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La présente invention est relative aux huiles combustibles et elle concerne plus particulièrement l'inhibition de la corrosion dans les fours, les chaudières, les turbines à gaz et analogues, dans lesquels on utilise, comme combustible, certaines huiles de type résiduaire, dérivées du pétrole.
On a observé que lorsqu'une huile combustible du type résidual- re contenant des quantités substantielles de vanadium est brûlée dans des odes, fleurso, deses chaudières et des turbines à gaz, la cendre résultant de la combustion de l'huile combustible est fortement corrosive vis-à-vis des matières portées à des températures élevées et attaquent des parties ou pièces, telles que les tubes des chaudières, les dispositifs de suspen- sion, les aubes des turbines, etc.... Ces effets sont particulièrement perceptibles dans les turbines à gaz et militent, dès lors, contre l'uti- lisation de ce qui serait sinon un combustible bon marché et désirable pour ce but.
La nature corrosive d'une cendre obtenue par la combustion d'une huile du type résiduaire est due à sa teneur en oxyde de vanadium.
L'oxyde de vanadium (V2O5), qui se forme par combustion d'une huile combus- tible contenant des composés de vanadium, attaque vigoureusement divers métaux, leurs alliages et d'autres matières, aux températures élevées rencontrées lors de la combustion, le degré d'attaque devenant progressivement plus sévère à mesure que la température augmente. La cendre formée par la combustion d'une huile combustible contenant des quantités substantielles de vanadium est une matière dure et adhérente, qui forme des dépôts sur les parties affectées et réagit corrosivement avec elles.
Aux températures élevées rencontrées lors de la combustion, on suppose que l'oxyde de vanadium présent dans la cendre réagit avec les parties corrodées, de manière à former des vanadates. '
Le problème auquel la présente invention s'attaque est celui de la corrosion de matières, à des températures élevées, par la cendre chaude résultant de la combustion d'une huile combustible de type résiduaire contenant du vanadium. Ce genre de corrosion doit être distingué de celui se présentant aux températures atmosphériques ou quelque peu supérieures, en général en--présence d'air et d'humidité. Dans ces conditions, un oxyde de vanadium contenant de la cendre n'a pas d'effet corrosif appréciable.
Le problème de corrosion en cause dans le présent mémoire peut donc à proprement parler être appelé un problème de "corrosion à chaud".
La présente invention a pour but de retarder la corrosion obr tenue lors de la combustion d'une huile combustible produisant une cendre contenant des quantités sùbstantielles d'oxyde de vanadium.
Un autre but de la présente invention est d'agir sur les com- posés de vanadium d'une huile combustible produisant normalement une cendre corrosive contenant du vanadium, de manière à permettre l'utilisation de cette huile combustible dans des fours, des chaudières, des turbines à gaz et analogues sans corrosion excessive.
Ces buts ainsi que d'autres buts visés par la présente invention sont atteints par le fait qu'à une composition à base d'huile combustible, comprenant une quantité majeure d'une huile combustible produisant une cendre corrosive contenant du vanadium lors de la combustion, on ajoute une quantité mineure suffisante pour retarder l'effet corrosif d'une telle cendre, d'un composé organique contenant un métal, soluble dans l'huile ou pouvant y être dispersé, ce composé organique étant un composé dont un atome d'hrdrogène a été remplacé par un métal choisi parmi les métaux des groupes I, II, III, IV, VI, VII et VIII de la table périodique de Mendeleef.
Il a été constaté que la corrosivité à chaud d'une cendre contenant de l'oxyde de vanadium peut être sensiblement inhibée par l'addition des composés organiques contenant un métal, solubles dans les huiles ou pou-
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vant y être dispersés.
Bien que l'invention ne dépende pas d'une théorie quelconque quant à l'action qui se produit, on suppose à présent que les composés organiques contenant un métal utilisés conformément à cette invention réagissent pendant la combustion de l'huile combustible avec le composé de vanadium contenu dans la cendre d'huile combustible, de manière à former un composé de vanadium stable, qui n'est pas décomposé en oxyde de vanadium, dans les conditions de combustion de l'huile combustible. On suppose également que la réaction du composé organique contenant un métal avec le composé de vanadium contenu dans le combustible a lieu avant qu'une quantité substantielle de la cendre contenant de l'oxyde ds vanadium vienne en contact avec les parties de l'équipement affectées autrement par la corrosion.
En tout cas, il a été démontré que l'addition des composés organiques contenant un métal, identifiés plus haut, à une huile combustible de pétrole du type résiduaire, produisant normalement une cendre corrosive contenant du vanadium,change complètement le caractère de la cendre, celleci, au lieu de constituer un dépôt dur et adhérent, étant une matière légère, dépourvue de cohérence et poudreuse, qui peut être aisément chassée par le tirage résultant de la combustion dans une turbine, un four ou une chaudière, ou qui peut tomber sur la sole d'un four ou d'une chaudière. Il a également été démontré que l'addition de tels composés organiques contenant un métal élimine ou retarde matériellement la corrosion normalement due à la cendre d'une huile combustible de type résiduaire contenant des quantités substantielles de vanadium.
Les composés organiques contenant un métal, solubles dans les huiles ou dispersables dans les huiles, utilisés conformément à l'invention, sont bien connus dans la technique. Comme il a été indiqué, la portion organique de la molécule de ces composés est dérivée d'un composé organique dont un atome d'hydrogène peut être remplacé directement ou Indirectement par un métal.
Dès lors, les composés organiques contenant un métal suivant l'invention englobent non seulement les sels métalliques, solubles dans l'huile ou pouvant y être dispersés, des composés organiques acides oléosolubles ordinaires, tels que ceux comportant un groupe carboxy, sulfo,, hydroxy, mercapto ou carbamyle, mais également les composés organiques dont un atome d'hydrogène peut être remplacé par un métal, de manière à former un composé organométallique. Voir par exemple, Gilman, "Organic Chemistry, An Advanced Treatise", vbl. I, pages 445-451, John Wiley & Sons, Inc., NewYork, 1938. Dans un certain sens, les composés organométalliques sont également des sels métalliques de composés organiques très faiblement acides.
