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Ces perfectionnements, relatifs à des systèmes de transporteurs, ont pour objet principal de fournir un agencement et un appareil propre à assurer une efficience accrue, accompagnée d'économie, dans la manutention d'objets se présentant en succession, devant être amenés en des endroits où ils seront soumis à des opérations industrielles, et/ou en être retirés, dans des cas où les objets sont amenés au système et/ou en sont retirés sous for- me de piles, le terme "pile" étant employé pour désigner un ensemble de plu- sieurs objets placés l'un au-dessus de l'autre en série sensiblement verti- cale.
L'invention apporte un système particulièrement avantageux dans l'industrie de la brasserie, pour la manutention de casiers de bouteilles ' devant être transportés vers un plancher ou étage de mise en bouteilles, pour le nettoyage et le remplissage, et, ensuite, vers les stations de char- gement, où les casiors sont par exemple chargés sur des camions ou autres véhicules
On comprendra que ce système trouvera, cependant, d'autres ap- plications.
Suivant cette invention, un système de transporteur utile pour le transport d'objets en succession vers une station où ils sont soumis à des opérations désirées et/ou à partir d'une telle station, comprend une plate-forme ou une cage pouvant être élevée, un ou plusieurs transporteurs menant à cette plate-forme ou cage et/ou partant de celle-ci, et des moyens servant à déterminer un mouvement pas à pas d'élévation et/ou de descente de la plate-forme ou de la cage de telle façon que les objets en pile se trouvant sur la plate-forme ou dans la cage puissent être déplacés succes- sivement, sensiblement horizontalement, pour passer de la pile sur le trans- porteur,
ou encore de telle façon que les objets successifs placés sur le transporteur puissent être déplacés sensiblement horizontalement pour être retirés de celui-ci et former une pile sur la plate-forme ou dans la cage.
Le système est avantageusement appliqué dans des cas où des objets en piles sont élevés d'un plancher se trouvant à un faible niveau à un plancher se trouvant à un niveau supérieur ou vice versa: Dans un tel cas, le système peut avantageusement comprendre un ou plusieurs élévateurs desservant plusieurs planchers et comportant chacun une plate-forme ou une cage pouvant être élevée, ainsi que des moyens servant à déterminer un mou- vement pas à pas,-de montée et/ou de descente de chaque plate-forme ou de chaque cage à proximité de l'un des planchers. De plus, des commandes peuvent être prévues pour provoquer le fonctionnement automatique des portes ou des grilles de l'élévateur, comme des piles d'objets sont à introduire dans l'élévateur ou à en retirer.
Si on le désire, des commandes semblables peuvent être employées pour provoquer automatiquement le parcours de la pla- te-forme ou cage ou de chaque plate-forme ou cage charge de l'élévateur.
On comprendra que le système de transporteur faisant l'objet de l'invention sera d'une importante utilité lorsqu'il sera associé à des systèmes dans lesquels les objets seront empilés sur des supports et ensuite amenés par des chariots à élévateur à fourche ou à plate-forme à l'endroit ou le système de transporteur travaille.
Pour comprendre facilement l'invention, on se référera aux dessins ci-annexés, où la figure 1 est une vue schématique, en perspective et partiellement en coupe, illustrant un système de transporteur conçu suivant les perfectionnements faisant l'objet de la présente invention; la figure 2 est une vue en perspective, à plus grande échelle, représentant une forme de plate-forme pouvant être élevée et d'autres éléments internes d'un élévateur ;
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la figure 3 -est une vue quelque peu analogue à-celle de la @i- gare 1 mais à échelle plus petite, représentant un autre mode de réalisation du système de transporteur faisant l'objet de l'invention, comprenant plusieurs élévateurs, et la figure 4 est une vue en perspective d'une partie du dispositif représenté à la figure 3 mais à plus grande échelle.
On remarquera que les figures 1 et 3 sont composites, des parties des systèmes de transporteurs qu'elles représentent apparaissant sur divers planchers ou à divers étages, qui sont respectivement désignés par 1, 2 et 3. Les exemples de systèmes de transporteurs représentés dans ces fiches sont destinés à être utilisés dans des brasseries, pour la manutention d'objets se présentant sous la forme de casiers de bouteilles à.envoyer à un étage de mise en bouteilles et à en retirer. Ainsi qu'il est bien connu, les bouteilles sont placées dans des casiers constitués par des caissesà claire-voie,habituellement cloisonnées pour séparer les bouteilles l'une de l'autre, et des problèmes tout-à-fait particuliers se posent en ce qui concerne leur transport vers l'étage de mise en bouteilles ou à partir de cet étage.
La figure 1 représente un système comprenant un seul élévateur, 4. L'étage de mise en bouteilles se trouve en 3 et peut constituer l'étage supérieur d'une construction,qui peutêtre appelée plus spécifiquement entrepôt de mise en bouteilles et qui comprend, en outre, un plancher ou étage inférieur 1 et un plancher ou étage intermédiaire 2. Il se trouvera un élément d'élévateur sur ce dernier mais on n'en a représenté que des parties, la partie médiane du dessin, correspondant à cet étage, ayant été tronquée pour permettre la représentation complète sur la feuille de dessin. Les étages sont brisés conventionnellement pour laisser apparaître les parties de l'élévateur sur chacun d'eux.
