BE1027441A1

BE1027441A1 - Plaatmateriaal en vloerpaneel op basis van dergelijk plaatmateriaal

Info

Publication number: BE1027441A1
Application number: BE20195881A
Authority: BE
Inventors: Benjamin Clement; Sam Ledegen
Original assignee: Unilin Bv
Priority date: 2019-07-16
Filing date: 2019-12-10
Publication date: 2021-02-10
Also published as: BE1027438A1; BE1027438B1; BE1027441B1

Abstract

Plaatmateriaal met minstens twee materiaallagen (17-19), waarbij een eerste materiaallaag (17) meer dan de helft van de dikte (T) van het plaatmateriaal (16) vormt en in hoofdzaak is opgebouwd uit door middel van een eerste bindmiddel verlijmde en verperste houtdeeltjes (18), waarbij het eerste bindmiddel thermohardend is, daardoor gekenmerkt dat de tweede materiaallaag (19) aanwezig is aan het oppervlak van het voornoemde plaatmateriaal (16) en in hoofdzaak is opgebouwd uit door middel van een tweede bindmiddel verlijmde en verperste partikelvormige deeltjes (20), waarbij het tweede bindmiddel thermoplastisch en/of elastomeer is.

Description

Plaatmateriaal en vloerpaneel op basis van dergelijk plaatmateriaal.

Deze uitvinding heeft betrekking op een plaatmateriaal en een vloerpaneel op basis van dergelijk plaatmateriaal.

Meer speciaal heeft de uitvinding betrekking op plaatmaterialen die kunnen worden aangewend voor het vervaardigen van imitatievloerpanelen.

Dergelijke vloerpanelen zijn op zich bekend.

Uit het WO 97/47834 zijn bijvoorbeeld laminaatvloerpanelen bekend met een substraat op basis van houtvezelplaat, zoals MDF of HDF (Medium of High Density Fiberboard). Dergelijke laminaatvloerpanelen omvatten een toplaag, op basis van één of meer in melaminehars gedrenkte papiervellen, waaronder een bedrukt papiervel dat bijvoorbeeld een gedrukte weergave van een houten vloerpaneel omvat.

De bedrukking is hierbij beschermd door een doorzichtige slijtlaag die eveneens op basis van een in melamine gedrenkt papiervel, of een zogenaamde overlay, is uitgevoerd.

Het is genoegzaam bekend dat de laminaatvloerpanelen uit de stand van de techniek aanleiding kunnen geven tot ongewenste geluiden, zoals tikgeluiden, bij het gebruik ervan.

Dergelijke geluiden kunnen irriterend zijn en verraden dat het om een imitatie gaat van bijvoorbeeld echt houten parket, alhoewel het uitzicht van dergelijke panelen hiervan nauwelijks te onderscheiden is.

Het gebruik van melaminehars in de toplaag kan verder aanleiding geven tot het ontstaan van resterende trekspanningen in de toplaag.

Hierdoor moeten hoge eisen worden gesteld aan het substraat.

Het is bijvoorbeeld wenselijk dat aan het oppervlak van de typische MDF of HDF plaat een piek in de densiteit voorkomt die in staat 1s de hoge trekspanningen in de toplaag te weerstaan.

Deze piek in densiteit kan het risico op breuk in de toplaag beperken bij een eventuele impact.

Er wordt opgemerkt dat in de standaard productie van MDF of HDF dergelijke piekdensiteit nabij het oppervlak ontstaat doordat de te verpersen mat van belijmde houtvezels inhomogeen wordt opgewarmd.

De vezels dicht bij de verwarmingselementen, namelijk aan beide oppervlakken van de te verpersen vezelmat, harden sneller uit dan de vezels die centraal in de vezelmat zijn gelegen.

Hierdoor ontstaat een inhomogene compactering.

De huidige uitvinders zijn nu tot het besluit gekomen dat deze piek in de densiteit in het harde MDF of HDF materiaal aanleiding heeft tot geluiden in een frequentiebereik dat als irriterend wordt ervaren.

