BR0318517B1

BR0318517B1 - cabo para transportar ou distribuir energia elétrica de média/alta tensão, e, processo para produzir o mesmo.

Info

Publication number: BR0318517B1
Application number: BRPI0318517-6A
Authority: BR
Inventors: Luca Castellani; Andrea Pelizzoni; Franco Peruzzotti; Enrico Albizzati
Priority date: 2003-09-30
Filing date: 2003-09-30
Publication date: 2012-02-22
Also published as: AU2003277921A1; DE60326891D1; AR045842A1; EP1676283A1; US7672555B2; WO2005041214A1; BR0318517A; CN1868006A; EP1676283B1; CN1868006B; ES2324605T3; US20080304797A1; ATE426903T1; CA2550754A1; CA2550754C

Description

"CABO PARA TRANSPORTAR OU DISTRIBUIR ENERGIA ELÉTRICA DE MÉDIA/ALTA TENSÃO, E, PROCESSO PARA PRODUZIR O MESMO"

A presente invenção diz respeito a um cabo com uma camada de revestimento feita de um material de rejeito.

Mais particularmente, a presente invenção diz respeito a um cabo que inclui pelo menos um núcleo que compreende pelo menos um elemento transmissor e pelo menos uma camada de revestimento, a dita camada de revestimento sendo feita de um material de revestimento que compreende pelo menos um polietileno obtido a partir de um material de rejeito.

Além disso, a presente invenção diz respeito a um processo para produzir o dito cabo.

Com os propósitos da presente descrição e das reivindicações subseqüentes, o termo "núcleo" dè um cabo é usado para indicar uma estrutura semi- acabada que compreende um elemento transmissor, tal como um elemento transmissor de energia elétrica, um elemento transmissor de sinal ótico ou um elemento que transmite tanto energia elétrica como sinais óticos, e pelo menos um isolamento elétrico ou, respectivamente, pelo menos um elemento de contenção (tal como, por exemplo, um tubo, uma blindagem, uma microblindagem ou um núcleo entalhado), ou pelo menos dois elementos, um dos quais é um elemento de isolamento elétrico e o outro é um elemento de contenção, arranjados em uma posição radialmente externa em relação ao elemento transmissor correspondente.

Com os propósitos da presente descrição, e das reivindicações subseqüentes, o termo "elemento transmissor de energia elétrica" é usado para indicar qualquer elemento capaz de transmitir energia elétrica, tal como, por exemplo, um elemento condutor metálico. Como um exemplo ilustrativo, se considerarmos um cabo para transportar ou distribuir energia elétrica de média/alta tensão (onde tensão média indica uma tensão compreendida entre cerca de 1 kV e cerca de 30 kV, enquanto que uma alta tensão indica uma tensão maior do que cerca de 30 kv), o "núcleo" do cabo compreende adicionalmente uma camada de revestimento semicondutora interna arranjada em uma posição radialmente externa em relação ao elemento condutor, uma camada de revestimento semicondutora externa arranjada em uma posição radialmente externa em relação ao elemento de isolamento elétrico, uma tela metálica arranjada em uma posição radialmente externa em relação à dita camada de revestimento semicondutora externa, e uma camada externa arranjada em uma posição radialmente externa em relação à dita tela metálica.

Com os propósitos da presente descrição e das reivindicações subseqüentes, o termo "elemento transmissor de sinal ótico" é usado para indicar qualquer elemento de transmissão que compreende pelo menos uma fibra ótica. Portanto, um termo como esse identifica tanto uma única fibra ótica como uma pluralidade de fibras óticas, opcionalmente agrupadas entre si para formar um feixe de fibras óticas, ou arranjadas em paralelo umas com as outras e revestidas com um revestimento comum para formar uma fita de fibras óticas. Como um exemplo ilustrativo, se considerarmos um cabo ótico, o "núcleo" do cabo compreende adicionalmente uma camada de revestimento arranjada em uma posição radialmente externa em relação ao núcleo entalhado, uma camada de reforço de tração em uma posição radialmente externa em relação à dita camada de revestimento, e uma camada externa arranjada em uma posição radialmente externa em relação à dita camada de reforço de tração.

Com os propósitos da presente descrição e das reivindicações subseqüentes, o termo "elemento transmissor eletro-ótico misto" é usado para indicar qualquer elemento capaz de transmitir tanto energia como sinais óticos de acordo com as definições supramencionadas.

Com os propósitos da presente descrição e das reivindicações subseqüentes, o termo "camada de revestimento" significa qualquer revestimento depositado no elemento transmissor de um cabo com propósitos de proteção, por exemplo, para impedir danos do elemento de transmissão atribuídos a tensões mecânicas durante a fabricação, instalação e uso.

A presente invenção também diz respeito a cabos providos com uma pluralidade de núcleos, da maneira supradefinida, conhecidos no campo com os termos "cabo bipolar", "cabo tripolar" e "cabo multipolar", dependendo do número de núcleos que ele incorpora (nos casos mencionados, em número de dois, três, ou mais, respectivamente).

De acordo com as definições supramencionadas, a presente invenção diz respeito a cabos providos com um ou mais núcleos de qualquer tipo. Em outras palavras, a presente invenção diz respeito a cabos unipolares ou multipolares, do tipo elétrico, para transportar ou distribui energia elétrica, ou do tipo ótico, que compreende pelo menos uma fibra ótica, ou do tipo de energia/telecomunicações misto.

Atualmente, a possibilidade de se utilizar polímero obtido a partir de material de rejeito para a fabricação de novos produtos, é um problema de importância cada vez maior por motivos ecológicos e para redução de custos.

No campo de cabos, alguns esforços já têm sido feitos a fim de usar materiais de polímero reciclados, em particular polímeros de poli(cloreto de vinila) ou etileno obtidos de blindagens de cabos sucatados. Os ditos materiais de polímeros reciclados em geral são usados para fabricar camadas de revestimento do cabo.

Por exemplo, JP 2002/080671 revela uma composição de plástico reciclado a base de poli(cloreto de vinila) obtida misturando e fundida plásticos e blindagens de cobertura de cabos sucatados contendo: (A) poli(cloreto de vinila) e (B) polietileno ou polietileno reticulado com silano, com polietileno clorado. Diz-se que a resina à base de poli(cloreto de vinila) supramencionada é útil para fazer blindagens de cabos.

A JP 2001/098124 diz respeito a uma composição de resina termoplástica e a um cabo elétrico coberto com a dita composição. A composição de resina termoplástica compreende: (A) 1-99 partes em peso de uma composição de resina contendo uma resina de poli(cloreto de vinila) e uma resina de polietileno, a dita resina de poli(cloreto de vinila) e resina de polietileno obtidas de cabos elétricos usados; e (B) 1-99 partes em peso de um copolímero enxertado multifase contendo (i) 5 % - 99 % em peso de unidades elastoméricas de termoplástico e (ii) 1 % - 95 % em peso de unidades de polímero de vinila, onde uma das unidades forma uma fase dispersa com um tamanho de partícula entre 0,001 μτη-10 μιη nas outras unidades. Diz-se que composição da resina supramencionada tem uma boa flexibilidade e processabilidade quando usada como uma camada isolante ou blindagem de um cabo.