La partie de l'élévateur se trouvant sur le plancher 2 est semblable à celle qui se trouve sur le plancher 1 et les mêmes nombres de référence sont appliqués aux parties correspondantes se présentant à la figure 1. Sur les deux planchers inférieurs 1 et 2, l'élévateur a des portes ou grilles d'entrée et de sortie, appelées ci-après "portes" pour plus de brièveté, mais sur le plancher de mise en bouteilles 3, il comprend une structure 6, qui est ouverte à l'avant et à l'arrière pour permettre la manutention des casiers de bouteilles. Les portes apparaissant au dessin sont avantageusement utilisées comme portes d'entrée de l'élévateur, les portes de sortie (non représentées) se trouvant du côté opposé de l'élévateur.
Deux voies 7 et 8 de transporteur, avantageusement du type à rouleaux, inclinées vers le bas et représentées uniquement en traits mixtes à la figure 1, sont prévues le long des côtés ouverts respectifs de la structure 6 à partir de côtés opposés de l'installation de mise en bouteilles (non représentée) de l'étage 3. L'agencement interne de l'élévateur est représenté à la figure 2 et il comprend une plate-forme d'élévatèur 9, guidée sur des montants 10 formant rails, équilibrée et suspendue sur des chaînes 11 ou sur des câbles en fil d'acier flexibles. Cette plate-forme est agencée pour être élevée et descendue pas à pas dans la partie supérieure de sa course, c'est-à-dire au voisinage de l'étage 3.
Le déplacement de l'élévateur peut être assuré par un mécanisme de levage comprenant un moteur à renversement de marche, à deux vitesses, et une boîte d'engrenage prévue pour commander un arbre à pignon ou une poulie pour les chaînes ou câbles de levage. Un certain nombre de relais et de coupe-circuit électriques, qu'il n'est pas nécessaire de représenter, sont avantageusement prévus pour faciliter le fonctionnement du système et empêcher les accidents.
Sur les deux planchers inférieurs, il est avantageusement prévu des dispositifs de guidage sous forme de rails 12, voisins des portes 5 de l'élévateur et se dirigeant en convergeant vers celles-ci, si bien qu'un
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chariot chargé d'une pile de casiers ou un chariot destiné à recevoir une pile de casiers, selon le cas, peut être amené correctement à l'élévateur.
Immédiatement à l'extérieur par rapport à chacune des différentes portes 5 de l'élévateur, il est prévu, sur le plancher, un dispositif à contact 13 voisin de l'un des rails de guidage 12 et à son côté interne. Lorsquq les roues du chariot pressent ce dispositif à contact, il provoque l'ouverture de la porte 5 de l'élévateur, si bien que le chariot peut déposer une charge de casiers empilés sur la plate-forme 9 de l'élévateur ou en retirer une pi- le de casiers A l'intérieur du puits de l'élévateur, il peut être prévu d'autres contacts (non représentés) pour commander le début de la course ascendante de l'élévateur mais, de préférence, celui-ci sera mis en marche à la main, comme il sera décrit.
D'autres contacts, commandés par la manu- tentionnaire et, de préférence, actionnés au moyen de pédales 14, sont pré- vus à l'avant et l'arrière de la structure 6, pour commander les mouvements pas à pas de la plate-forme 9. Des lumières de couleur (de préférence rou- ges et vertes) peuvent être prévues, comme il est indiqué en 16, aux portes
5 de l'élévateur pour indiquer l'état ou la marche des opérations.
Une suite souhaitable des opérations se présente comme suit, à supposer que la plate-forme de l'élévateur se trouve à la porte d'entrée de l'élévateur, à l'étage 1, prête à recevoir une charge de casiers, et que la porte de l'élévateur soit fermée, condition qui peut être indiquée par une lumière rouge, en 16
1. Un chariot chargé de casiers de bouteilles vides, empilés en un nombre convenable, soit au nombre de douze, sur un support, est amené à la porte de l'élévateur et est entré par rapport à cette porte grâcec aux rails de guidage 12. Lors de cette opération, le dispositif de contact 13 correspondant est pressé par l'une des roues du chariot,,mettant ainsi en fonctionnement un relais, qui provoque l'ouverture de la porte.
2. Le chariot est alors déplacé vers l'avant est amené à déposer la pile de casiers sur la plate-forme 9 de l'élévateur.
3. Le chariot est ensuite retiré, relâchant ainsi le dispositif de contact 13o La porte de l'élévateur se ferme, la lumière rouge disparait en 16 et le mécanisme de levage est mis en marche par le manutentionnaire pour élever la plate-forme au niveau du plancher de mise en bouteilles. L'agencement est tel que la plate-forme s'arrête lorsque le casier supérieur de la pile qu'elle porte, ou la couche supérieure de casiers, si la pile est multiple, se trouve légèrement au-dessus du niveau de la voie 7 du transporteur, appelée ci-après transporteur à casiers de bouteilles en vidange.
4. Un manutentionnaire se trouvant au niveau du plancher de mise en bouteilles fait alors glisser ou tire le casier supérieur, ou la couche supérieure de casiers, sur le transporteur à casiers de bouteilles en vidange 7. On comprendra qu'au cours de cette opération, il n'est requis a du manutentionnaire aucun levage du ou des casiers. Celui-ci ou ceux-ci peuvent être amenés sur le transporteur par un mouvement sensiblement horizontal.
5. Un contact commandé par le manutentionnaire et avantageusement actionné par pédale, par exemple par l'une des pédales 14, du côté du transporteur à casiers de bouteilles en vidange de la structure 6, est alors fermé par le manutentionnaire en vue de l'excitation d'un relais provoquant l'élévation de la plate-forme 9 d'un pas, c'est-à-dire l'amenée du casier suivant,, ou de la couche de casiers suivante, de la pile dans la position qui était immédiatement auparavant occupée par le premier casier ou la première (souche de casiers, qui a été déplacé le long du transporteur. Le @ mouvement pas à pas est avantageusement effectué à une vitesse inférieure à celle de l'élévation initiale de la plate-forme 9, soit à une vitesse inférieure de moitié à celle-ci.