Comme exemples de composés organiques contenant un métal, utilisés conformément à l'invention, on peut citer les sels métalliques, solubles dans les huiles ou pouvant y être dispersés, d'acides gras, tels que les acides valérique, caproique, oléique, palmitique, stéarique, linoléi- que, huile de tall, etc...,les acides pétrole-sulfoniques dlé solubles; les acides pétrole-naphténiques, les acides alcoyl-sulfúriques à longue chaîne, tel que l'acide lauryl-sulfurique, la rosine et la rosine hydrogénée, les alcoylphénols, tels que l'iso-octylphénol, le t .butylphénol, etc..., les sulfures d'alcoylphénols; tels que le mono sulfure de bis (iso-octylphénol), le bisulfure de bis (t.butylphénol), etc...;
les résines phénolformaldéhyde oléosolubles, tels que les "Amberols" comme les résines t.butylphénol-for- maldéhyde, etc... Comme autres exemples de composés dont l'utilisation entre dans le cadre de la présente invention, on peut citer les composés organométalliques, tels que triphénylaluminium, plomb tétraéthyle, dibenzyl-mercure, triphénylméthylosodium, dibenzyldiéthyl étain, ditolylétain, diphénylzinc, etc....
De ce qui précède, il ressort pour les spécialistes que les matières d'addition utilisées conformément à l'invention peuvent être constituées de n'importe quel composé organique acide formant des composés métalliques solubles dans les huiles ou pouvant y être dispersés. Etant donné que les sels métalliques ou savons de composés organiques acides,
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tels que acides gras, acides naphténiques et acides sulfoniques sont rela- tivement bon marché et peuvent être obtenus aisément, ce sont ces composés que l'on préfère.
Les composés organiques contenant un métal, utilisés conformé- ment à la présente invention, doivent être solubles dans les 'huiles ou y être dispersables, afin d'assurer un mélange uniforme des composés dans l'huile combustible, à laquelle ils sont ajoutés. Il serait évidemment indésirable que la masse du produit d'addition soit concentrée dans une petite partie de l'huile combustible, tandis que le restant de l'huile contiendrait peu ou pas de produit d'addition. Pour assurer un mélange uniforme des composés organiques contenant un métal, il est donc nécessai- re d'utiliser des composés oléosolubles ou pouvant être dispersés dans les huiles.
Comme le comprendront les spécialistes, la distinction entre l'oléo- solubilité et la dispersibilité dans les huiles est une question de degré; pour les besoins de la présente invention, il suffit qu'une dispersion assez stable des produits d'addition dispersables puisse être obtenue ou qu'une redispersion d'un produit d'addition déposé puisse être rapidement obtenue par simple agitation.
Les métaux,qui sont employés dans les composés organiques oontenant un métal, utilisés conformément à l'invention, sont choisis parmi les métaux des groupes I, II, III, IV, VI, VII et VIII de la table périodique de Mendeleef. Parmi ces métaux, on peut citer le lithium, le sodium, le potassium, le calcium, le magnésium, le baryum, le strontium, le zinc, le cadmium, le mercure, l'aluminium,le plomb, l'étain, le chrome, le manganèse, le fer, le cobalt, le nickel, etc...
Le type d'huile combustible, auquel les.agents de retardement de la corrosion, utilisés conformément à l'invention, est exemplifié par,-, les huiles combustibles-nP 5, N 6 et Bunker "C", qui contiennent une quantité suffisante de vanadium pour former une cendre combustible par com- bustion. Ces huiles constituent des huiles combustibles de type résiduaire obtenues à partir de pétrole par les procédés connus dans la technique.
Toutefois, toutes les huiles combustibles résiduaires ne présentent pas le caractère corrosif à chaud décrit dans le présent mémoire. Certaines huiles combustibles résiduaires contiennent des quantités tellement faibles de vanadium ou, en d'autres termes, la cendre de ces huiles contient des quantités tellement faibles d'oxyde de vanadium que le problème de la corrosion à chaud des matières avec lesquelles la cendre chaude vient en contact ne se pose pas. L'invention concerne, dès lors, le retardement de la corrosion produite par une huile combustible de type résiduaire produisant normalement,par combustion, une cendre corrosive contenant du vanadium.
Ces huiles combustibles ne doivent pas nécessairement être complètement du type résiduaire, l'invention se rapporte également aux huiles combustibles résiduaires diluées avec des produits de distillation d'huiles combustibles, à condition que l'huile combustible,- obtenue présente les caractéristiques de corrosion décrites plus haut. Il va de soi que les huiles combustibles distillées elles-mêmes ne contiennent pas du tout de vanadium ou en contiennent des quantités tellement faibles qu'aucun problème de corrosion à chaud ne se pose.
En général, des quantités mineures des composés organiques métalliques ajoutés conformément à l'invention suffisantes pour retarder la corrosivité de la cendre contenant du vanadium sont ajoutées aux huiles combustibles donnant de la cendre conformément à l'invention, Etant donné que la teneur en vanadium des diverses huiles combustibles de type résiduai- re varie depuis des quantités négligeables ces huiles combustibles ne posent pas de problème au point de vue corrosion et ne sont donc pas prises en considération dans la présente invention) jusqu'à des quantités fortement corrosives, (notamment de 37% sur la base de la cendré),
il n'est pas possible de spécifier les poids numériques exacts de matière d'addition né-
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cessaires pour inhiber la corrcsion de toutes les huiles combustibles-corrosivesrcontenant du vanadium. Toutefois, il est souhaitable d'employer une quantité telle de matière d'addition qu'au moins-0,25 atome environ du métal du composé organique métallique soit présent par atome de vanadium dans l'huile combustible. De préférenca, on emploie au moins 0,5 atome environ de métal du composé organique métallique par atome de vanadium.
Sur cette base,il sera évident que le pourcentage pondéral exact de matière d'addition à employer variera non seulement selon la teneur spécifique en vanadium de l'huile combustible, mais également selon le poids moléculaire du composé organique contenant un métal. Evidemment, un poids moindre du composé organique contenant un métal sera nécessaire pour un métal de faible poids moléculaire combiné à un composé organique de faible poids moléculaire,que dans le cas d'un métal à poids moléculaire élevé combiné à un composé organique à poids-'moléculaire élevé. Ainsi, un poids plus élevé de naphténat de plomb (poids moléculaire moyen des acides naphténiques :environ 250) que de laurate de calcium sera nécessaire pour produire le nombre équivalent d'atomes de plomb et de calcium respectivement.
Les spécialistes se rendront aisément compte, par ce qui précède et les essais simples de corrosion décrits plus loin, des quantités de composé organique contenant un métal, qui doivent être ajoutées à une huile combustible corrosive contenant du vanadium. Etant donné que les quantités de matière d'addition sont généralement faibles, ces quantités étant parfois de 0,05% en poids de 1'huile combustible, il est souhaitable de préparer des solutions ou dispersions concentrées de ces matières dans du naphte, du kérosène ou une huile combustible, pour faciliter le mélange à l'huile combustible corrosive contenant du vanadium.