JP 2002/363364 diz respeito a uma composição de resina de poli(cloreto de vinila) reciclada que compreende um plastificante que tem um peso molecular de pelo menos 500, tal como, por exemplo, um plastificante a base de trimetilato, a base de poliéster ou a base de epóxi. Diz-se que a composição supramencionada é usada como materiais de cobertura para cabos elétricos.

A JP 2002/363363 diz respeito a uma composição de resina contendo poli(cloreto de vinila) reciclado e a um arame ou cabo elétrico feito a partir dela. A dita composição compreende 100 partes em peso de uma mistura 99:1 a 70:30 de uma resina de poli(cloreto de vinila) que tipicamente é um material reciclado e uma resina de poliolefma, e 1 -20 partes em peso em relação a 100 partes em peso da dita mistura, de um copolímero bloco de um polímero acrílico e um polibutadieno hidrogenado em uma relação de 50:50 a 10:90. Diz-se que a composição supramencionada é usada com um material de cobertura para arames e cabos.

A JP 2002/103329 diz respeito a um método para reciclar filmes de vinila usados (por exemplo, filmes de poli(cloreto de vinila)) para agricultura. O método compreende cortar os filmes de vinila usados grosseiramente; remover impurezas tais como metais e areia dos pedaços cortados; alimentar a lanugem seca obtida pela moagem, lavagem, desidratação e secagem dos ditos pedados, um plastificante, um estabilizador de calor e outros aditivos a uma misturadora a quente; aquecê-los; agitá-la alimentar a mistura em um estado semi-fundido a uma misturadora resfriadora; agitá-la alimentando-a em uma extrusora; extrusá-la sob condições aquecidas; passar através de um banho de água; e pelotizá-la. As pelotas obtidas são secas para formar um composto para moldagem do material da blindagem do cabo elétrico. Diz-se que o dito cabo elétrico tem boas propriedades equiparáveis a um cabo que tem blindagem de poli(cloreto de vinila) virgem.

Entretanto, o uso de polímeros reciclados pode apresentar alguns inconvenientes. Em particular, o requerente percebeu que o uso de polietileno reciclado pode fornecer camadas de revestimento com propriedades mecânicas inferiores, em particular, tensão de ruptura e alongamento na ruptura, e resistência ao trincamento sob tensão ambiental inferior, em relação aos obtidos a partir de materiais de polímeros virgens. Além disso, as ditas camadas de revestimento podem apresentar uma aparência inferior, basicamente por causa da formação de defeitos na sua superfície, tal como, por exemplo, poucos aglomerados, que conferem não somente sua aparência e suavidade, mas também suas propriedades mecânicas.

O requerente acredita que os inconvenientes citados possam ser atribuídos à degradação parcial de polietileno mediante exposição prolongada à luz do sol e a agentes atmosféricos, e/ou ao reprocessamento ao qual o dito polietileno é submetido, tal degradação causando redução das propriedades mecânicas e processabilidade.

O requerente observou que um polietileno obtido a partir de material de rejeito, em particular polietileno obtido de filmes agrícolas, podem ser vantajosamente usados para a fabricação de uma camada de revestimento de um cabo. Em particular, o requerente observou que a adição de pelo menos um polietileno com uma densidade superior a 0,940 g/cm3 ao dito polietileno reciclado permite obter um material de revestimento capaz de superar os inconvenientes supramencionados. Na realidade, o dito material de revestimento pode ser vantajosamente usado na fabricação de uma camada de revestimento de um cabo, a dita camada de revestimento apresentando propriedades mecânicas (em particular, tensão de ruptura e alongamento na ruptura) equiparáveis com as obtidas a partir de um polietileno virgem. Além disso, a dita camada de revestimento apresenta uma boa resistência à pressão a quente. Além do mais, a dita camada de revestimento apresenta uma maior resistência ao trincamento sob tensão ambiental em relação à camada de revestimento obtida de um polietileno reciclado sozinho.

Em um primeiro aspecto, a presente invenção assim diz respeito a um cabo que inclui pelo menos um núcleo que compreende pelo menos um elemento transmissor e pelo menos uma camada de revestimento feita de um material de revestimento, em que o dito material de revestimento compreende:

pelo menos um primeiro polietileno com uma densidade não superior a 0,940 g/cm3, preferivelmente não inferior a 0,910 g/cm3, mais preferivelmente entre 0,915 g/cm3 e 0,938 g/cm3, e um índice de Fluxo em Fusão (MFI), medido a 190°C com uma carga de 2,16 kg de acordo com a norma ASTM D123 8-00 entre 0,05 g/10' e 2 g/10', preferivelmente entre 0,lg/10' e 1 g/10', o dito primeiro polietileno sendo obtido a partir de um material de rejeito; pelo menos um segundo polietileno com uma densidade superior a 0,940 g/cm3, preferivelmente não superior a 0,970 g/cm3, mais preferivelmente entre 0,942 g/cm3 e 0,965 g/cm3. Preferivelmente, a dita camada de revestimento é uma camada externa do cabo que tem uma função protetora.

De acordo com um aspecto adicional, a presente invenção também diz respeito a um processo para produzir um cabo que inclui pelo menos um núcleo que compreende pelo menos um elemento transmissor e pelo menos uma camada de revestimento feita de um material de revestimento, o dito processo compreendendo as etapas de:

- prover pelo menos um primeiro polietileno com uma densidade não superior a 0,940g/cm , preferivelmente não inferior a 0,910 g/cm , mais preferivelmente entre 0,915 g/cm e 0,938 g/cm , e um índice de Fluxo em Fusão (MFI), medido a 190°C com uma carga de 2,16 kg de acordo com a norma ASTM D1238-00, entre 0,05 g/10' e 2 g/10', preferivelmente entre 0,lg/10' e 1 g/10', em uma forma subdividida, o dito primeiro polietileno sendo obtido a partir de material de rejeito;

- prover pelo menos um segundo polietileno com uma densidade superior a 0,940 g/cm3, preferivelmente não superior a 0,970 g/cm3, mais preferivelmente entre 0,942 g/cm3 e 0,965 g/cm3, em uma forma subdividida;

transferir pelo menos um núcleo que compreende pelo menos um elemento transmissor para um aparelho de extrusão que compreende um alojamento e pelo menos uma rosca montada de forma rotativa no dito alojamento, o dito alojamento incluindo pelo menos uma tremonha de alimentação e pelo menos uma abertura de descarga;

alimentar o dito primeiro e segundo polietilenos no dito aparelho de extrusão;

fundir e misturar dos ditos primeiro e segundo polietilenos no dito aparelho de extrusão para formar uma mistura homogênea; filtrar a dita mistura;

depositar a dita mistura no dito núcleo que compreende pelo menos um elemento transmissor de maneira a obter a camada de revestimento.

