"Procédé perfectionné de fabrication de :récipients par moulage par injection"
La présente invention concerne des perfectionnements aux procédés de fabrication de récipients par le procédé du moulage par injection. Elle concerne également les récipients fabriqués par ledit procédé.
On sait fabriquer des récipients en moulant par injection un récipient complet en une seule opération. D'une façon générale, ce procédé présente certaines limitations en ce qui concerne les récipients pouvant être fabriqués ainsi. Par exemple, la limite inférieure de l'épaisseur des parois d'un récipient fabriqué par ce procédé est assez faible, tant en raison de la difficulté d'injecter la matière première jusqu'aux extrémités des cavités étroites du moule, qu'en raison de,la tendance qu'a, avec le temps, le moule mâle (ou étampe) de se décentrer par rapport au moule femelle (ou matrice). Il est. facile de comprendre que, dans un récipient à parois minces, des variations faibles d'épaisseur de certaines parties des parois pro-duiront un récipient bon pour le rebut.
<EMI ID=1.1>
injection doit souvent être pourvue de décorations imprimées au cours de la fabrication, l'impression et le moulage devant donc
être faits ensemble. Ce procédé est coûteux et limite beaucoup
les décorations possibles : il réduit donc la valeur commerciale et l'aspect plaisant du produit.
<EMI ID=2.1>
tique moulés par injection, destinés aux produi alimentaires,
est que, à moins qu'on n'apporte beaucoup de soin à l'opération
de moulage, le récipient communiquera au contenu un goût désa- gréable "de matière plastique" provenant de la substance constitutive utilisée. Par exemple, dans les matières plastiques polymérisées utilisées pour le moulage par injection, telles :
que le polystyrène, les efforts transversaux (ou de cisaillement), engendrés dans la matière plastique quand elle est injectée dans le moule, rompent la chaîne polymère et libèrent le monomère, c'est-à-dire le styrène, à partir duquel la matière plastique
est polymérisée. La présence de ce monomère libre, ainsi que
celle d'autres produits volatils résiduels dans le polymère, contribuent à communiquer un goût aux produits alimentaires en contact avec la matière plastique. Un pourcentage d'environ 0,05 %
de monomère libre dans le polymère est acceptable, bien que dans certains cas ce pourcentage puisse aller jusqu'à 0,25 %. Le pourcentage de monomère libre dans la matière polymérisée avant
le moulage peut aller de 0,05 % à 0,5 % selon le procédé de polymérisation et le traitement ultérieur, tel que l'extrusion
pour l'addition de pigments à la matière polymérisée. Quel que
soit le pourcentage initial de monomère libre, ce pourcentage
est inévitablement augmenté par le moulage par injection et
cette augmentation peut atteindre des proportions inadmissibles
pour certaines denrées alimentaires et pour certains utilisateurs.
Dans le moulage par injection de récipients à partir
de matières plastiques telles que le polyéthylène et le polypropylène, le mauvais goût communiqué peut provenir de la présence, dans la matière moulée, de produits de dégradation engendrés par les températures élevées exigées par le moulage par injection. Par contre, plus faible est le pourcentage de pro-
duits de dégradation, plus faible est le mauvais goût communiqué
<EMI ID=3.1>
Au lieu de mouler un récipient en une seule opération d'injection, le Breret Britannique 1.049.592 a proposé, en par- ticulier pour des récipients rigides de grandes dimensions, de former séparément la base et les parois latérales constitutives
<EMI ID=4.1>
même épaisseur que les parties constitutives. Cette solution semble présenter les mêmes inconvénients que le soulage en une seule injection, sans compter la difficulté supplémentaires, tant pratique qu'économique, de placer correctement dans la cavité d'un moule les parties constitutives faites d'avance.
Le Brevet Britannique 976.635 a également proposé de faire un récipient de section générale transversale rectangulaire à partir d'un flan en matière assez flexible telle que du carton, constitué essentiellement par un fond d'où partent des parois latérales, et qu'on plie pour en faire un récipient ayant un fond et quatre côtés qui seront réunis ensemble, et si néces-
<EMI ID=5.1>
tion. Mais on n'a pas mis au point de procédé pratique et économique d'insertion d'un tel flan dans un moule pour la réalisa-
tion des cordons de soudure par injection. De plus, ce procédé
n'est applicable qu'à des récipients de forme générale polygonale. En outre, la découpe du flan entraîne des déchets importants
de matière première.
On a également proposé de former un récipient cylindrique en injectant de la matière à mouler le long des bords juxtaposés d'une feuille enroulée pour réaliser une soudure délimitée par une presse ou pince maintenant les bords à joindre.
Mais on ne connaît aucun procédé pratique permettant d'introdui-
re les bords de cette feuille dans un moule.
Un des buts de la présente invention est de réaliser
un procédé de fabrication d'un récipient éliminant les inconvénients, mentionnés ci-dessus, des anciens procédés et permettant d'obtenir un récipient perfectionné.
Selon un de ses aspects, la présente invention concer-
ne un récipient comprenant un fond et une paroi périphérique
verticale présentant, à l'extrémité opposée au fond. un rebord
libre définissant une ouverture, la paroi étant unie au fond
et présentant un cordon dirigé selon l'axe du récipient entre le fond et l'ouverture, ladite paroi étant faite d'une seule
feuille de matière flexible forcée à définir un espace de sec- tion transversale décroissant vers le fond par 'on soulage,
réalisé par injection de matière plastique, et comportant une partie contraignant la feuille au voisinage de son bord libre et la maintenant en une forme prédéterminée au voisinage de l'ouverture .du récipient; une nervure Formant le cordon unissant les bords juxtaposés, dirigés axialement, de la feuille:, et
<EMI ID=6.1>
le; et une partie correspondant au fond, maintenant la feuille
<EMI ID=7.1>
maintenant la paroi relativement audit fond.
Selon un autre de ses aspects, la présente invention concerne un procédé de fabrication d'un récipient dans lequel une paroi périphérique est mise en forme, soudée, et pourvue d'un fond, ledit procédé consistant à insérer, et par cela même
à contraindre, une feuille de matière flexible dans une cavité
de moule correspondant à la forme d'un fond, d'une paroi péri- phérique définissant un espace de section transversale décrois- sant vers ledit fond, d'une nervure axiale et d'une partie voi- sine de l'extrémité de la paroi périphérique opposée au fond, la feuille étant placée dans la partie, de la cavité définissant la .
<EMI ID=8.1>
<EMI ID=9.1>
tique dans la cavité pour réaliser la nervure unissant les bords de la feuille, le fond, et la partie voisine de l'extrémité
<EMI ID=10.1>
lage, la feuille dans la forme que doit avoir le récipient.
La paroi latérale du récipient pourra en outre être renforcée et maintenue par des nervures moulées par injection
sur la surface de la feuille et disposées longitudinalement à ladite paroi'latérale.
La paroi latérale d'un récipient réalisé selon le procédé de la présente invention peut avoir n'importe qu'elle épaisseur désirée. Cette épaisseur pourra être fixée en fonction des efforts mécaniques exigés ou pourra être plus faible mais renforcée de nervures longitudinales.
La paroi latérale du récipient étant essentiellement constituée dans sa totalité par la feuille, celle-ci pourra être pourvue, avant l'usage, des décorations désirées, qui pourront
<EMI ID=11.1>
<EMI ID=12.1>
sont meilleur marché bien que d'aspect, plus plaisant.
<EMI ID=13.1>
la présente invention n'est pas limitée à certaines forâtes ! la récipient pourra être rond, ovale, polygonal,, partiellement polygonal, ou encore avoir une base polygonale et un sommet rond ou ovale, etc.... La ferme du récipient est déterminée par la forme de la cavité du moule dans laquelle la feuille flexible
<EMI ID=14.1>
,sages réalisés par injection en certains points déterminés de la paroi du récipient. C'est ainsi que dans le cas d'un récipient ayant deux parties de paroi latérale se rejoignant en faisant
<EMI ID=15.1>
<EMI ID=16.1>
pourvue d'une ligne d'affaiblissement (perforation, pointillés, incisions) le long de l'angle pour aider à son pliage. L'angle
pourra s'étendre sur une partie seulement, ou sur la totalité de
la longueur du récipient.