Les exemples suivants illustreront .davantage l'invention.
EXEMPLE 1.
Des fractions de 50 grammes d'une huile combustible n 6 avec et sans les matières d'addition métalliques décrites plus haut sont placées dans des assiettes en acier inoxydable d'un diamètre de 10 cm.
L'huile combustible employée présente les caractéristiques suivantes :
EMI4.1
<tb>
<tb> - <SEP> gravité, <SEP> A.P.I. <SEP> 12,3 <SEP>
<tb> - <SEP> viscosité <SEP> S.S.U. <SEP> à <SEP> 38 C <SEP> 4618
<tb> à <SEP> 99 G <SEP> 178
<tb> - <SEP> point <SEP> de <SEP> éclaire <SEP> C <SEP> 160 C
<tb> - <SEP> point <SEP> d'inflammation, <SEP> C <SEP> 207 G
<tb> - <SEP> résidu <SEP> de <SEP> carbone, <SEP> % <SEP> 11,8
<tb> - <SEP> précipitation <SEP> N , <SEP> B. <SEP> S. <SEP> & <SEP> W. <SEP> trace
<tb> - <SEP> soufre, <SEP> % <SEP> 3,45
<tb> - <SEP> cendre, <SEP> % <SEP> 0,025
<tb> -vanadium, <SEP> % <SEP> 0,0075
<tb>
Les assiettes sont alors chauffées jusqu'à ce que la température d'inflammation de l'huile soit atteinte et l'huile est allumée.
Après la combustion de l'huile, les assiettes contenant le résidu de cette combus- tion sont placées dans un four a moufle et chauffées pendant 8 heures à la température d'essai désirée. Les essais ont été effectués à 372 C, 538 et 733 C. Les résultats de ces. essais sont montrés dans le tableau suivant;
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TABLEAU I.
EMI5.1
<tb>
<tb>
Matière <SEP> d'addition, <SEP> % <SEP> en <SEP> poids, <SEP> Température <SEP> d'essai <SEP> Nature <SEP> de <SEP> la
<tb> d'huile <SEP> combustible <SEP> cendre <SEP> ou <SEP> du
<tb> résidu.
<tb> néant <SEP> 372 C <SEP> dure <SEP> et <SEP> adhérant <SEP> fermement <SEP> aux <SEP> parois <SEP> des <SEP> assiettes <SEP> en
<tb> acier.
<tb> néant <SEP> 538 C <SEP> idem
<tb> néant <SEP> 733 C <SEP> idem
<tb> Naphténate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 372 C <SEP> résidu <SEP> pou-
<tb> (0,084%) <SEP> dreux <SEP> incohérent <SEP> et
<tb> léger
<tb> idem <SEP> 538 C <SEP> résidu <SEP> poudreux <SEP> incohérent <SEP> et
<tb> très <SEP> léger
<tb> idem <SEP> 733 G <SEP> idem
<tb> Naphténate <SEP> de <SEP> nickel <SEP> résidu <SEP> pou-
<tb> (0,081%)
<SEP> 372 C <SEP> dreux <SEP> incohérent <SEP> et
<tb> léger
<tb> idem <SEP> 538 C <SEP> résidu <SEP> poudreux <SEP> incohérent <SEP> et
<tb> très <SEP> léger
<tb> idem <SEP> 733 C <SEP> idem
<tb>
Comme le montre le tableau précédent, on a constaté qu'au bout d'un chauffage de 8 heures à toutes les températures d'essai;
le caractère de la cendre obtenue à partir de l'huile combustible contenant du naphténate de calcium et du naphténate de- nickel est fortement différent de celui de l'huile combustible exempte de telles- matières d'addition. La cendre obtenuelorsque la matière d'addition était présente, est légère, incohé- rente et poudreuse-.. Cette cendre se trouve, par ailleurs, à un état tel qu'e-lle puisse être aisément chassée par soufflage grâce au tirage dû à la combustion dans une turbine. Au contraire, la cendre provenant d'une huile
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à laquelle aucune matière d'addition n'a été ajoutée, est dure et adhère fermement aux parois des assiettes en acier inoxydable.
EXEMPLE 2.
Des essais similaires à ceux décrits dans l'exemple précédent ont été exécutés à une même température d'essai de 733 C, mais en faisant varier la quantité et la nature de la matière d'addition. Les résultats de ces essais sont consignés dans le tableau suivant :
TABLEAU II
EMI6.1
<tb>
<tb> Matière <SEP> d'addition <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> d'hui- <SEP> Nature <SEP> de <SEP> la <SEP> cendre
<tb> le <SEP> combustible <SEP> ou <SEP> résidu
<tb> Néant <SEP> --- <SEP> résidu <SEP> dur <SEP> adhérant
<tb> aux <SEP> parois <SEP> des <SEP> assiettes <SEP> en <SEP> acier
<tb> Naphténate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 0,02 <SEP> très <SEP> légère <SEP> amélioration
<tb> par <SEP> rapport <SEP> à <SEP> huile <SEP> de
<tb> base
<tb> " <SEP> 0,05 <SEP> résidu <SEP> poudreux <SEP> incohérent
<tb> " <SEP> 0,1 <SEP> résidu <SEP> incohérent <SEP> léger
<tb> et <SEP> poudreux
<tb> " <SEP> 0,2 <SEP> id.
<tb>
Pétronate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 0,02 <SEP> pas <SEP> de <SEP> changement <SEP> par
<tb> rapport <SEP> à <SEP> l'huile <SEP> de
<tb> base
<tb> " <SEP> 0,05 <SEP> résidu <SEP> poudreux <SEP> incohérent
<tb> " <SEP> 0,2 <SEP> résidu <SEP> poudreux <SEP> incohérent
<tb> et <SEP> léger
<tb> Sel <SEP> de <SEP> calcium <SEP> de <SEP> Opoil <SEP> 0,2 <SEP> résidu <SEP> poudreux <SEP> incohérent
<tb> Sel <SEP> de <SEP> calcium <SEP> de <SEP> Facoil
<tb> GN <SEP> 0,2 <SEP> id.
<tb>
Sel <SEP> de <SEP> calcium <SEP> de <SEP> Facoil <SEP> 0,2 <SEP> id.
<tb>
CB
<tb> Sel <SEP> de <SEP> calcium <SEP> de <SEP> Staybe <SEP> 0,2 <SEP> id.
<tb> lite
<tb> Sel <SEP> de <SEP> calcium <SEP> d'Amberol <SEP> 0,2 <SEP> id.