Com os propósitos da presente descrição e das reivindicações subseqüentes, a expressão "em uma forma subdividida" no geral significa um produto de forma granular, com um diâmetro médio no geral entre cerca de 0,5 mm e cerca de 5 mm, preferivelmente entre 1 mm e cerca de 4 mm, mais preferivelmente entre 1,5 mm e 3 mm.

Preferivelmente, o dito aparelho de extrusão é uma extrusora de rosca simples.

Preferivelmente, a dita fusão e mistura é realizada a uma temperatura entre 150°C e 250°C, mais preferivelmente entre 120°C e 230°C.

De acordo com uma modalidade preferida, o dito primeiro polietileno e o dito segundo polietileno são pré-misturados antes da etapa de alimentá-los no aparelho de extrusão.

De acordo com uma modalidade preferida, o dito material de revestimento pode compreender adicionalmente um negro-de-fumo.

De acordo com uma modalidade preferida adicional, o dito primeiro polietileno tem um ponto de fusão inferior a 130°C, preferivelmente entre 100°C e 125°C.

De acordo com uma modalidade preferida adicional, o dito primeiro polietileno tem uma entalpia de fusão (AHm) entre 50 J/g e 150 J/g, preferivelmente entre 80 J/g e 140 J/g.

A dita entalpia de fusão (AHm) pode ser determinada por Calorimetria Diferencial de Varredura com uma taxa de varredura de 10°C/minuto; detalhes adicionais relativos ao método de análise serão descritos nos exemplos dados a seguir.

O dito primeiro polietileno pode compreende adicionalmente um negro-de-fumo. Em geral, o dito negro-de-fumo pode estar presente no polietileno em uma quantidade superior a 2 % em peso, preferivelmente entre 2,5 % em peso e 4,0 % em peso, em relação ao peso total do polietileno.

O dito primeiro polietileno pode ser selecionado de polietileno de baixa densidade (LDPE), polietileno de baixa densidade linear (LLDPE), polietileno de densidade muito baixa (VLDPE) ou suas misturas. Misturas de polietileno de baixa densidade com uma pequena quantidade de polietileno de baixa densidade linear, preferivelmente uma quantidade não superior a 15 % em peso em relação ao peso total do polietileno, são particularmente preferidos.

De acordo com uma modalidade preferida, o dito primeiro polietileno está presente no material de revestimento em uma quantidade entre 30% em peso e 90 % em peso, preferivelmente entre 40 % em peso e 60 % em peso, em relação ao peso total do material de revestimento.

Exemplos do dito primeiro polietileno que podem ser usados de acordo com a presente invenção e que se encontram comercialmente disponíveis são os produtos provenientes de filmes de polietileno agrícola (por exemplo, os produtos da Alfatn® da Alfagran).

De acordo com uma modalidade preferida, o dito segundo polietileno tem um índice de Fluxo em Fusão (MFI), medido a 190°C com uma carga de 2,16 kg de acordo com a norma ASTM D1238-00, entre 0,05g/10' e 2 g/10', preferivelmente 0,1 g/10' e 1 g/10'.

De acordo com uma modalidade preferida adicional, o dito segundo polietileno tem um ponto de fusão de 120°C, preferivelmente entre 125°C e 165°C.

De acordo com uma modalidade preferida adicional, o dito segundo polietileno tem uma entalpia de fusão (AHm) entre 125 J/g e 200 J/g, preferivelmente entre 130 J/g e 185 J/g.

A dita entalpia de fusão (AHm) pode ser determinada por Calorimetxia Diferencial de Varredura da maneira supradescrita.

De acordo com uma modalidade preferida adicional, o dito segundo polietileno é um polietileno obtido a partir de material de rejeito.

Opcionalmente, o dito polietileno obtido a partir de material de rejeito compreende uma pequena quantidade, preferivelmente uma quantidade não superior a 15 % em peso em relação ao peso total do polietileno, de polipropileno.

De acordo com uma modalidade preferida, o dito segundo polietileno está presente no material de revestimento em uma quantidade entre 10 % em peso e 70 % em peso, preferivelmente entre 40 % em peso e 60 % em peso, em relação ao peso total do material de revestimento.

Exemplos do dito segundo polietileno que podem ser usados de acordo com a presente invenção que se encontram comercialmente disponíveis são os produtos DGDK-3364 Natural da Dow Chemical, ou os produtos provenientes de garrafas de polietileno usadas (por exemplo, da Breplast).

A fim de proteger o material de revestimento de degradação UV, o dito material de revestimento, conforme reportado antes, pode compreender adicionalmente negro-de-fumo. Preferivelmente, o negro-de- fumo é adicionado ao material de revestimento em uma quantidade entre 2 % em peso e 5 % em peso, preferivelmente entre 2,5 % em peso e 4,0 % em peso, em relação ao peso total do material de revestimento. O negro-de-fumo pode ser adicionado ao material de revestimento como tal, ou como um concentrado de aditivo e de cor em polietileno. O concentrado de aditivo e de cor é particularmente preferido.

Outros aditivos convencionais podem estar presentes no material de revestimento de acordo com a presente invenção, tais como, por exemplo, antioxidantes, auxiliares de processamento, lubrificantes, pigmentos, agentes espumantes, plastificantes, estabilizadores UV, retardantes de chama, cargas, estabilizantes térmicos ou suas misturas.

Antioxidantes convencionais adequados ao propósito podem ser selecionados de antioxidantes do tipo amínico ou fenólico, tais como, por exemplo: trimetil-diidroquinolina polimerizado (por exemplo, poli-2,2,4- trimetil-l,2-diidroquinolina); 4,4'-tiobis- (3-metil-6-t-butil)- fenol; propionato de pentaeritril-tetra- [3- (3, 5-di-t-butil-4-hidroxifenila)]; propionato de 2,2'- tiodietileno-bis- [3- (3,5-di-t-butil-4-hidroxifenila)], ou misturas destes.

Auxiliares de processamento convencionais adequados ao propósito podem ser selecionados, por exemplo, de estearato de cálcio, estearato de zinco, ácido esteárico, cera de parafina ou suas misturas.

Cargas convencionais adequadas ao propósito podem ser selecionadas, por exemplo, de partículas de vidro, fibras de vidro, argila calcinada, talco ou misturas destes.

O material de revestimento de acordo com a presente invenção pode ser tanto reticulado como não reticulado, de acordo com as especificações exigidas pelos países. Preferivelmente, o dito material de revestimento não é reticulado.

