BE568903A

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Publication number: BE568903A
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Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  PERFECTIONNEMENTS APPORTES AUX ALLIAGES DE FER ET D'ALUMINIUM. 



  (ayant fait l'objet de demandes de brevet déposées en Grande-Bretagne les 2 juillet   1957   et 1er janvier 1958 - déclaration de la déposante -). 



  Lettre rectificative, jointe pour valoir comme de droit à la date du 6010590 Page 1, ligne 32, "ouvré" est à remplacer par   "traité".   



  Page   4,   ligne 20, "ouvré" est à remplacer par   "traité"o   Page 1, ligne   33,   "extrusion" est à remplacer par   "filage".   



  Page 5, lignes 13 et 14, "6 à 7g/cm3" est à remplacer par "6,7g/cm3". 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 



   L'invention se rapporte aux alliages de fer et d'aluminium, et plus particulièrement à ceux qui contiennent du manganèse. 



   Les alliages selon la présente invention ont une composition dans la gamme suivante : 
 EMI2.1 
 
<tb> aluminium <SEP> 4% <SEP> à <SEP> 20%
<tb> 
<tb> manganèse <SEP> 18% <SEP> à <SEP> 40%
<tb> 
<tb> carbone <SEP> 0,15% <SEP> à <SEP> 2%
<tb> 
 et il peut y avoir jusqu'à 4% de columbium,   jusqu'à.   1% d'azote et jusqu'à 3 de silicium, le restant étant du fer et des impuretéso 
En outre , l'alliage peut aussi contenir jusqu'à 10% d'un ou de plu- sieurs des éléments suivants si'béryllium, cobalt, nickel molybdène, tungstène, vanadium, cuivre, tantale, titane, zirconium et jusqu'à 5% de chrome, de même que jusqu'à 2% de bore et/ou de cériumo 
Lorsqu'il y a plus de 5% de nickel dans l'alliage, on peut apporter une réduction correspondante et plus grande dans la teneur en manganèse; dans certains cas il peut y avoir jusqu'à 15% de nickel. 



   L'alliage est produit de préférence par fusion électrique, avantageu- sement dans un four à induction à haute fréquence, et on peut alors le couler en lingots pour le traitement ultérieur à chaud. L'alliage peut aussi être employé comme plaçageo 
On peut aussi produire des billettes par coulée en continuo 
Dans le cas de lingots ou de billettes produits pour l'usinage ulté- rieur on a trouvé également que le procédé de coulée "Durville" donne des résul- tats excellents, bien que l'on puisse utiliser d'autres méthodes de coulée plus conventionnelleso Dans l'emploi du procédé   "Durville"   on a trouvé qu'il est inu- tile d'usiner ou d'écaler,

   de   mouler Du   autrement nettoyer les lingots préalable- ment au travail à chaudo 
En vue de travailler cet alliage les lingots ou billettes sont   ohauf'   fés dans l'intervalle des température de 950 C à 1250 C, une température préférée étant de 1100 C à   1200 Co   Après chauffage à la température requise pendant un temps suffisant, qui dépend de la masse du lingot ou de la billette, le lingot ou la billette peut alors être ouvré à chaud par un quelconque des procédés conven- tionnels de travail à chaud, par exemple le laminage, le forgeage,

   l'extrusiono 
On a trouvé que l'on obtient une combinaison extrêmement bonne de propriétés mécaniques dans cet état brut sans devoir recourir à un traitement ther-   mique.   Les propriétés sont en fait équivalentes à celles obtenues avec des aciers à haute résistance qui ont été soumis à un-traitement à chaud en deux stades con- sistant en une trempe à partir d'une température élevée suivie d'un revenu à une température basseo Exemple 
Un alliage de composition suivante :

   
 EMI2.2 
 
<tb> aluminium <SEP> 10,56%
<tb> 
<tb> 
<tb> manganèse <SEP> 24,0%
<tb> 
<tb> 
<tb> carbone <SEP> 1,12%
<tb> 
<tb> 
<tb> columbium <SEP> 0,35%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> fer <SEP> et <SEP> impuretés <SEP> le <SEP> restant
<tb> 
 lorsqu'il est coulé en billettes de 5 pouces de diamètre et ensuite laminé à chaud dans la gamme de température renseignée plus haut, possède les propriétés suivantes à l'état laminé :