Er wordt opgemerkt dat laminaatpanelen, zoals hierboven vermeld, in de praktijk meestal met het zogenaamde DPL (“Direct Pressure Laminate”) proces worden vervaardigd. Hierbij wordt een stapel gevormd met het substraat en de gewenste geïmpregneerde papiervellen voor de vorming van de toplaag en de eventuele tegenlaag aan de onderzijde van het paneel. Deze stapel wordt dan in een verwarmde persbewerking aan de hand van een kurztaktpers geconsolideerd en het aanwezige hars wordt uitgehard. Eventueel kan aan het oppervlak van het paneel een structuur worden voorzien doordat de betreffende pers is uitgerust met een gestructureerd perselement. De aanwezigheid van de voornoemde piek in de densiteit aan het oppervlak van het MDF of HDF substraat kan leiden tot problemen bij het verpersen, met name wanneer relatief diepe structuurelementen dienen te worden gevormd, bijvoorbeeld structuurelementen met een diepte van 0.2 mm of meer, en/of met een diepte grotere dan de dikte van de toplaag, zoals het geval is in het WO 2006/066776. Inmiddels hebben in de markt alternatieven voor laminaatvloerpanelen ingang gevonden, welke onder andere een meer acceptabel geluid voortbrengen. Het gaat bijvoorbeeld om vloerpanelen met een thermoplastische toplaag en/of een flexibele kunststofkern, zoals bijvoorbeeld geopenbaard in het WO 2011/077311 of het WO 2011/141849. Ook zijn bijvoorbeeld uit het WO 03/016655 mogelijkheden bekend om tikgeluiden bij laminaatvloerpanelen enigszins te dempen door een extra geluidsdempende laag te lamineren op een positie onder het bedrukt decorvel. Dergelijke oplossing leidt tot een stiller geluid, maar blijft onnatuurlijk. Bovendien kent de voorgestelde oplossing een verminderde impactweerstand. De relatief brosse laminaatlaag kan namelijk barsten wanneer ze, bij een impact, de vervorming van de onderliggende, zachtere, geluidsdempende laag volgt. De werkwijze voor het vervaardigen van panelen volgens het WO’655 is omslachtig, vermits de geluidsdempende laag afzonderlijk met het substraat verlijmd dient te worden.

Uit het WO 2010/088769 is het bekend papiervellen voor de vervaardiging van laminaatvloerpanelen te impregneren met polyurethaan, en, uit het WO 2010/006409 is een plaatmateriaal bekend waarbij houtvezels door middel van een bindmiddel op basis van isocyanaat en polyol worden verbonden.

De kost geassocieerd met de vervaardiging van panelen volgens het WO°769 of WO°409 is hoog en de eigenschappen van het plaatmateriaal van het WO’409 kunnen onvoldoende zijn voor het verwezenlijken van een zwevende laminaatvloerbekleding.

Uit het EP 1 847 385 B1 wordt met het oog op een betere watervastheid een plaatmateriaal voorgesteld met drie materiaallagen, waarbij een centrale materiaallaag 1s opgebouwd uit door middel van een eerste bindmiddel verlijmde en verperste houtspanen of houtvezels, en waarbij aan beide oppervlakken van het plaatmateriaal een tweede, respectievelijk derde materiaallaag aanwezig is, die is opgebouwd uit zogenaamd WPC, i.e. hout-kunststof-composiet.

Het voornoemde WPC omvat door middel van een tweede bindmiddel verlijmde en verperste vezelvormige deeltjes, waarbij het tweede bindmiddel een elektrisch geleidende kunststof is, zoals polyaniline of polypyrrol.

De huidige uitvinding beoogt in de eerste plaats een alternatief plaatmateriaal aan te bieden, waarbij volgens verschillende voorkeurdragende uitvoeringsvormen een oplossing wordt geboden voor één of meerdere van de problemen met het plaatmateriaal uit de stand van de techniek, of met de vloerpanelen die op basis van dergelijk plaatmateriaal zijn vervaardigd.

Hiertoe betreft de uitvinding volgens haar eerste onafhankelijk aspect een plaatmateriaal met minstens twee materiaallagen, waarbij een eerste materiaallaag meer dan de helft van de dikte van het plaatmateriaal vormt en in hoofdzaak is opgebouwd uit door middel van een eerste bindmiddel verlijmde en verperste houtdeeltjes, waarbij het eerste bindmiddel thermohardend is, met als kenmerk dat de tweede materiaallaag aanwezig is aan het oppervlak van het voornoemde plaatmateriaal en in hoofdzaak is opgebouwd uit door middel van een tweede bindmiddel verlijmde en verperste partikelvormige deeltjes, waarbij het tweede bindmiddel thermoplastisch en/of elastomeer is, of althans in hoofdzaak thermoplastisch en/of elastomerisch bindmiddel omvat.

De uitvinders hebben vastgesteld dat het gebruik van partikelvormige deeltjes verbonden met een thermoplastisch en/of elastomerisch bindmiddel aan het oppervlak van een plaatmateriaal dat verder door middel van een thermoharder is verbonden, het tikgeluid voortgebracht door dergelijk plaatmateriaal sterk gelijkend aan dat van echt hout is.

Bovendien laat de tweede materiaallaag een vlotte structurering toe aan het bijhorende oppervlak en/of kan zij enige terugvering vertonen bij het vervormen ervan in gebruik. Een dergelijk plaatmateriaal kan verder een sterkte hebben, zoals uitgedrukt met IB (“Internal Bond” gemeten volgens EN 319:1993), die vergelijkbaar is of dezelfde als de plaatmaterialen uit de stand van de techniek. Hierbij is de aanwezigheid van de voornoemde eerste materiaallaag van belang. Bij voorkeur bedraagt de dikte van de voornoemde eerste materiaallaag minstens driemaal de dikte van voornoemde tweede materiaallaag.