Se for realizada reticulação, o material de revestimento compreende também um sistema de reticulação, do tipo peróxido ou silano, por exemplo. E preferível usar um sistema de reticulação a base de silano, usando peróxidos como agentes de enxerto. Exemplos de peróxidos orgânicos que podem ser vantajosamente usados, tanto como agentes de reticulação quer como agentes de enxerto para os silanos, são peróxido de dicumila, peróxido de t-butilcumila, 2,5-dimetil-2, 5-di (t-butilperoxi)- hexano, peróxido de di-t- butila, t-butilperoxi-3,3, hexanoato de 5-trimetila, butirato de etil-3,3-di(t- butilperoxi). Exemplos de silanos que podem ser vantajosamente usados são alquiloxivinilsilanos-(Cl-C4), tais como, por exemplo, vinil- dimetoxisilano, viniltrietoxisilano, vinildimetoxi-etoxisilano.

O sistema de reticulação pode também compreender um catalisador de reticulação selecionado dos conhecidos na técnica. No caso de reticulação com silanos, por exemplo, dilaurato de chumbo ditubila pode ser vantajosamente usado.

O dito primeiro polietileno pode ser obtido a partir de material de rejeito com um produto na forma subdividida por meio de processos conhecidos na técnica. Por exemplo, o dito produto em uma forma subdividida pode ser obtido por meio de um processo que compreende as seguintes etapas:

(a) classificar as impurezas (tais como, por exemplo, metal, papel, etc.) opcionalmente presentes em um material de rejeito (por exemplo, alimentando o dito resíduo em uma correia transferidora e classificando manualmente as impurezas);

(b) alimentar o material de rejeito obtido na etapa (a) [(por exemplo, por meio da mesma correia transferidora usada na etapa (a)] a um moinho para obter flocos com um diâmetro médio no geral entre cerca de 0,1 cm e cerca de 2,0 cm;

(c) lavar os flocos obtidos na etapa (b) em água e filtrar os mesmos a fim de descartar as impurezas com densidade acima de 1 kg/L;

(d) secar os flocos obtidos na etapa (c) (por exemplo, em um aparelho de secagem) com ar quente e seco;

(e) alimentar os flocos secos obtidos na etapa (d) em um aparelho de extrusão que compreende um alojamento e pelo menos uma rosca montada de forma rotativa no dito alojamento, incluindo pelo menos uma tremonha de alimentação e uma abertura de descarga;

(f) fundir e misturar os ditos flocos, obtendo-se uma mistura homogênea;

(g) filtrar e granular a mistura homogênea obtida na etapa (f), obtendo um produto na forma subdividida;

(h) resfriar o produto em uma forma subdividida obtida na etapa (g) (por exemplo, em água);

(i) secar o produto resfriado obtido na etapa (h) (por exemplo, em um aparelho de secagem) com ar quente e seco. Preferivelmente, as misturas homogêneas obtidas na etapa

(f) são alimentadas em um segundo aparelho de extrusão para obter uma mistura mais homogênea.

Preferivelmente, os ditos aparelhos de extrusão são extrusoras de rosca simples.

Preferivelmente, a granulação na etapa (g) pode ser realizada picando ou rasgando em tiras a mistura homogênea obtida na etapa (f) por meio de dispositivos de corte conhecidos na técnica.

Detalhes adicionais serão ilustrados os desenhos anexos seguintes, em que:

A figura 1 mostra em seção transversal um cabo elétrico do tipo unipolar de acordo com uma modalidade da presente invenção;

A figura 2 mostra em seção transversal um cabo elétrico do tipo tripolar de acordo com uma modalidade adicional da presente invenção;

A figura 3 mostra em vista em perspectiva de um comprimento do cabo com partes removidas em estágios para revelar sua estrutura de acordo com uma modalidade adicional da presente invenção;

A figura 4 mostra em seção transversal um cabo ótico de acordo com uma modalidade adicional da presente invenção;

A figura 5 mostra em seção transversal um cabo ótico de acordo com uma modalidade adicional da presente invenção;

A figura 6 mostra em vista em perspectiva um comprimento de um cabo ótico com partes removidas em estágios para revelar sua estrutura de acordo com uma modalidade adicional da presente invenção;

A figura 7a e a figura 7b mostram respectivamente uma vista lateral e uma vista plana parcial de uma linha de processo de acordo com uma modalidade da presente invenção.

Referindo-se à figura 1, o cabo 1 compreende um condutor 2, uma camada de revestimento isolante interna 3 e uma camada externa 4 que podem ser feitos de acordo com a presente invenção.

Referindo-se à figura 2, o cabo 1 compreende três condutores 2, cada um coberto por uma camada de revestimento isolante 3. Os condutores 2 assim isolados são enrolados uns nos outros e os interstícios entre os condutores isolados 2 são cheios com um material de carga que forma uma estrutura contínua que tem uma forma substancialmente cilíndrica. O material de carga 5 é preferivelmente um material retardante de chama. A camada externa 6, que pode ser feita de acordo com a presente invenção, é aplicada, no geral, por extrusão na estrutura assim obtida.

Referindo-se à figura 3, o cabo 11 compreende, de dentro para fora: um condutor 12, uma camada semicondutora interna 13, uma camada de revestimento isolante 14, uma camada semicondutora externa 15, uma tela metálica 16 e uma camada externa 17.

O condutor 12 consiste no geral de arames de metal, preferivelmente, de cobre ou alumínio, trançados uns nos outros de acordo com técnicas convencionais. As camadas semicondutoras interna e externa 13 e 15 são extrusadas no condutor 12, separadas ou simultaneamente com a camada de revestimento isolante 14. Uma tela 16, que consiste no geral de arames ou fitas eletricamente condutoras, enroladas em espiral, é normalmente arranjada em torno da camada semicondutora externa 15. A dita tela é então coberta com uma camada externa 17, que pode ser feita de acordo com a presente invenção.

O cabo pode, além do mais, ser provido com uma estrutura protetora externa (não mostrada na figura 3), que desempenha basicamente a função de proteção mecânica do cabo contra impacto e/ou compressão. A dita estrutura protetora pode ser, por exemplo, uma armação metálica ou uma camada de material polimérico expandido, descrita no pedido de patente WO 98/52197.

A figura 4 é uma vista seccional de um cabo ótico Ia que consiste de uma camada externa 2a que pode ser feita de acordo com a presente invenção, um certo número de tubos 3a de material polimérico dentro dos quais ficam alojadas as fibras óticas 4a, normalmente embutidas em um material para acondicionamento 5 a que tem o propósito de impedir a propagação longitudinal de água no caso de ruptura acidental; os tubos que contêm as fibras óticas são enrolados em um suporte central 6a feito normalmente de plástico reforçado com fibra de vidro e capaz de limitar as contrações térmicas do cabo (a fiação pode ser feita do tipo contínuo ou alternado, denominada normalmente S-Z). Opcionalmente, eles podem ser inseridos entre a camada externa 2a e os tubos 3a em um material para acondicionamento intersticial 7a capaz de penetrar nos interstícios entre os tubos e o revestimento, entre um tubo e o seguinte, e entre os tubos e o suporte, a fim de limitar a propagação longitudinal de água dentro do cabo.