Entre temps, le transporteur 7 travaille
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pour faire passer le casier précédent, ou la couche précédente de casiers, à un ou des groupes de mise en bouteilles se trouvant sur le plancher 3'
6. Ledit casier suivant ou deuxième casier, ou ladite couche suivante ou deuxième couche de casiers, est alors transporté sensiblement horizontalement sur le transporteur à casiers de bouteilles en vidange 7, par le manutentionnaire; et les mêmes opérations sont répétées jusqu'à épuisement de la pile, seul le support restant sur la plate-forme.
7. Un second manutentionnaire, placé du côté opposé de la structure supérieure ouverte de l'élévateur, où se trouve l'autre voie de transport, 8, ci-après appelée transporteur à casiers de bouteilles pleines, continue les opérations. Il procède tout d'abord à l'abaissement, d'un pas, de la plate-forme 9, précédemment complètement élevée vers une position pour laquelle le support se trouve immédiatement en dessous du niveau du transporteur à casiers de bouteilles pleines, par actionnement d'un contact, avantageusement au moyen d'une pédale 14 prévue au côté transporteur 8 de la structure 6, influençant de ce fait un relais approprié.
8. Ensuite, le manutentionnaire retire un ou plusieurs casiers de bouteilles remplies du transporteur 8 pour les placer sur le support se trouvant sur la plate-forme 9 et en faire le casier inférieur, ou la couche inférieure de casiers, d'une pile simple, ou multiple, à constituer sur la plate-forme. Pendant cette opération également, le mouvement du ou des casiers sur la plate-forme 9 est sensiblement horizontal et il ne demande, de la part du manutentionnaire, qu'un levage faible ou n'en demande même aucun
9.
Par actionnement d'un contact, avantageusement au moyen d'une pédale appropriée 14, le manutentionnaire fait alors descendre d'un pas la plate-forme 9 de l'élévateur, si bien que le sommet du premier casier, ou de la première couche de casiers, se trouvera immédiatement en dessous du niveau du transporteur à casiers de bouteilles pleines 8, c'est-à-dire en position pour recevoir un deuxième casier, ou une deuxième couche de casiers, qui sera amené par le manutentionnaire sur le premier casier ou sur la première couche.
10. Le mouvement de descente pas à pas de la plate-forme 9 et le transport correspondant des casiers sous la commande du contact ou de la pédale sont répétés jusqu'à ce qu'une pile de casiers de bouteilles pleines de hauteur voulue soit formée sur le support se trouvant sur la plateforme 9.
11. Le mouvement de descente pas à pas de la plate-forme 9 se fait avantageusement à la même vitesse que le mouvement d'élévation pas à pas décrit plus haut. La pile ayant été complétée sur la plate-forme, le manutentionnaire actionne un autre contact ou une autre pédale (par exemple en 14) qui, par un relais convenable agissant sur le moteur du mécanisme de levage, provoque l'abaissement de la pile à la vitesse supérieure vers l'étage 1 pour le déclenchement. Lorsque la descente prend fin, une lumière verte apparaît en 16, à la porte correspondante de l'élévateur, pour indiquer que celui-ci doit être déchargé.
12. Pour le déchargement, un chariot est amené jusqu'à la porte de sortie correspondante de l'élévateur 4, endroit où il est centré par rapport à la porte par les rails de guidage 12 prévus à cet effet. Le dispositif à contact voisin 13, prévu au plancher, est pressé par les roues du chariot et l'ouverture de la porte est ainsi provoquée.
13. Le chariot est alors avancé dans l'élévateur pour prendre la pile de casiers se trouvant sur le-support.
14. Ceci fait, le chariot est retiré, rompant le contact en 13 et la porte de l'élévateur se ferme ; lalumière verte disparait en 16, pour laisser apparaître la rouge.
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Les opérations décrites pour l'utilisation de l'étage 1 seraient naturellement les mêmes pour l'utilisation de l'étage 2, si celui-ci était utilisé. Si on le désire, ces deux étages peuvent être employés alternati- vement.
On comprendra que le système qui a été décrit en particulier avec référence aux figures 1 et 2 sera facile à manoeuvrer et permettra de composer et de former les piles de façon suivie, avec toute la facilité dé- sirable. De plus, les piles formées de casiers de bouteilles pleines peu- vent être chargées directement de l'élévateur 4 sur des camions ou autres véhicules stationnant à cet effet. Le plancher inférieur 1 pourrait par eyemple être réalisé de façon à constituer un quai de chargement avec des emplacements pour un nombre convenable de camions ou autres véhicules.
Il n'est pas indispensable de prévoir l'étage intermédiaire dans un bâtiment de brasserie ; ilpourrait cependant, au contraire, en être pré- vu plus d'un. Les étages intermédiaires sont utiles en ce sens qu'ils four- nissent l'espace désirable pour l'emmagasinage de casiers de bouteilles en vidange ou de casiers de bouteilles pleines, et qu'ils augmentent la capa- cité du système; ils pourraient facilement être fournis en casiers de bou- teilles en vidange nouveaux et être vidés des casiers de bouteilles pleines par un système transporteur conforme à l'invention, par des élévateurs or- dinaires ou autrement.