<tb>
Nickel <SEP> Naphténate <SEP> de <SEP> 0,2 <SEP> résidu <SEP> poudreux <SEP> incohérent
<tb> et <SEP> léger
<tb>
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TABLEAU II (Suite).
EMI7.1
<tb>
<tb>
Matière <SEP> d'addition <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> d'hui <SEP> Nature <SEP> de <SEP> la <SEP> cendre
<tb> le <SEP> combustible <SEP> ou <SEP> résidu.
<tb>
Sel <SEP> de <SEP> baryum <SEP> d'poil <SEP> 0,2 <SEP> résidu <SEP> incohérent
<tb> mais <SEP> sous <SEP> forme <SEP> d'aggrégats <SEP> plus <SEP> gros
<tb> Pétronate <SEP> de <SEP> baryum <SEP> 0,2 <SEP> id.
<tb>
Naphténate <SEP> d'aluminium <SEP> 0,2 <SEP> résidu <SEP> poudreux <SEP> incohérent
<tb> Naphténate <SEP> de <SEP> cuivre <SEP> 0,2 <SEP> id.
<tb>
Naphténate <SEP> de <SEP> cobalt <SEP> 0,5 <SEP> quantité <SEP> considérable
<tb> de <SEP> résidu <SEP> incohérent
<tb> Naphténate <SEP> de <SEP> fer <SEP> 0,5 <SEP> quantité <SEP> considérable
<tb> de <SEP> résidu <SEP> poudreux
<tb> Naphténate <SEP> de <SEP> zinc <SEP> 0,2 <SEP> petite <SEP> quantité <SEP> de <SEP> résidu <SEP> poudreux
<tb> Naphténate <SEP> de <SEP> plomb <SEP> 0,25 <SEP> résidu <SEP> poudreux <SEP> incohérent
<tb> Naphténate <SEP> de <SEP> manganèse <SEP> 0,5 <SEP> id.
<tb>
EXEMPLE 3.
Pour démonter la corrosivité d'une cendre résiduaire d'huile combustible contenant des quantités élevées de-vanadium et pour déterminer les effets d'inhibition correspondants des matières d'addition suivant la présente invention, les essais suivants ont été exécutés. Une huile combustible n 6 de l'est du Vénézuéla a été brûlée à 870 C, en sorte qu'on a obtenu une cendre présentant une teneur en vanadium, déterminée par analyse, de 36,75%. Des demi-sections d'aubes en Stellite de turbines à gaz Westinghouse et des bandes d'une épaisseur de 0,16 cm de tôle d'acier inoxydable 19-9 DL ont été nettoyées par soufflage au¯ sable, de manière à obtenir des surfaces propres et uniformes.
Les sections d'aubes de turbine et les bandes en acier inoxydable ont ensuite été traitées, au contact de cendre contenant du vanadium,- pendant 7 jours dans un four à. mouffle chauffé- électriquement et maintenu à 733 G. A la fin de la période de chauffage de 7 jours, on a laissé les pièces subir un refroidissement et on les a examinées, au point de vue de la corrosion. Des essais ont été effectués sur la cendré seule et sur de la cendre contenant une des matières d'addition décrites plus haut. Afin d'assurer l'élimination complète de toutes les' matières carbonifères ou organiques, la cendre a été grillée pendant deux heures à 733 C, avant d'être employée dans les essais.
Dans les cas oû on a également utilisé une matière d'addition, celle-ci a été ajoutée à la-cendre et bien mélangée à celle-ci avant le chauffage préliminaire. Les matières d'addition ont été utilisées en quantités indiquées.
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TABLEAU III.
EMI8.1
<tb>
<tb>
Matière <SEP> d'addition <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> Métal <SEP> Aspect <SEP> du <SEP> métal
<tb> du <SEP> mélange <SEP> d'essai <SEP> après <SEP> essai.
<tb> néant <SEP> --- <SEP> Stelli- <SEP> très <SEP> fortement <SEP> corte <SEP> rodé <SEP> Pointe <SEP> enlevée
<tb> par <SEP> corrosion. <SEP> Dépôt
<tb> lourd <SEP> de <SEP> produits
<tb> de <SEP> corrosion <SEP> sur <SEP> le
<tb> restant <SEP> de <SEP> la <SEP> bande
<tb> Naphténate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 56 <SEP> id.
<SEP> légère <SEP> corrosion,
<tb> mais <SEP> forte <SEP> amélioration <SEP> par <SEP> rapport <SEP> aux
<tb> résultats <SEP> obtenus
<tb> avec <SEP> cendre <SEP> non <SEP> inhibée
<tb> Naphténate <SEP> de <SEP> fer <SEP> 80 <SEP> Stellite <SEP> légère <SEP> corrosion,
<tb> mais <SEP> forte <SEP> amélioration <SEP> par <SEP> rapport <SEP> aux
<tb> résultats <SEP> obtenus <SEP> avec <SEP> cendre <SEP> non <SEP> inhibée.
<tb>
Naphténate <SEP> de <SEP> cuivre <SEP> 81 <SEP> id. <SEP> très <SEP> légère <SEP> corrosion, <SEP> mais <SEP> forte <SEP> amélioration <SEP> par <SEP> rapport <SEP> aux <SEP> résultats
<tb> obtenus <SEP> avec <SEP> cendre
<tb> non <SEP> inhibée.
<tb>
Naphténate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 80 <SEP> id. <SEP> terni, <SEP> mais <SEP> pas <SEP> de
<tb> corrosion <SEP> visuelle.
<tb>
Pétronate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 81 <SEP> id. <SEP> terni, <SEP> mais <SEP> pas <SEP> de
<tb> piqûres <SEP> visibles.
<tb>
Néant <SEP> -- <SEP> acier <SEP> in- <SEP> très <SEP> fortement <SEP> coroxydable <SEP> rodé <SEP> avec <SEP> piqûres
<tb> 19-9 <SEP> DL <SEP> profondes.
<tb>
Naphténate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 80 <SEP> id. <SEP> terni, <SEP> mais <SEP> pas <SEP> de
<tb> piqûres <SEP> visibles.
<tb>
Sulfonate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> 10 <SEP> id. <SEP> id.
<tb>
(pétrole <SEP> sulfonate <SEP> de
<tb> calcium)
<tb> Sulfonate <SEP> de <SEP> sodium <SEP> 10 <SEP> id. <SEP> id.