A figura 5 é uma vista seccional de um cabo ótico similar ao descrito na figura 4, com a diferença que dentro da camada externa 2a existe uma camada de reforço têxtil 8a (por exemplo, uma fibra de vidro ou fibra de poliaramida, tal como o produto conhecido comercialmente como Kevlar®); adicionalmente, os tubos 3a contendo as fibras óticas são envoltos por uma blindagem de um material polimérico 2b que tem uma ou mais camadas, que podem ser feitas de acordo com a presente invenção. Adicionalmente, de acordo com a modalidade mostrada na figura 5, o suporte central compreende um núcleo 6a, feito, por exemplo, de plástico reforçado com fibra de vidro ou materiais similares, capazes de limitar as contrações térmicas do cabo, e um revestimento 6b, feito, por exemplo, de material polimérico, de maneira tal que ele aumente o diâmetro do núcleo até um valor capaz de receber o número desejado de tubos enrolados nele. A figura 6 é uma vista em perspectiva de um cabo ótico 1 Ia de acordo com a presente invenção no qual as fibras óticas 13a estão localizadas em alojamentos em um núcleo entalhado central 12a feito de material polimérico, que, se necessário, pode ficar em contato com uma embalagem 5 adequada 14a; o núcleo entalhado pode opcionalmente conter um suporte central feito de plástico reforçado com fibra de vidro 15a. O núcleo entalhado é, portanto, envolto por um conjunto de camadas (16a, 16b), pelo menos uma das quais pode ser feita de acordo com a presente invenção, e por uma camada de reforço de tração 17a que é como da maneira supradescrita;

opcionalmente, a estrutura do cabo pode também compreender uma fita com o propósito de contenção e/ou proteção das fibras 18a e uma fita de expansão a úmido 18b (por exemplo, uma fita de poliéster ou poliamida cheia com material de expansão a úmido, tal como poliacrilato de sódio) com o propósito de limitar a propagação longitudinal de água dentro do cabo.

As figuras 1, 2, 3, 4, 5 e 6 mostram apenas algumas modalidades possíveis de um cabo de acordo com a presente invenção.

Referindo-se à figura 7a e figura 7b, as etapas principais de uma linha de processamento para produzir cabos de acordo com a presente invenção estão mostradas de forma esquemática, o dito processo compreendendo as etapas seguintes:

uma etapa de desenrolar um núcleo que compreende pelo menos um elemento transmissor de um carretei de alimentação e transferir o dito núcleo para dentro da cabeça de extrusão de uma dada extrusora;

- uma etapa de alimentar um primeiro polietileno e um segundo polietileno que formam uma camada de revestimento do dito cabo na dita extrusora;

uma etapa de fundir e misturar os ditos primeiro e segundo polietilenos dentro da extrusora, seguido pelas etapas de filtrar a mistura obtida e transferir a mistura filtrada para a cabeça de extrusão, onde a camada de revestimento assim obtida é deposita em torno do núcleo supracitado; uma etapa de resinar o cabo assim produzido; e

- uma fase de coletar o cabo acabado em um carretel.

No caso em que o material de revestimento usado é de um tipo reticulável, uma operação de reticulação é provida à montante do estágio de resfriamento.

Mais especificamente, a figura 7a representa uma vista lateral esquemática da linha de processamento 20 supra-referida, e a figura 7b representa uma vista plana vertical da dita linha 20, em que os primeiros estágios do dito processo estão mostrados.

Com referência à figura 7a e figura 7b supra-referidas, um núcleo 21 que compreende um condutor, por exemplo, um condutor feito de cobre, e uma camada de revestimento isolante, é desenrolado de um carretei de alimentação 22 de acordo com qualquer técnica conhecida e transferido em direção à cabeça de extrusão de uma extrusora 23, por exemplo, uma extrusora do tipo rosca rotacionada por um motor do tipo convencional (não representado).

Na figura 7b, está mostrado um segundo carretei de alimentação 22', em posição não operante, que substitui o primeiro carretei 22 uma vez que a operação de desenrolamento do núcleo 21 do dito primeiro carretei esteja completada.

Está também mostrado na figura 7a um sistema 24 que consiste de uma pluralidade de polias e engrenagens cujo propósito é garantir uma alimentação regular e contínua do núcleo 21 à extrusora 23, especialmente no estágio onde o carretei 22 é esvaziado, e também um tracionador constante no núcleo 21, a uma velocidade predefinida, de maneira a garantir extrusão uniforme da camada de revestimento no núcleo 21. Em geral, a velocidade à frente do núcleo é entre 10 m/min e

1.000 m/min.

Simultaneamente com o desenrolamento do núcleo 21 do carretei de alimentação 22, o primeiro polietileno, o segundo polietileno e os aditivos convencionais opcionalmente presentes no material de revestimento supra-referidos são alimentados na entrada da extrusora 23 de uma maneira conhecida, por exemplo, por meio de uma tremonha 25. O primeiro polietileno, o segundo polietileno e os aditivos convencionais opcionalmente presentes no material de revestimento, da maneira supra-reportada, podem ser pré-misturados antes de ser alimentados na extrusora em um dispositivo à montante da linha de processamento, representado na figura 7a ou figura 7b. A pré-mistura do primeiro polietileno com o segundo polietileno e com os aditivos convencionais opcionalmente presentes no material, de revestimento pode se realizada, por exemplo, em uma misturadora Banbury, em uma extrusora roscas gêmeas, ou durante o processo, para se obter o primeiro polietileno em uma forma subdividida supradescrita.

Preferivelmente, com o objetivo da presente invenção, o primeiro polietileno, o segundo polietileno e os aditivos convencionais opcionalmente presentes no material de revestimento são pré-misturados no aparelho de extrusão usado na etapa (e) do processo para obter o primeiro polietileno em uma forma subdividida supradescrita.

O dito primeiro polietileno, o dito segundo polietileno e os aditivos convencionais opcionalmente presentes no material de revestimento, como tal ou pré-misturados, são carregados na tremonha 25 por meio de bicos de sucção que arrastam o material diretamente dos recipientes de embalagem.

Dentro da extrusora 23, os ditos polietilenos com os aditivos convencionais opcionalmente presentes são misturados homogeneamente e levados à plastificação, isto é, ao estado fundido, pelo trabalho realizado pela rosca que empurra o material de revestimento da camada de revestimento, conferindo a ele, além do mais, a pressão necessária para superar as perdas de pressão atribuídas à presença dos vários componentes que formam a linha de extrusão.