   

 <Desc/Clms Page number 3> 

 
 EMI3.1 
 
<tb> barreau <SEP> barreau
<tb> 
<tb> 1/2 <SEP> pouce <SEP> 1,7/16 <SEP> pouce
<tb> 
<tb> ¯¯¯¯¯¯carré¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯carré¯¯¯¯¯¯
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 0,1% <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> - <SEP> T/pouce
<tb> 
 
 EMI3.2 
 carré 7690 644 tract maux. - ido 84,0 77eO 
 EMI3.3 
 
<tb> % <SEP> allongo <SEP> 28,0 <SEP> 28,0
<tb> 
<tb> 
<tb> striction <SEP> en <SEP> % <SEP> 40,0 <SEP> 27,0
<tb> 
<tb> 
<tb> Dureté <SEP> Vickers <SEP> 440
<tb> 
<tb> 
<tb> essai <SEP> de <SEP> choc <SEP> Izod <SEP> - <SEP> ft/lbs <SEP> 15
<tb> 
 Exemple 2 
Un alliage de composition suivante :

   
 EMI3.4 
 
<tb> Al <SEP> 9,52%
<tb> 
<tb> Mn <SEP> 20,0%
<tb> 
<tb> C <SEP> 0,92%
<tb> 
<tb> Si <SEP> 0,23%
<tb> 
<tb> Cb <SEP> néant
<tb> fer <SEP> et <SEP> impuretés <SEP> le <SEP> restant
<tb> 
 montre les propriétés suivantes quand il est laminé à chaud à partir d'une   bilet-   te de 2 pouces de diamètre à un 1/2 pouce carré : 
 EMI3.5 
 
<tb> 0,1% <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> 64,0 <SEP> T/pouce <SEP> carré
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> tracto <SEP> max. <SEP> 78,4 <SEP> id
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> allongement <SEP> 45,0%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> striction <SEP> 52%
<tb> 
 Exemple 3 
Un alliage de composition suivante :

   
 EMI3.6 
 
<tb> Al <SEP> 10,10%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Mn <SEP> 23,10%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> C <SEP> 1,04%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Si <SEP> moins <SEP> de <SEP> 0,10%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Cb <SEP> 0,64%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Co <SEP> 2,10%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> - <SEP> fer <SEP> et <SEP> impuretés <SEP> le <SEP> restant
<tb> 
 montre les propriétés suivantes quand il est laminé à chaud à partir d'une billet- te de 2 pouces de diamètre en un barreau rond de un 1/2 pouce de   diamètreo   
 EMI3.7 
 
<tb> 0,1% <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> 67,2 <SEP> T/pouce <SEP> carré
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> tract, <SEP> maxo <SEP> 92,8 <SEP> id
<tb> 
<tb> 
<tb> allongement <SEP> 20%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> -striation <SEP> 38%
<tb> 
 Exemple 4 
Un alliage de composition suivante :

   
 EMI3.8 
 
<tb> Al <SEP> 8,58%
<tb> 
<tb> 
<tb> Mn <SEP> 9,3%
<tb> 
<tb> 
<tb> C <SEP> le <SEP> 12% <SEP> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Si <SEP> 0,10%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> Cb <SEP> néant
<tb> 
<tb> 
<tb> Ni <SEP> 5,84%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> fer <SEP> et <SEP> impuretés <SEP> le <SEP> restant
<tb> 
 montre les propriétés suivantes quand il est laminé à chaud à partir d'une billette de 2 pouces Hè diamètre en un barreau rond.de un 1/2 pouce de diamètre :

   

 <Desc/Clms Page number 4> 

 
 EMI4.1 
 
<tb> 0,1 <SEP> % <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> 85 <SEP> T/pouce <SEP> carré
<tb> 
<tb> tract. <SEP> max. <SEP> 94 <SEP> 1 <SEP> ci <SEP> 
<tb> 
<tb> allongement <SEP> 19%
<tb> 
<tb> striction <SEP> 24%
<tb> 
 