<tb>
(pétrole <SEP> sulfonate
<tb> de <SEP> sodium,pétronate)
<tb>
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Comme le montre le tableau donné ci-dessus, les échantillons de Stellite et d'acier 19-9 DL soumis à l'action de la cendre non inhibée étaient très fortement corrodés, tandis que les mêmes échantillons traités en présence de cendre inhibée ne révélaient qu'un peu de corrosion si mê- me ils présentaient quelque corrosion.
Dans les tableaux précédents, le terme "pétronate" utilisé no- tamment à la fin du tableau III, désigne le sel sodique d'acides sulfoni- ques de pétrole oléosolubles. Quant au pétronate de caleium et au pétronate de baryum, il s'agit respectivement des sels de calcium et de baryum d'a- cides sulfoniques de pétrole oléosolubles'.
Le sel calcique d'Opoil est le sel calcique de l'huile de tall brute. Les sels calciques de Facoil GN et Facoil CB sont les sels calciques de qualités raffinées d'huile de tall, raffinées en vue d'améliorer leur teinte et leur odeur. Le se-1 calcique de "Staybelite" est le sel cal- cique de rosine hydrogénée. Le sel calcique d'"amberol" est le sel oalcique d'un produit de condensation d'alcoylphénols et de formaldéhyde, comportant en moyenne environ cinq noyaux phénoliques par molécule.
Les exemples précédents montrent clairement les effets bénéfiques des matières d'addition selon la présente invention sur les huiles combustibles donnant une cendre corrosive contenant du vanadium. Etant donné qu'il est difficule, sinon impossible, de réduire la teneur en cendre des huiles combustibles résiduaires sans augmentation peu économique du coût de celles-ci, l'utilisation de quantités mineures de matières d'addition selon l'invention donne au problème de la corrosion à chaud une solution non seulement simple, mais économique.
REVENDICATIONS.
1. Composition à base d'huile combustible, contenant une quantité majeure d'une huile combustible produisant, par combustion, une cendre contenant du vanadium corrosive, caractérisée en ce qu'elle contient une proportion mineure, suffisante pour retarder la corrosivité de cette cendre, d'une matière d'addition, constituée par un composé choisi dans la classe des composés organiques contenant un métal, solubles ou dispersables dans les huilée, ces composés.étant des composés organiques dont un atome d'hydrogène a été remplacé par un métal choisi dans les groupes I, II, III, IV, VI,VII et VIII de la table périodique de Mendeleef.
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The present invention relates to fuel oils and more particularly relates to the inhibition of corrosion in furnaces, boilers, gas turbines and the like, in which certain waste type oils, derived from petroleum, are used as fuel. .
It has been observed that when a residual type fuel oil containing substantial amounts of vanadium is burnt in odes, flowers, boilers and gas turbines, the ash resulting from the combustion of the fuel oil is highly corrosive. with regard to materials brought to high temperatures and attack parts or parts, such as boiler tubes, suspension devices, turbine blades, etc. These effects are particularly noticeable in gas turbines and therefore argue against the use of what would otherwise be a cheap and desirable fuel for this purpose.
The corrosive nature of an ash obtained by the combustion of a waste type oil is due to its content of vanadium oxide.
Vanadium oxide (V2O5), which is formed by combustion of a fuel oil containing vanadium compounds, vigorously attacks various metals, their alloys and other materials, at the high temperatures encountered during combustion, the degree of attack becoming progressively more severe as the temperature increases. Ash formed by the combustion of fuel oil containing substantial amounts of vanadium is a hard, adherent material which forms deposits on affected parts and reacts corrosively with them.
At the high temperatures encountered during combustion, it is assumed that the vanadium oxide present in the ash reacts with the corroded parts, so as to form vanadates. '
The problem which the present invention addresses is that of the corrosion of materials, at elevated temperatures, by hot ash resulting from the combustion of a waste type fuel oil containing vanadium. This type of corrosion should be distinguished from that occurring at atmospheric temperatures or somewhat higher, generally in the presence of air and humidity. Under these conditions, an ash-containing vanadium oxide has no appreciable corrosive effect.
The corrosion problem involved in this specification can therefore properly be called a "hot corrosion" problem.
The object of the present invention is to retard the corrosion obtained during the combustion of a fuel oil producing an ash containing substantial quantities of vanadium oxide.
Another object of the present invention is to act on the vanadium compounds of a fuel oil normally producing a corrosive ash containing vanadium, so as to allow the use of this fuel oil in furnaces, boilers, etc. gas turbines and the like without excessive corrosion.
These objects as well as other objects aimed at by the present invention are achieved by the fact that a composition based on fuel oil, comprising a major amount of a fuel oil producing a corrosive ash containing vanadium during combustion , a minor amount sufficient to delay the corrosive effect of such an ash, of an organic compound containing a metal, soluble in oil or capable of being dispersed therein, is added, this organic compound being a compound of which an atom of hrdrogen has been replaced by a metal selected from the metals of groups I, II, III, IV, VI, VII and VIII of the periodic table of Mendeleef.
It has been found that the hot corrosivity of an ash containing vanadium oxide can be significantly inhibited by the addition of the organic compounds containing a metal, soluble in oils or in powder.
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before being dispersed there.
Although the invention does not depend on any theory as to the action which takes place, it is now believed that the organic metal-containing compounds used in accordance with this invention react during the combustion of fuel oil with the compound. of vanadium contained in the fuel oil ash, so as to form a stable vanadium compound, which is not decomposed to vanadium oxide, under the combustion conditions of the fuel oil. It is also assumed that the reaction of the organic metal-containing compound with the vanadium compound contained in the fuel takes place before a substantial amount of the ash containing vanadium oxide comes in contact with the affected parts of the equipment. otherwise by corrosion.
In any case, it has been shown that the addition of the organic compounds containing a metal, identified above, to a petroleum fuel oil of the waste type, normally producing a corrosive ash containing vanadium, completely changes the character of the ash, this, instead of constituting a hard and adherent deposit, being a light material, devoid of coherence and powdery, which can be easily driven by the draft resulting from combustion in a turbine, furnace or boiler, or which can fall on the bottom of an oven or a boiler. It has also been shown that the addition of such metal-containing organic compounds removes or materially retards the corrosion normally due to ash from waste type fuel oil containing substantial amounts of vanadium.
Oil soluble or oil dispersible organic compounds containing metal used in accordance with the invention are well known in the art. As has been indicated, the organic portion of the molecule of these compounds is derived from an organic compound of which a hydrogen atom can be replaced directly or indirectly by a metal.
