Panneau destiné à être assemblé par collage et procédé d'assemblage.
La présente invention concerne un panneau destiné à être assemblé par collage à un autre composant ainsi qu'un procédé d'as-
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Il est connu d'utiliser différents types de matières adhésives et l'utilisateur peut opérer un choix sur base de la destination fi-
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pas toujours possible de répondre de manière satisfaisante à toutes les exigences pour la mise en oeuvre, tout en. conservant les propriétés requises après assemblage.
C'est ainsi que parmi les différents types il existe tics matières adhésives qui possèdent -une faible viscosité à la température ambiante. L'application d'un tel adhésif est aisée. Il en est de même pour l'application du panneau enduit, qui ne nécessite pas d'efforts importants. Par contre la manipulation du panneau enduit est délicate. De plus, ces types d'adhésifs possèdent aussi des temps de vulcanisation ou de polymérisation non négligeables. De ce fait, il peut être nécessaire de maintenir le panneau en place pendant un temps suffisant pour que la matière adhésive soit suffisamment rigide pour supporter le panneau. Il en résulte que ce type d'adhésif ne convient pas pour la pose de panneaux dans une chaîne de fabrication ou de montage, si l'on désire atteindre des cadences élevées.
On leur a donc préféré pour certaines applications des matières adhésives de viscosité plus élevée à la température ambiante. La manipulation du panneau enduit s'en trouve facilitée. Par contre, l'utilisation de ces matières adhésives conduit à des difficultés lors du placement du panneau. Elles nécessitent, par exemple, l'utilisation de presses pour appuyer le panneau contre son support. Cette opération supplémentaire, en plus du temps nécessaire à sa mise en oeuvre� nécessite un appareillage encombrant et n'est à nouveau pas souhaitable dans une fabrication en grande série.
En dehors des problèmes posés par la manipulation des matières adhésives et des panneaux enduits, il faut également tenir compte des contraintes que l'on impose à l'assemblage lors de son utilisation. C'est ainsi, par exemple, que dans le domaine particulier de l'automobile, la.tendance est de fixer les vitrages fixes à la carrosse-rie du véhicule par collage. Le point de collage doit conserver des propriétés élastiques et/ou plastiques de façon à pouvoir absorber les déformationc de la carrosserie sans conduire à la casse du vitrage.
De plus il faut que l'adhérence soit suffisante pour que le vitrage en particulier le pare-brise ne se désolidarise pas du véhicule dans certaines conditions de choc.
Il n'est pas toujours aisé de trouver les adhésifs qui per-
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de rata.
D'autre part, il est intéressant, lors de la fabrication en grande série, de ne pas être obligé d'effectuer encore des manipula' tiens après la pose du panneau.
Dans certains cas, il est aussi demandé que le panneau puisse être démonté après son placement. Il en est ainsi en particulier pour les vitrages que l'on doit pouvoir remplacer en cas de bris. Une telle opération de démontage peut s'avérer assez difficile à effectuer.
L'objet de la présente invention est de fournir un panneau qui permet de remédier au moins partiellement à certains des inconvénients énumérés ci-dessus.
L'invention concerne un panneau destiné à être assemblé par collage à un autre composant, qui est caractérisé en ce qu'il comporte un substrat portant au moins une matière adhésive sensible à la chaleur- et qui permet de fixer ledit panneau à cet autre composant et en ce qu'il comporte au moins un élément conducteur de l'électricité extérieur à ladite matière adhésive destiné à fournir à ladite matière de la chaleur produite par effet Joule dans l'élément conducteur.