On a aussi établi que la   ducibilité   des alliages, en particulier la valeur de l'essai de choc Izod, peut être considérablement améliores en chauffant les alliages à l'intérieur de l'intervalle de température de recuit ou de solution de   800-1250 C,   puis en trempant dans l'huile ou dans l'eau ou autre milieu appro- prié, bien que ceci conduise à une certaine réduction de la résistance à la trac- tion, les alliages résultants possèdent des combinaisons excellentes de propriétés mécaniques comme on le montre par les exemples suivants :

   Exemple 5 
Un barreau produit comme dans l'exemple, 1, lorsqu'il est chauffé à 1000 C et trempé à l'eau, montre les propriétés suivantes : 
 EMI4.2 
 
<tb> trempe <SEP> à <SEP> l'eau <SEP> à <SEP> partir <SEP> de <SEP> 1000 C
<tb> 
<tb> 0,1% <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> - <SEP> T/pouce <SEP> carré <SEP> 50,4
<tb> tract, <SEP> max. <SEP> - <SEP> T/Pouce <SEP> carré <SEP> 62,9
<tb> % <SEP> d'allongement <SEP> 52
<tb> striction <SEP> en <SEP> % <SEP> 60
<tb> dureté <SEP> Vickers <SEP> 320
<tb> essai <SEP> de <SEP> choc <SEP> Izod <SEP> - <SEP> ft/lbs <SEP> 70
<tb> 
 Exemple 6 
Un barreau produit comme dans l'exemple 2, lorsqu'il est 'trempé à l'eau après avoir été chauffé pendant une heure à   105000 ,   possède les propriétés suivantes :

   
 EMI4.3 
 
<tb> 0,1% <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> 33,6 <SEP> T/pouce <SEP> carré
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> tract, <SEP> maxo <SEP> 52,6 <SEP> id
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> allongo <SEP> 98%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> striction <SEP> 65%
<tb> 
 Exemple 7 
Un barreau produit comme dans l'exemple 3, lorsqu'il est trempé à l'eau après avoir été porté une heure à   105000,   donne les propriétés mécaniques suivantes :

   
 EMI4.4 
 
<tb> 0,1% <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> 47,6 <SEP> T/pouce <SEP> carré
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> tracto <SEP> maxo <SEP> 65,0 <SEP> id
<tb> 
<tb> 
<tb> allonge <SEP> 55%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> striction <SEP> 60%
<tb> 
 Exemple 8 
Un barreau produit comme dans l'exemple 4, lorsqu'il est trempé à   1 eau   après avoir été porté une heure à 1050 C, donne les propriétés mécaniques suivantes :

   
 EMI4.5 
 
<tb> 0,1% <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> 55,2 <SEP> T/pouce <SEP> carré
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> tracto <SEP> maxo <SEP> 60,0 <SEP> id
<tb> 
<tb> 
<tb> allongo <SEP> 46%
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> striction <SEP> 55%
<tb> 
 
Il a également été déterminé que l'on peut obtenir un changement simi- laire des propriétés de manière plus économique en trempant le produit immédiate- ment après l'opération finale de travail à chaud. 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 



  Exemple 9 
Un alliage de composition suivante : 
 EMI5.1 
 
<tb> aluminium <SEP> @ <SEP> 9,95%
<tb> 
<tb> manganèse <SEP> 25,0%
<tb> 
<tb> carbone <SEP> 1,04%
<tb> 
<tb> columbium <SEP> 0,70%
<tb> 
<tb> fer <SEP> et <SEP> impuretés <SEP> le <SEP> restant
<tb> 
 est laminé à chaud depuis un diamètre de 1 1/2 pouces jusqu'à un 1/2 pouce carré. 