Bij voorkeur bestaat het voornoemde plaatmateriaal uit de voornoemde twee materiaallagen. Bij voorkeur vormt de voornoemde eerste materiaallaag hierbij minstens 75% van de dikte van het plaatmateriaal, en vormt de voornoemde tweede materiaallaag hierbij 25% of minder van de dikte van het plaatmateriaal. Volgens deze uitvoeringsvorm biedt de eerste materiaallaag voldoende mechanische sterkte, terwijl de tweede materiaallaag kan worden ingesteld om het gewenste geluid te produceren, en/of om eenvoudig te worden gestructureerd. De uitvinders hebben vastgesteld dat de verkregen asymetrische opbouw van het plaatmateriaal niet noodzakelijk aanleiding geeft tot dimensionele instabiliteit, zoals cupping. Het is namelijk mogelijk om desondanks de asymetrische materiaalopbouw, toch een symmetrisch densiteitsprofiel doorheen de dikte van het plaatmateriaal te verkrijgen. Bij voorkeur zijn of bevatten de partikelvormige deeltjes van de voornoemde tweede materiaallaag houtspaanders. Houtspaanders hebben interne vasculaire kanalen en laten zo toe dat een meer flexibele tweede materiaallaag wordt bekomen dan het geval zou zijn wanneer houtvezels in de tweede materiaallaag zouden worden toegepast. Het is uiteraard ook mogelijk om met andere partikelvormige deeltjes te werken of met een mengsel van partikelvormige deeltjes uit verschillende materialen. Zo bijvoorbeeld is het mogelijk om als partikelvormige deeltjes gebruik te maken van vermalen, bij voorkeur harde, kunststof en/of rubber, of om gebruik te maken van vermalen textiel of tapijtafval. De partikelvormige deeltjes, in het bijzonder houtspaanders, van de tweede materiaallaag kunnen geïmpregneerd zijn met een kunststof, zoals glycerol. Dit om de performantie 5 van het tweede bindmiddel te verbeteren. De partikelvormige deeltjes van de voornoemde tweede materiaallaag kunnen ook houtvezels zijn of bevatten. Bij voorkeur zijn de houtdeeltjes van voornoemde eerste materiaallaag houtvezels.

Bij voorkeur is het voornoemde eerste bindmiddel gekozen uit de reeks van melamineformaldehyde, ureumformaldehyde, melamine-ureumformaldehyde, fenolformaldehyde, fenol-ureaformaldehyde, MDI (methylene diphenyl diisocyanate), pMDI (polymeric methylene diphenyl diisocyanate), thermohardend acrylaathars en een bindmiddel verkregen door reactie met dextrose, zoals bijvoorbeeld een bindmiddel zoals beschreven in het EP 2 457 954.

Bij voorkeur vertoont de eerste materiaallaag de materiaalopbouw van een houtvezelplaat, zoals MDF of HDF, namelijk waarbij de houtdeeltjes houtvezels zijn en bij hogere voorkeur met een eerste bindmiddel gekozen uit de reeks van melamineformaldehyde (MF), ureumformaldehyde (UF), melamine- ureumformaldehyde (MUF), MDI (“methylene diphenyl diisocyanate”) en pMDI (“polymeric methylene diphenyl diisocyanate”).

Bij voorkeur vertonen de partikelvormige deeltjes van de voornoemde tweede materiaallaag een partikelgrootte van 500 micrometer of meer, zoals uitgedrukt met de d50 waarde gemeten met laserlicht diffractie granulometrie, bij voorkeur in overeenstemming met ISO13320 (2009). Dergelijke partikelvormige deeltjes zorgen voor een meer compacteerbare en veerkrachtige tweede materiaallaag die goed in staat is trilling te absorberen en te dissiperen. Bij voorkeur is de partikelgrootte zoals uitgedrukt met de bovengenoemde d50 waarde kleiner dan 3 mm. Het meest voorkeurdragende bereik voor de d50 waarde van de partikelvormige deeltjes is tussen 1 en 2,4 mm.

Bij voorkeur is het voornoemde tweede bindmiddel thermoplastisch en is het gekozen uit de reeks van polyvinyl butyral (PVB), polyvinylbutyraat, polyvinylchloride (PVC), polyvinyldichloride (PVdC), polypropyleen (PP), polyethyleen (PE), polyethyleentereftalaat (PET), thermoplastisch polyurethaan (TPU), thermoplastisch alifatisch polyester, zoals polymelkzuur (polylactic acid of PLA), thermoplastisch olefine (TPO). Bij voorkeur is het tweede bindmiddel halogeenvrij, bijvoorbeeld bij voorkeur gekozen uit de reeks van polyvinyl butyral (PVB), polyvinylbutyraat, polypropyleen (PP), polyethyleen (PE), polyethyleentereftalaat (PET) en thermoplastisch polyurethaan (TPU). Volgens een variante is het voornoemde tweede bindmiddel elastomeer en is het gekozen is uit de reeks van synthetisch rubber (neopreen), al dan niet vernet polyvinyl butyral (PVB), silicone en natuurrubber (poly- isopreen).

Volgens een bijzondere mogelijkheid is het voornoemde tweede bindmiddel minstens gedeeltelijk bekomen als een recyclaat. Zo bijvoorbeeld kan het voornoemde polyvinyl butyral (PVB) gewonnen worden uit de recyclage van glas, meer speciaal recyclage van veiligheidsglas.