Therefore, the organic compounds containing a metal according to the invention include not only the metal salts, soluble in oil or which can be dispersed therein, of ordinary oil-soluble acidic organic compounds, such as those having a carboxy, sulfo, hydroxy group. , mercapto or carbamyl, but also organic compounds in which a hydrogen atom can be replaced by a metal, so as to form an organometallic compound. See, e.g., Gilman, "Organic Chemistry, An Advanced Treatise", vbl. I, pp. 445-451, John Wiley & Sons, Inc., NewYork, 1938. In some sense, organometallic compounds are also metal salts of very weakly acidic organic compounds.
As examples of organic compounds containing a metal, used in accordance with the invention, mention may be made of metal salts, soluble in oils or which can be dispersed therein, of fatty acids, such as valeric, caproic, oleic, palmitic acids, stearic, linoleic, tall oil, etc ..., soluble petroleum-sulphonic acids; petroleum-naphthenic acids, long-chain alkyl-sulphuric acids, such as lauryl-sulfuric acid, rosin and hydrogenated rosin, alkylphenols, such as iso-octylphenol, t .butylphenol, etc. ., alkylphenol sulfides; such as bis (iso-octylphenol) mono sulfide, bis (t.butylphenol) disulfide, etc ...;
oil-soluble phenolformaldehyde resins, such as "Amberols" such as t.butylphenol-formaldehyde resins, etc. As other examples of compounds whose use falls within the scope of the present invention, there may be mentioned organometallic compounds , such as triphenylaluminum, lead tetraethyl, dibenzyl-mercury, triphenylmethylosodium, dibenzyldiethyltin, ditolyltin, diphenylzinc, etc ....
From the above, it will be apparent to those skilled in the art that the additive materials used in accordance with the invention may consist of any acidic organic compound forming metal compounds which are soluble in oils or which can be dispersed therein. Since metal salts or soaps of acidic organic compounds,
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Such as fatty acids, naphthenic acids and sulfonic acids are relatively inexpensive and readily obtainable, it is these compounds which are preferred.
The organic metal-containing compounds used in accordance with the present invention should be soluble in or dispersible in oils, in order to ensure uniform mixing of the compounds in the fuel oil to which they are added. It would obviously be undesirable for the bulk of the adduct to be concentrated in a small portion of the fuel oil, while the remainder of the oil would contain little or no adduct. In order to ensure a uniform mixture of the organic compounds containing a metal, it is therefore necessary to use compounds which are oil soluble or which can be dispersed in oils.
As will be appreciated by those skilled in the art, the distinction between oil solubility and dispersibility in oils is a matter of degree; for the purposes of the present invention, it suffices that a fairly stable dispersion of the dispersible adducts can be obtained or that a redispersion of a deposited adduct can be rapidly obtained by simple agitation.
The metals, which are employed in the organic compounds containing a metal, used according to the invention, are chosen from the metals of groups I, II, III, IV, VI, VII and VIII of the periodic table of Mendeleef. Among these metals, we can mention lithium, sodium, potassium, calcium, magnesium, barium, strontium, zinc, cadmium, mercury, aluminum, lead, tin, chromium , manganese, iron, cobalt, nickel, etc ...
The type of fuel oil, to which the corrosion retardants, used in accordance with the invention, are exemplified by, -, fuel oils-nP 5, N 6 and Bunker "C", which contain a sufficient amount. vanadium to form combustible ash upon combustion. These oils constitute waste type fuel oils obtained from petroleum by methods known in the art.
However, not all waste fuel oils exhibit the hot corrosiveness described herein. Some waste fuel oils contain such low amounts of vanadium or, in other words, the ash from these oils contains such low amounts of vanadium oxide that the problem of hot corrosion of the materials with which the hot ash comes. in contact does not arise. The invention therefore relates to the retardation of the corrosion produced by a waste-type fuel oil which normally produces, on combustion, a corrosive ash containing vanadium.
These fuel oils do not necessarily have to be completely of the waste type, the invention also relates to waste fuel oils diluted with products of the distillation of fuel oils, provided that the fuel oil, - obtained has the corrosion characteristics described. upper. It goes without saying that the distilled fuel oils themselves contain no vanadium at all or contain such small amounts that no hot corrosion problems arise.
In general, minor amounts of the organic metal compounds added in accordance with the invention sufficient to retard the corrosivity of the ash containing vanadium are added to the fuel oils yielding the ash in accordance with the invention, since the vanadium content of various residual type fuel oils vary from negligible amounts these fuel oils do not pose a problem from a corrosion point of view and are therefore not taken into consideration in the present invention) to highly corrosive amounts (especially of 37% based on ash),
it is not possible to specify the exact numerical weights of additive material.
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necessary to inhibit the corrosion of all combustible-corrosive oils containing vanadium. However, it is desirable to employ such an amount of additive that at least about 0.25 atom of the metal of the metallic organic compound is present per atom of vanadium in the fuel oil. Preferably, at least about 0.5 atom of metal of the metallic organic compound is employed per atom of vanadium.
On this basis, it will be evident that the exact weight percent of additive material to be employed will vary not only depending on the specific vanadium content of the fuel oil, but also depending on the molecular weight of the organic metal-containing compound. Obviously, a less weight of the metal-containing organic compound will be required for a low molecular weight metal combined with a low molecular weight organic compound, than in the case of a high molecular weight metal combined with a low molecular weight organic compound. 'high molecular. Thus, a higher weight of lead naphthenate (average molecular weight of naphthenic acids: about 250) than calcium laurate will be required to produce the equivalent number of atoms of lead and calcium respectively.
Those skilled in the art will readily appreciate, from the foregoing and the simple corrosion tests described below, the amounts of metal-containing organic compound which must be added to a corrosive fuel oil containing vanadium. Since the amounts of additive material are generally small, such amounts sometimes being 0.05% by weight of the fuel oil, it is desirable to prepare concentrated solutions or dispersions of these materials in naphtha, kerosene. or a fuel oil, to facilitate mixing with the corrosive fuel oil containing vanadium.
The following examples will further illustrate the invention.
EXAMPLE 1.
50 gram fractions of a No. 6 fuel oil with and without the metallic additives described above are placed in stainless steel plates with a diameter of 10 cm.