La réalisation du panneau selon l'invention peut se faire de façon simple. Par le fait que l'élément conducteur est disposé à l'extérieur de l'adhésif, l'élément conducteur et l'adhésif peuvent être déposés de façon indépendante l'un de l'autre et chacun selon sa technique propre. Il n'est donc pas nécessaire de prévoir un assemblage préalable de l'adhésif avec l'élément conducteur incorporé, ce qui nécessiterait un appareillage particulier. Cette technique n'est d'ailleurs applicable que pour certains types d'adhésif.. De plus, on peut sélectionner tant l'adhésif que l'élément conducteur au moment du dépôt. La réalisation d'un panneau selon l'invention permet donc d'utili- <EMI ID=5.1>
En effet, la gamme des adhésifs utilisables est élargie. De plus, certains adhésifs peuvent être déposés. de manière classique, par exemple par une extrudeuse ordinaire de construction simple. D'autre part, si l'élément conducteur n'était pas situé à l'extérieur de l'adhésif, il faudrait disposer d'un certain nombre d'ensembles élément conducteuradhésif prêt à l'emploi. Ce qui nécessiterait un stockage important et des possibilités limitées quand au choix des matières.
Le panneau selon l'invention permet, en outre, un assem- blage plus facile avec un autre composant. En effet, l'accès à l'élément conducteur est très facile lors du placement du panneau, et il n'est pas
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L'introduction de cette opération d'assemblage dans une fabrication en grande série est donc facilement réalisable. Lors d'un démontage éventuel du panneau, l'accès à l'élément conducteur reste également aisé.
Dans certaines réalisations, le panneau selon l'invention procure, en outrè, l'avantage d'être prêt à la pose et de réduire, par ce fait, de façon sensible, le nombre de manipulations lors de son installation.
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panneau dans une chaîne de montage ou pour l'installation de grandes séries. Le panneau peut être fabriqué dans un lieu différent de la chaine de montage, et être stocké. La chaîne est alors alimentée à partir du stock, selon les besoins, et le panneau peut être monté sans autre traitement préalable important.
Le panneau selon l'invention peut comprendre un substrat
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plastique, du bois, ... Toutefois, selon une réalisation préférée d'un
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verre. L'invention a été développée plus particulièrement pour ce type de substrat.
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trage simple, trempé, ou feuilleté destiné à être placé dans une baie vitrée, ou destiné à être associé à un autre vitrage de manière à constituer un vitrage multiple. Le substrat peut également être constitué par une feuille' de verre associée à une feuille de matière plastique.
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neaux comprenant un ou plusieurs autres composants tels qu'une autre feuille de verre associés au substrat, par exemple par l'intermédiaire d'un intercallaire soudé ou collé, de telle manière qu'il constitue un panneau multiple destiné à être assemblé par collage à un autre composant ou destiné à être placé par collage dans un encadrement.
Dans un autre type de réalisation, le substrat pourra être constitué par un miroir destiné à être collé sur une paroi de bâtiment, par exemple. Le panneau ainsi réalisé constituera un miroir prêt à la pose qui possédera un avantage intéressant notamment pour la pose de grande série.
Ainsi qu'il sera décrit ultérieurement, l'invention a été développée, plus particulièrement pour le domaine des vitrages fixes pour véhicule automobile.
L'élément conducteur peut être constitué de différentes manières. Il peut par exemple être réalisé sous forme d'un feuillard mince appliqué contre la matière adhésive de façon à ce qu'il soit, par exemple, placé perpendiculairement au substrat. Lorsque la matière adhésive est constituée par un matériau auto-portant, tel qu'un cordon, l'on peut envisager de déposer une couche de matière conductrice sur la matière adhésive. Dans un autre mode de réalisation, l'élément conducteur peut être appliqué ou déposé sur le substrat. Il peut par
exemple être constitué par un ou des conducteurs préformés appliqués sur le substrat soit de part et d'autre ou d'un seul côté de l'adhésif, soit entre le substrat et l'adhésif.
Dans une forme de réalisation préférée, l'élément conducteur de l'électricité est constitué par au. moins un revêtement déposé sur le substrat. Cette disposition particulière est plus facilement réa-
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Il est évident que la quantité de chaleur développée par l'élément conducteur doit être adaptée à la matière constituant l'adhésif ainsi qu'au type de substrat utilisé. Il est toutefois préférable que
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Cette disposition particulière permet l'utilisation de différence de potentiel électrique inférieur à 48 volts répondant aux normes de sécurité en la matière tout en assurant un 'chauffage suffisant'de la matière adhésive.