Bij voorkeur bevat het voornoemde tweede bindmiddel polyvinyl butyral of bestaat het er uit, bij hogere voorkeur vernette polyvinyl butyral. Bij voorkeur worden als vernetters één of meerdere gebruikt uit de reeks epoxy hars, dialdehydes, fenol hars en melamine hars.

Polyvinyl butyral (PVB) dat vernet kan worden ontstaat wanneer bij de productie van het polyvinyl butyral niet alle hydroxyl groepen van het polyvinylalcohol met butyraldehyde reageren. Hierdoor bevat het polyvinyl butyral (PVB) nog hydroxyl groepen die door reactie met vernetters (“crosslinkers”) voor een vernetting kunnen zorgen, waarbij een elastomeer polyvinyl butyral (PVB) gevormd wordt.

Bij voorkeur bevat het voornoemde tweede bindmiddel polyvinyl butyral of bestaat er uit, bij hogere voorkeur bevat het polyvinyl butyral weekmakers.

Bij voorkeur worden de partikelvormige deeltjes voor het verlijmen en verpersen met een thermohardend bindmiddel belijmd. Bij hogere voorkeur gebeurt dit verlijmen met melamineformaldehyde, ureumformaldehyde, melamine-ureumformaldehyde, fenolformaldehyde, fenol-ureaformaldehyde, MDI (methylene diphenyl diisocyanate), pMDI (“polymeric methylene diphenyl diisocyanate”), thermohardend acrylaathars, of een bindmiddel verkregen door reactie met dextrose. Bij hogere voorkeur methylene diphenyl diisocyanate (MDI) dat een polyol of een polycaprolactam of een andere flexibele chain extender bevat; of polymeric methylene diisocyanate (pMDI) dat een polyol of een polycaprolactam of een andere flexibele chain extender bevat.

Het belijmen van de partikelvormige deeltjes voor het verlijmen en verpersen heeft een aantal voordelen. De watervastheid van het plaatmateriaal is beter. Het belijmen verhindert ook delaminatie bij het verpersen. De thermoharder zorgt voor de interne binding tijdens de persfase wanneer het tweede bindmiddel thermplastisch wordt.

Volgens nog een bijzondere voorkeurdragende mogelijkheid, die al dan niet gecombineerd wordt met bovenstaande bijzondere mogelijkheid, omvat de tweede materiaallaag naast het tweede bindmiddel en de partikelvormige deeltjes nog een fractie lijm, bij voorkeur een thermohardende lijm en/of een lijm gekozen uit de reeks van ureumformaldehyde, melamineureumformaldehyde, (p)MDI, polyvinylalcohol (PVA), polyvinylacetaat (PVAc), polyurethaan, acrylaat dispersie of latex dispersie. Deze thermohardende harsen kunnen indien nodig geëmulsifieerd worden om de verwerking the verbeteren. Het toevoegen van dergelijke lijm kan de internal bonding en de watervastheid verhogen, alsmede verbetert het vermogen van de tweede materiaallaag om een ingeperste structuur te behouden, bijvoorbeeld zoals het geval kan zijn in het geval het plaatmateriaal wordt aangewend als substraat in een DPL verpersing. Zoals voornoemd kunnen de partikelvormige deeltjes, in het bijzonder de houtspaanders, van de tweede materiaallaag geïmpregneerd zijn met bijvoorbeeld glycerol. Een dergelijke impregnatie verhoogt de efficiëntie van de lijmfractie, zodat een aanvaardbaar geluid kan worden bekomen in combinatie met een aanvaardbare internal bonding. Bij voorkeur omvat de voornoemde tweede materiaallaag 0.5 tot 5 gewichtspercent van dergelijke lijm, bij hogere voorkeur 2 tot 4 gewichtsprocent.

Bij voorkeur zijn de eerste en de tweede materiaallaag in één en dezelfde persbewerking geconsolideerd en met elkaar verbonden, waarbij bij hogere voorkeur het polycondensatievocht gevormd bij het reageren van het eerste bindmiddel in de houtvezels geabsorbeerd wordt.

Bij voorkeur ontstaat hierbij een densititeitsprofiel over de dikte van het plaatmateriaal, welk nabij de oppervlakken telkens een piekdensiteit vertoont.

Bij voorkeur wordt één piek gevormd in het materiaal van de eerste materiaallaag, terwijl een tweede piek gevormd wordt in het materiaal van de tweede materiaallaag.

Bij voorkeur zijn de pieken even hoog of nagenoeg even hoog, bijvoorbeeld is de piek nabij het ene oppervlak maximaal 10 percent hoger dan de piek nabij het andere oppervlak.

De densiteit tussen de voornoemde pieken blijft bij voorkeur onder het niveau van voornoemde pieken.

In het nieuwe plaatmateriaal wordt aldus een symmetrisch of nagenoeg symmetrisch densiteitsprofiel bekomen gelijkaardig aan het densiteitsprofiel van HDF plaatmateriaal uit de stand van de techniek.

Volgens de huidige uitvinding bevindt minstens één van de pieken zich in de voornoemde tweede materiaallaag.