Dans la fabrication d'un récipient en salière plasti-
que selon la présente invention, destiné à renfermer des produits alimentaires, la paroi latérale du récipient, du fait qu'elle
<EMI ID=17.1>
soumise, au cours de sa fabrication, à des influences dégradan-
tes comme celles qui s'exercent au cours d'un soulage par injection, telles que des efforts moléculaires transversaux ou des températures élevées, et il en résulte que le pourcentage d'élé-
<EMI ID=18.1>
croît pas au cours de la fabrication du récipient. La propor- tien de paroi constituée par de la feuille plastique préformée est assez élevée et il en résulte que les parties du récipient constituées par des moulages injectés peuvent contenir une
<EMI ID=19.1>
fabriquée, par par un procédé de suspension, et dont le contenu en monomères libres sera relativement faible, .
<EMI ID=20.1> Outre l'utilité de bien doser le pourcentage d'éléments préjudiciables dans la matière plastique constitutive du réci- ' pient, il importe d'en maintenir le pourcentage total dans le produit fini aussi faible que possible. Dans le récipient selon la présente invention, ce pourcentage total pourra être considérablement réduit du fait que l'épaisseur de la feuille est beaucoup moindre que celle de la paroi d'un récipient classique réalisé par moulage par injection. La quantité de matière plastique le constituant sera moindre que dans un récipient classique et la quantité de monomères libres ou de produits de dégradation contenus dans ses parois sera également plus faible.
Le fond du récipient selon la présente invention pourra être réalisé entièrement par un moulage par injection ou constitué par une pièce de feuille flexible jointe aux parois latérales par un cordon de soudure réalisé par moulage par in-
<EMI ID=21.1>
ce avec le cordon longitudinal de la paroi. Il pourra également être constitué par une ou plusieurs pièces de feuille flexible d'un seul morceau avec la feuille de la paroi. Ce fond pourra constituer la base ou le sommet d'un récipient complètement clos.
<EMI ID=22.1>
la matière à mouler par injection est injecté dans la cavité du moule à une extrémité du récipient, généralement au centre du fond du récipient. Cette matière doit alors s'écouler rapidement dans la cavité correspondant au fond, dans celle correspondant au cordon longitudinal de la paroi latérale, et enfin dans celle correspondant au rebord (ou inversement), 'les cavités étant toutes longues et étroites, corame des conduits, la matière à mouler doit être injectée sous forte pression pour
<EMI ID=23.1>
tudinal de la paroi. Ces pressions d'injection élevées imposent des efforts indésirables à l'appareil de moulage par injection.
On peut éviter cet inconvénient en réalisant le ré-
<EMI ID=24.1>
trée de matière injectée dans le conduit définissant le moulage
<EMI ID=25.1>
point d'entrée de la matière injectée dans le moule. Ceci per-met de réduire la pression d'injection tout en réalisant un
moulage complet.
Le moulage de la nervure et le moulage qui en dérive
<EMI ID=26.1>
<EMI ID=27.1>
<EMI ID=28.1>
l'invention ressortiront de la description détaillée qui va en
être faite maintenant -en se référant aux dessins annexés, don-
nés uniquement à titre d'exemples, et dans lesquels :
- la figure 1 est une coupe verticale transversale d'un récipient selon l'invention;
- la figure 2 est une vue en plan d'une pièce faite d'un matériau en feuille servant à constituer la paroi latérale
du récipient de la figure 1;
- la figure 3 est une coupe du récipient selon la ligne A-A de la figure 1;
- la figure 4 est une coupe verticale transversale <EMI ID=29.1>
- la figure 5 est une coupe verticale transversale d'une autre variante du récipient de l'invention; <EMI ID=30.1> la figure 5;
- la figure 7 est une coupe verticale transversale d'une partie d'une autre variante du récipient de l'invention;
- la figure 8 est une coupe d'une partie d'un moule servant à faire le récipient de la figure 7;
- la figure 9 est une coupe verticale transversale d'une autre variante du récipient de l'invention;
- la figure 10 est une vue de dessous du récipient de la figure 9;
- la figure 11 est une vue en plan d'une pièce faite d'un matériau en feuille dont est faite la paroi latérale du récipient de la figure 9;
- la figure 12 est une vue perspective d'une autre variante d'un récipient selon l'invention; <EMI ID=31.1> d'un moule pour la fabrication d'une variante du récipient de l'invention;
- la figure 14 est une vue en plan d'une pièce en matériau en feuille servant à faire les parois latérales d'un $�
récipient de. section carrée, selon l'invention;
- la figure 15 est une vue de dessus d'une variante du récipient de l'invention;
- la figure 16 est une vue en plan d'un flan, ou ébauché, destiné à la réalisation d'un récipient selon l'invention;
- la figure 17 est une vue en plan du fond d'un récipient réalisé à partir du flan de la figure 16;
- la figure 18 est une vue en plan d'un autre flan pour la réalisation d'un autre récipient selon l'invention;
- la figure 19 est une vue en plan d'une série de flans destinés à la fabrication d'un des récipients de l'invention; <EMI ID=32.1>
brication de récipients à partir des flans de la figure 19, cette coupe étant faite selon la ligne XX-XX de la figure 21; j
- la figura 21 est une coupe axiale du moule de la figure 20;
<EMI ID=33.1>
pient selon l'invention;
- la figure 23 est une vue en plan du couvercle de récipient de la figure 22; et
- les figures 24 et 25 sont une coupe et une vue de dessous en plan, respectivement, d'une autre forme de couvercle de récipient selon l'invention.
Le récipient représenté aux figures 1 à 3 comprend une paroi latérale 1 faite d'une seule pièce de matériau fie- xible en feuille 2 dont les parties marginales opposées sont réunies par une nervure 3 constituée par un cordon de Ratière moulée par injection et qui sert également à Maintenir axialement la feuille 2. La nervure 3 peut faire saillie sur la face interne de la paroi 1, comme sur le dessin, ou sur sa face externe. Le fond 4 du récipient peut être constitué intégralement par un moulage injecté, d'une seule pièce avec la nervure 3, comme représenté, ou d'une pièce de matériau flexible en feuille, jointe, à son bord circonférenciel, au bord d'une extrémité de la paroi 1 par un moulage injecté.
Dans ces deux cas, la pièce moulée injectée formant le fond contribue à maintenir la feuille 2 dans la forme voulue à l'extrémité fermée du récipient et à la maintenir fixée au fond.
<EMI ID=34.1>
être moulées par injection sur la face interne ou externe de <EMI ID=35.1>
iront du fond moulé du récipient jusqu'à son ouverture et se- ront, de préférence, régulièrement réparties sur la périphérie de la paroi latérale.
<EMI ID=36.1>
ferais à proximité de l'ouverture du récipient, en même temps
<EMI ID=37.1>
rebord 7 sert à maintenir en forme la feuille à l'extrémité ouverte du récipient.
<EMI ID=38.1>
3, 3' sont formées sur la face interne de la paroi latérale du récipient et le rebord moulé 7 comporte une partie 7a dirigée
dans l'axe du récipient et une partie 7b dirigée radialement A celui-ci. Pour que la feuille 2 s'applique constamment sur la
face externe du rebord 7 dans la zone 7a la cavité du moule définissant le rebord 7 est conformée de façon que la dimension
<EMI ID=39.1>
axiale de la partie 7b. Si ces rapports de dimensions ne sont
<EMI ID=40.1>
<EMI ID=41.1>
dans la cavité définissant la partie 7a du rebord, puisqu'une partie de la matière s'écoulera vers la face externe (radiale- ment) de la feuille 2 quand elle pénètre dans la partie 7b. Si la feuille 2 a reçu des impressions en couleur, ce phénomène diminuera l'aspect escompté du récipient.
Des saillies 4' peuvent être formées sur les nervures
<EMI ID=42.1>
peut être muni d'une poignée d'une seule pièce avec les nervures
<EMI ID=43.1>
4 du récipient, dénommée "fond" peut constituer soit la base, soit le sommet du récipient et, dans ce dernier cas, la base sera réalisée après renpkissage.
La feuille 2 de la figure 2 est découpée de façon à donner la forme nécessaire pour la paroi latérale du récipient, la courbure de la découpe correspondant au degré de conicité désiré de cette paroi.
Le récipient est réalisé en insérant la feuille 2 dans la cavité femelle d'un moule puis en y plaçant la partie mâle, ou noyau. La feuille est placée dans cette partie de la cavité du moule correspondant à la paroi latérale du récipient, entre les moules mâle et femelle, et elle y est forcée à la forme désirée. Les passages ménagés das les parois de l'une et l'autre parties de moules définissent les parties réalisées par injection de matière moulable, à savoir le fond 4, les nervures
<EMI ID=44.1>
est injectée dans ces passages pour réaliser le récipient.