  Le laminage est commencé à 1100 C et fini à environ 900 0, et alors le barreau est immédiatement trempé à l'eau. Les propriétés mécaniques de ce barreau sont : 
 EMI5.2 
 
<tb> C,1% <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> 40 <SEP> T/pouce <SEP> carré
<tb> 
<tb> 
<tb> tract. <SEP> max. <SEP> 68 <SEP> T/pouce <SEP> carré
<tb> 
<tb> 
<tb> allonge <SEP> 54%
<tb> 
<tb> 
<tb> Striction <SEP> 60%
<tb> 
 
Etant trempés à partir de la gamme de température de recuit ou de solution de 800 -   1250 C,   les divers alliages deviennent pratiquement non magné-' tiques et leur structure ressemble étroitement à celle de l'austénite;

   en l'oc- currence ils paraissent être les alliages austénitiques non magnétiques les plus forts à avoir jamais été produitso 
A partir de l'état ouvré ou trempé, l'alliage peut être davantage durci par chauffage dans l'intervalle de températuire de 400 à   700 C   et , par une sélection appropriée d'une combinaison de durée et de température, on peut obte- nir diverses combinaisons de propriétés mécaniques- Exemple 10 
Uhalliage ayant la composition indiquée à l'exemple 3 plus haut, lors- qu'il est laminé à partir d'un diamètre de 2 pouces en un barreau rond det un 1/2 pouce de diamètre, possède les propriétés indiquées à l'exemple 3, mais lors- qu'il est chauffé pendant 50 heures à 500 C, on obtient un accroissement important de la résistance maxima à la traction ,

   sans perte sérieuse de l'allongement ain- si que les propriétés suivantes l'indiquent : 
 EMI5.3 
 
<tb> 0,1% <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> 65,6 <SEP> T/pouce <SEP> carré
<tb> 
<tb> tract. <SEP> max. <SEP> 102,4 <SEP> id
<tb> 
<tb> allonge <SEP> 18 <SEP> % <SEP> 
<tb> 
<tb> striction <SEP> 38%
<tb> 
 
N'importe lequel des alliages précités , lorsqu'il est trompé dans un milieu approprié à partir de la gamme de température de recuit ou de solution de 800 - 1250 C se prêtent à un travail à froid et, si un barreau dans cet état est laminé à froid de manière à réduire son aire de section transversale de 40 à 50%, sa résistance à la traction est portée à plus de 100 T/pouce carré comme le montre l'exemple qui suit :

   Exemple 11 un alliage de composition : 
 EMI5.4 
 
<tb> aluminium <SEP> 9,48%
<tb> 
<tb> manganèse <SEP> 25,10%
<tb> 
<tb> carbone <SEP> 0,96%
<tb> 
<tb> columbium <SEP> 0,70%
<tb> 
<tb> fer <SEP> et <SEP> impuretés <SEP> le <SEP> restant
<tb> 
 est laminé à chaud à 0,478 pouce carré, chauffé à 1050 C et trempé à l'eau avant d'être laminé à froid à 0,350 pouce carré et possède alors les propriétés suivan-   tes':

     

 <Desc/Clms Page number 6> 

 
 EMI6.1 
 
<tb> 0,1% <SEP> limite <SEP> élastique <SEP> - <SEP> T/pouce <SEP> carré <SEP> 93,7
<tb> 
<tb> tracto <SEP> maxo <SEP> id <SEP> 109,7
<tb> 
<tb> allongo <SEP> 10%
<tb> 
<tb> striction <SEP> 45%
<tb> 
 
A l'état travaillé à froid également, les alliages sont susceptibles de durcir quand on les chauffe dans l'intervalle de température de 400 à   700 Co   Par ce moyen la résistance à la traction et la dureté peuvent être accrues davanta- ge, ainsi que la résistance à l'abrasion,

   ce qui les rend mieux appropriés pour les applications comportant une usure sévèreo 
Dans cette condition on peut obtenir des valeurs de dureté aussi élevées que   600 -   700 dureté Vickerso 
La présence de proportions considérables d'aluminium et de manganèse conduit à un alliage de deinsifé relativement faible, c'est-à-dire d'environ 6 à 7 g/cm3 dans le cas de l'exemple 1, et compte tenul de sa   haùte   résistance à la traction, il possède un rapport résistance/poids d'un ordre très grand.

   De plus, les propriétés mécaniques de cet alliage sont conservées à un degré élevé aux hautes températures et, jusqu'à 650 C, il possède un rapport résistance/poids supérieur à beaucoup d'autres matériaux de caractéristiques similaires, par exem- ple d'aciers spéciaux connuso Il est reconnu pour donner entière satisfaction pen- dant un service prolongé   à'   des températures allant jusqu'à   400 C   et,pendant un temps de service plus court, à des températures plus élevées, par exemple dans le cas de fusées et de projectiles guidés. 



