincos 14 são movidos na direção das duas setas, como resultado do que as dobras 8 mostradas na figura 5b com ângulos μ são formadas. A seção mostrada aqui através da parte mais externa a ser dobrada da região da embalagem voltada para a base 12 da embalagem 2 tem uma região parcial 11 voltada para o interior 1 na qual pelo menos uma camada 6, 7 ou 13 de plástico termoplástico é derretida. Pressionando-se juntos os lados longitudinais 26, reduzindo-se os seis ângulos μ para 0°, as duas superfícies interiores 27 dos lados longitudinais 26 voltados para o interior 1 são unidas uma à outra por selagem, para criar a base 12.

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32/35 [0060] A figura 6 mostra um compósito laminar 3, com o lado superior externo da embalagem 2 produzido desta forma e o lado inferior do lado de dentro. A construção resultante, do lado de fora para o de dentro, é como segue: pelo menos uma camada extra 13 de plástico termoplástico KSu (usualmente PE opcionalmente com carga inorgânica particulada, como um sal inorgânico) com um peso por unidade de área em uma faixa de 8 a 60 g/m², seguida por uma camada carreadora 4 de papelão com um peso por unidade de área em uma faixa de 120 a 400 g/m², seguida por uma camada protetora 5 de plástico, usualmente PA ou EVOH, com um peso por unidade de área em uma faixa de 2 a 50 g/m², seguida por ao menos uma camada promotora de adesão 19 com um peso por unidade de área em uma faixa de 2 a 30 g/m², seguida por uma primeira camada 6 de plástico termoplástico KSa, usualmente de PE (opcionalmente com carga inorgânica particulada, como um sal inorgânico), com um peso por unidade de área em uma faixa de 2 a 60 g/m², ou seguido por uma pelo menos segunda camada 7 de plástico termoplástico KSw, normalmente de uma mistura de PE e m-PE, com um peso por unidade de área em uma faixa de 2 a 60 g/m².

[0061] Na figura 7, o compósito laminar da figura 6 é suplementado por uma camada extra 19 promotora de adesão com um peso por unidade de área em uma faixa de 2 a 30 g/m² posta entre a camada protetora 5 de plástico e a camada carreadora.

[0062] A figura 8a mostra uma região de compósito dobrado 30 do compósito laminar 3 entre um sonotrodo 28 e uma bigorna 34, ambos tendo um relevo superficial 29. A região de compósito dobrado é formada por posterior redução do ângulo μ no

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33/35 contexto da dobra mostrada na figura 5b e frequentemente tem um espaço intermediário 33 nas regiões com poucas camadas. O relevo superficial 29 está configurado tal que os rebaixos 33 no relevo superficial 29 sejam opostos às regiões de multicamadas 31 de maior espessura formadas durante a dobragem, para permitir uma distribuição de pressão e vibração mecânica sobre o sonotrodo 28 tão uniforme quanto possível. Além disso, a fixação da região de compósito dobrado 30 a ser aderida, até que o espaço intermediário 33 desapareça, é melhorada desta forma. O sonotrodo 28 se move em direção à bigorna 34 na direção da seta, com uma pressão atuando sobre a região de compósito dobrado 30 a ser aderida, que é fixada entre os relevos superficiais 29. Desta forma, a região de compósito dobrado, como mostrado na figura 8b, é comprimida e fixa de acordo com o relevo superficial, de modo que a vibração mecânica ultrassônica gerada pelo sonotrodo 28 seja transmitida para o compósito dobrado 30 e a aderência por selagem ocorra, na qual as camadas fundidas de plástico escoem pelo menos parcialmente uma sobre a outra por causa da pressão e solidifique novamente por resfriamento, geralmente em um tempo de repouso, antes que o sonotrodo 28 tenha liberado a região de compósito dobrado 30 tratada desta forma.

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34/35

Lista de símbolos de referência

Interior

Embalagem

Compósito laminar

Camada carreadora

Camada protetora de plástico

Camada de plástico termoplástico KSa

Camada de plástico termoplástico KSw

Dobra

Superfície da dobra

Outra superfície da dobra

Região parcial

Região da embalagem (base)

Camada extra de plástico termoplástico KSu

Vinco

Parte de grande área

Parte de área pequena

Extremidade

Ferramenta de dobragem

Promotor de adesão

Compósito

Fabricação do compósito

Produção da embalagem

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Região da embalagem

Rebaixo

Saliência

Lados longitudinais

Superfície interna

Sonotrodo

Relevo superficial

Região de compósito dobrado

Região multicamada

Espaço intermediário

Rebaixos

Bigorna

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Claims (24)

1. REIVINDICAÇÕES

   1. Processo para a produção de uma embalagem (2) envolvendo um interior (1), caracterizado por compreender as etapas:

   a. produzir de um compósito laminar (3) incluindo

   i. uma camada carreadora (4);

   ii. uma camada protetora (5) de plástico aderida à camada carreadora (4);

   iii. pelo menos duas camadas (6, 7) de plástico termoplástico KSa e KSw que são postas do lado da camada protetora (5) de plástico voltada no sentido oposto ao da camada carreadora (4), pelo menos uma das pelo menos duas camadas (6, 7) de plástico KSa e