<EMI ID=45.1>
latérale du récipient peut être pourvue de cannelures longitudinales. Dans ce cas, cette paroi latérale est constituée par une feuille telle que celle de la figure 2 placée dans un moule femelle dont la face interne périphérique est creusée de cannelures dirigées selon l'axe du moule. On introduit ensuite dans la cavité occupée par ladite feuille un moule mâle dont la face externe possède des nervures correspondant aux cannelures de la partie femelle. La feuille, pressée entre les deux_parties de moule, prend la forme cannelée.
<EMI ID=46.1>
melle définissent aussi des cavités correspondant aux nervures
<EMI ID=47.1>
la matière moulable pour réaliser le récipient.
Ces moulages injectés maintiennent la feuille dans la forme prévue pour le récipient et la feuille garde sa forme cannelée du fait que les cannelures se terminent dans les moulages circonférenciels du fond 4 et du rebord 7.-
En vue de renforcer le récipient et de maintenir en forme la feuille constituant sa paroi latérale, et ce dans n'importe lequel des récipients décrits, au moins une nervure circonférencielle pourra être coulée autour de la paroi latérale,
à égale distance des extrémités du récipient.
La figure 7 représente un tel récipient : il comprend une paroi latérale 2 faite d'une feuille, un fond 4, un rebord <EMI ID=48.1>
tuant un cordon de soudure) et des nervures circonférencielles-
65.
La figure 8 montre le procédé de fabrication d'un tel récipient : la feuille 2 est introduite axialement dans la ca- vite 66 d'un moule femelle 67. Elle y est coincée dans la cavi- té existant entre le moule femelle 67 et un moule mâle 68 qu'on <EMI ID=49.1>
outre la cavité annulaire occupée par la feuille, une cavité
<EMI ID=50.1> correspondant au fond du récipient 69.
Chacune des cavités correspondant aux nervures longitudinales est définie par un passage 70 dans le moule mâle
<EMI ID=51.1>
radiale par rapport du moule, de ces passages allant en s'amincissant par rapport à la feuille 2, le sens d'amincissement de
<EMI ID=52.1>
cavités correspondant aux nervures circonférencielles 71 a une section en forme de parallélogramme et la cavité recevant la feuille présente un gradin à l'endroit de chaque cavité circonférencielle. Une cavité 72 définira le bord 7. Quand la matière moulable est injectée à la base de la cavité du moule, elle chemine à l'intérieur de la feuille 2 dans les passages 70, pousse la feuille vers l'extérieur dans les passages 70a, et remplit également la, ou les cavités circonférencielles 71 et la cavité du bord 72. La matière coulée dans la cavité correspondant à la
<EMI ID=53.1>
adjacents de la feuille dans la zone de cette cavité.
Bien que le fond des récipients ci-dessus ait été décrit comme réalisé par moulage par injection, il peut aussi être constitué par une feuille jointe à la paroi latérale par un moulage injecté ou, dans le cas d'un récipient de forme polygonale, par un ou plusieurs panneaux joints à la paroi latérale
de la façon qui va être décrite plus loin.
Les figures 9, 10 et 11 représentent une variante du récipient selon l'invention, dans laquelle les bords juxtaposés
24 d'une feuille 23 constituant la paroi latérale du récipient
21 sont réunis par une nervure 25, faite d'un moulage injecté, placée sur la face interne de la paroi latérale 21. Les bords
24 de la feuille 23 sont découpés de façon que la nervure 25
ait deux branches 25a et 25b, la branche 25a s'étendant selon
une génératrice de la paroi latérale du récipient, tandis que
la branche 25b en diverge. A partir du point de jonction des branches 25a et 25b, une autre nervure 26, moulée par injection, s'étend jusqu'au bord supérieur de la paroi latérale, sur sa
face interne. Le fond 22 du récipient est constitué par une feuille 27 jointe à la paroi latérale 21 par un moulage injecté 28 d'une seule pièce avec le moulage 25. Dans une variante, le fond
22 pourra être constitué en totalité par une pièce moulée par injection..
Dans cette variante également, le récipient possède
<EMI ID=54.1>
pièce avec les moulages 25 et 26. Ici aussi, les moulages 25,
26 et 27 contribuent à maintenir en forme la feuille 23.
<EMI ID=55.1>
lequel la matière de moulage est injectée au point central 30 ! du fond du récipient. Cette matière s'écoule depuis le point
30 le long de deux passages définissant deux moulues diamétraux
<EMI ID=56.1>
gagne le passage définissant la partie moulée 28. A partir de ce dernier passage, la matière injectée s'écoule le long du
passage définissant la branche 25a du moulage, et de là, le long
des deux passages définissant la branche 25b et la nervure -26
pour gagner le passage définissant le bord 29. La matière injec- tée pénètre donc dans ce dernier passage, qui est le plus éloi-
<EMI ID=57.1>
et s'écoule dans le passage circulaire définissant le rebord à partir de ces deux points..
On peut faire varier à volonté, pour des raisons pratiques et esthétiques la configuration^, 'angle de divergence
et le point de divergence de la branche moulée 25b et de la ner-
<EMI ID=58.1>
La figure 12 représente une autre variante du récipient selon l'invention, dans laquelle les parties moulées par injec- <EMI ID=59.1>
du récipient. Les pièces correspondant à celles des figures 9 à-
11 portent les mêmes numéros. Outre les nervures 25 et 26 (re- . présentées en traits interrompus) sur la face externe postérieu- re (par rapport à l'observateur) de la paroi latérale du réci-
<EMI ID=60.1>
sont réalisées sur la face externe antérieure de cette paroi, en des points diamétralement opposés aux nervures 25 et 26. Cet-
<EMI ID=61.1>
tière injectée dans le passage correspondant au rebord du récipient, ces points, ainsi qu'on peut le voir, étant réguliè-
<EMI ID=62.1>
du rebord 29.
Pour des récipients de plus grandes dimensions, on
<EMI ID=63.1>
sur la périphérie de la paroi latérale de façon à multiplier
<EMI ID=64.1> le nombre des points de pénétration de la matière injectés dans le passage définissant le rebord 29 du récipient et à obtenir un bon moulage avec une pression d'injection raisonnable. En
<EMI ID=65.1>
latérale du récipient.
Ainsi qu'on l'a dit dans les deux modes de réalisation
<EMI ID=66.1>
gine dans le passage du moule correspondant au fond du récipient, mais il peut également être injecté à partir du passage corres-
<EMI ID=67.1>
ges en forme de Y sont inversés de façon à ménager deux points
de pénétration dans le passage correspondant au fond.
Bien que les récipients précédemment décrits et représentés soient de section transversale circulaire, ils peuvent également être de forme ovale, polygonale, partiellement poly- gonale, ou passer axialement de la forme polygonale à la forme ronde ou ovale, ces forme s'obtenant par une sélection judi- cieuse des moules.
Pour des moules destinés à la fabrication d'un réci-
<EMI ID=68.1>
seront ménagés dans le moule mâle ou dans le moule femelle de
façon que la paroi latérale du récipient soit pourvue de ner- vures de maintien en forme à ses angles. Si ces angles sont
arrondis et non aigus, il sera difficile d'usiner les passages
<EMI ID=69.1>
Une solution consiste à agrandir le passage autour de l'angle de façon que son point de départ soit situé sur la partie plane
<EMI ID=70.1>
du même moule. Ces prolongements du passage proprement dit sont de faible profondeur. Une telle disposition est représentée à la figure 13 dans le cas d'un récipient de section carrée avec <EMI ID=71.1>
melle 80 présente une cavité de section carrée avec angles ar- rondis 81. Le soûle mâle 82 a, au début, une forme correspondan-
<EMI ID=72.1>
<EMI ID=73.1>
longeant latéralement, par des intervalles 85 soins profonds que
<EMI ID=74.1>
planes adjacentes du moule mâle 82. Ainsi qu'on le voit sur la figure 13, une feuille 2 est insérée dans la cavité séparant <EMI ID=75.1> <EMI ID=76.1>
Dans le récipient obtenu avec ce moule, les parties
moulées en prolongement des nervures contribueront, avec les
nervures proprement dites, le fond et le rebord, à maintenir
le récipient en forme..