Doordat deze densiteitspiek zich in zachter materiaal bevindt, wordt een tikgeluid bekomen dat sterk vergelijkbaar is met dat van echt hout.

De huidige uitvinders zijn tot het inzicht gekomen dat zij gebruik konden maken van de inhomogene uitharding en compactering die ontstaat in een standaard HDF productie, met dat verschil dat één van de densiteitspieken gevormd wordt in de voornoemde tweede materiaallaag, en net daardoor een minder irriterend geluid produceert.

Het behoud van de densiteitspiek in de eerste materiaallaag aan het andere oppervlak van het plaatmateriaal is interessant voor de sterkte van een eventueel koppelmiddel dat zich daar kan bevinden.

Zo bijvoorbeeld is het mogelijk dat een onderste groeflip in een tand-en-groef koppelsysteem minstens gedeeltelijk in dit hogedensiteitsmateriaal is uitgevoerd, waardoor een hogere verbindingssterkte kan worden verkregen.

Volgens een bijzonder onafhankelijk aspect heeft de huidige uitvinding betrekking op een plaatmateriaal met een densiteitsprofiel dat nabij beide oppervlakken een piek vertoont, en waarbij de densiteit tussen de voornoemde pieken onder het niveau van voornoemde pieken blijft, met als kenmerk dat een eerste van voornoemde pieken zich in een materiaalaag bevindt die thermohardend bindmiddel omvat, terwijl een tweede van voornoemde pieken zich in een materiaallaag bevindt die thermoplastisch of elasomerisch bindmiddel omvat. Het spreekt voor zich dat een plaatmateriaal volgens dergelijk bijzonder aspect verder de kenmerken kan vertonen van het eerste onafhankelijk aspect van de uitvinding en/of van de voorkeurdragende uitvoeringsvormen daarvan. Bij voorkeur blijft de densiteit tussen de voornoemde pieken boven 80% van de gemiddelde densiteit van het plaatmateriaal. De gemiddelde densiteit van het plaatmateriaal is bij voorkeur minimum 550 kg/m}3, of beter nog minimum 700 kg/m’ of minimum 800 kg/m.

Volgens de meest voorkeurdragende uitvoeringsvorm van de huidige uitvinding volgens haar eerste aspect bestaat het plaatmateriaal uit een eerste en een tweede materiaallaag, en is zij in essentie vrij van verdere materiaallagen. Het bindmiddel van de eerste materiaallaag is melamineureumformaldehyde en de houtdeeltjes in de eerste materiaallaag zijn houtvezels. Het eerste bindmiddel maakt 3 tot 20 gewichtspercent van de eerste materiaallaag uit, bij voorkeur ongeveer 14 gewichtspercent. De eerste materiaallaag vertoont een dikte van minstens 70 % van de dikte van het plaatmateriaal. Het bindmiddel van de tweede materiaallaag is polyvinyl butyral (PVB) en de houtdeeltjes in de tweede materiaallaag zijn houtspaanders. Het gehalte aan polyvinyl butyral (PVB) in de tweede materiaallaag is tussen 10 en 60 gewichtspercent, bij voorkeur tussen 25 en 50 gewichtspercent, of beter nog tussen 35 en 50 gewichtspercent. Het gehalte aan houtspaanders in de tweede materiaallaag is tussen 40 en 75 gewichtspercent, of beter nog tussen 50-65 gewichtspercent. Bij voorkeur omvat de tweede materiaallaag nog een fractie lijm. Deze fractie lijm kan worden voorzien door de houtspaanders te belijmen. Bij voorkeur bedraagt de lijmratio van de houtspaanders

2.5 tot 7.5 gewichtspercent, en beter nog 4 tot 6 gewichtspercent, en nog beter 2 tot 4 gewichtsprocent. De lijm kan hierbij bijvoorbeeld MDI, UF, MUF, of polyurethaan zijn. De tweede materiaallaag vertoont een dikte van 30% of minder van de dikte van het plaatmateriaal. Aan de hand van de samenstelling van bovenstaande meest voorkeurdragende uitvoeringsvorm hebben de uitvinders een plaat bekomen met een interne bindsterkte van

0.5 tot 1.5 N/mm, en zelfs van 0.7 tot 1.5 N/mm?, gemeten volgens EN 319:1993.

Het materiaal van de verschillende materiaallagen van de plaat van het eerste onafhankelijk aspect wordt bij voorkeur op elkaar voorzien door middel van meerdere strooi-operaties.

Een werkwijze voor het vervaardigen van het plaatmateriaal van het eerste onafhankelijk aspect, vormt op zich een bijzonder onafhankelijk aspect van de uitvinding, en omvat bij voorkeur de volgende stappen: - eventueel de stap van het voorzien van lijm op de partikelvormige deeltjes van de tweede materiaallaag.

Zo bijvoorbeeld kunnen houtspaanders gemixt en belijmd worden met 2 tot 7 gewichtspercent (en bij voorkeur 2 tot 4 gewichtsprocent) van een thermohardende lijm, zoals fenolformaldehyde, ureum formaldehyde, melamineureumformaldehyde, MDI (methylene diphenyl diisocyanate), polyurethaandispersie of acrylaatdispersie; - de stap van het voorzien van partikels op basis van het tweede bindmiddel.