O material de revestimento obtido é então submetido a uma etapa de filtração, que será descrita com detalhes a seguir, e, na parte final da extrusora 23, ele é depositado no núcleo 21 de maneira a se obter a camada de revestimento desejada.

Na modalidade mostrada, este cabo é então subseqüentemente submetido a um ciclo de resfriamento adequado realizado movendo-se o cabo dentro de um canal de resfriamento 26 contendo um fluido adequado, em geral água, à temperatura ambiente.

Além disso, na figura 7a, está mostrado um sistema 27 para múltiplas passagens do cabo no canal de resfriamento 26, este sistema consistindo, por exemplo, de uma unidade de armazenamento para a linha de processamento capaz de garantir um acúmulo do cabo em uma escala suficiente para garantir uma velocidade do cabo à frente que seja constante e igual ao valor pré-estabelecido.

Este sistema 27 pode também desempenhar a função de fazer o cabo assim obtido seguir um caminho mais extenso dentro do canal de resfriamento a fim de garantir um ciclo de resfriamento mais eficiente do cabo propriamente dito.

Finalmente, à jusante deste estágio de resfriamento, o cabo é seco por meio de sopradores de ar (não representados) e, em seguida, enrolado em um carretei coletor 28 e levado para uma área de armazenamento.

A operação de filtração do material de revestimento, plastificado e homogeneizado pela dita rosca, é feita por meio do posicionamento de um pacote de filtro à jusante da dita rosca, na entrada de um duto de conexão que liga a cabeça de extrusão com o alojamento dentro do qual a rosca de extrusão se move.

O pacote de filtro pode compreender uma ou mais telas de filtro em série, em geral três ou até mais telas de filtro, que são suportadas em uma chapa de suporte do filtro 32.

Deve-se enfatizar que a escolha do número e do tipo das telas do filtro a ser usadas na seção de filtração de um processo de produção é notadamente influenciada pelas propriedades químicas e físicas do material de revestimento a ser submetido à filtração.

O processo para produzir um cabo revelado na figura 7a e na figura 7b está descrito com referência ao caso em que é necessário fazer um cabo de energia de um único núcleo (unipolar) ilustrado na figura 1 supradescrita. Se um cabo de energia, ou cabo ótico, ou cabo eletro-ótico diferente, tiver que ser produzido, o processo supradescrito pode ser modificado substancialmente, como é de conhecimento na técnica.

A presente invenção está adicionalmente descrita nos exemplos seguintes, que são meramente para ilustração, e que não devem ser considerados de forma nenhuma limitantes da invenção.

EXEMPLOS 1-5

Preparação dos materiais de revestimento

A tabela 1 mostra a caracterização dos componentes usados nos exemplos.

Os componentes foram os seguintes: PE reciclado: mistura de 90 % em peso of polietileno de baixa densidade e 10 % em peso de polietileno linear de baixa densidade, compreendendo 2,5 % em peso de negro-de-fumo, proveniente de filmes agrícolas usados;

DGDK-3364 Natural: polietileno de alta densidade da Dow Chemical;

HDPE reciclado: polietileno de alta densidade compreendendo 10 % em peso de polipropileno isotático proveniente de garrafas usadas (Breplast);

Negro de DFDG 6059®: composto de revestimento de cabo de baixa densidade linear da Dow Chemical.

O índice de Fluxo em Fusão (MFI) foi medido a 190°C com uma carga de 2,16 kg de acordo com a norma ASTM D123 8.

A densidade foi medida a 23°C de acordo com a norma CEI

EN 60811-1-3.

O ponto de fusão e a entalpia de fusão (AHm) foram medidos por instrumentação Mettler DSC (segundo valor de fusão) com uma taxa de varredura de 10°C/min (cabeça de instrumento tipo DCS 30; microprocessador tipo PC 11, suporte lógico Graphware TA72AT.1 da Mettler).

O teor de negro-de-fumo foi determinado pela instrumentação

Mettler TGA usando o seguinte método:

- aquecimento de 20°C a 850°C a uma taxa de varredura de 20°C a 850°C a uma taxa de varredura de 20°C /min em N2 (60 mL/min);

- descanso a 850°C por 1 min em N2 (60 mL/min);

- descanso a 850°C por 10 min ao ar (60 mL/min).

Os dados obtidos estão apresentados na tabela 1.

TABELA 1

<table>table see original document page 22</column></row><table>

Os materiais de revestimento apresentados na tabela 2 (as quantidades dos vários componentes estão expressas em % em peso em relação ao peso total do material de revestimento) foram preparados como se segue. Filmes agrícolas foram alimentados a uma correia transferidora e as impurezas presentes (metal, papel, etc.) foram separadas por classificação manual. Subseqüentemente, os filmes foram alimentados, por meio da mesma correia transferidora, a um moinho, obtendo-se flocos com um diâmetro médio no geral entre cerca de 0,1 cm e cerca de 2,0 cm.

Os flocos obtidos foram lavados em água e subseqüentemente filtrados a fim de descartar as impurezas com uma densidade superior a 1 kg/L. Os flocos foram subseqüentemente secos em um aparelho de secagem com ar quente e seco.

Os flocos secos assim obtidos, negro PE Vibatan® 99415, Anox HB, DGDK 3364, HDPE reciclados, em uma quantidade apresentada na tabela 2, foram alimentados a uma primeira extrusora de rosca simples em uma configuração 32 D, com velocidade rotativa de cerca de 60 rpm, com temperatura nas várias zonas da extrusora de 215 - 225 - 225 - 220 - 225 - 225°C, e a temperatura da cabeça de extrusão foi 220°C. A mistura obtida foi filtrada (malha do filtro: 180 μιτι) e subseqüentemente alimentada a uma segunda extrusora de rosca simples em configuração 32 D, com velocidade rotativa de cerca de 100 rpm, com temperatura nas várias zonas da extrusora de 128 - 167 - 167 - 177 - 190 - 206°C, e a temperatura da cabeça de extrusão foi de 200°C. A mistura obtida foi filtrada (malha do filtro: 110 μτή) e subseqüentemente granulada com um dispositivo de corte com lâminas rotativas, obtendo-se grânulos com um diâmetro médio de cerca de 4 mm.

Os grânulos obtidos foram então resfriados em água e secos em um aparelho de secagem com ar quente ou seco.

TABELA 2

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(*) Comparativo Negro de PE Vibatan® 99415: 40 % de dispersão de negro-de-fumo em polietileno de baixa densidade (Grupo Viba);

Anox® HB: polímero 2, 2, 4-trimetil-1,2-diidroquinolina (Great Lakes Chemical).

Os grânulos obtidos foram submetidos à seguinte análise. Resistência à pressão a quente

O teste de resistência à pressão a quente a 115°C foi determinado de acordo com a norma IEC 60811-3-1.

Com este propósito, chapas com espessura de 1 mm foram preparadas por moldagem por compressão a 190°C e 20 bar depois de pré- aquecimento por 10 minutos na mesma temperatura.