Quand on désire réaliser un récipient de section po- lygonale à arêtes assez aiguës, il y a avantage à affaiblir la feuille dans la zone des arêtes pour qu'elle épouse plus faci- lement la forme de la cavité du moule. Cet affaiblissement peut
se faire en pointillant, en perforant, ou en incisant la feuille,
ou même par ablation de certaines de ses parties aux endroits
qui correspondront aux arêtes du polygone. Au cours de la fabri-
<EMI ID=77.1>
lignes d'affaiblissement pour y rétablir la solidité de la feuille et contribuer à la maintenir à la forme polygonale recherchée.
La figure 14 représente une feuille 10 destinée à la fabrication d'un récipient de section transversale carrée. Les parois latérales du récipient sont constituées par les parties <EMI ID=78.1>
incisions 12, 13, 14 découpées radialement dans la feuille po- sée à plat. Ces lignes de faiblesses, produites par les incisions
12 à 14 dans la feuille 10, lui permettent de se plier plus facilement quand on l'insère dans la cavité du moule. Après insertion de la feuille, la matière moulable est injectée le
long des lignes d'affaiblissement et des bords juxtaposés 15 de
la feuille pour réaliser la paroi latérale du récipient. En même temps, le récipient est pourvu d'un fond et d'un bord, comme précédemment.
Dans les récipients qui viennent d'être décrits, le
<EMI ID=79.1>
lisée par moulage par injection, soit par une portion de feuille jointe au bord de la paroi latérale par de la matière soûles injectée. Dans le premier cas, la partie moulée est d'épaisseur
<EMI ID=80.1>
réalisé est plus épais (c'est-à-dire plus fort) qu'il n'est
<EMI ID=81.1>
jection est situé au centre du fond du récipient, la cavité du
moule définissant ce fond doit être assez vaste pour que la
matière injectée s'écoule rapidement et facilement dans le res-
te de la cavité de moule. Pour réduire l'épaisseur moyenne du
<EMI ID=82.1> fond tout en réservant une facilité suffisante d'écoulement à la matière injectée, l'invention propose de ménager dans la cavité des cheminements préférentiels pour la matière injectée et de réduire le volume du reste de la cavité. On obtient ainsi un fond nervure renforcé. La figure 15 représente un tel fond pour récipient carré. La matière de moulage est injectée dans la cavité du moule correspondant au fond du récipient en 90. Les nervures 91 saillant sur une des faces, ou sur les deux faces du
<EMI ID=83.1>
représentent les cheminements préférentiels gagnant les nervures de la paroi latérale 3, 3' réalisées comme on l'a décrit à propos de la figure 13. Les portions du fond situées entre les nervures 91 sont d'épaisseur réduite. Il est évident que pour doter un récipient d'une autre forme d'un tel fond les passages correspondant aux nervures 91 seront disposés de façon à diriger la matière injectée vers les parois latérales de la façon la plus avantageuse. Quand le récipient ne possède qu'un cordon latéral unique 3' (ou 25, 26 comme dans le cas de la figure 9) un des passages à nervures 91 dirigera la matière injectée vers
<EMI ID=84.1>
point d'injection seront prévus selon les besoins.
Dans les récipients décrits précédemment, et en particulier dans ceux de section polygonale, le fond est réalisé à part de la feuille constituant la paroi latérale. Dans une variante de l'invention, le récipient est réalisé au moyen d'une pièce de matière flexible en feuille découpée de façon à définir une pluralité de panneaux contigus, destinés à constituer la paroi latérale du récipient, et une pluralité de panneaux, destinés à en constituer le fond, et partant d'un des bords d'un des panneaux latéraux. Le "flan" est fait pour être mis en forme de façon que les panneaux latéraux définissent au moins une partie de la paroi périphérique du récipient adjacente au fond, et que les panneaux de fond, une fois repliés vers l'intérieur, en constituent une partie du fond.
Des cordons moulés par injection uniront les bords libres des panneaux latéraux et des panneaux de fond.
Les figures 16 à 18 représentent de tels "flans". Le
<EMI ID=85.1>
légèrement trapézoïdaux, et portant à leur sommet un panneau triangulaire 105, destiné au fond du récipient. Le flan pourra
<EMI ID=86.1>
être plié selon les lignes délimitant les panneaux, lesquelles pourront avoir été affaiblies comme on l'a décrit à propos de la figure 14. Ce pliage donnera un tube de section rectangulaire. Les panneaux 5 pourront alors être repliés vers l'intérieur pour constituer un fond.
Le flan est placé dans une cavité de moule femelle
et y est coincé par le moule mâle, la matière de moulage est injectée à travers le moule femelle, dans la cavité du moule, de préférence à la jonction des bords libres des panneaux de fond, au centre dudit fond. Des passages définissant des cordons de
<EMI ID=87.1>
permettent à la matière injectée de s'écouler de façon à former
des cordons 106 irradiant du point d'injection, puis dans un
passage définissant la nervure 107 aux bords adjacents des panneaux latéraux repliés, et dans des passages-définissant des nervures le. long des- lignes de pliage, si nécessaire et si ces
lignes ont été affaiblies.
Si on veut réaliser un récipient qui ne sera polygonal qu'à la base, on utilisera un flan tel que celui de la figure 18 dans lequel les panneaux latéraux sont définis par des incisions
110 ne s'étendant que sur une partie de la longueur du flan, mais dans lequel chacun de ces panneaux latéraux porte, comme précé- demment, un panneau de fond 111. La partie du récipient éloignée
de la base sera, en règle générale cylindrique mais légèrement convexe vers l'extérieur. Outre la nervure constituant le cordon de soudure, des nervures seront réalisées pour couvrir les in- cisions 110.
Les récipients des deux types décrits peuvent s'era-
boiter les uns dans les autres, et tous deux peuvent être fabriqués avec très peu de déchet de matière en feuille, quel que soit
le procédé de découpe utilisé pour préparer la feuille. Il con-
vient d'ajouter que, bien qu'on n'ait décrit que des récipients rectangulaires, toutes autres formes polygonales sont possibles. '
Pour réduire le déchet de matière en feuille dans la découpe des flans correspondant aux modes de réalisation des figures 14, 16, 17 et 18, l'invention propose de réaliser un récipient empilable à partir d'un flan découpé de façon à définir une pluralité de panneaux adjacents, disposés parallèlement, et joints. Des incisions sont faites dans le flan entre les
panneaux, et le flan est placé dans une cavité de moule dont la.
forme correspond à celle du récipient envisagé,. les bords des panneaux découpés divergeant vers l'extrémité ouverte du récipient. Les bords découpés des panneaux sont alors joints par des cordons moulés par injection.
Le récipient peut ainsi être fabriqué sans déchet de matière en feuille car on utilise toute la largeur d'une bande de matière première en feuille semé quand chaque panneau comporte un élément "de fond" comme on. l'a décrit à propos des figures
16 à 18.
Les figures 19 à 21 représentent le découpage d'un flan destiné à la réalisation de récipients de section carrée, sans déchet de matière première. Le flan comporte quatre panneaux latéraux rectangulaires 121. Chacun de ces panneaux est joint à son voisin par une partie 122 et il en est séparé par un intervalle 123. Le flan comporte, en outre, quatre panneaux "de fond"
124. Deux rangées de flans sont découpées simultanément dans une
<EMI ID=88.1>
flans de la rangée de droite sont orientés inversement de ceux de la rangée de gauche, de sorte qu'il n'y a aucun déchet de matière première. Deux flans adjacents successifs sont séparés par une incision 126, tandis que les flans aboutants droite et gauche sont séparés par une incision 127.
Le flan est forcé à la forme de la cavité définie par les parties mâle et femelle 128 et 129 d'un moule correspondant à la forme du récipient envisagé. Les parties de moule font diverger les parties séparées des panneaux latéraux 121 de l'axe du moule et maintiennent les éléments de fond 124 dans un plan essentiellement perpendiculaire à cet axe. La matière moulable
<EMI ID=89.1>
entre les éléments de panneaux de fond voisins, et le long des passages 131 à chaque angle de la cavité du récipient pour réaliser des nervures d'zngle en forme de V, joignant les panneaux, la majeure partie étant éloignée du fond, ainsi qu'un rebord
131a autour du bord de la feuille éloigné du fond. Les passages
131 peuvent être ménagés dans la partie mâle et/ou dans la partie femelle du moule aux endroits correspondant à l'emplacement des cordons, de façon & réaliser des cordons faisant saillie
<EMI ID=90.1>
récipient à ses angles. Les cordons pourront être parallèles au lieu d'être en forme de V, si on le désire.