Suivant l'exemple illustré par les figures 3 et 4 et afin d'ac- croître encore davantage la capacité du système, on peut employer plusieurs élévateurs. Le dessinée représente quatre, désignés par 21,22, 23 et 24, disposés côte à côte, mais on pourrait n'en prévoir que deux ou trois ou en prévoir plus de quatre et ils pourraient être agencés pour travailler à tour de rôle. Un avantage de l'agencement constituant cet exemple réside dans le fait que, tandis que l'un des élévateurs est chargé de casiers de bou- teilles pleines, un autre peut être vidé de ses casiers de bouteilles en vidange, si bien que le fonctionnement du système peut être continu.
De plus, plusieurs des élévateurs ou jeux d'élévateurs peuvent être installés dans chaque construction et avoir chacun leurs propres transporteurs à bou- teilles en vidange et a bouteilles pleines à l'étage de mise en bouteilles ou à un autre. L'un des élévateurs ou jeu d'élévateurs peut être réservé à des casiers de bouteilles en vidange n'alimentant qu'un groupe de mise en bouteilles de réserve. Les éléments représentés aux figures 3 et 4, sembla- bles à des éléments représentés aux figures 1 et 2, portent les mêmes nom- bres de référence que ceux-ci.
La figure 4 représente les éléments d'une façon un peu plus détaillée que la figure 1, les transporteurs 7 et 8 étant dessinés en sections et pouvant présenter, parmi celles-ci, des sections ar- ticulées 25, pouvant être rabattues vers le haut, comme le sont certaines suivant le dessin, pour faciliter, pour le manutentionnaire, 1-'accès aux casiers de bouteilles. Plusieurs des casiers, ceux qui approchent du sys- tème ou le quittent, sont dessinés en traits mixtes. A la figure 3, on n'a évidemment pas dessiné toutes les grilles des élévateurs, le dessin étant fait à une échelle relativement faible.
L'invention étend sa portée à un élévateur ou jeu d'élévateurs du genre exposé plus haut comme caractéristique pour l'utilisation dans le système de transporteur décrit, que l'élévateur ou les élévateurs compren- nent ou non la structure à sommet ouvert précitée. Cette structure ouverte est avantageuse pour la composition ou la décomposition des piles mais il est évident que ces opérations peuvent être effectuées par les portes ou grilles d'élévateurs lorsqu'elles sont ouvertes, en particulier quand la décomposition ou la composition des piles sur le ou les élévateurs doit se faire aux étages intermédiaires ou à l'étage inférieur.
Dans chaque cas, des commandes seraient prévues pour permettre aux mouvements de montée ou de descente pas à pas de la plate-forme ou de la cage de l'élévateur de se produire à l'étage ou aux étages particuliers choisis.
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Divers modes de réalisation du système faisant l'objet de l'invention dans les brasseries ou dans les entrepôts de mise en bouteilles peuvent être adoptés. On a décrit ci-dessus, avec référence aux dessins, deux exemples d'entrepôts de mise en bouteilles comprenant un étage supérieur, . un étage-inférieur et un étage intermédiaire, exemples dans lesquels les élévateurs transportent et des casiers de bouteilles en vidange et des casiers de bouteilles pleines. Dans d'autres modes de réalisation, des élévateurs ou des jeux d'élévateurs respectifs peuvent être utilisés pour un genre d'opérations seulement, soit pour la décomposition de la pile de casiers de bouteilles en vidange ou de bouteilles pleines, soit pour l'empilage de tels casiers.
Une telle installation comprend avantageusement cinq planchers (appelés ici planchers N 1 à 5); dans cette installation, les casiers de bouteilles en vidange sont enlevés de camions ou autres véhicules se trouvant sur des quais prévus au plancher N 1 pour être chargés sur deux transporteurs à bouteilles en vidange se dirigeant, en sens opposé, vers des jeux d'élévateurs respectifs, au nombre de trois, par exemple, par transporteur.
Dans ces jeux d'élévateurs, les casiers à bouteilles en vidange sont tout d'abord empilés par abaissement pas à pas des plates-formes des élévateurs, comme il a été décrit plus haut, puis élevés jusqu'au plancher N 3, où des chariots à plate-forme ou à fourche enlèvent les piles et transportent les charges, toujours en piles, jusqu'à une aire d'emmagasinage pour les casiers de bouteilles en vidange, sur ce plancher. De semblables chariots sont aussi utilisés pour transporter les casiers de bouteilles en vidange empilés de cette aire d'emmagasinage et les charger sur des séries de jeux d'élévateurs, d'où ils sont élevés jusqu'au plancher N 5, qui est le plancher de mise en bouteille.
Sur ce plancher, les casiers sont déchargés ainsi qu'il a été dit précédemment (c'est-à-dire couche par couche), sur des transporteurs à bouteilles en vidange alimentant un ou plusieurs groupes de mise en bouteilles et, de là, les bouteilles remplies, dans leurs casiers, sont acheminées par des transporteurs à bouteilles pleines vers d'autres élévateurs ou jeux d'élévateurs, où les casiers sont empilés, couche par couche, sur les plates-formes des élévateurs, pour être envoyés au plancher ? 4.
Sur ce dernier, des chariots enlèvent les piles et les envoient vers une aire d'emmagasinage de casiers de bouteilles pleines. De la, comme requis, des chariots transportent les piles de casiers vers un ou plusieurs jeux d'élévateurs dans lesquels les piles descendent jusqu'au,plancher ? 2, qui comprend des quais subsidiaires de chargement pour camions ou autres véhicules. Il peut, par exemple, être prévu seize de ces quais, côte à côte, sur un plan incliné convenable. Les piles sont décomposées au niveau du quai, couche par couche, comme il a été dit précédemment, les casiers étant placés sur des transporteurs et, de là, arrivant aux camions ou analogues.