As chapas obtidas foram submetidas a uma temperatura de 115°C sob um peso de 475 g por 6 horas. Depois, sua espessura residual foi medida. A resistência no teste de pressão a quente é a espessura residual expressa como uma porcentagem da espessura inicial. Os dados obtidos estão apresentados na tabela 3.

Dureza

A dureza Shore D foi determinada de acordo com a norma ASTM D2240-03.

Com este propósito, chapas com espessura de 8 mm foram preparadas de acordo com o processo supradescrito. Os dados obtidos estão apresentados na tabela 3.

Resistência ao Trincamento sob Tensão Ambiental (ESCR)

A ESCR foi determinada de acordo com a norma D-1693, Cond. A.

Com este propósito, chapas com espessura de 3 mm e espessura de corte de 0,65 mm, no caso do material de revestimento do exemplo 1 (comparativo), e com espessura de 2 mm e espessura de corte de 0,4 mm, no caso dos materiais de revestimento dos exemplos 2-4, de acordo com a presente invenção e do exemplo 5 (comparativo), foram preparadas de acordo com o processo supradescrito. A medição realizada a uma temperatura de 50°C na presença de solução Igepa 10 %. Os dados obtidos estão apresentados na tabela 3.

TABELA 3

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(*) Comparativo

Os dados supra-reportados mostram que os materiais de revestimento de acordo com a presente invenção (exemplos 2-4) têm valores de resistência à pressão a quente e dureza Shore D maiores, em relação aos obtidos a partir de polietileno reciclado sozinho (exemplo 1), e equiparáveis, ou mesmo superiores, em relação aos obtidos a partir de um produto comercial (exemplo 5). Com relação à resistência ao trincamento sob tensão, o material de revestimento de acordo com a presente invenção apresenta melhores valores em relação aos obtidos a partir de polietileno reciclado sozinho.

Exemplos 6-10

Pequenos cabos foram então preparados extrusando os materiais de revestimento de acordo com os exemplos 1-5 em um único arame de cobre vermelho com uma seção transversal de 1,5 mm , de maneira a obter um cabo de 3,4 mm de espessura. A extrusão foi realizada por meio de uma extrusora de rosca simples Bandera de 45 mm em configuração 25 D, com velocidade rotativa de cerca de 45 rpm. A velocidade da linha foi cerca de 10 m/minuto, com temperatura nas várias zonas da extrusora de 115 - 160 - 190 - 190 - 180°C, a temperatura da cabeça de extrusão foi 180°C.

Amostras foram retiradas com punções manuais da camada extrusada para medir suas propriedades mecânicas de acordo com CEI 20-34, seção 5.1, com um instrumento Instron a uma velocidade de extração de 25 mm/minuto. Os dados obtidos estão apresentados na tabela 4. TABELA 4

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(*) Comparativo

Os dados supra-reportados mostram que os materiais de revestimento de acordo com a presente invenção (exemplos 7-9) apresentam propriedades mecânicas superiores em relação às obtidos a partir de polietileno reciclado sozinho (exemplo 6), e equiparáveis às obtidas a partir de um produto comercial (exemplo 10).

Além disso, duas amostras obtidas supra-reportadas foram também examinadas a fim de determinar a presença de defeitos na superfície das camadas de revestimento extrusadas: a camada de revestimento extrusada obtida a partir de polietileno reciclado sozinho (exemplo 6 - amostra (A)) mostrou a presença de defeitos na sua superfície (por exemplo, pequenos aglomerados estão presentes); pelo contrário, as camadas de revestimento extrusadas obtidas a partir de material de revestimento de acordo com a presente invenção (exemplos 9 -0 amostra (B)) não apresentaram nenhum defeito detectável na sua superfície.

Claims

1. Cabo para transportar ou distribuir energia elétrica de média/alta tensão, caracterizado pelo fato de que inclui pelo menos um núcleo compreendendo pelo menos um elemento transmissor e pelo menos uma camada de revestimento feita de um material de revestimento não-reticulado, o dito material de revestimento não-reticulado compreendendo: - pelo menos um primeiro polietileno com uma densidade não superior a 0,940 g/cm e um índice de Fluxo em Fusão (MFI), medido a 190°C com uma carga de 2,16 kg de acordo com a norma ASTM D1238-00, entre 0,05 g/10' e 2 g/10', o dito primeiro polietileno sendo obtido a partir de um material de rejeito; pelo menos um segundo polietileno com uma densidade superior a -0,940 g/cm3.

2. Cabo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno tem uma densidade não inferior a 0,910 g/cm3.

3. Cabo de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno tem uma densidade entre 0,915 g/cm3 e 0,938 g/cm3.

4. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno tem um índice de Fluxo em Fusão (MFI), medido a 190°C com uma carga de 2,16 kg de acordo com a norma ASTM D1238-00, entre 0,1g/10' e 1 g/10'.

5. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno tem uma densidade não superior a 0,970 g/cm .

6. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno tem uma densidade entre 0,942 g/cm3 e 0,965 g/cm3.

7. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que a dita camada de revestimento é uma camada externa do cabo que tem uma função protetora.

8. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno tem um ponto de fusão inferior a 130°C.

9. Cabo de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno tem um ponto de fusão entre 100°C e 125°C.

10. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de quê o dito primeiro polietileno tem uma entalpia de fusão (AHm) entre 50 J/g e 150 J/g.

11. Cabo de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno tem uma entalpia de fusão entre 80 J/g e 140 J/g.

12. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno compreende um negro-de-fiimo em uma quantidade superior a 2 % em peso em relação ao peso total do polietileno.

13. Cabo de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno compreende um negro-de-fumo em uma quantidade entre 2,5 % em peso e 4,0 % em peso, em relação ao peso total do polietileno.

14. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno é selecionado de polietileno de baixa densidade (LDPE), polietileno de baixa densidade linear (LLDPE), polietileno de densidade muito baixa (VLDPE) ou suas misturas.

15. Cabo de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno é selecionado de misturas de polietileno de baixa densidade com uma quantidade não superior a 15 % em peso em relação ao peso total do polietileno de polietileno de baixa densidade linear.

16. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 15, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno está presente no material de revestimento em uma quantidade entre 30 % em peso e 90 % em peso em relação ao peso total do material de revestimento.

17. Cabo de acordo com a reivindicação 16, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno está presente no material de revestimento em uma quantidade entre 40 % em peso e 60 % em peso, em relação ao peso total do material de revestimento.

18. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 17, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno tem um índice de Fluxo em Fusão (MFI), medido a 190°C com uma carga de 2,16 kg de acordo com a norma ASTM Dl238-00, entre 0,05g/10' e 2 g/10'.

19. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 18, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno tem um índice de Fluxo em Fusão (MFI), medido a 190°C com uma carga de 2,16 kg de acordo com a norma ASTM D1238-00, entre 0,lg/10' e 1 g/10'.