Le revêtement conducteur peut être déposé sur le substrat par différentes techniques connues en soi. Il peut par exemple être réalisé par une laque conductrice que l'on dépose à l'aide d'une brosse ou d'un pinceau ou grâce à un pistolet pneumatique. Il peut également être constitué par un émail conducteur cuit ou vitrifié sous l'action de la chaleur.
Mais de préférence, le revêtement est déposé par pulvérisation d'un métal, tel que, par exemple, le cuivre, l'aluminium ou leurs alliages. Cette technique' est particulièrement facile à mettre en oeuvre. Elle est de plus bien adaptée au revêtement déposé sur un . substrat en verre. Elle permet l'obtention d'un revêtement particuliè- <EMI ID=14.1>
également résistant aux détériorations mécaniques qu'il pourrait subir - ' lors des manipulations ultérieures. Il est également résistant à l'action de la chaleur produite en son sein.
Cette technique particulière procure également un autre avantage non négligeable. En effet, lorsque l'élément conducteur est chauffé, il subit, en général, une certaine oxydation. Dans le cas de la métallisation suivant la réalisation préférée du panneau selon l'invention, la face de l'élément conducteur en contact avec le substrat ne subit pas ou que très faiblement cette oxydation. Ce qui permet, entre autre, de conserver son aspect esthétique.
La matière adhésive peut'être déposée directement sur le substrat au voisinage du revêtement conducteur ou de part et d'autre de ce revêtement. Mais elle sera de préférence déposée sur le revêtement conducteur. Cette disposition permet un bon contact entre l'adhésif et l'élément conducteur et un transfert optimum de la chaleur vers
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préférée de la pulvérisation d'un métal comme indique ci-aessus, la rugosité de ce dernier améliore de façon notable l'adhérence de l'adhésif. D'autre part, elle permet dans ce cas l'utilisation du revêtement <EMI ID=16.1>
regard lorsque le panneau est installé. En effet, ce revêtement peut assurer un effet esthétique et il ne sera plus nécessaire de prévoir un enjoliveur externe. Il en résulte aussi que l'on obtient une diminution de la quantité de matière mise en oeuvre et donc une réduction de poids de l'assemblage. Cet avantage est particulièrement apprécié dans le domaine des véhicules automobiles. Le panneau ainsi réalisé est donc particulièrement avantageux puisque son élément conducteur résoud
en même temps le problème de chauffage de l'adhésif et le problème esthétique.
Il est évident qu'on peut appliquer une couche d'accrochage entre le revêtement conducteur et l'adhésif. De cette manière, on obtient une meilleure adhérence de l'adhésif vis-à-vis du revêtement.
Parmi les nombreux types d'adhésifs utilisables, on peut citer, notamment, les matériaux vulcanisabies, thermodurcissables ou polymérisables. A titre d'exemple, on peut citer le polychloroprène,
le polyuréthane, le néoprène. Mais, de préférence, la matière adhésive est une matière thermoplastique. Elle est de préférence choisie parmi les élastomères de la famille des butyles. Atitre d'exemple, un intérêt particulier est apporté à l'utilisation d'élastomères tels que les poly isobutylènes à haut poids moléculaire, les chlorobutyles mélangés ou non à des polyisobutylènes à bas poids moléculaire, les copolymères
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sèdent notamment une bonne étanchéité. On peut aussi utiliser les élastomères* à base d'éthylène-propylène couramment appelés E. P. D. M. Les matières thermoplastiques en général, et plus particulièrement celles citées ci-dessus, sont très avantageuses pour la réalisation d'un panneau selon l'invention. En effet, elles possèdent en général une viscosité relativement élevée à la température ambiante ce qui permet leur manipulation très aisée et sans inconvénient majeur. Elles sont de plus assez stables dans le temps. L'utilisation du polyuréthane par contre requiert des précautions particulières,' parce que très salissant.