Le plancher de Chargement peut également comprendre un espace d'emmagasinage pour des piles de casiers de bouteilles en vidange provenant du plancher N 1. Les espaces ou sections d'emmagasinage pour casiers de bouteilles pleines et casiers de bouteilles en vidange aux différents planchers peuvent être dissimulés, si on le désire.
Un entrepôt de mise en bouteilles constituant une installation telle que celle qui vient d'être décrite peut travailler pour la manutention de plusieurs-sortes de bières, par exemple de cinq sortes, en bouteilles de plusieurs grandeurs, par exemple de deux grandeurs, et les casiers peuvent être amenés, en charge mélangée, c'est-à-dire constituant un assortiment, aux camions. Cette installation n'est toutefois pas destinée au chargement des casiers sur les wagons ou analogues, sous forme de piles parce qu'il y a de trop nombreuses qualités de bières et grandeurs de bouteilles. Ceci est toutefois une indication d'utilité de la souplesse du système transporteur faisant l'objet de la présente invention.
L'emploi d'espaces d'emmagasinage à des étages intermédiaires ou autres n'est pas essentiel et, si on le désire, les piles de casiers peuvent être transportées directement d'élévateur en élévateur ou de jeu en jeu d'élévateurs. Le chargement de casiers de bouteilles en vidange direc-
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tement à partir de camions ou autres véhicules sur des élévateurs du systè- me transporteur faisant l'objet de l'invention est également possible et, inversement, le chargement de casiers de bouteilles pleines directement à partir des élévateurs du système ttansporteur sur des camions ou autres vé- hicules peut également se faire avec efficience.
Alors que, jusqu'ici, il était nécessaire, lorsqu'on manipulait des casiers en piles dans les entrepôts de mise en bouteilles, de composer et de décomposer les piles à la main, ce qui signifiait que l'on devait sou- lever et abaisser les casiers en fournissant un effort en conséquence, grâ- ce à la présente invention, le soulèvement et l'abaissement manuel peuvent être évités du fait que les piles peuvent être composées ou décomposées, se- lon le cas, par un déplacement sensiblement horizontal des casiers, ainsi qu'il a été décrit, ce qui assure, dans une large mesure, une réduction de l'effort manuel et,de plus, une accélération des opérations de mise en bouteilles. De plus, l'invention facilite considérablement la manutention des casiers de bouteilles en piles, par exemple de douze casiers, comme il a été dit plus haut.
Le champ de l'invention n'est pas limité aux exemples de systèmes particuliers décrits avec référence aux dessins ci-annexés. Par exemple, au lieu d'employer le contact 13 aux portes d'élévateurs, on pourrait prévoir un agencement dans lequel les portes de l'élévateur ou des élévateurs s'ouvriraient lorsque la plate-forme ou cage atteindrait la fin de son par- cours vers le bas, si bien que la plate-forme ou cage serait prête au préalable à recevoir ou à décharger le lot suivant de casiers. De plus, on pourrait prévoir un agencement dans lequel les mouvements pas à pas de la plate-forme ou de la cage seraient entamés au moyen d'un contact ou d'une pédale telle que désigné en 14 et dans lequel chaque pas serait déterminée par une réouverture du circuit provoquée par le manutentionnaire, par exemple par retrait du pied de la pédale.
Dans certains cas, les voies de transporteurs pourraient être transportables de façon à pouvoir être utilisées sur différents planchers, associées à une commande appropriée de l'élévateur ou des élévateurs.
REVENDICATIONS.
1. Système de transporteur servant au transport d'objets en succession vers un endroit où ils seront soumis à des opérations désirées et/ou à partir d'un endroit où ils ont été soumis à des opérations désirées , comprenant une plate-forme ou une cage pouvant être élevée, un ou plusieurs transporteurs menant à cette plate-forme ou à cette cage et/ou en partant, et des moyens fonctionnant pour déterminer un mouvement de montée et/ou de descente, pas à pas, de la plate-forme ou de la cage de telle façon que des objets formant une pile se trouvant sur la plate-forme ou dans la cage puissent être successivement déplacés sensiblement horizontalement, pour passer de cette pile sur un transporteur,
ou de telle façon que des objets en succession sur un transporteur puissent être retirés sensiblement horizontalement de ce transporteur pour venir former une pile sur la plate-forme ou dans la cage.
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The main object of these improvements, relating to conveyor systems, is to provide an arrangement and an apparatus capable of ensuring increased efficiency, accompanied by economy, in the handling of objects occurring in succession, to be brought to places. where they will be subjected to, and / or be removed from, industrial operations, in cases where the objects are brought into and / or removed from the system in the form of piles, the term "pile" being used to denote a set several objects placed one above the other in a substantially vertical series.
The invention provides a particularly advantageous system in the brewing industry, for the handling of racks of bottles to be transported to a bottling floor or floor, for cleaning and filling, and, subsequently, to the bottles. loading stations, where casiors are for example loaded onto trucks or other vehicles
It will be understood that this system will, however, find other applications.
According to this invention, a conveyor system useful for transporting objects in succession to a station where they are subjected to desired operations and / or from such a station, comprises a platform or a cage which can be elevated. , one or more conveyors leading to and / or leaving this platform or cage, and means for determining a step-by-step movement of raising and / or lowering of the platform or of the cage in such a way that the stacked objects on the platform or in the cage can be moved successively, substantially horizontally, to pass from the stack to the transporter,
or again in such a way that the successive objects placed on the conveyor can be moved substantially horizontally in order to be withdrawn from the latter and form a stack on the platform or in the cage.