<EMI ID=91.1>
Dans la fabrication des récipients décrits ci-dessus, on peut
<EMI ID=92.1>
ble dans la cavité d'un moule. En particulier, cette opération peut s'effectuer au moyen d'une ventouse pouvant prendre la feuille sur une pile et la placer dans la cavité du moule où elle sera partiellement maintenue en place par son élasticité.
Des moyens accessoires, tels que le vide, pourront être appliqués à travers le moule pour améliorer la position de la feuille.
Une fois celle-ci mise en place, la partie mâle du moule pourra être introduire dans la cavité et l'une on l'autre partie du moule définira les passages que parcourra la matière moulable injectée dans la cavité.
Actuellement, on utilise de préférence un mandrin rotatif de section correspondant à celle de la cavité comme la ventouse à laquelle la feuille est amenée tangentiellement, le bord avant de la feuille étant maintenu sur le mandrin, par
<EMI ID=93.1>
au fur et à masure de la rotation de ce dernier. Le mandrin est alors inséré dans le moule femelle, l'effet de vide est interrompu, et la feuille se détache du mandrin et se place contre la paroi du moule femelle. Un appareil de ce genre est décrit dans la demande de Brevet Britannique 34.920/70 au même nom.
Dans le cas de portions de feuilles comportant des
<EMI ID=94.1>
mité avant du mandrin par des jets d'air et maintenus en place par succion.
Au lieu de placer la feuille dans la cavité du moule femelle en se servant d'un mandrin, on peut utiliser le noyau
(eu étampe) du moule mâle.
Un autre procédé d'introduction de la feuille dans la cavité du moule femelle consiste à souffler ou à pousser celle- ci radialement dans une cavité intermédiaire ouverte aux deux bouts par une fente axiale ménagée dans la paroi de cette cavi-
<EMI ID=95.1>
<EMI ID=96.1>
Un procédé semblable à celui qui vient d'être décrit
<EMI ID=97.1>
Sur la figure 22, on voit qu'un tel couvercle comprend un élé-
ment 47, fait d'un morceau de feuille flexible, constituant le couvercle proprement dit, et un élément, également en feuille, <EMI ID=98.1> 48 constituant un rebord de couvercle. Le couvercle 47 et le
rebord 48 sont joints par un moulage 49. Le rebord 49 peut être pourvu d'un retrait 50 pouvant saisir un bourrelet ou des boutons moulés par injection sur le récipient.
Il peut y avoir avantage à renforcer la partie 47 du couvercle, ceci pouvant sa faire, comme pour la paroi latérale du récipient, en moulant sur le couvercle des nervures ou des
rayons 51 (figure 23).
Les figures 24 et 25 représentent une autre forme de couvercle comportant un couvercle proprement dit 52 fait d'une feuille flexible, et un rebord 53 réalisé par moulage par in-
jection et présentant un retrait interne 54 saisissant le récipient. Ce couvercle peut également être pourvu de nervures de renforcement 55 moulées par injection.
<EMI ID=99.1>
les parois latérales et, éventuellement, les fonds et les cou-
<EMI ID=100.1>
plastique synthétique, en métal, en papier, en carton, ou en
toute autre matière flexible monocouche ou multicouche, enduite
ou non, perméable ou imperméable, convenable. Elle peut être nue
ou imprimée, transparente ou opaque, selon les besoins. La pièce
constituant la paroi latérale du récipient peut également être
composite, c'est-à-dire constituée de plusieurs matériaux différents, joints par un procédé adéquat avant la fabrication du
récipient, et décorés comme on le désire.
Il est bien entendu que chacun des modes de réalisation
de l'invention décrits ci-dessus peut s'appliquer séparément ou
en combinaisons, que le récipient soit fait, ou non, d'une feuille unique.
REVENDICATIONS
<EMI ID=101.1>
cale dont j'extrémité opposée dudit fond est un rebord libre définissant une ouverture, ladite paroi étant jointe au fond et présentant un cordon
de soudure allant du fond a l'ouverture- dans le sens de l'axe longitudinal
<EMI ID=102.1>
feuille de matière flexible 2 contrainte de définir un espace de section
<EMI ID=103.1>
<EMI ID=104.1>
tant une partie 7,29 contraignant la feuille au voisinage de son bord libre
<EMI ID=105.1>
du récipient, une nervure 3,25,26 constituant un cordon de soudure unis-
<EMI ID=106.1>
ment axial de support de feuille, et une partie constituant le fond du récipient 4,31,27 maintenant la feuille en forme prédéterminée dans la
<EMI ID=107.1>
"Improved process for the manufacture of: containers by injection molding"
The present invention relates to improvements to the methods of manufacturing containers by the injection molding process. It also relates to the containers manufactured by said process.
It is known to make containers by injection molding a complete container in one operation. In general, this method has certain limitations with regard to the containers which can be manufactured in this way. For example, the lower limit of the wall thickness of a container made by this process is quite low, both because of the difficulty of injecting the raw material to the ends of the narrow cavities of the mold, and because of, the tendency which has, with time, the male mold (or stamp) to be offset in relation to the female mold (or die). It is. It is easy to understand that, in a thin-walled container, small variations in thickness of parts of the walls will result in a container good for disposal.
<EMI ID = 1.1>
injection often has to be provided with printed decorations during manufacturing, printing and molding therefore before
be made together. This process is expensive and greatly limits
the possible decorations: it therefore reduces the commercial value and the pleasant aspect of the product.
<EMI ID = 2.1>
injection molded ticks, intended for food products,
is that, unless great care is taken in the operation
By molding, the container will impart an unpleasant "plastic" taste to the contents from the constituent substance used. For example, in polymerized plastics used for injection molding, such as:
that the polystyrene, the transverse (or shear) forces, generated in the plastic material when it is injected into the mold, break the polymer chain and release the monomer, that is to say the styrene, from which the material plastic
is polymerized. The presence of this free monomer, as well as
that of other residual volatile products in the polymer, contribute to imparting a taste to the food products in contact with the plastic material. A percentage of about 0.05%
of free monomer in the polymer is acceptable, although in some cases this percentage can be up to 0.25%. The percentage of free monomer in the material polymerized before
molding can range from 0.05% to 0.5% depending on the polymerization process and subsequent processing, such as extrusion
for the addition of pigments to the polymerized material. Whatever
either the initial percentage of free monomer, this percentage
is inevitably increased by injection molding and
this increase can reach unacceptable proportions
for certain foodstuffs and for certain users.
In injection molding of containers from
In plastics such as polyethylene and polypropylene, the imparted bad taste may arise from the presence in the molded material of degradation products generated by the high temperatures required by injection molding. On the other hand, the lower the percentage of pro-
degradation results, the lower the bad taste communicated
<EMI ID = 3.1>
Instead of molding a container in a single injection operation, the British Breret 1.049.592 proposed, in particular for rigid containers of large dimensions, to separately form the base and the constituent side walls.
<EMI ID = 4.1>
same thickness as the constituent parts. This solution seems to have the same drawbacks as relieving it in a single injection, not to mention the additional difficulty, both practical and economical, of correctly placing the constituent parts made in advance in the cavity of a mold.
British Patent 976,635 has also proposed to make a container of rectangular general cross section from a blank of fairly flexible material such as cardboard, consisting essentially of a bottom from which side walls start, and which is folded to make it into a container having a bottom and four sides which will be joined together, and if necessary
<EMI ID = 5.1>
tion. However, a practical and economical method of inserting such a blank into a mold has not been developed to produce it.
tion of welding seams by injection. In addition, this process
is only applicable to receptacles of generally polygonal shape. In addition, cutting the blank causes significant waste
of raw material.
It has also been proposed to form a cylindrical container by injecting material to be molded along the juxtaposed edges of a wound sheet to produce a weld delimited by a press or clamp holding the edges to be joined.
However, no practical method is known for introducing
re the edges of this sheet in a mold.
One of the aims of the present invention is to achieve
a method of manufacturing a container eliminating the drawbacks mentioned above of the old methods and making it possible to obtain an improved container.
According to one of its aspects, the present invention relates to
ne a container comprising a bottom and a peripheral wall
vertical presenting, at the opposite end to the bottom. a ledge
free defining an opening, the wall being united to the bottom
and having a bead directed along the axis of the container between the bottom and the opening, said wall being made of a single
sheet of flexible material forced to define a space of decreasing transverse section towards the bottom by relieving,
produced by injection of plastic material, and comprising a part constraining the sheet in the vicinity of its free edge and maintaining it in a predetermined shape in the vicinity of the opening of the container; a rib forming the cord uniting the juxtaposed, axially directed edges of the leaf :, and
<EMI ID = 6.1>
the; and a part corresponding to the background, now the leaf
<EMI ID = 7.1>
maintaining the wall relatively to said bottom.