De plus, le polyuréthane est sensible aux rayons ultra-violets et il subit de ce fait une détérioration dans le temps.
De plus, grâce au chauffage par l'élément conducteur du panneau selon l'invention, la viscosité de ses matières thermoplasti-
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évite l'utilisation d'appareillages compliqués tels que des presses. Les matières thermoplastiques présentent également un intérêt particulier lorsque le panneau doit être démonté ultérieurement. En effet, il suffit dans ce cas de produire de la chaleur par effet Joule dans l'élément conducteur pour ramollir la matière adhésive et permettre facilement
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intéressant dans le cas de l'industrie automobile, par exemple, où le remplacement du pare-brise ou des autres vitrages fixes brisés, chez le garagiste en est nettement facilité tant en ce qui concerne le démontage que le placement du nouveau panneau. Cet avantage trouve également son intérêt dans d'autres domaines tel que lé bâtiment.
D'autre part, grâce à la chaleur apportée par l'élément conducteur, la tension superficielle des matières.thermoplastiques diminue et leur adhérence au composant récepteur lors de l'assemblage peut s'en trouver améliorée grâce au phénomène de mouillage. Ceci est particulièrement le cas pour les adhésifs de la famille des butyles.
Dans le but d'optimaliser ces différents avantages obtenus avec les matières thermoplastiques, on choisit de préférence une ma-
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le plus d'avantages du panneau selon l'invention notamment au point
de vue manipulation et montage.
Le revêtement conducteur peut être déposé sur le substrat sous forme de plusieurs tronçons répartis en différents endroits du substrat et/ou selon différentes configurations. Sur ce revêtement conducteur qu'il soit ou non continu, l'adhésif peut être déposé en différentes zones localisées, de façon à réaliser, par exemple un collage par points. Toutefois, de préférence, le revêtement conducteur est déposé sous forme d'une bande le long de la périphérie du substrat et la matière adhésive est déposée sur le revêtement conducteur sous forme d'au moins un cordon.
Cette disposition permet d'obtenir un bon assemblage du panneau avec un autre composant. Elle correspond à la pratique pour la fabrication de ou l'assemblage en double vitrage ainsi que pour la fixation de vitrages fixes de véhicule. Une telle disposition du revêtement conducteur et du cordon permet de plus de procéder plus aisément au démontage du panneau, l'accès au revêtement conducteur étant plus aisé.
Le revêtement conducteur peut être appliqué sur la périphérie d'une seule face du substrat ou il peut être appliqué sur la périphérie des deux faces du substrat ainsi que sur la tranche de celui-ci.
Quant à la matière adhésive, dans le cas où le revêtement conducteur recouvre la tranche du substrat, elle peut être déposée sur la partie de ce revêtement qui recouvre la tranche du substrat. Toutefois, de préférence, le revêtement conducteur est déposé sur la périphérie d'une face du substrat et déborde sur au moins une partie d'une tranche de celui-ci, et le cordon de matière adhésive est déposé sur la partie du revêtement disposée sur la face du substrat.
Cette disposition est la plus commode tant du point de vue . de la réalisation du panneau que du point de vue de son utilisation. Cette réalisation particulière de l'élément conducteur ainsi que de l'adhésif permet en outre un accès plus facile en vue de l'alimentation électrique tant lors du montage que lors du démontage du panneau.
Le débordement du revêtement sur la tranche du substrat peut être réalisée de façon continue ou substantiellement continue le long de la périphérie, ce qui est en général préférable; ou i: peut être réalisé sous forme de petites bornes diamétralement opposées ou situées de part et d'autre d'une microrupture dans l'ensemble du revêtement conducteur. Dans le cas où l'élément conducteur possède une microrupture en un endroit quelconque, l'accès à cet élément conducteur, facilité par le dépôt partiel sur la tranche du substrat, permet son utilisation comme dipôle pour la réception des ondes radio en modulation de fréquence.