The system is advantageously applied in cases where stacked objects are raised from a floor at a low level to a floor at a higher level or vice versa: In such a case, the system may advantageously comprise one or more several elevators serving several floors and each comprising a platform or a cage which can be raised, as well as means for determining a step-by-step movement, of ascent and / or descent of each platform or of each cage near one of the floors. In addition, controls can be provided to cause the automatic operation of the doors or grids of the elevator, as piles of objects are to be introduced into or removed from the elevator.
If desired, similar controls can be employed to automatically initiate travel of the platform or cage or each loaded platform or cage of the elevator.
It will be understood that the conveyor system which is the object of the invention will be of great utility when it is associated with systems in which the objects will be stacked on racks and then brought by forklifts or forklifts. platform where the conveyor system works.
In order to easily understand the invention, reference will be made to the accompanying drawings, where FIG. 1 is a schematic view, in perspective and partially in section, illustrating a conveyor system designed according to the improvements which are the subject of the present invention; Fig. 2 is a perspective view, on a larger scale, showing a form of liftable platform and other internal elements of an elevator;
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FIG. 3 -is a view somewhat similar to that of the @ i- station 1 but on a smaller scale, showing another embodiment of the conveyor system which is the object of the invention, comprising several elevators, and Figure 4 is a perspective view of part of the device shown in Figure 3 but on a larger scale.
It will be noted that Figures 1 and 3 are composites, of the parts of the conveyor systems which they represent appearing on various floors or on various floors, which are respectively designated by 1, 2 and 3. The examples of conveyor systems shown in these Sheets are intended for use in breweries, for handling objects in the form of racks of bottles to be sent to and removed from a bottling stage. As is well known, the bottles are placed in racks constituted by crates, usually partitioned to separate the bottles from each other, and quite particular problems arise in this. which concerns their transport to the bottling floor or from this floor.
Figure 1 shows a system comprising a single elevator, 4. The bottling stage is located at 3 and can constitute the upper stage of a construction, which can be called more specifically a bottling warehouse and which comprises, in addition, a lower floor or floor 1 and an intermediate floor or floor 2. There will be an elevator element on the latter but only parts of it have been shown, the middle part of the drawing corresponding to this floor, having been truncated to allow full representation on the drawing sheet. The floors are conventionally broken to reveal the parts of the elevator on each of them.
The part of the lift on floor 2 is similar to that on floor 1 and the same reference numbers are applied to the corresponding parts shown in figure 1. On the two lower floors 1 and 2, the elevator has entry and exit doors or grilles, hereinafter referred to as "doors" for brevity, but on the bottling floor 3 it includes a structure 6, which is open at the front and at the rear to allow the handling of the bottle racks. The doors appearing in the drawing are advantageously used as entrance doors to the elevator, the exit doors (not shown) being on the opposite side of the elevator.
Two conveyor tracks 7 and 8, preferably of the roller type, inclined downwards and shown only in phantom in Figure 1, are provided along the respective open sides of the structure 6 from opposite sides of the installation. bottling (not shown) of stage 3. The internal arrangement of the elevator is shown in Figure 2 and it comprises an elevator platform 9, guided on uprights 10 forming rails, balanced and suspended on chains 11 or on flexible steel wire cables. This platform is designed to be raised and lowered step by step in the upper part of its course, that is to say in the vicinity of the stage 3.
The elevator movement can be provided by a lifting mechanism comprising a reversing motor, two speeds, and a gearbox provided to control a pinion shaft or pulley for chains or lifting cables. A certain number of relays and electrical circuit breakers, which it is not necessary to represent, are advantageously provided to facilitate the operation of the system and to prevent accidents.
On the two lower floors, there are advantageously provided guide devices in the form of rails 12, adjacent to the doors 5 of the elevator and directing converging towards them, so that a
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cart loaded with a stack of bins or a cart for receiving a stack of bins, as the case may be, can be properly brought to the elevator.
Immediately outside with respect to each of the different doors 5 of the elevator, there is provided, on the floor, a contact device 13 adjacent to one of the guide rails 12 and on its internal side. When the wheels of the trolley press this contact device, it causes the door 5 of the elevator to open, so that the trolley can deposit a load of stacked boxes on the platform 9 of the elevator or remove them. a stack of compartments Inside the elevator shaft, other contacts (not shown) may be provided to control the start of the upward stroke of the elevator, but preferably this will be started by hand, as will be described.
Other contacts, controlled by the handler and, preferably, actuated by means of pedals 14, are provided at the front and rear of the structure 6, to control the stepping movements of the platform. -shape 9. Colored lights (preferably red and green) can be provided, as indicated in 16, at the doors
5 of the elevator to indicate the status or progress of operations.
A desirable sequence of operations would be as follows, assuming the elevator platform is at the elevator entrance door, floor 1, ready to receive a load of lockers, and the elevator door is closed, condition which can be indicated by a red light, in 16
1. A cart loaded with empty bottle racks, stacked in a suitable number, that is, twelve in number, on a support, is brought to the elevator door and entered with respect to this door through the guide rails 12. During this operation, the corresponding contact device 13 is pressed by one of the wheels of the carriage, thus activating a relay, which causes the opening of the door.
2. The trolley is then moved forward is brought to deposit the stack of crates on the platform 9 of the elevator.
3. The trolley is then withdrawn, thus releasing the contact device 13o The elevator door closes, the red light disappears at 16 and the lifting mechanism is started by the handler to raise the platform to level. from the bottling floor. The arrangement is such that the platform stops when the top bin of the stack it is carrying, or the top layer of bins, if the stack is multiple, is slightly above the level of track 7 of the transporter, hereinafter called the empty bottle crate transporter.