According to another of its aspects, the present invention relates to a method of manufacturing a container in which a peripheral wall is shaped, welded, and provided with a bottom, said method consisting in inserting, and thereby
to constrain, a sheet of flexible material in a cavity
of a mold corresponding to the shape of a bottom, of a peripheral wall defining a space of cross-section decreasing towards said bottom, of an axial rib and of a neighboring part of the end of the mold. peripheral wall opposite the bottom, the sheet being placed in the part of the cavity defining the.
<EMI ID = 8.1>
<EMI ID = 9.1>
tick in the cavity to make the rib uniting the edges of the leaf, the bottom, and the part near the end
<EMI ID = 10.1>
lage, the sheet in the shape that the container must have.
The side wall of the container may also be reinforced and maintained by injection molded ribs.
on the surface of the sheet and disposed longitudinally of said lateral wall.
The side wall of a container made according to the method of the present invention can have any desired thickness. This thickness may be fixed as a function of the mechanical forces required or may be smaller but reinforced with longitudinal ribs.
The side wall of the container being essentially constituted in its entirety by the sheet, the latter may be provided, before use, with the desired decorations, which may
<EMI ID = 11.1>
<EMI ID = 12.1>
are cheaper although in appearance, more pleasant.
<EMI ID = 13.1>
the present invention is not limited to certain forests! the container may be round, oval, polygonal, partially polygonal, or even have a polygonal base and a round or oval top, etc. The firmness of the container is determined by the shape of the mold cavity in which the sheet flexible
<EMI ID = 14.1>
, wise made by injection at certain specific points on the wall of the container. Thus, in the case of a container having two side wall parts joining together making
<EMI ID = 15.1>
<EMI ID = 16.1>
provided with a line of weakness (perforation, dotted lines, incisions) along the angle to aid in its folding. Angle
may extend over only a part, or over all of
the length of the container.
In the manufacture of a plastic salt shaker container
that according to the present invention, intended to enclose food products, the side wall of the container, because it
<EMI ID = 17.1>
subject, during its manufacture, to degrading influences
such as those exerted during injection relief, such as transverse molecular forces or elevated temperatures, and it follows that the percentage of ele-
<EMI ID = 18.1>
does not grow during the manufacture of the container. The proportion of the wall formed by the preformed plastic sheet is quite high and it follows that the parts of the container formed by injected moldings can contain a
<EMI ID = 19.1>
manufactured by a suspension process, and the content of free monomers will be relatively low,.
<EMI ID = 20.1> In addition to the usefulness of properly measuring the percentage of damaging elements in the plastic material of the container, it is important to keep the total percentage in the finished product as low as possible. In the container according to the present invention, this total percentage can be considerably reduced because the thickness of the sheet is much less than that of the wall of a conventional container produced by injection molding. The amount of plastic material constituting it will be less than in a conventional container and the amount of free monomers or degradation products contained in its walls will also be lower.
The bottom of the container according to the present invention may be produced entirely by injection molding or constituted by a piece of flexible sheet joined to the side walls by a weld bead produced by injection molding.
<EMI ID = 21.1>
this with the longitudinal cord of the wall. It could also be constituted by one or more pieces of flexible sheet made in one piece with the sheet of the wall. This bottom may constitute the base or the top of a completely closed container.
<EMI ID = 22.1>
The injection molding material is injected into the mold cavity at one end of the container, generally at the center of the bottom of the container. This material must then flow rapidly into the cavity corresponding to the bottom, into that corresponding to the longitudinal bead of the side wall, and finally into that corresponding to the rim (or vice versa), 'the cavities being all long and narrow, corame ducts , the material to be molded must be injected under high pressure to
<EMI ID = 23.1>
tudinal wall. These high injection pressures impose undesirable forces on the injection molding apparatus.
This drawback can be avoided by carrying out the re-
<EMI ID = 24.1>
input of material injected into the duct defining the molding
<EMI ID = 25.1>
entry point for the material injected into the mold. This makes it possible to reduce the injection pressure while achieving a
complete molding.
The molding of the rib and the molding derived from it
<EMI ID = 26.1>
<EMI ID = 27.1>
<EMI ID = 28.1>
the invention will emerge from the detailed description which goes into
be made now -with reference to the accompanying drawings, given-
born only as examples, and in which:
- Figure 1 is a vertical cross section of a container according to the invention;
- Figure 2 is a plan view of a part made of a sheet material for constituting the side wall
of the container of Figure 1;
- Figure 3 is a section of the container along the line A-A of Figure 1;
- figure 4 is a transverse vertical section <EMI ID = 29.1>
- Figure 5 is a vertical cross section of another variant of the container of the invention; <EMI ID = 30.1> Figure 5;
- Figure 7 is a vertical cross section of part of another variant of the container of the invention;
FIG. 8 is a section through part of a mold serving to make the container of FIG. 7;
- Figure 9 is a vertical cross section of another variant of the container of the invention;
- Figure 10 is a bottom view of the container of Figure 9;
FIG. 11 is a plan view of a part made of sheet material of which the side wall of the container of FIG. 9 is made;
- Figure 12 is a perspective view of another variant of a container according to the invention; <EMI ID = 31.1> of a mold for manufacturing a variant of the container of the invention;
- Figure 14 is a plan view of a piece of sheet material used to make the side walls of a $ �
container of. square section, according to the invention;
- Figure 15 is a top view of a variant of the container of the invention;
- Figure 16 is a plan view of a blank, or blank, intended for producing a container according to the invention;
- Figure 17 is a plan view of the bottom of a container made from the blank of Figure 16;
- Figure 18 is a plan view of another blank for producing another container according to the invention;
FIG. 19 is a plan view of a series of blanks intended for the manufacture of one of the containers of the invention; <EMI ID = 32.1>
stitching of containers from the blanks of Figure 19, this section being taken along the line XX-XX of Figure 21; j
- Figure 21 is an axial section of the mold of Figure 20;
<EMI ID = 33.1>
pient according to the invention;
FIG. 23 is a plan view of the container cover of FIG. 22; and
FIGS. 24 and 25 are a sectional view and a bottom plan view, respectively, of another form of container lid according to the invention.
The container shown in Figures 1 to 3 comprises a side wall 1 made of a single piece of fixed sheet material 2, the opposing marginal parts of which are joined by a rib 3 formed by an injection molded dobby bead and which serves also to maintain axially the sheet 2. The rib 3 can protrude on the inner face of the wall 1, as in the drawing, or on its outer face. The bottom 4 of the container can be made entirely of an injected molding, in one piece with the rib 3, as shown, or of a piece of flexible sheet material, joined, at its circumferential edge, to the edge of a end of the wall 1 by an injected molding.
In these two cases, the injected molded part forming the base contributes to maintaining the sheet 2 in the desired shape at the closed end of the container and to keeping it fixed to the base.
<EMI ID = 34.1>
be injection molded on the inside or outside of <EMI ID = 35.1>
will go from the molded bottom of the container to its opening and will preferably be evenly distributed over the periphery of the side wall.
<EMI ID = 36.1>
close to the opening of the container, at the same time
<EMI ID = 37.1>
flange 7 serves to keep the sheet in shape at the open end of the container.
<EMI ID = 38.1>
3, 3 'are formed on the inner face of the side wall of the container and the molded rim 7 has a directed part 7a
in the axis of the container and a part 7b directed radially to the latter. So that sheet 2 is constantly applied to the
outer face of rim 7 in zone 7a the mold cavity defining rim 7 is shaped so that the dimension
<EMI ID = 39.1>
axial section of part 7b. If these dimension ratios are not
<EMI ID = 40.1>
<EMI ID = 41.1>
in the cavity defining the part 7a of the rim, since part of the material will flow towards the outer face (radially) of the sheet 2 when it enters the part 7b. If sheet 2 received color prints, this phenomenon will decrease the expected appearance of the container.
4 'protrusions can be formed on the ribs
<EMI ID = 42.1>
can be fitted with a one-piece handle with ribs
<EMI ID = 43.1>
4 of the container, called the "bottom" can constitute either the base or the top of the container and, in the latter case, the base will be made after filling.