   A ces températures les alliages sont également hautement résistants à l'écaillage quand on les chauffe à l'air ; un essai à 500 C pendant 113 heures a montré que le gain de poids dû à l'écaillage pour toute cette période n'est seulement que de 0,96 mg/cm2, soit 0,0085 mg/om2/heure. 



   La résistance à la corrosion des alliages peut être considérablement améliorée en produisant un film d'oxyde sur la surfaceo Diverses méthodes exis- tent pour la production d'un tel film, mais on a trouvé adéquat de chauffer l'allia- ge dans de l'oxygène à une température convenablement choisie, par exemple pendant une heure à   600 C,   et alors la résistance à la corrosion de l'alliage devient 2 à 3 fois meilleure que celle de l'alliage non traitéo 
Cette pellicule d'oxyde consiste en les oxydes mixtes des constituants de l'alliage. Si toutefois l'aluminium est oxydé sélectivement pour former un film d'oxyde d'aluminium presque pur, la résistance à la corrosion devient plus de quatre fois supérieure à celle de l'alliage non traité. 



   On dispose de diverses méthodes pour obtenir cet effet, mais on a trouvé qu'il convient de placer le spécimen ou élément d'alliage dans une chambre étanche au vide que l'on peut chauffero On peut réduire la pression dans la chambre pour qu'elle soit de l'ordre de 0,005 mm de mercureo 
On chauffe alors la chambre et l'alliage à une température appropriée¯, par exemple de 600 C, et l'on fait passer à travers la chambre un courant d'hydro- gène humide, ce que l'on peut réaliser commodément en faisant barboter de l'hydro- gène dans de l'eau avant de le faire passer dans la chambrée Exemple 12 
Résultats d'essais d'immersion intermittente dans une solution aqueuse de chlorure de sodium à 5% pour l'alliage suivant l'exemple 1.

   

 <Desc/Clms Page number 7> 

 
 EMI7.1 
 
<tb> perte <SEP> en <SEP> poids
<tb> 
<tb> 
<tb> en <SEP> mg/ <SEP> dm2/ <SEP> jour
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> non <SEP> traité <SEP> 46,0
<tb> 
<tb> 
<tb> oxydé <SEP> dans <SEP> l'oxygène <SEP> 19,0
<tb> 
<tb> 
<tb> comme <SEP> décrit
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> 
<tb> oxydé <SEP> sélectivement <SEP> 9,91
<tb> 
<tb> 
<tb> comme <SEP> décrit
<tb> 
 
Comme signalé précédemment, les alliages suivant l'invention à l'état travaillé à chaud possèdent des propriétés mécaniques équivalentes à celles obte- nues pour un acier spécial après traitement à chaud.

   Ils possèdent aussi des pro- priétés mécaniques extrêmement bonnés aux températures élevées et on a également trouvé que l'alliage peut être utilisé à l'état forgé pour la production d'étampes et de matrices de forgeàge à chaudo On a également trouvé qu'une telle matrice usinée à partir d'une pièce forgée, quand on l'utilise pour la production de pièces estampées en bronze d'aluminium, a une longévité de 7250 estampages, ce qui représente approximativement le double de ce que l'on obtient normalement avec une matrice en acier traité à chaud, de composition suivante :

   
 EMI7.2 
 
<tb> carbone <SEP> 0,50%
<tb> 
<tb> nickel <SEP> 1,75%
<tb> 
<tb> chrome <SEP> 0,60%
<tb> 
<tb> molybdène <SEP> 0,30%
<tb> 
<tb> fer <SEP> et <SEP> impuretés <SEP> le <SEP> restant
<tb> 
 ceci étant beaucoup mieux que la meilleure performance des autres types quelcon- ques de matrice en   acier, ,à   la connaissance du demandeur  En     l'occur@renceil   vaut la peine de signaler que l'utilisation des matrices a finalement été interrompue du fait que l'estampage acquérait une trop grande dimension et non pas à cause d'une défaillance du matériau? comme par exemple .une fissuration ou autres défauts de surface, chose qui arrive fréquemment avec les matrices en acier. 



