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"Condensateur à armatures métalliques appliquées sur une couche intermédiaire isolante"
Un procédé simple pour fabriquer des condensateurs enroulés consiste à appliquer d'abord l'armature métallique sur une face d'une couche séparatrice isolante et à donner ensuite à deux bandes ainsi constituées et réunies en une seule, avec ou sans autres couches séparatrices isolantes, la forme d'un condensateur enroulé. La couche séparatrice isolante peut être faite en papier ou en une autre matière isolante appropriée et on colle sur elle l'armature formée d'une feuille métallique ou bien on applique l'armature sous une forme pulvérisée, par étalement, projection ou de toute autre manière, à l'état de
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dépôt métallique.
Pour ces condensateurs on établit d'ordinaire les connexions avec les conducteurs d'amenée de courant en inter- calant dans les enroulements des bandes métalliques minces, mais par ce moyen il n'est pas possible d'assurer que le con- tact entre les connexions et les armatures reste parfait pour un long usage.
Suivant l'invention, on obvie à cet inconvénient en rabattant de 180 au moins un bord des couches isolantes gar- nies d'armatures, de telle manière que les armatures métalli- ques soient tournées vers l'extérieur.
Les Figs. 1 à 5 des dessins annexés montrent plu- sieurs exemples d'exécution de condensateurs fabriqués sui- vant l'invention.
Sur la Fig. 1, 1 et 2 sont deux bandes à enrouler à rebords rabattus 3 et 4. L'épaisseur des bandes à enrouler est fortement exagérée sur le dessin. Les deux bandes sont déjà superposées comme on les enroule sur la machine à enrouler.
Les armatures métalliques sont hachurées, tandis que les cou- ches isolantes, dont une face porte l'armature sous tension, sont représentées par leurs faces non juxtaposées. La Fig. 2 montre le même procédé appliqué à un condensateur à couches superposées. Les rebords rabattus sont désignés par 5 et 6.
Le rabattement des bords assure que les armatures sous tension soient à nu des deux c8tés du condensateur, ce qui permet d'établir un contact sûr avec les connexions du condensateur, d'autant plus que ce contact peut s'étendre sur toute la lon- gueur de l'armature. En même temps il y a connexion en parallè- le des différentes spires de chacune des deux bandes enroulées, étant donné que l'armature métallique est partout à nu vers A
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l'extérieur et que pendant l'enroulement chaque spire vient en contact avec la spire suivante de même polarité. Ceci est particulièrement avantageux, car on réduit ainsi au minimum la résistance ohmique et la réactance inductive de l'enroulement.
Quand, en plus des bandes enroulées métallisées, on munit encore le condensateur enroulé de couches isolantes intermédiaires, on rabat les bords des bandes enroulées métallisées de telle manière qu'elles enjambent au moins une des couches suivantes de l'enroulement ou de l'empilage et aillent au moins jusqu'à la couche suivante de l'autre armature. Il est indifférent que cette couche suivante soit constituée par une couche isolante intermédiaire ou par une bande, métallisée sur une face, de l'autre armature de condensateur. Il est préférable que dans ce cas également les rebords rabattus enjambent les couches suivantes de l'enroulement ou de l'empilage suffisamment loin pour que les couches -séparatrices métallisées de spires successives de la même armature se touchent aux côtés.
Ce moyen évite de façon sûre qu'un revêtement métallique, appliqué par exemple par projection de métal pulvérisé sur le c8té de la bande en vue de la connexion, pénètre à l'intérieur du condensateur enroulé et court-circuite entre elles les deux armatures. En outre on allonge par ce mode de rabattement les trajets de grimpage entre les armatures de potentiels différents.
Les Figs. 3 à 5, qui peuvent être considérées comme des coupes d'un condensateur à couches superposées ou des coupes diamétrales d'un condensateur enroulé, représentent diverses formes d'exécution de condensateurs à couches isolan-
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tes intermédiaires entre les bandes métallisées enroulées.
Par exemple, sur la Fig. 3, on a interposé entre deux couches séparatrices métallisées successives 7 et 8 des deux armatures (dont le métal rapporté est indiqué par des pointillés gras) une couche intermédiaire 9 en matière isolante et on a rabattu les bords des couches séparatrices métallisées de telle manière qu'ils enjambent la couche intermédiaire de matière isolante. Sur la Fig. 4 est représentée une forme d'exécution où les rebords rabattus enjambent non seulement la couche intermédiaire isolante 9 mais encore le bord non rabattu des couches séparatrices métallisées 7 et 8. Dans ce cas les spires successives de la même armature se touchent aux c8tés, de sorte que les différentes spires sont connectées entre elles en parallèle comme dans les exemples d'exécution des Figs. 1 et 2.