Le panneau selon l'invention peut être de différentes formes. Il peut être, en particulier, de forme plane ou bombée. Il peut constituer, par exemple, un vitrage simple ou multiple destine à occuper une baie vitrée dans un bâtiment ou destiné à être assemblé à un autre panneau. Il pourrait constituer également les parois d'un aquarium ou de divers conteneurs. Mais de préférence, il constitue un vitrage pour véhicule tel qu'un pare-brise, une lunette arrière ou une vitre latérale fixe. Le panneau selon l'invention est, en effet, particulièrement bien adapté à l'industrie automobile ainsi qu'à la fabrica-
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ration délicate d'emboîtement dans un joint à profil en "H". Sa mise en oeuvre est aisée et ne nécessite pas d'installation de montage com-
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gueur dans certains pays. En effet, aux Etats-Unis par exemple, les normes en vigueur exigent que le pare-brise reste solidaire du véhicule lors d'un choc à une vitesse de 25 miles sur un obstacle fixe.
Seul le montage par collage permet d'être conforme à cette réglementation et le panneau "selon l'invention permet de résoudre ce problème. D'autre part, dans le cas d'un véhicule, il est particulièrement intéres-
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leur remplacement par de nouveaux vitrage::. Dans une réalisation préférée du panneau selon l'invention dans laquelle on utilise une matière thermoplastique comme adhésif, cette condition est nettement remplie. De plus, son revêtement conducteur peut servir lui-même d'enjoliveur sans qu'il soit nécessaire d'appliquer ultérieurement un composant supplémentaire pour remplir ce rôle, ce qui permet une réduction du poids du véhicule. D'autre part, ce revêtement conducteur peut également constituer un dipôle pour la réception des ondes radiophoniques.
L'invention concerne également un procédé d'assemblage <EMI ID=25.1>
sive, caractérisé en ce qu'au moins un des éléments intervenant dans l'assemblage porte un élément conducteur de l'électricité pouvant dissiper de la chaleur par effet Joule, et en ce que la matière adhésive et l'élément conducteur étant mis en présence l'un de l'autre, la matière adhésive est chauffée par l'élément conducteur, les autres éléments
de l'assemblage étant en contact ou mis en contact avec la matière adhésive chaude.
Le procédé selon l'invention est particulièrement intéressant car il permet notamment de réduire le temps nécessaire à l'assemblage. En effet, il permet, suivant le type de matière adhésive utilisée, soit de réduire le temps de polymérisation ou de vulcanisation, soit de ramollir la matière adhésive de façon à réaliser l'assemblage sans manipulation compliquée. Il permet aussi, dans certaines formes de mise en oeuvre, de rendre adhérante ou mieux adhérante la matière adhésive. Il permet en outre un choix d'adhésif plus étendu.
Le procédé peut donc être facilement mis en oeuvre dans des chaînes de-fabrication en grande série.
Le procédé selon l'invention est intéressant lors de l'asscmblage de divers éléments maie il s'applique tout particulièrement à l'utilisation des panneaux décrits ci-dessus.
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On peut également réaliser le doublage de vitrages existants dans un bâtiment ou des vitrages d'une serre. On peut également coller des miroirs sur leur support ainsi que tout autre élément.
Mais, de préférence, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que le substrat est un vitrage pour véhicule et en ce que l'autre composant est constitué par la partie véhicule, par exemple une feuillure, destinée à recevoir ledit vitrage.
La mise en oeuvre de ce procédé dans l'industrie automobile est particulièrement intéressante pour des raisons semblables à celles données ci-dessus quant au panneau selon l'invention.