The sheet 2 of FIG. 2 is cut so as to give the necessary shape for the side wall of the container, the curvature of the cutout corresponding to the desired degree of taper of this wall.
The container is made by inserting the sheet 2 into the female cavity of a mold and then placing the male part, or core, therein. The sheet is placed in that part of the mold cavity corresponding to the side wall of the container, between the male and female molds, and is forced there into the desired shape. The passages formed in the walls of one and the other mold parts define the parts made by injection of moldable material, namely the bottom 4, the ribs
<EMI ID = 44.1>
is injected into these passages to make the container.
<EMI ID = 45.1>
side of the container may be provided with longitudinal grooves. In this case, this side wall is formed by a sheet such as that of FIG. 2 placed in a female mold, the peripheral internal face of which is hollowed out with grooves directed along the axis of the mold. A male mold is then introduced into the cavity occupied by said sheet, the outer face of which has ribs corresponding to the grooves of the female part. The sheet, pressed between the two mold parts, takes the fluted shape.
<EMI ID = 46.1>
melle also define cavities corresponding to the ribs
<EMI ID = 47.1>
the moldable material to make the container.
These injected moldings keep the sheet in the shape intended for the container and the sheet keeps its fluted shape because the flutes end in the circumferential moldings of the bottom 4 and of the rim 7.-
In order to reinforce the container and to keep the sheet constituting its side wall in shape, and in any of the containers described, at least one circumferential rib can be cast around the side wall,
equidistant from the ends of the container.
Figure 7 shows such a container: it comprises a side wall 2 made of a sheet, a bottom 4, a rim <EMI ID = 48.1>
killing a weld bead) and circumferential ribs-
65.
FIG. 8 shows the method of manufacturing such a container: the sheet 2 is introduced axially into the casing 66 of a female mold 67. It is wedged there in the cavity existing between the female mold 67 and a male mold 68 that <EMI ID = 49.1>
in addition to the annular cavity occupied by the leaf, a cavity
<EMI ID = 50.1> corresponding to the bottom of the container 69.
Each of the cavities corresponding to the longitudinal ribs is defined by a passage 70 in the male mold
<EMI ID = 51.1>
radial with respect to the mold, of these passages going taper with respect to the sheet 2, the direction of thinning of
<EMI ID = 52.1>
cavities corresponding to the circumferential ribs 71 has a section in the form of a parallelogram and the cavity receiving the sheet has a step at the location of each circumferential cavity. A cavity 72 will define the edge 7. When the moldable material is injected at the base of the mold cavity, it travels inside the sheet 2 in the passages 70, pushes the sheet outwards in the passages 70a, and also fills the circumferential cavity or cavities 71 and the edge cavity 72. The material cast in the cavity corresponding to the
<EMI ID = 53.1>
adjacent to the sheet in the area of this cavity.
Although the bottom of the above containers has been described as made by injection molding, it can also be made of a sheet joined to the side wall by injection molding or, in the case of a polygonal shaped container, by one or more panels joined to the side wall
in the way which will be described later.
Figures 9, 10 and 11 show a variant of the container according to the invention, in which the juxtaposed edges
24 of a sheet 23 constituting the side wall of the container
21 are joined by a rib 25, made of an injection molding, placed on the internal face of the side wall 21. The edges
24 of the sheet 23 are cut so that the rib 25
has two branches 25a and 25b, the branch 25a extending along
a generator of the side wall of the container, while
branch 25b diverges from it. From the junction point of branches 25a and 25b, another rib 26, injection molded, extends to the upper edge of the side wall, on its
internal face. The bottom 22 of the container is formed by a sheet 27 joined to the side wall 21 by an injected molding 28 integrally with the molding 25. In a variant, the bottom
22 may consist entirely of an injection molded part.
Also in this variant, the container has
<EMI ID = 54.1>
part with castings 25 and 26. Here too, castings 25,
26 and 27 help to keep the sheet 23 in shape.
<EMI ID = 55.1>
in which the molding material is injected at the central point 30! from the bottom of the container. This matter flows from the point
30 along two passages defining two diametrical grounds
<EMI ID = 56.1>
gains the passage defining the molded part 28. From this last passage, the injected material flows along the
passage defining the branch 25a of the molding, and thence along
of the two passages defining the branch 25b and the rib -26
to gain the passage defining the edge 29. The injected material therefore enters this last passage, which is the furthest away.
<EMI ID = 57.1>
and flows into the circular passage defining the rim from these two points.
One can vary at will, for practical and aesthetic reasons the configuration ^, 'angle of divergence
and the point of divergence of the molded branch 25b and the nerve
<EMI ID = 58.1>
FIG. 12 shows another variant of the container according to the invention, in which the parts molded by injection <EMI ID = 59.1>
of the container. The parts corresponding to those of figures 9 to-
11 have the same numbers. In addition to the ribs 25 and 26 (shown in broken lines) on the posterior external face (relative to the viewer) of the lateral wall of the vessel.
<EMI ID = 60.1>
are produced on the anterior external face of this wall, at points diametrically opposed to the ribs 25 and 26. This
<EMI ID = 61.1>
nth injected into the passage corresponding to the rim of the container, these points, as can be seen, being regular
<EMI ID = 62.1>
edge 29.
For larger containers, we
<EMI ID = 63.1>
on the periphery of the side wall so as to multiply
<EMI ID = 64.1> the number of points of penetration of the material injected into the passage defining the rim 29 of the container and to obtain a good molding with a reasonable injection pressure. In
<EMI ID = 65.1>
side of the container.
As has been said in the two embodiments
<EMI ID = 66.1>
gine in the passage of the mold corresponding to the bottom of the container, but it can also be injected from the corresponding passage
<EMI ID = 67.1>
Y-shaped ges are reversed so as to leave two points
penetration into the passage corresponding to the bottom.
Although the containers previously described and shown are of circular cross section, they can also be oval, polygonal, partially polygonal, or pass axially from polygonal to round or oval, these shapes being obtained by a careful selection of mussels.
For molds intended for the manufacture of a container
<EMI ID = 68.1>
will be arranged in the male mold or in the female mold of
so that the side wall of the container is provided with shape-retaining ribs at its corners. If these angles are
rounded and not sharp, it will be difficult to machine the passages
<EMI ID = 69.1>
One solution is to enlarge the passage around the corner so that its starting point is located on the flat part
<EMI ID = 70.1>
from the same mold. These extensions of the passage itself are shallow. Such an arrangement is shown in figure 13 in the case of a square section container with <EMI ID = 71.1>
melle 80 has a square section cavity with rounded corners 81. The male socket 82 has, at the start, a corresponding shape.
<EMI ID = 72.1>
<EMI ID = 73.1>
along sideways, at intervals 85 deep cares that
<EMI ID = 74.1>
adjacent planes of the male mold 82. As seen in Figure 13, a sheet 2 is inserted into the cavity separating <EMI ID = 75.1> <EMI ID = 76.1>
In the container obtained with this mold, the parts
molded as an extension of the ribs will contribute, with the
actual ribs, bottom and rim, to be maintained
the shaped container.
When it is desired to produce a container of polygonal section with fairly sharp edges, it is advantageous to weaken the sheet in the region of the edges so that it more easily conforms to the shape of the mold cavity. This weakening can
be done by stippling, perforating, or incising the sheet,
or even by removal of some of its parts in the places
which will correspond to the edges of the polygon. During the fabrication
<EMI ID = 77.1>
weakening lines to restore the solidity of the sheet and help maintain it in the desired polygonal shape.
Fig. 14 shows a sheet 10 for making a container of square cross section. The side walls of the container are made up of the parts <EMI ID = 78.1>
incisions 12, 13, 14 cut radially in the sheet laid flat. These lines of weakness, produced by the incisions
12 to 14 in sheet 10, allow it to bend more easily when inserted into the mold cavity. After insertion of the sheet, the moldable material is injected on
along lines of weakness and juxtaposed edges 15 of
the sheet to make the side wall of the container. At the same time, the container is provided with a bottom and an edge, as before.
In the containers which have just been described, the
<EMI ID = 79.1>
lisée by injection molding, or by a portion of sheet joined to the edge of the side wall by injected solid material. In the first case, the molded part is thick
<EMI ID = 80.1>
produced is thicker (i.e. stronger) than it is
<EMI ID = 81.1>
jection is located in the center of the bottom of the container, the cavity of the
mold defining this bottom must be large enough so that the
injected material flows quickly and easily into the res-
te of the mold cavity. To reduce the average thickness of the
<EMI ID = 82.1> bottom while reserving sufficient ease of flow for the injected material, the invention proposes to provide in the cavity preferential paths for the injected material and to reduce the volume of the rest of the cavity. A reinforced rib bottom is thus obtained. FIG. 15 shows such a bottom for a square container. The molding material is injected into the cavity of the mold corresponding to the bottom of the container at 90. The ribs 91 projecting on one side, or on both sides of the container.