4. A handler located at the level of the bottling floor then slides or pulls the upper bin, or the upper layer of racks, on the empty bottle racks conveyor 7. It will be understood that during this operation , no lifting of the bin (s) is required from the stevedore. This or these can be brought on the conveyor by a substantially horizontal movement.
5. A contact controlled by the handler and advantageously actuated by a pedal, for example by one of the pedals 14, on the side of the empty bottle crate carrier of the structure 6, is then closed by the handler for the purpose of excitation of a relay causing the platform 9 to be raised by one step, that is to say the bringing of the next bin, or of the next layer of racks, of the stack in the position which was immediately previously occupied by the first bin or the first (strain of racks, which has been moved along the conveyor. The @ stepping movement is advantageously carried out at a speed lower than that of the initial elevation of the platform 9, or at a speed less than half this.
Meanwhile, carrier 7 is working
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to move the previous rack, or the previous layer of racks, to one or more bottling groups on the 3 'floor
6. Said next bin or second bin, or said next layer or second layer of racks, is then transported substantially horizontally on the empty bottle bin carrier 7, by the handler; and the same operations are repeated until the stack is exhausted, only the support remaining on the platform.
7. A second handler, placed on the opposite side of the open upper structure of the elevator, where the other transport path is located, 8, hereinafter called full bottle crate transporter, continues operations. He first of all lowers, by one step, the platform 9, previously completely raised to a position for which the support is immediately below the level of the full bottle rack conveyor, by actuation a contact, advantageously by means of a pedal 14 provided at the conveyor side 8 of the structure 6, thereby influencing an appropriate relay.
8. Next, the handler removes one or more racks of filled bottles from the conveyor 8 to place them on the support on the platform 9 and make them the lower bin, or the lower layer of racks, of a single stack. , or multiple, to be created on the platform. Also during this operation, the movement of the bin (s) on the platform 9 is substantially horizontal and it does not require, on the part of the handler, that a slight lifting or even requires any.
9.
By actuating a contact, advantageously by means of a suitable pedal 14, the handler then lowers the platform 9 of the elevator by one step, so that the top of the first bin, or of the first layer of racks, will be located immediately below the level of the full bottle bin transporter 8, i.e. in position to receive a second bin, or a second layer of racks, which will be brought by the handler to the first locker or on the first layer.
10. The step-by-step lowering movement of the platform 9 and the corresponding transport of the racks under the control of the contact or the pedal are repeated until a stack of full bottle racks of the desired height is formed. on the support on the platform 9.
11. The step-by-step descent movement of the platform 9 is advantageously carried out at the same speed as the step-by-step lifting movement described above. The pile having been completed on the platform, the handler actuates another contact or another pedal (for example in 14) which, by a suitable relay acting on the motor of the lifting mechanism, causes the lowering of the pile. the higher speed to stage 1 for triggering. When the descent ends, a green light appears at 16, at the corresponding elevator door, to indicate that it must be unloaded.
12. For unloading, a carriage is brought to the corresponding exit door of the elevator 4, where it is centered with respect to the door by the guide rails 12 provided for this purpose. The neighboring contact device 13, provided on the floor, is pressed by the wheels of the carriage and the opening of the door is thus caused.
13. The cart is then advanced up the elevator to pick up the stack of boxes on the rack.
14. This done, the carriage is withdrawn, breaking contact at 13 and the elevator door closes; the green light disappears in 16, to let the red appear.
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The operations described for the use of stage 1 would naturally be the same for the use of stage 2, if the latter were used. If desired, these two stages can be used alternately.
It will be understood that the system which has been described in particular with reference to FIGS. 1 and 2 will be easy to operate and will make it possible to compose and form the stacks in a continuous fashion, with all the desirable ease. In addition, the stacks formed of full bottle racks can be loaded directly from the elevator 4 onto trucks or other vehicles parked for this purpose. The lower floor 1 could for example be made so as to constitute a loading dock with places for a suitable number of trucks or other vehicles.
It is not essential to provide the middle floor in a brewery building; however, on the contrary, more than one could be foreseen. Intermediate stages are useful in that they provide the desirable space for storing empty bottle racks or full bottle racks, and increase the capacity of the system; they could easily be provided in new emptying bottle racks and emptied from the full bottle racks by a conveyor system according to the invention, by ordinary elevators or otherwise.
Following the example illustrated by Figures 3 and 4 and in order to further increase the capacity of the system, several elevators can be employed. The drawing represents four, designated by 21, 22, 23 and 24, arranged side by side, but we could only provide two or three or provide more than four and they could be arranged to work in turn. An advantage of the arrangement constituting this example is that, while one of the elevators is loaded with full bottle racks, another can be emptied of its empty bottle racks, so that operation of the system can be continuous.
In addition, several of the elevators or sets of elevators can be installed in each construction and each have their own empty bottle and full bottle conveyors to the bottling stage or another. One of the elevators or set of elevators can be reserved for empty bottle racks supplying only a reserve bottling group. The elements shown in Figures 3 and 4, similar to elements shown in Figures 1 and 2, bear the same reference numbers as these.
Figure 4 shows the elements in a little more detail than Figure 1, the conveyors 7 and 8 being drawn in sections and possibly having, among them, hinged sections 25, which can be folded upwards. , as are some according to the drawing, to facilitate, for the handler, 1-access to the bottle racks. Several of the traps, those approaching or leaving the system, are drawn in phantom. In Figure 3, we have obviously not drawn all the grids of the risers, the drawing being made at a relatively small scale.