Selon une forme de mise en oeuvre du procédé, le composant devant recevoir le substrat est muni de matière adhésive après quoi le substrat muni d'un élément conducteur est appliqué contre la matière adhésive. Celle-ci est alors chauffée par effet Joule produit par l'élément conducteur. En particulier et à titre d'exemple pour la fixation d'un pare-brise dans sa baie, on peut munir cette dernière d'un cordon de butyle. Le pare-brise dont le bord a été métallisé est mis en place, la métallisation venant s'appliquer sur le cordon de butyle. Pour assurer la fixation on fait passer un courant électrique dans le revêtement.
Il est cependant plus avantageux de mettre en oeuvre le procédé en utilisant un panneau selon l'invention pour les raisons données plus avant.
L'invention sera maintenant décrite en se référant aux dessins schématiques annexés dans lequels la fig. 1 montre (en traits continus) une section verticale d'une réalisation préférée d'un panneau selon l'invention; la fig. 2 montre une section d'un panneau selon l'invention assemblé à une vitre existante.
Le panneau 1 comprend un substrat 2 constitué par une feuille de verre. Un élément conducteur de l'électricité 6 est déposé le long de la périphérie du substrat 2. Son épaisseur peut varier de <EMI ID=28.1>
ducteur se présente sous forme d'une bande continue. Eventuellement
il peut présenter une microrupture en un endroit quelconque de sa périphérie. Dans le cas où il existe une microrupture, l'élément conducteur peut ainsi former un dipôle pour la réception des ondes radio.
La figure 1 montre également que l'élément conducteur est déposé non seulement sur la face 3 du substrat, mais aussi sur la tranche 4 de ce substrat. Ce débordement d'élément conducteur sur la tranche peut être réalisé sur toute ou substantiellement toute la périphérie de la tranche 4. En variante, on peut réaliser sur cette tranche des petits dépôts localisés situés en des endroits diamétralement opposés ou situés par exemple de part et d'autre de la microrupture de l'élément 'conducteur dont il a été question. Cette réalisation permet d'obtenir des petites pattes de connexion, accessibles de l'extérieur lorsque le panneau est installé, qui permettent l'alimentation en courant électrique. Un cordon de matière adhésive 7 est déposé sur l'élément conducteur 6 par l'intermédiaire ou non d'une couche d'accrochage appliquée su l'élément conducteur.
Le panneau 1 ainsi constitué peut être considéré comme prêt à la pose. En vue de protéger l'adhésif, on peut déposer sur ce* dernier un papier de protection tel que du papier siliconé.
Dans la figure 1, le panneau 1 est logé dans la feuillure
9 d'un autre composant 8 (dessiné en traits interrompus) tel que par
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8 peut de nouveau être réalisée par l'intermédiaire ou non d'une couche d'accrochage. Il est avantageux de prévoir sur le composant 8 des gorges 10 pour recueillir l'excès de matière adhésive.
L'invention sera mieux comprise grâce aux quelques exemples pratiques qui suivent et qui se réfèrent à la figure 1.
Exemple 1
Dans cet exemple, le substrat Z est un pare-brise feuilleté pour véhicule automobile Renault R 14. Le pare-brise a été métallisé à sa périphérie sous forme d'une bande continue pour obtenir l'élé-
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tolet à flamme de la firme Société Nouvelle de Métallisation Paris France (S. N. M.). Le métal projeté sur le substrat est un alliage de cuivre dont la composition est la suivante : Cu : 94 %; Cr : 5 %;
Si : 1 %..La largeur de la bande métallisée sur la face 3 du vitrage est de 18 mm et la métallisation a également été opérée sur les tran-
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<EMI ID=32.1> .bande métallisée 6, on a déposé, sans utilisation de couche d'accrochage, un cordon thermoplastique 7 dont la composition est la suivante :
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Ce joint thermoplastique possède une dureté Shore A de
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Le joint thermoplastique est protégé par un papier siliconé.
Le montage du panneau ainsi réalisé s'opère de la façon suivante. La baie est nettoyée et recouverte d'une couche d'accrochage
(A 187 d'Union Carbide en solution alcoolique). On enlève le papier siliconé et on applique sur la bande métallisée, à l'aide de 2 bornes
en cuivré étamé disposées en deux points opposés. une différence de potentiel de 36 volts pendant 1'30". Le vitrage est ensuite appliqué sur la baie pendant que le joint thermoplastique est chaud.