Zo bijvoorbeeld kunnen partikels voorzien worden van polyvinvyl butyral (PVB), bijvoorbeeld gerecycleerde polyvinyl butyral (PVB); - eventueel de stap van het mengen van de partikelvormige deeltjes in de partikels van het tweede bindmiddel; - de stap van het deponeren van de houtdeeltjes van de eerste materiaallaag, en het eerste bindmiddel, op een transportinrichting of in een matrijs.

Bij voorkeur worden melamine uream formaldehyde (MUF) of methylene diphenyl diisocyanate (MDI) belijmde houtvezels gedeponeerd, - eventueel de stap van het compacteren van de gedeponeerde houtdeeltjes en het eerste bindmiddel; - optioneel de stap van het benatten van de reeds gedeponeerde houtdeeltjes en het eerste bindmiddel met bijvoorbeeld water en/of lijm; zodoende kan de hechting en internal bonding verbeterd worden; - de stap van het deponeren van partikelvormige deeltjes en bindmiddelpartikels van de tweede materiaallaag op de gedeponeerde houtdeeltjes en het eerste bindmiddel.

Bij voorkeur wordt deze stap uitgevoerd aan de hand van één of meerdere strooioperaties. - optioneel de stap van het benatten van het geheel aan gedeponeerde materialen met bijvoorbeeld water en/of lijm; zodoende kan de hechting en internal bonding verbeterd worden;

- de stap van het compacteren en verwarmen van het geheel aan gedeponeerde materialen. Bij voorkeur vindt de compactering en de verwarming plaats in een dubbelband pers, bij voorkeur in slechts één dubbelband pers. Bij voorkeur wordt het materiaal van de eerste en de tweede materiaallaag terzelfdertijd verwarmd en gecompacteerd. Tijdens dezelfde bewerking wordt bij voorkeur ook de hechting verkregen tussen beide materiaallagen.

Er wordt bij voorkeur een samenhangend plaatmateriaal verkregen dat bestaat uit twee materiaallagen, namelijk de voornoemde eerste materiaallaag en de voornoemde tweede materiaallaag. De uitvinders hebben vastgesteld dat de aanwezigheid van het tweede bindmiddel van thermoplastische en/of elastomere hoedanigheid een vlak oppervlak kan creëren tijdens de stap van het compacteren en verwarmen. Het risico op eventueel doorprenten of telegraferen van oneffenheden in een gedeponeerde laag naar het oppervlak van de tweede materiaallaag is beperkt. In vergelijking met een MDF of HDF plaatmateriaal uit de stand van de techniek, zijn geen of minder schuuroperaties vereist om een vlot lamineerbaar oppervlak te bekomen. Het thermoplastische of elastomere tweede bindmiddel vloeit tussen de grotere partikelvormige deeltjes, in het bijzonder de houtspaanders, en vlakt zo het verkregen oppervlak uit.

Uit bovenstaande is het duidelijk dat het plaatmateriaal van de uitvinding in één persbewerking kan worden bekomen, en dat afzonderlijke persbewerkingen of additionele lijmbewerkingen overbodig zijn.

Voor de stap van het deponeren van partikelvormige deeltjes en bindmiddelpartikels van de tweede materiaallaag op de gedeponeerde houtdeeltjes en het bindmiddel van de eerste materiaallaag bestaan verschillende concrete mogelijkheden, waarvan hieronder, zonder exhaustief te willen zijn enkele voorname mogelijkheden worden opgesomd.

Volgens een eerste concrete mogelijkheid wordt middels één en dezelfde strooibewerking een mengsel van met lijm voorziene houtspaanders en polyvinyl butyral (PVB) partikels gestrooid.

Volgens een tweede concrete mogelijkheid wordt gewerkt met twee afzonderlijke strooioperaties. In een eerste strooioperatie worden met lijm voorziene houtspaanders gestrooid en in een tweede strooioperatie worden polyvinyl butyral (PVB) partikels gestrooid.

Volgens een derde concrete mogelijkheid wordt gewerkt zoals in de tweede mogelijkheid, doch wordt nog een derde afzonderlijke strooioperatie toegevoegd waarin met lijm voorziene houtspaanders worden gestrooid.

Volgens een vierde concrete mogelijkheid wordt gewerkt zoals in de derde mogelijkheid, doch worden in de derde afzonderlijke strooioperatie onbelijmde houtspaanders gestrooid.

Volgens een vijfde concrete mogelijkheid wordt gewerkt met een strooioperatie waarbij een granulaat of compound wordt gestrooid van houtspaanders en polyvinyl butyral (PVB).

Volgens een zesde concrete mogelijkheid wordt gewerkt zoals in de vijfde mogelijkheid, doch wordt er nog een tweede afzonderlijke strooioperatie voorzien waarin onbelijmde houtspaanders worden gestrooid.

Volgens een zevende concrete mogelijkheid wordt gewerkt zoals in de zesde mogelijkheid, doch worden er in de tweede afzonderlijke strooioperatie met lijm voorziene houtspaanders gestrooid.