The fuel oil used has the following characteristics:
EMI4.1
<tb>
<tb> - <SEP> gravity, <SEP> A.P.I. <SEP> 12.3 <SEP>
<tb> - <SEP> viscosity <SEP> S.S.U. <SEP> to <SEP> 38 C <SEP> 4618
<tb> to <SEP> 99 G <SEP> 178
<tb> - <SEP> point <SEP> of <SEP> light up <SEP> C <SEP> 160 C
<tb> - <SEP> ignition point <SEP>, <SEP> C <SEP> 207 G
<tb> - <SEP> carbon <SEP> residue <SEP>, <SEP>% <SEP> 11.8
<tb> - <SEP> precipitation <SEP> N, <SEP> B. <SEP> S. <SEP> & <SEP> W. <SEP> trace
<tb> - <SEP> sulfur, <SEP>% <SEP> 3.45
<tb> - <SEP> ash, <SEP>% <SEP> 0.025
<tb> -vanadium, <SEP>% <SEP> 0.0075
<tb>
The plates are then heated until the ignition temperature of the oil is reached and the oil is ignited.
After combustion of the oil, the plates containing the residue of this combustion are placed in a muffle furnace and heated for 8 hours at the desired test temperature. The tests were carried out at 372 C, 538 and 733 C. The results of these. tests are shown in the following table;
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TABLE I.
EMI5.1
<tb>
<tb>
Addition material <SEP>, <SEP>% <SEP> in <SEP> weight, <SEP> Temperature <SEP> test <SEP> Nature <SEP> of <SEP> the
<tb> oil <SEP> fuel <SEP> ash <SEP> or <SEP> from
<tb> residue.
<tb> none <SEP> 372 C <SEP> hard <SEP> and <SEP> adhering <SEP> firmly <SEP> to the <SEP> walls <SEP> of the <SEP> plates <SEP> in
<tb> steel.
<tb> none <SEP> 538 C <SEP> same
<tb> none <SEP> 733 C <SEP> same
<tb> Naphthenate <SEP> of <SEP> calcium <SEP> 372 C <SEP> residue <SEP> for
<tb> (0.084%) <SEP> dreux <SEP> inconsistent <SEP> and
<tb> light
<tb> same as <SEP> 538 C <SEP> powdery <SEP> residue <SEP> inconsistent <SEP> and
<tb> very <SEP> light
<tb> same <SEP> 733 G <SEP> same
<tb> Naphthenate <SEP> of <SEP> nickel <SEP> residue <SEP> pou-
<tb> (0.081%)
<SEP> 372 C <SEP> dreux <SEP> inconsistent <SEP> and
<tb> light
<tb> same as <SEP> 538 C <SEP> powdery <SEP> residue <SEP> inconsistent <SEP> and
<tb> very <SEP> light
<tb> same <SEP> 733 C <SEP> same
<tb>
As shown in the previous table, it was found that after 8 hours of heating at all test temperatures;
the character of the ash obtained from the fuel oil containing calcium naphthenate and nickel naphthenate is markedly different from that of the fuel oil free from such additives. The ash obtained when the additive was present is light, incoherent and powdery. This ash is, moreover, in a state such that it can be easily blown off thanks to the draft due to combustion in a turbine. On the contrary, the ash from an oil
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to which no additive has been added, is tough and adheres firmly to the walls of stainless steel plates.
EXAMPLE 2.
Tests similar to those described in the previous example were carried out at the same test temperature of 733 C, but varying the amount and nature of the additive. The results of these tests are given in the following table:
TABLE II
EMI6.1
<tb>
<tb> Material <SEP> of addition <SEP>% <SEP> in <SEP> weight <SEP> of oil- <SEP> Nature <SEP> of <SEP> the <SEP> ash
<tb> the <SEP> fuel <SEP> or <SEP> residue
<tb> None <SEP> --- <SEP> residue <SEP> hard <SEP> adherent
<tb> to the <SEP> walls <SEP> of the <SEP> plates <SEP> in <SEP> steel
<tb> Naphthenate <SEP> of <SEP> calcium <SEP> 0.02 <SEP> very <SEP> slight <SEP> improvement
<tb> by <SEP> report <SEP> to <SEP> oil <SEP> from
<tb> base
<tb> "<SEP> 0.05 <SEP> powdery <SEP> residue <SEP> inconsistent
<tb> "<SEP> 0.1 <SEP> residue <SEP> inconsistent <SEP> light
<tb> and <SEP> powdery
<tb> "<SEP> 0.2 <SEP> id.
<tb>
Petronate <SEP> of <SEP> calcium <SEP> 0.02 <SEP> not <SEP> of <SEP> change <SEP> by
<tb> report <SEP> to <SEP> oil <SEP> from
<tb> base
<tb> "<SEP> 0.05 <SEP> powdery <SEP> residue <SEP> inconsistent
<tb> "<SEP> 0.2 <SEP> powdery <SEP> residue <SEP> inconsistent
lightweight <tb> and <SEP>
<tb> Salt <SEP> of <SEP> calcium <SEP> of <SEP> Opoil <SEP> 0.2 <SEP> residue <SEP> powdery <SEP> inconsistent
<tb> <SEP> salt <SEP> calcium <SEP> from <SEP> Facoil
<tb> GN <SEP> 0.2 <SEP> id.
<tb>
<SEP> of <SEP> calcium <SEP> of <SEP> Facoil <SEP> 0.2 <SEP> id.
<tb>
CB
<tb> Salt <SEP> of <SEP> calcium <SEP> of <SEP> Staybe <SEP> 0.2 <SEP> id.
<tb> lite
<tb> Amberol <SEP> <SEP> calcium <SEP> salt <SEP> 0.2 <SEP> id.
<tb>
Nickel <SEP> Naphthenate <SEP> of <SEP> 0.2 <SEP> powdery <SEP> residue <SEP> inconsistent
lightweight <tb> and <SEP>
<tb>
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TABLE II (Continued).
EMI7.1
<tb>
<tb>
Material <SEP> of addition <SEP>% <SEP> in <SEP> weight <SEP> of today <SEP> Nature <SEP> of <SEP> the <SEP> ash
<tb> the <SEP> fuel <SEP> or <SEP> residue.
<tb>
Salt <SEP> of <SEP> barium <SEP> of hair <SEP> 0.2 <SEP> residue <SEP> inconsistent
<tb> but <SEP> under <SEP> form <SEP> of aggregates <SEP> plus <SEP> large
<tb> Petronate <SEP> of <SEP> barium <SEP> 0.2 <SEP> id.
<tb>
Aluminum <SEP> Naphthenate <SEP> 0.2 <SEP> powdery <SEP> residue <SEP> inconsistent
<tb> Copper <SEP> Naphthenate <SEP> <SEP> 0.2 <SEP> id.