Cette application est réalisée sans l'aide d'une presse. On a chronométré le temps de montage et il est en moyenne de 5 minutes. A titre de comparaison, d'autres méthodes de pose ont été chronométrées. On a obtenu les résultats suivants : <EMI ID=36.1> <EMI ID=37.1>
- montage par emboîtement avec joint en caoutchouc à profil en "H" :
7 minutes.
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crit plus loin. On a obtenu les résultats suivants : <EMI ID=39.1>
- après vieillissement : R = 3 kg/cm2.
A titre de comparaison, l'application à. l'aide d'un joint
Exemple 2
On a réalisé une custode pour véhicule automobile Citroën CX 2000. Dans cet exemple, le substrat 2 est une feuille de verre trempée. L'élément conducteur 6 a été réalisé de la même manière que pour l'exemple 1 sauf que le métal utilisé est de l'aluminium
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est la suivante :
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La largeur du revêtement conducteur est de 20 mm et sa
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On a utilisé une couche d'accrochage à base d'époxysilane tant sur le revêtement conducteur que sur la baie du véhicule. Le montage sur le véhicule se réalise de la même manière que pour l'exemple 1.
Le remplacement du vitrage casse s'opère de la façon suivante. Le substrat étant ici une feuille de verre trempée, il est facile, après avoir enlevé la plus grande partie des fragments de verre comme cela se fait couramment dans les garages, d'avoir accès au joint butyl et de le couper à l'aide d'un couteau chauffant. Tous les morceaux de verre une fois enlevés, il suffit d'appliquer un nouveau vitrage de la même manière que dans l'exemple 1, le butyl du vitrage de remplacement adhérant facilement à celui resté sur la baie.
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t cuite lors de l'opération de bombage et de trempe au vitrage.
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prend un substrat 102 constitué par une feuille de verre. Ce substrat <EMI ID=46.1> ducteur de l'électricité sur lequel est déposé une matière adhésive 107. Le revêtement conducteur 106 déborde partiellement sur la tranche 104
du substrat 102 pour permettre un accès facile au revêtement conduc-butyl par pressage à froid telle que réalisée usuellement aux EtatsUnis, donne les résultats suivants, dans les mêmes conditions de mesure :
- après application sur le véhicule : R = 1 kg/cm2 <EMI ID=47.1>
Par ailleurs, grâce à l'effet esthétique de la bande métallisée du pare-brise ainsi réalisé, il n'est pas nécessaire de placer un enjoliveur extérieur pour dissimuler le joint adhésif. En utilisant le panneau selon l'invention, le gain de poids est notable. En effet, le poids de matière adhésive nécessaire à la réalisation du pare-brise décrit ci-dessus a été d'environ 300 gr. Alors que pour les mêmes dimensions de pare-brise, le poids du caoutchouc et de l'enjoliveur nécessaire pour le montage par emboitement est voisin de 2,2 kilogrammes. Le gain de poids est d'autant plus important si toutes les vitres fixes du véhicule constituent des panneaux selon l'invention. Il permet notamment d'obtenir une économie sur l'énergie de propulsion du véhicule.
Le remplacement du pare-brise feuilleté, décrit ci-dessus, chez un garagiste a été réalisé simplement de la manière suivante. La feuille de verre intérieure du feuilleté était brisée, si bien que la bande métallisée était interrompue. On a appliqué une tension de 24
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tact. L'accès à l'élément conducteur est facilité par le fait que la métallisation est réalisée non seulement sur la face du vitrage mais aussi sur la tranche du vitrage. Au bout de 3 minutes, le joint thermoplastique chauffé par le revêtement conducteur s'est désolidarisé de la carosserie du véhicule. On a maintenu cette partie du joint décollée à l'aide de cales et on a coupé le joint non ramolli à l'aide d'un couteau chauffant. Si le revêtement conducteur était resté intact, il aurait
suffi dans ce cas d'enlever simplement le vitrage lorsque tout le joint aurait été suffisamment ramolli.