Volgens een achtste concrete mogelijkheid wordt gewerkt met twee of meer strooioperaties waarbij een granulaat of compound wordt gestrooid van houtspaanders en polyvinyl butyral (PVB), waarbij de compounds in de verschillende strooioperaties eventueel een verschillende samenstelling kunnen vertonen. Het verschil in samenstelling kan zich uiten door verschillende verhoudingen in gewichtspercentages tussen het bindmiddel en het partikel, en/of door verschillende vormen en/of partikelgrootten van het bindmiddel en/of het partikel in de verschillende compounds.

Volgens een eerste belangrijk voorbeeld hiervan kan de samenstelling van de compound uit de eerste strooioperaties bij voorkeur afgestemd zijn op het bekomen van een voldoende adhesie op het materiaal van de eerste materiaallaag, terwijl de compound uit bijvoorbeeld een tweede of volgende strooioperaties kan zijn afgestemd op het bekomen van een glad oppervlak met een beperkt risico op doorprenten van strooi-oneffenheden uit onderliggende lagen naar het oppervlak van het plaatmateriaal. Volgens een tweede belangrijk voorbeeld hiervan wordt de grootte van de houtspaanders of partikelvormige deeltjes van de tweede materiaallaag gevarieerd, bij voorkeur zodanig dat van twee opeenvolgende strooioperaties, een eerste strooioperatie grovere houtspaanders of partikelvormige deeltjes deponeert dan een tweede strooioperatie. Volgens een derde belangrijk voorbeeld hiervan wordt de smelttemperatuur van het tweede bindmiddel gevarieerd, bij voorkeur zodanig dat bij twee opeenvolgende strooioperaties, een eerste strooioperatie een lager smeltend bindmiddel vertoont dan een tweede strooioperatie.

Er wordt opgemerkt dat de combinatie van verschillende groottes en vormen van compounds/granulaten aanleiding kan geven tot een verbeterde sintering, zodanig dat het verkregen plaatmateriaal een beter samenhangend geheel vormt, bijvoorbeeld met een internal bond van 0,7 N/mm? of meer. Verder wordt opgemerkt dat elk van de gestrooide sublagen van de tweede materiaallaag afzonderlijk kan worden ingesteld met zijn eigen specifieke bindmiddel-over-deeltjes-ratio, lijmaandeel en deeltjesgroottedistributie. Hoewel de concrete mogelijkheden hierboven beschreven zijn met houtspaanders als partikelvormige deeltjes en polyvinyl butyral (PVB) als bindmiddel, kunnen deze uiteraard, mutatis mutandis, uitgevoerd worden met andere partikelvormige deeltjes en tweede bindmiddelen.

Hoewel hierboven sprake is van partikelvormig polyvinyl butyral (PVB) of van een granulaat/compound, kan het polyvinyl butyral (PVB), of een ander tweede bindmiddel, op verschillende andere wijzen zijn voorbereid. Zo bijvoorbeeld kan het PVB worden gemicroniseerd, verspaand, cryogeen verspaand, worden onderworpen aan micro- extrusie, micro-pelleting of granulatie, zoals eerder al vernoemd. Onafhankelijk van de manier waarop het partikelvormig polyvinyl butyral (PVB) is bekomen vertoont het bij voorkeur een gemiddelde partikelgrootte zoals uitgedrukt met de d50 waarde gemeten met laserlicht diffractie granulometrie (ISO013320(2009)), van 0.1 tot 2 mm. Het laagste bereik wordt hierbij bijvoorbeeld bekomen door microniseren, terwijl de grotere partikels kunnen bekomen worden door middel van extrusie.

In alle bovenstaande concrete mogelijkheden kan, zoals voornoemd, voor het uitvoeren van één of meerdere van de daar genoemde strooioperaties water en/of lijm gesproeid worden op het reeds gedeponeerde materiaal. Als lijm kan bijvoorbeeld gewerkt worden met MUF, UF, MF, MDL PVA of PVAc. Water kan de warmteoverdracht in de stap van het compacteren en verwarmen bevorderen, waardoor een beter samenhangend geheel, i.e. een hogere internal bond volgens EN 319:1993, kan worden bekomen. Door het sproeien met lijm kan een gelijkaardig resultaat worden bereikt.

Met hetzelfde doel als in het eerste onafhankelijk aspect, heeft de huidige uitvinding volgens een derde onafhankelijk aspect nog betrekking op een vloerpaneel met een substraat bekomen uit een plaatmateriaal volgens het eerste onafhankelijk aspect en/of volgens het hoger genoemde bijzondere onafhankelijke aspect en/of bekomen door middel van een werkwijze volgens het tweede onafhankelijk aspect en/of met de kenmerken van één of meerdere voorkeurdragende uitvoeringsvormen van elk van deze aspecten. Het is duidelijk dat dergelijk vloerpaneel een betere nabootsing kan vormen van een echt houten vloerpaneel doordat het geluid bij het gebruik dichter aanleunt bij het geluid van een houten vloerpaneel, en/of dat dergelijk vloerpaneel, onafhankelijk van de nabootsing die het vormt, een minder irriterend geluid voortbrengt.