   Certains alliages couverts par ce brevet peuvent être durcis à des valeurs extrêmement élevées et conviennent donc éminemmeit bien pour des éléments résistant à l'usure et à   l'abrasion.   



  Exemple 13 
Un alliage ayant la composition donnéeddansl'exemple 4, après avoir été laminé à chaud, est soumis à un traitement thermique consistant à le mainte- nir à   500 C   pendant 20 heures, traitement durant lequel sa dureté est portée de 488 à 712 dureté Vickers. 



   Les alliages paraissent convenir pour de nombreuses applications réclamant une résistance à la traction élevée jusqu'à environ 400 C (ou à des températures supérieures pendant de courtes périodes) et une résistance moyenne à la corrosion, particulièrement si une réduction de poids est intéressante, par exemple :

   1. les aubes et disques de compresseurs, 2. toutes les applications aéronautiques où on utilise actuellement les aciers au carbone ou faiblement alliés, 30 les applications comprenant un temps de service court à des tempéra- tures atteignant   650 C   et   où   l'économie de poids est d'importance primordiale, par exemple les composants structuraux des projectiles guidés, 4. les applications dans les moteurs d'avions où 1 économie de poids et la faible conductivité sont souhaitées, par exemple les logements de paliers, 50 les attaches à haute résis- tance , 60 les ressorts   (à     l'état   laminé ou étiré à froid), 7.

   les matrices de forgeage à chaud, 80 les applications exigeant de la résistance à l'abrasion (en l'utilisant dans ce cas à l'état durci si un alliage plus fragile est acceptable). 

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   En plus de ce qui est cité plus haut, les applications qui suivent semblent pouvoir convenir (a) tiges de connexion quand on désire un rapport résistance/poids élevé (b) engrenages, (c) pièces d'entre-deux pour sièges de sou- pape, (d) freins à disque, (e) chevilles isolantes particulièrement pour l'élec- trification des chemins de fer où on exige le rapport résistance/poids le plus   élevéo REVENDICATIONS.   



   1. Alliage de fer ayant une composition dans la gamme aluminium   4%   à 20%, manganèse 18% à 4%, carbone   0,15%   à 2%, jusqu'à   4%   de columbium,   jusqu'à   3% de silicium et jusqu'à 1% d'azote, le restant étantêdufer et des impuretés.

Claims

2. Alliage de fer suivant la revendication 1, contenant en outre jusqu'à 10% des éléments beryllium,cobalt, nickel, molybdène, tungstène, vanadium, cuivre, tantale, titane, et jusqu'à 5% de chrome.

3. Alliage de fer suivant la revendication 1, contenant également jusqu'à 2% de bore.

4. Alliage de@fer suivant la revendication 1, contenant également jusqu'à 2% de cériumo 5. Alliage de fer suivant la revendication 1, lorsqu'il est coulé et chauffé à une température dans l'intervalle de 950 C à 1250 C, puis travaillé à chaud.

6. Alliage de fer ayant la composition : aluminium 10,56%, manganèse 24,0%, carbone 1,12% , columbium 0,35% , le restant étant du fer et des impuretés lorsqu'il est coulé et chauffé à une température dans l'intervalle de 1100 C à 1200 C, puis travaillé à chaudo 7o Alliage de fer ayant la composition : aluminium 9,52% , manganèse 20,0%, carbone 0,92%, silicium 0,23%, le restant étant du fer et des impuretés, quand il est chauffé à une température dans l'intervalle de 1100 C à 1200 0 puis travaillé à chaud.

8. Alliage de fer ayant la composition :aluminium 10,10%, manganèse 23,10%, carbone 1,04%, silicium 0,10%, columbium 0,64%, cobalt 2,10%, le restant étant du fer et des impuretés, quand il est chauffé à une température dans l'inter- valle de 1100 C à 1200 C, puis travaillé à chaud.

9. Alliage de fer ayant la composition aluminium 8,58%, manganèse 9,3%, carbone 1,12%, silicium 0,10%, nickel 5,84%, le restant étant du fer et des impuretés, lorsqu'il est chauffé à une température dans l'intervalle de 1100 C à 1200 C, puis travaillé à chaud.