<tb>
Cobalt <SEP> Naphthenate <SEP> 0.5 <SEP> considerable <SEP> quantity
<tb> of <SEP> residue <SEP> inconsistent
<tb> Iron <SEP> Naphthenate <SEP> <SEP> 0.5 <SEP> considerable <SEP> quantity
<tb> of <SEP> powdery <SEP> residue
<tb> Naphthenate <SEP> of <SEP> zinc <SEP> 0.2 <SEP> small <SEP> quantity <SEP> of <SEP> powdery <SEP> residue
<tb> Naphthenate <SEP> of <SEP> lead <SEP> 0.25 <SEP> residue <SEP> powdery <SEP> inconsistent
<tb> Naphthenate <SEP> of <SEP> manganese <SEP> 0.5 <SEP> id.
<tb>
EXAMPLE 3.
In order to demonstrate the corrosiveness of a fuel oil waste ash containing high amounts of vanadium and to determine the corresponding inhibitory effects of adducts according to the present invention, the following tests were carried out. A No. 6 fuel oil from eastern Venezuela was burned at 870 C, resulting in an ash having an analytically determined vanadium content of 36.75%. Half sections of Westinghouse gas turbine Stellite blades and 0.16 cm thick strips of 19-9 DL stainless steel sheet were sandblown to achieve clean and uniform surfaces.
The turbine blade sections and the stainless steel bands were then treated, in contact with ash containing vanadium, - for 7 days in an oven. Muffle electrically heated and held at 733 G. At the end of the 7 day heating period, the parts were allowed to cool and examined for corrosion. Tests were carried out on ash alone and on ash containing one of the additives described above. In order to ensure the complete removal of all carbonaceous or organic matter, the ash was roasted for two hours at 733 ° C., before being used in the tests.
In cases where an addition material was also used, this was added to the ash and mixed well with it before the preliminary heating. Addition materials were used in the amounts indicated.
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TABLE III.
EMI8.1
<tb>
<tb>
Addition material <SEP> <SEP>% <SEP> in <SEP> weight <SEP> Metal <SEP> Aspect <SEP> of the <SEP> metal
<tb> of the <SEP> mix <SEP> test <SEP> after <SEP> test.
<tb> none <SEP> --- <SEP> Stelli- <SEP> very <SEP> strongly <SEP> corte <SEP> lapped <SEP> Tip <SEP> removed
<tb> by <SEP> corrosion. <SEP> Deposit
<tb> heavy <SEP> of <SEP> products
<tb> from <SEP> corrosion <SEP> on <SEP> on
<tb> remaining <SEP> of <SEP> the <SEP> tape
<tb> <SEP> Calcium <SEP> Naphthenate <SEP> 56 <SEP> id.
<SEP> slight <SEP> corrosion,
<tb> but <SEP> strong <SEP> improvement <SEP> by <SEP> report <SEP> to
<tb> <SEP> results obtained
<tb> with <SEP> ash <SEP> not <SEP> inhibited
<tb> Naphthenate <SEP> of <SEP> iron <SEP> 80 <SEP> Stellite <SEP> light <SEP> corrosion,
<tb> but <SEP> strong <SEP> improvement <SEP> by <SEP> report <SEP> to
<tb> <SEP> results obtained <SEP> with <SEP> ash <SEP> not <SEP> inhibited.
<tb>
Copper <SEP> Naphthenate <SEP> <SEP> 81 <SEP> id. <SEP> very <SEP> light <SEP> corrosion, <SEP> but <SEP> strong <SEP> improvement <SEP> by <SEP> report <SEP> to <SEP> results
<tb> obtained <SEP> with <SEP> ash
<tb> not <SEP> inhibited.
<tb>
Calcium <SEP> Naphthenate <SEP> <SEP> 80 <SEP> id. Tarnished <SEP>, <SEP> but <SEP> not <SEP> of
<tb> visual <SEP> corrosion.
<tb>
Calcium <SEP> petronate <SEP> <SEP> 81 <SEP> id. Tarnished <SEP>, <SEP> but <SEP> not <SEP> of
<tb> visible pitting <SEP>.
<tb>
None <SEP> - <SEP> steel <SEP> in- <SEP> very <SEP> strongly <SEP> coroxidizable <SEP> lapped <SEP> with <SEP> pitting
<tb> 19-9 <SEP> DL <SEP> deep.
<tb>
Calcium <SEP> Naphthenate <SEP> <SEP> 80 <SEP> id. Tarnished <SEP>, <SEP> but <SEP> not <SEP> of
<tb> visible pitting <SEP>.
<tb>
Calcium <SEP> sulphonate <SEP> <SEP> 10 <SEP> id. <SEP> id.
<tb>
(petroleum <SEP> sulfonate <SEP> of
<tb> calcium)
<tb> Sulfonate <SEP> of <SEP> sodium <SEP> 10 <SEP> id. <SEP> id.
<tb>
(petroleum <SEP> sulfonate
<tb> of <SEP> sodium, petronate)
<tb>
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As shown in the table given above, the samples of Stellite and 19-9 DL steel subjected to the action of uninhibited ash were very strongly corroded, while the same samples treated in the presence of inhibited ash did not show that a little corrosion if they even showed some corrosion.
In the preceding tables, the term "petronate" used in particular at the end of Table III, denotes the sodium salt of oil-soluble petroleum sulfonic acids. As to calium petronate and barium petronate, these are respectively the calcium and barium salts of oil-soluble petroleum sulfonic acids.
Opoil's Calcium Salt is the calcium salt of crude tall oil. The calcium salts in Facoil GN and Facoil CB are the calcium salts of refined qualities of tall oil, refined to improve their color and smell. The calcium se-1 of "Staybelite" is the calcium salt of hydrogenated rosin. The calcium salt of "amberol" is the alkaline salt of a condensation product of alkylphenols and formaldehyde, having on average about five phenolic rings per molecule.
The foregoing examples clearly show the beneficial effects of the adducts according to the present invention on fuel oils yielding corrosive ash containing vanadium. Since it is difficult, if not impossible, to reduce the ash content of waste fuel oils without uneconomically increasing the cost thereof, the use of minor amounts of additive materials according to the invention gives rise to the problem. hot corrosion a solution not only simple, but economical.
CLAIMS.
1. Composition based on fuel oil, containing a major amount of a fuel oil producing, by combustion, an ash containing corrosive vanadium, characterized in that it contains a minor proportion, sufficient to retard the corrosivity of this ash , of an addition material, consisting of a compound selected from the class of organic compounds containing a metal, soluble or dispersible in oil, these compounds. being organic compounds in which one hydrogen atom has been replaced by a metal chosen from groups I, II, III, IV, VI, VII and VIII of the Mendeleef periodic table.