Il suffit alors de coller un nouveau pare-brise selon l'in-
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montage. La matière adhésive du vitrage de remplacement adhère facilement à celle qui est restée sur la baie.
teur en vue de son alimentation électrique. Ce panneau 101 est appliqué sur un autre composant 108 tel qu'un vitrage existant.
Exemple 3
Or. a réalisé un panneau 101 tel que montré dans la figure 2 en vue de l'assembler au vitrage existant d'une serre. Le substrat
102 est une feuille de verre métallisée 106 le long de sa périphérie. La métallisation a été réalisée avec un alliage de Cu tel que décrit dans l'exemple 1. Sur le revêtement conducteur 106, après application d'une couche d'accrochage, on a déposé une matière adhésive 107 dont la composition est la suivante :
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La dureté Shore A à 20[deg.] C de cette matière est de 6.
Le placement du panneau 101 sur le vitrage existant de
la serre s'est réalisé de la façon suivante. Onanettoyé soigneusement le vitrage 108. Après avoir placé le panneau 101 contre le vitrage 108 on a appliqué une tension de 36 volts pendant 1'30" à deux points diamétralement opposés de l'élément conducteur 106 de façon à porter sa température à un peu plus de 100" C. La tension appliquée et le temps d'application de cette tension dépendent bien entendu des dimensions du panneau.
A titre de variante on peut appliquer la tension sur le re- vêtement avant de placer le panneau 101 contre le vitrage 108.
Exemple 4
On a réalisé un double-vitrage destiné à être utilisé comme vitrage pour bâtiment. Le panneau 101 était semblable à celui de l'exemple 3. Le composant 108 était, dans ce cas, une feuille de verre 'dont les bords ont été métallisés de la même manière que ceux du
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entre les deux feuilles de verre de façon à maintenir un écartement uniforme entre les feuilles , Les deux parties ont été assemblées sans l'intervention de couche d'accrochage. Puis on a appliqué une différence de potentiel de 36 volts pendant l' sur chacune des bandes métallisées. Apres refroidissement, les deux feuilles de verre étaient solidaires l'une de l'autre et constituaient un vitrage double.
Dans une autre réalisation, l'élément conducteur 106
était constitué par deux méplats métalliques espacés l'un de l'autre et déposés parallèlement l'un à l'autre de long de la périphérie du substrat 102. La matière adhésive 107 a été déposée entre les deux méplats et en contact avec ces derniers. L'assemblage se réalise de la même façon.
Il est évident que l'invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation qui sont illustrées par les dessins annexés ainsi que par les exemples cités. On peut apporter de nombreuses modifications dans la forme, la disposition et la consitution des éléments utilisés sans sortir du cadre fixé par l'idée inventive et qui est précisé dans les revendications ci-après.
Le test d'adhérence dont il est question ci-dessus dans les exemples s'effectue comme suit :
On assemble une feuille de verre métallisée avec une tôle galvanisée peinte au moyen d'une couche d'adhésif de 2 mm d'épaisseur.
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semble ainsi réalisé à un effort de traction sous une vitesse de déplacement de 10 mm/min. La force de traction est enregistrée pendant l'essai. La valeur maximum atteinte par la force au cours de l'essai est divisée par la surface de collage pour donner la contrainte d'adhérence.
REVENDICATIONS
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portant au moins une matière adhésive (7, 107) sensible à la chaleur et qui permet de fixer ledit panneau (1, 101) à cet autre composant (8,
108) et en ce qu'il comporte au moins-un élément conducteur (6, 106) de l'électricité extérieur à ladite matière adhésive destiné à fournir
à ladite matière de la chaleur produite par effet Joule dans l'élément conducteur.