10. Alliage de fer suivant la revendication 1, lorsqu'il est coulé et soumis à un traitement thermique de solution à 800 C-1250 C, puis trempé après travail à chaud. ll. Alliage de fer suivant la revendication 6, lorsqu'il est soumis après travail à chaud à un traitement thermique de solution à 800-1250 C, puis à une trempe.

12. Alliage de fer suivant la revendication 7, quand il est soumis après travail à chaud à un traitement thermique de solution à 800 C-1250 C,puis à une trempe.

13. Alliage de fer suivant la revendication 8, lorsqu'il est soumis après travail à un traitement thermique de solution à 800 C - 1250 C ,puis à une trempe.

14. Alliage de fer suivant la revendication 9, lorsqu'il est soumis après travail à chaud à un traitement thermique de solution à 800 C- 1250 C, <Desc/Clms Page number 9> puis à une trempe.

15. Alliage de fer suivant la revendication 1, quand il est soumis à un traitement de vieillissement artificiel;dans l'intervalle de 400 C à 700 C après travail à chaudo 16. Alliage de fer suivant la revendication 1, lorsqu'il est trempé après travail à chaud et ensuite soumis à une nouvelle déformation par un travail à froid.

170 Alliage de fer suivant la revendication 1, lorsqu'il est trempé après travail à chaud et ensuite soumis à un vieillissement artificiel.

18. Alliage de fer suivant la revendication 1, lorsqu'il est trempé après travail à chaud et ensuite soumis à une nouvelle déformation par un travail à froid suivie d'un vieillissement artificiel.

190 Alliage de fer ayant une composition dans la gamme ; aluminium 4% à 20%, nickel 5% à 15%, manganèse 5% à 18%, carbone 0,15% à 2%, jusqu'à 4% de columbium, jusqu'à 3% de silicium, et jusqu'à 1% d'azote, le restant étant du fer et des impuretés.

20. Alliage de fer suivant la revendication 19, lorsqu'il est coulé et chauffé à une température dans l'intervalle de 950 C à 1250 C, puis 'travaillé à chaud 21. Alliage de fer suivant la revendication 19, lorsqu'il est coulé et soumis à un traitement thermique de solution à 800 C-1250 C suivi d'une trempe après travail à chaud.

22. Alliage de fer suivant la revendication 19, lorsqu'il est soumis à un traitement de vieillissement artificiel dans l'intervalle de 400 C à 700 0 après travail à chaud.

23. Alliage de fer suivant la revendication 19, lorsqu'il est trempé après travail à chaud et ensuite soumis à une nouvelle déformation par travail à froid.

24. Alliage de fer suivant la revendication 19, lorsqu'il est trempé après travail à chaud et ensuite soumis à un vieillissement artificiel.

25. Alliage de fer suivant la revendication 19, lorsqu'il est trempé après travail à chaud et ensuite soumis à une nouvelle déformation par travail à froid, suivie d'un vieillissement artificiel.

26. Procédé de production d'alliages de fer, aluminium et manganèse contenant 0,15% à 2,0% de carbone et ayant des propriétés améliorées, consistant à couler l'alliage après fusion par induction à haute fréquence, à chauffer l'al- liage coulé dans l'intervalle de température de 950 C à 1250 C et à travailler ensuite à chaud l'alliage.

27. Procédé de production d'alliages de fer, aluminium et manganèse suivant la revendication 26, dans lequel après trempe à partir d'une température dans la gamme de 800 C à 1250 C l'alliage est soumis à une nouvelle déformation par un travail à froid.

28. Procédé de production d'alliages de fer, aluminium et manganèse suivant la revendication 26, dans lequel l'alliage après déformation par travail est soumis à un traitement de vieillissement artificiel.

29. Procédé deproduction d'alliages de fer, aluminium, manganèse sui- vant la revendication 26, dans lequel la coulée de l'alliage se fait par le procé- dé "Durville" ou rotatifo 30. Procédé de production d'alliages de fer, aluminium, manganèse, suivant la revendication 26, dans lequel l'alliage est soumis à une oxydation <Desc/Clms Page number 10> sélective de surface.

31.Toutes les particularités de 'nouveauté révélées ici.