<EMI ID = 83.1>
represent the preferred paths gaining the ribs of the side wall 3, 3 ′ produced as described with reference to FIG. 13. The portions of the bottom located between the ribs 91 are of reduced thickness. It is obvious that in order to provide a container of another shape with such a bottom, the passages corresponding to the ribs 91 will be arranged so as to direct the material injected towards the side walls in the most advantageous manner. When the container has only a single side bead 3 '(or 25, 26 as in the case of Figure 9) one of the rib passages 91 will direct the injected material towards
<EMI ID = 84.1>
injection point will be provided as needed.
In the containers described above, and in particular in those of polygonal section, the bottom is produced separately from the sheet constituting the side wall. In a variant of the invention, the container is made by means of a piece of flexible sheet material cut so as to define a plurality of contiguous panels, intended to constitute the side wall of the container, and a plurality of panels, intended to constitute the bottom, and starting from one of the edges of one of the side panels. The "blank" is made to be shaped so that the side panels define at least a portion of the peripheral wall of the container adjacent to the bottom, and the bottom panels, when folded inward, constitute one. part of the bottom.
Injection molded cords will join the free edges of the side panels and back panels.
Figures 16 to 18 show such "blanks". The
<EMI ID = 85.1>
slightly trapezoidal, and carrying at their top a triangular panel 105, intended for the bottom of the container. The custard may
<EMI ID = 86.1>
be folded along the lines delimiting the panels, which may have been weakened as described in connection with FIG. 14. This folding will give a tube of rectangular section. The panels 5 can then be folded inwards to form a bottom.
The blank is placed in a female mold cavity
and is wedged there by the male mold, the molding material is injected through the female mold, into the mold cavity, preferably at the junction of the free edges of the bottom panels, in the center of said bottom. Passages defining cords of
<EMI ID = 87.1>
allow the injected material to flow so as to form
cords 106 radiating from the injection point, then into a
passage defining the rib 107 at the adjacent edges of the folded side panels, and in passages-defining ribs 1c. along the fold lines, if necessary and if these
lines were weakened.
If we want to make a container that will only be polygonal at the base, we will use a blank such as that of figure 18 in which the side panels are defined by incisions
110 extending only a part of the length of the blank, but in which each of these side panels carries, as before, a bottom panel 111. The remote part of the container
of the base will, as a rule, be cylindrical but slightly convex outwards. In addition to the rib constituting the weld bead, ribs will be made to cover the incisions 110.
The receptacles of the two types described can be
limp into each other, and both can be made with very little waste of sheet material, regardless
the cutting process used to prepare the sheet. He con
has just added that, although only rectangular receptacles have been described, all other polygonal shapes are possible. '
To reduce the waste of sheet material in the cutting of blanks corresponding to the embodiments of Figures 14, 16, 17 and 18, the invention proposes to provide a stackable container from a blank cut so as to define a plurality of adjacent panels, arranged in parallel, and joined. Incisions are made in the blank between the
panels, and the blank is placed in a mold cavity whose.
shape corresponds to that of the intended container ,. the edges of the cut panels diverging towards the open end of the container. The cut edges of the panels are then joined by injection molded cords.
The container can thus be manufactured without waste of sheet material because the entire width of a strip of seeded sheet material is used when each panel has a "bottom" element like one. described it about figures
16 to 18.
FIGS. 19 to 21 represent the cutting of a blank intended for the production of containers of square section, without waste of raw material. The blank has four rectangular side panels 121. Each of these panels is joined to its neighbor by a portion 122 and is separated therefrom by a gap 123. The blank further includes four "bottom" panels.
124. Two rows of blanks are cut simultaneously in a
<EMI ID = 88.1>
blanks in the right row are oriented inversely to those in the left row, so that there is no raw material waste. Two successive adjacent blanks are separated by an incision 126, while the right and left abutting blanks are separated by an incision 127.
The blank is forced into the shape of the cavity defined by the male and female parts 128 and 129 of a mold corresponding to the shape of the intended container. The mold parts cause the separate parts of the side panels 121 to diverge from the axis of the mold and hold the bottom members 124 in a plane substantially perpendicular to this axis. The moldable material
<EMI ID = 89.1>
between adjoining bottom panel members, and along passageways 131 at each corner of the container cavity to provide V-shaped angle ribs, joining the panels, most of them away from the bottom, as well as a ledge
131a around the edge of the sheet away from the bottom. The passages
131 may be formed in the male part and / or in the female part of the mold at the places corresponding to the location of the cords, so as to produce protruding cords
<EMI ID = 90.1>
container at its angles. The cords can be parallel instead of being V-shaped, if desired.
<EMI ID = 91.1>
In the manufacture of the containers described above, it is possible
<EMI ID = 92.1>
wheat in the cavity of a mold. In particular, this operation can be carried out by means of a suction cup which can take the sheet from a stack and place it in the cavity of the mold where it will be partially held in place by its elasticity.
Accessory means, such as vacuum, can be applied through the mold to improve the position of the sheet.
Once this is in place, the male part of the mold can be introduced into the cavity and one or the other part of the mold will define the passages through which the moldable material injected into the cavity will travel.
Currently, a rotary mandrel of section corresponding to that of the cavity is preferably used, such as the suction cup to which the sheet is brought tangentially, the front edge of the sheet being held on the mandrel, by
<EMI ID = 93.1>
as the latter rotates. The mandrel is then inserted into the female mold, the vacuum effect is interrupted, and the sheet detaches from the mandrel and is placed against the wall of the female mold. An apparatus of this type is described in British patent application 34,920 / 70 of the same name.
In the case of portions of leaves having
<EMI ID = 94.1>
mited before the mandrel by air jets and held in place by suction.
Instead of placing the sheet in the female mold cavity using a mandrel, you can use the core
(had stamp) of the male mold.
Another method of introducing the sheet into the cavity of the female mold consists of blowing or pushing the latter radially into an intermediate cavity open at both ends by an axial slot formed in the wall of this cavity.
<EMI ID = 95.1>
<EMI ID = 96.1>
A process similar to the one just described
<EMI ID = 97.1>
In FIG. 22, it can be seen that such a cover comprises an element
ment 47, made of a piece of flexible sheet, constituting the cover itself, and an element, also of sheet, <EMI ID = 98.1> 48 constituting a cover rim. The cover 47 and the
flange 48 are joined by a molding 49. Flange 49 may be provided with a recess 50 capable of gripping an injection molded bead or buttons on the container.
It may be advantageous to reinforce the part 47 of the lid, this being able to be done, as for the side wall of the container, by molding on the lid ribs or
spokes 51 (figure 23).
Figures 24 and 25 show another form of cover comprising an actual cover 52 made of a flexible sheet, and a rim 53 made by injection molding.
jection and having an internal recess 54 gripping the container. This cover can also be provided with reinforcing ribs 55 injection molded.
<EMI ID = 99.1>
the side walls and, possibly, the bottoms and
<EMI ID = 100.1>
synthetic plastic, metal, paper, cardboard, or
any other flexible monolayer or multilayer material, coated
or not, permeable or impermeable, suitable. She can be naked
or printed, transparent or opaque, as required. The room
constituting the side wall of the container may also be
composite, i.e. made up of several different materials, joined by a suitable process before the manufacture of the
container, and decorated as desired.
It is understood that each of the embodiments
of the invention described above can be applied separately or
in combinations, whether or not the container is made of a single sheet.
CLAIMS
<EMI ID = 101.1>
wedge whose opposite end of said bottom is a free flange defining an opening, said wall being joined to the bottom and having a bead
welding going from the bottom to the opening - in the direction of the longitudinal axis
<EMI ID = 102.1>
flexible sheet of material 2 constrained to define a section space
<EMI ID = 103.1>
<EMI ID = 104.1>
as a part 7,29 constraining the sheet in the vicinity of its free edge
<EMI ID = 105.1>
of the container, a rib 3,25,26 constituting a weld bead united
<EMI ID = 106.1>
axially supporting sheet, and a part constituting the bottom of the container 4,31,27 holding the sheet in a predetermined shape in the
<EMI ID = 107.1>