   KSw sendo uma mistura de plásticos de pelo menos dois plásticos;

   b. dobrar o compósito laminar (3) para formar uma dobra (8) com ao menos duas superfícies da dobra (9, 10) adjacentes uma à outra;

   c. aderir respectivamente pelo de cada uma das pelo menos 10) para formar uma base ou em que pelo menos uma das pelo plástico KSa e KSw na temperatura de fusão.

   menos uma parte da região (11) duas superfícies dobradas (9, um topo da embalagem (2);

   menos duas camadas (6, 7) de etapa b, é aquecida acima da
2. 2. Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de a mistura de plásticos compreender uma poliolefina preparada por meio de um metaloceno como um dos pelo menos dois componentes da mistura.
3. 3. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de a mistura de plásticos compreender como um dos

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   2/5 pelo menos dois componentes da mistura, 10 a 50% em peso, baseado na mistura de plásticos, de poliolefina preparada por meio de um metaloceno.
4. 4. Processo de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato de a mistura de plásticos compreender como um dos pelo menos dois componentes da mistura mais que 50 até 95% em peso, baseado na mistura de plásticos, de poliolefina preparada por meio de um metaloceno.
5. 5. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 4, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma das pelo menos duas camadas (6, 7) de plástico termoplástico KSa e KSw possui uma temperatura de fusão abaixo da temperatura de fusão da camada protetora (5) de plástico.
6. 6. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 5, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma das pelo menos duas camadas (6, 7) de plástico termoplástico KSa e KSw é preenchida com um sólido inorgânico particulado.
7. 7. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 6, caracterizado pelo fato de que as superfícies de dobra (9, 10) formam um ângulo μ de menos de

   90°.
8. 8. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 7, caracterizado pelo fato de a adesão descrita na etapa c ser realizada por selagem por meio de uma das pelo menos duas camadas (6, 7) de plástico termoplástico KSa e KSw.
9. 9. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 8, caracterizado pelo fato de as pelo menos

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   3/5 duas camadas (6, 7) de plástico termoplástico KSa e KSw terem uma temperatura de fusão na faixa de 80 a 155°C.
10. 10. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 9, caracterizado pelo fato de no compósito laminar (3), as pelo menos duas camadas (6, 7) de plástico termoplástico KSa e KSw serem postas, com relação à camada carreadora (4), voltada para o interior (1).
11. 11. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 10, caracterizado pelo fato de pelo menos uma camada extra (13) de plástico termoplástico KSu ser posta, com relação à camada carreadora (4), voltada para o lado oposto ao do interior e aderida à camada carreadora (4).
12. 12. Processo de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de o plástico termoplástico KSu compreender um polietileno, um polipropileno ou uma mistura desses.
13. 13. Processo de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de pelo menos uma camada extra (13) de plástico termoplástico KSu ter uma temperatura de fusão na faixa de 80 a 155 °C.
14. 14. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 13, caracterizado pelo fato de as pelo menos duas camadas (6, 7) de plástico termoplástico KSa e KSw serem feitas de um polietileno ou um polipropileno ou uma mistura de pelo menos dois destes.
15. 15. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 14, caracterizado pelo fato de que a camada protetora (5) de plástico possui uma temperatura de fusão numa faixa de mais de 155 a 300°C.

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16. 16. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 15, caracterizado pelo fato de a camada protetora de plástico (5) ser feita de poliamida ou polímero de etileno/álcool vinílico ou uma mistura destes.
17. 17. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 16, caracterizado pelo fato de imediatamente antes da etapa b, pelo menos uma das pelo menos duas camadas (6, 7) de plástico termoplástico KSa e KSw ser aquecida acima da temperatura de fusão.
18. 18. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 17, caracterizado pelo fato de que o aquecimento é feito por vibração mecânica, indução, aplicação de frequência média ou alta, irradiação, contato com um sólido quente ou gás quente ou uma combinação destes.
19. 19. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 18, caracterizado pelo fato de a embalagem (2) ser preenchida com um alimento antes da etapa b ou após a etapa c.
20. 20. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 19, caracterizado pelo fato de o compósito laminar (3) ter pelo menos um vinco (14) e a dobra (8) ser feita ao longo do vinco (14).
21. 21. Processo de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo fato de o vinco (14) demarcar o compósito laminar (3) em uma parte (15) de grande área e uma parte (16) da pequena área comparada com a parte (15) de grande área.
22. 22. Processo de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelo fato de que pelo menos uma das pelo menos duas camadas

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    5/5 (6,

    7) de plástico termoplástico KSa e KSw da região (16) de pequena área na etapa b é aquecida acima da temperatura de fusão.
23. 23. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações 20 a 22 caracterizado pelo fato de a dobra (8) ser formada por uma extremidade (17) de uma ferramenta de dobragem (18) pressionando o vinco (14).
24. 24. Processo de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores 1 a 23, caracterizado pelo fato de nenhuma folha metálica ser usada entre a camada carreadora (4) e as pelo menos duas camadas (6, 7) de plástico termoplástico KSa e KSw.