20. Cabo de acordo com qualquer uma das reiyindicações 1 a 19, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno tem um ponto de fusão superior a 120°C.

21. Cabo de acordo com a reivindicação 20, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno tem um ponto de fusão entre 125°C e 165°C.

22. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 21 caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno tem uma entalpia de fusão entre 125 J/g e 200 J/g.

23. Cabo de acordo com a reivindicação 22, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno tem uma entalpia de fusão (ΔHm) entre 130 J/g e 185 J/g.

24. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 23, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno é um polietileno obtido a partir de material de rejeito.

25. Cabo de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato de que o dito polietileno obtido a partir de material de rejeito compreende uma quantidade não superior a 15 % em peso em relação ao peso total do polietileno, de polipropileno.

26. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 25, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno está presente no material de revestimento em uma quantidade entre 10 % em peso e 70 % em peso em relação ao peso total do material de revestimento.

27. Cabo de acordo com a reivindicação 26, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno está presente no material de revestimento em uma quantidade entre 40 % em peso e 60 % em peso, em relação ao peso total do material de revestimento.

28. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 27, caracterizado pelo fato de que o dito material de revestimento compreende negro-de-fumo.

29. Cabo de acordo com a reivindicação 28, caracterizado pelo fato de que o dito negro-de-fumo é adicionado ao material de revestimento em uma quantidade entre 2 % em peso e 5 % em peso em relação ao peso total do material de revestimento.

30. Cabo de acordo com a reivindicação 29, caracterizado pelo fato de que o dito negro-de-fumo é adicionado ao material de revestimento em uma quantidade entre 2,5 % em peso e 4,0 % em peso, em relação ao peso total do material de revestimento.

31. Cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a - 30, caracterizado pelo fato de que o dito material de revestimento é tanto reticulado como não reticulado.

32. Cabo de acordo com a reivindicação 31, caracterizado pelo fato de que o dito material de revestimento não é reticulado.

33. Processo para produzir um cabo para transportar ou distribuir energia elétrica de média/alta tensão que inclui pelo menos um núcleo que compreende pelo menos um elemento transmissor e pelo menos uma camada de revestimento feita de um material de revestimento não- reticulado, caracterizado pelo fato de que compreende as etapas de: - prover pelo menos um primeiro polietileno com uma densidade não superior a 0,940g/cm3 e um índice de Fluxo em Fusão (MFI), medido a 190°C com uma carga de 2,16 kg de acordo com a norma ASTM D123 8-00, entre 0,05 g/10' e 2 g/10', em uma forma subdividida, o dito primeiro polietileno sendo obtido a partir de material de rejeito; prover pelo menos um segundo polietileno com uma densidade superior a 0,940 g/cm em uma forma subdividida; transferir pelo menos um núcleo que compreende pelo menos um elemento transmissor para um aparelho de extrusão que compreende um alojamento e pelo menos uma rosca montada de forma rotativa no dito alojamento, o dito alojamento incluindo pelo menos uma tremonha de alimentação e pelo menos uma abertura de descarga; alimentar o dito primeiro e segundo polietilenos no dito aparelho de extrusão; fundir e misturar dos ditos primeiro e segundo polietilenos no dito aparelho de extrusão para formar uma mistura homogênea; filtrar a dita mistura; depositar a dita mistura no dito núcleo que compreende pelo menos um elemento transmissor de maneira a obter a camada de revestimento.

34. Processo para produzir um cabo de acordo com a reivindicação 33, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno tem uma densidade não inferior a 0,910 g/cm3.

35. Processo para produzir um cabo de acordo com a reivindicação 33 ou 34, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno tem uma densidade entre 0,915 g/cm3 e 0,938 g/cm3.

36. Processo para produzir um cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 33 a 35, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno tem um índice de Fluxo em Fusão (MFI), medido a 190°C com uma carga de 2,16 kg de acordo com a norma ASTM D123 8-00, entre 0,1 g/10' e 1 g/10'.

37. Processo para produzir um cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 33 ou 36, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno tem uma densidade não superior a 0,970 g/cm.

38. Processo para produzir um cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 33 a 37, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno tem uma densidade entre 0,942 g/cm3 e 0,965 g/cm3.

39. Processo para produzir um cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 33 a 38, caracterizado pelo fato de que o dito aparelho de extrusão é uma extrusora de rosca simples.

40. Processo para produzir um cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 33 a 39, caracterizado pelo fato de que a dita fusão e mistura é realizada a uma temperátura entre 150°C e 250°C.

41. Processo para produzir um cabo de acordo com a reivindicação 40, caracterizado pelo fato de que a dita fusão e mistura é realizada a uma temperatura entre 120°C e 230°C.

42. Processo para produzir um cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 33 a 41, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno e o dito segundo polietileno são pré-misturados antes da etapa de alimentá-los no aparelho de extrusão.

43. Processo para produzir um cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 33 a 42, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno é como definido em qualquer uma das reivindicações 8 a 17.

44. Processo para produzir um cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 33 a 43, caracterizado pelo fato de que o dito segundo polietileno é como definido em qualquer uma das reivindicações 18 a 27.

45. Processo para produzir um cabo de acordo com qualquer uma das reivindicações 33 a 44, caracterizado pelo fato de que o dito primeiro polietileno é obtido de material de rejeito em uma forma subdividida por meio de um processo que compreende as seguintes etapas: (a) classificar as impurezas opcionalmente presentes em um material de rejeito; (b) alimentar o material de rejeito obtido na etapa (a) a um moinho para obter flocos com um diâmetro médio no geral entre cerca de 0,1 cm e cerca de 2,0 cm; (c) lavar os flocos obtidos na etapa (b) em água e filtrar os mesmos a fim de descartar as impurezas com densidade acima de 1 kg/L; (d) secar os flocos obtidos na etapa (c) com ar quente e seco; (e) alimentar os flocos secos obtidos na etapa (d) em um aparelho de extrusão que compreende um alojamento e pelo menos uma rosca montada de forma rotativa no dito alojamento, incluindo pelo menos uma tremonha de alimentação e uma abertura de descarga; (f) fundir e misturar os ditos flocos, obtendo-se uma mistura homogênea; (g) filtrar e granular a mistura homogênea obtida na etapa (f), obtendo um produto na forma subdividida; (h) resfriar o produto em uma forma subdividida obtida na etapa (g); (i) secar o produto resfriado obtido na etapa (h) com ar quente e seco.

46. Processo para produzir um cabo de acordo com a reivindicação 45, caracterizado pelo fato de que as misturas homogêneas obtidas na etapa (f) são alimentadas em um segundo aparelho de extrusão.

47. Processo para produzir um cabo de acordo com a reivindicação 45 ou 46, caracterizado pelo fato de que os ditos aparelhos de extrusão são extrusoras de rosca simples.