Tandis que dans les exemples d'exé- cution des Figs. 1 à 4 la marge non rabattue des bandes enroulées n'est pas métallisée, la Fig. 5 montre une forme d'exéeu- tion où la métallisation s'étend sur toute la largeur des bandes. Ici également on a interposé des couches intermédiaires isolantes 9 pliées de manière que les rebords rabattus des couches séparatrices métallisées 7 et 8 les enjambent. Les rebords rabattus des spires consécutives de la même armature se touchent de nouveau aux côtés. Par cette disposition des différentes couches on empèche la pénétration de particules métalliques à l'intérieur du condensateur et, partant, la production de court-circuits entre les deux armatures.
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"Capacitor with metal reinforcements applied to an insulating intermediate layer"
A simple process for manufacturing coiled capacitors consists in first applying the metal reinforcement on one side of an insulating separating layer and then giving two strips thus formed and united into one, with or without other insulating separating layers, the shape of a coiled capacitor. The insulating separating layer may be made of paper or other suitable insulating material and the reinforcement formed of a metal foil is glued to it or the reinforcement is applied in a spray form, by spreading, spraying or any other. way, at the state of
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metal deposit.
For these capacitors, the connections with the current supply conductors are usually made by inserting thin metal strips in the windings, but by this means it is not possible to ensure that the contact between the leads. connections and armatures remains perfect for long use.
According to the invention, this drawback is obviated by folding down by 180 at least one edge of the insulating layers furnished with reinforcements, in such a way that the metal reinforcements are turned outwards.
Figs. 1 to 5 of the accompanying drawings show several exemplary embodiments of capacitors manufactured according to the invention.
In Fig. 1, 1 and 2 are two reeling bands with folded edges 3 and 4. The thickness of the rewinding bands is greatly exaggerated in the drawing. The two bands are already superimposed as they are wound on the winding machine.
The metal reinforcements are hatched, while the insulating layers, one face of which carries the reinforcement under tension, are represented by their non-juxtaposed faces. Fig. 2 shows the same process applied to a capacitor with superimposed layers. The folded edges are designated by 5 and 6.
The folding of the edges ensures that the armatures under tension are exposed on both sides of the capacitor, which makes it possible to establish a sure contact with the connections of the capacitor, especially since this contact can extend over the entire length. hardness of the frame. At the same time there is a parallel connection of the different turns of each of the two wound bands, given that the metal reinforcement is everywhere bare towards A
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outside and that during winding each turn comes into contact with the next turn of the same polarity. This is particularly advantageous, since the ohmic resistance and the inductive reactance of the winding are thus reduced to a minimum.
When, in addition to the coiled metallized strips, the coiled capacitor is further provided with intermediate insulating layers, the edges of the coiled metallized strips are folded down in such a way that they span at least one of the following layers of the coil or stack and go at least to the next layer of the other frame. It does not matter whether this next layer is formed by an intermediate insulating layer or by a strip, metallized on one side, of the other capacitor plate. It is preferable that in this case also the folded edges span the following layers of the winding or of the stack sufficiently far so that the metallized separating layers of successive turns of the same frame touch each other at the sides.
This means reliably prevents a metallic coating, applied for example by spraying metal sprayed onto the side of the strip for connection, from penetrating inside the wound capacitor and short-circuiting the two armatures between them. In addition, the climbing paths between the reinforcements of different potentials are lengthened by this folding mode.
Figs. 3 to 5, which can be considered as cross sections of a superimposed film capacitor or cross sections of a coiled capacitor, show various embodiments of capacitors with insulating layers.
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your intermediaries between the wound metallized bands.
For example, in FIG. 3, an intermediate layer 9 of insulating material was interposed between two successive metallized separating layers 7 and 8 of the two reinforcements (the added metal of which is indicated by bold dotted lines) and the edges of the metallized separating layers were folded down in such a way that 'they span the intermediate layer of insulating material. In Fig. 4 is shown an embodiment where the folded edges span not only the insulating intermediate layer 9 but also the non-folded edge of the metallized separating layers 7 and 8. In this case the successive turns of the same frame touch each other on the sides, of so that the different turns are connected together in parallel as in the execution examples of Figs. 1 and 2.
While in the exemplary embodiments of Figs. 1 to 4 the unclipped margin of the wound bands is not metallized, Fig. 5 shows an embodiment in which the metallization extends over the entire width of the strips. Here also insulating intermediate layers 9 have been interposed so that the folded edges of the metallized separating layers 7 and 8 span them. The folded edges of consecutive turns of the same frame touch again at the sides. This arrangement of the different layers prevents the penetration of metal particles inside the capacitor and, consequently, the production of short circuits between the two plates.
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