The invention extends its scope to an elevator or set of elevators of the kind discussed above as a feature for use in the described conveyor system, whether or not the elevator or elevators include the aforementioned open top structure. . This open structure is advantageous for the composition or the decomposition of the piles, but it is obvious that these operations can be carried out by the doors or the gates of elevators when they are open, in particular when the decomposition or the composition of the piles on the or elevators must be on the middle floors or on the lower floor.
In each case, controls would be provided to allow the stepped up or down movements of the elevator platform or cage to occur on the particular floor or floors selected.
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Various embodiments of the system which is the object of the invention in breweries or in bottling warehouses can be adopted. Two examples of bottling warehouses comprising an upper stage have been described above with reference to the drawings. a lower floor and an intermediate floor, examples in which the elevators transport both empty bottle racks and full bottle racks. In other embodiments, respective elevators or sets of elevators may be used for one kind of operation only, either for breaking down the stack of crates of empty bottles or full bottles, or for breaking down the stack of empty bottle racks or full bottles. stacking of such lockers.
Such an installation advantageously comprises five floors (here called floors N 1 to 5); in this installation, the emptying bottle racks are removed from trucks or other vehicles located on docks provided for the N 1 floor to be loaded on two emptying bottle carriers heading, in the opposite direction, to sets of elevators respective, three in number, for example, by carrier.
In these sets of elevators, the empty bottle racks are first of all stacked by step-by-step lowering of the platforms of the elevators, as described above, then raised to the floor N 3, where Platform or fork-lift trucks remove the piles and transport the loads, always in piles, to a storage area for the empty bottle racks, on this floor. Similar trolleys are also used to transport the stacked emptying bottle racks from this storage area and load them onto sets of sets of elevators, from where they are elevated to floor N 5, which is the floor. of bottling.
On this floor, the racks are unloaded as previously said (that is to say layer by layer), onto empty bottle conveyors feeding one or more bottling groups and, from there, filled bottles, in their racks, are transported by full bottle conveyors to other elevators or sets of elevators, where the racks are stacked, layer by layer, on the platforms of the elevators, to be sent to the floor ? 4.
On the latter, carts remove the batteries and send them to a storage area for racks of full bottles. From there, as required, carts transport the stacks of crates to one or more sets of elevators in which the stacks descend to the floor? 2, which includes subsidiary loading docks for trucks or other vehicles. For example, sixteen of these docks can be provided, side by side, on a suitable inclined plane. The piles are broken down at the quay, layer by layer, as mentioned above, the bins being placed on carriers and, from there, arriving at trucks or the like.
The Loading floor may also include a storage space for stacks of empty bottle racks coming from floor No. 1. The storage spaces or sections for full bottle racks and empty bottle racks on the different floors can be concealed, if desired.
A bottling warehouse constituting an installation such as that which has just been described can work for the handling of several kinds of beers, for example of five kinds, in bottles of several sizes, for example of two sizes, and the Racks can be brought, mixed load, that is to say constituting an assortment, to the trucks. This installation is not, however, intended for loading racks onto wagons or the like, in the form of stacks because there are too many qualities of beer and sizes of bottles. This is, however, an indication of the usefulness of the flexibility of the conveyor system object of the present invention.
The use of storage spaces on intermediate or other floors is not essential and, if desired, the stacks of boxes can be transported directly from elevator to elevator or from set to set of elevators. The loading of bottle racks with direct emptying
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from trucks or other vehicles onto elevators of the conveyor system which is the subject of the invention is also possible and, conversely, the loading of crates of full bottles directly from the elevators of the conveyor system onto trucks or other vehicles can also be done efficiently.
Whereas, until now, when handling stacked crates in bottling warehouses, it was necessary to compose and break down the stacks by hand, which meant that one had to lift and lowering the racks providing a corresponding force, by virtue of the present invention manual lifting and lowering can be avoided because the piles can be made up or broken down, as the case may be, by a substantially horizontal movement racks, as has been described, which ensures, to a large extent, a reduction in manual effort and, moreover, an acceleration of the bottling operations. In addition, the invention considerably facilitates the handling of bottle crates in stacks, for example twelve crates, as has been said above.
The field of the invention is not limited to the examples of particular systems described with reference to the accompanying drawings. For example, instead of using the contact 13 at the elevator doors, one could provide an arrangement in which the elevator or elevator doors would open when the platform or cage reached the end of its walk. course downwards, so that the platform or cage would be ready beforehand to receive or unload the next batch of traps. In addition, an arrangement could be provided in which the step-by-step movements of the platform or of the cage would be initiated by means of a contact or a pedal as designated at 14 and in which each step would be determined by reopening of the circuit caused by the handler, for example by removing the foot from the pedal.
In some cases, the conveyor tracks could be transportable so that they can be used on different floors, combined with appropriate control of the elevator (s).
CLAIMS.
1. Conveyor system for transporting objects in succession to a location where they will be subjected to desired operations and / or from a location where they have been subjected to desired operations, comprising a platform or a cage which may be elevated, one or more conveyors leading to and / or from this platform or cage, and means operating to determine an up and / or down movement, step by step, of the platform or of the cage in such a way that the objects forming a stack located on the platform or in the cage can be successively moved substantially horizontally, to pass from this stack on a conveyor,
or in such a way that objects in succession on a conveyor can be withdrawn substantially horizontally from this conveyor to come to form a stack on the platform or in the cage.