Bij voorkeur omvat het vloerpaneel een decoratieve toplaag die is aangebracht op het oppervlak van het voornoemde plaatmateriaal dat gevormd is door voornoemde tweede materiaallaag. Het is duidelijk dat in dergelijk geval de invloed op het voortgebrachte geluid het markantst is. Bovendien kan op deze manier de mogelijkheid om de tweede materiaallaag te structureren het best worden aangewend. Ook het terugveereffect of terugkruipeffect na impact op deze laag kan het best in een configuratie volgens de huidige voorkeurdragende uitvoeringsvorm worden benut.

Bij voorkeur omvat de voornoemde decoratieve toplaag een bedrukt papiervel en een erboven aangebrachte doorzichtige of doorschijnende laag.

Voornoemde doorzichtige of doorschijnende laag omvat bij voorkeur kunststof die minstens aan een thermische uitharding is onderworpen.

Dergelijke kunststof kan vlot worden getextureerd en/of gestructureerd, bijvoorbeeld aan de hand van een verwarmde gestructureerde matrijs of perselement.

Bij voorkeur wordt voor voornoemde kunststof thermish uitgehard acrylaathars of een onverzadigd polyester toegepast.

Dergelijk kunststof is taai, en het risico op breuk in de betreffende kunststoflaag bij impact is beperkt.

Dit risico is op zich hoger dan bij de laminaatvloerpanelen uit de stand van de techniek door de aanwezigheid van de voornoemde tweede materiaallaag.

Het gebruik van de voornoemde kunststoffen in de toplaag maakt het mogelijk om de tweede materiaallaag zachter en/of verender uit te voeren dan het geval zou zijn bij bijvoorbeeld een toplaag op basis van melamine.

Bovendien kan de tweede materiaallaag een herstellend effect uitoefenen op eventuele indeukingen door impact op de toplaag.

De uitvinders hebben immers vastgesteld dat eventuele indeukingen aan het oppervlak van de toplaag geheel of gedeeltelijk kunnen verdwijnen door toedoen van de voornoemde tweede materiaallaag van het plaatmateriaal.

Zulks is voornamelijk het geval wanneer de tweede materiaallaag polyvinyl butyral (PVB) als tweede bindmiddel en houtspaanders als partikelvormige deeltjes omvat.

Het gebruik van een toplaag op basis van thermisch uitgehard acrylaathars of een onverzadigd polyester bezit veel minder resterende trekspanningen dan het geval is bij bijvoorbeeld een toplaag op basis van melaminehars, zoals het geval is bij de laminaatvloerpanelen uit de stand van de techniek.

Bij voorkeur vertoont voornoemde decoratieve toplaag een reliëf met structuurkenmerken die een diepte vertonen groter dan de dikte van de decoratieve toplaag.

Bij voorkeur vormen voornoemde structuurkenmerken minstens aan één of meerdere randen van het vloerpaneel lagere randgebieden, zoals randgebieden in de vorm van een afschuining.

In het geval van lagere randgebieden, al dan niet in de vorm van een afschuining, strekt het decor zich bij voorkeur uit tot op de betreffende bovenrand.

Bij voorkeur bevindt de betreffende bovenrand en/of de onderzijde van de decoratieve toplaag ter plaatse van de bovenrand, zich op een horizontaal niveau dat zich uitstrekt onder het niveau van de voornoemde tweede materiaallaag.

Op dergelijke manier wordt de tweede materiaallaag in verregaande mate afgeschermd van invloeden zoals eventuele vochtindringing via de naad tussen de bovenranden van aanliggende vloerpanelen.

De betreffende structuurkenmerken kunnen zijn bekomen minstens aan de hand van een verwarmde persbewerking met een gestructureerd perselement.

Tijdens dergelijke persbewerking kan de kunststof van de toplaag worden uitgehard, en eventueel het bindmiddel van de tweede materiaallaag worden gesmolten of minstens soepel gemaakt zodat de tweede materiaallaag de ingedrukte structuur van de toplaag volgt.

Het is ook mogelijk dat, in combinatie met een verwarmde persbewerking, het plaatmateriaal een structuur vertoont alvorens tot de persbewerking wordt overgegaan, bijvoorbeeld doordat de tweede materiaallaag plaatselijk is bewerkt bijvoorbeeld door middel van een verspanende bewerking, en/of doordat de tweede materiaallaag niet uniform is aangebracht op de eerste materiaallaag.

Zo bijvoorbeeld kan een techniek worden toegepast zoals op zich bekend 1s voor MDF of HDF substraten uit het WO 2017/072657. Het is duidelijk dat de voornoemde decoratieve toplaag ook van een ander type kan zijn dan een toplaag die een bedrukt papiervel en een erboven aangebrachte doorzichtige of doorschijnende laag omvat.

Zo bijvoorbeeld kan de decoratieve toplaag een houtfineer omvatten, een, bij voorkeur bedrukte, plastiekfolie, zoals een bedrukte PVC folie met een erboven aangebrachte PVC gebaseerde slijtlaag, een direct op het substraat gevormde bedrukking met een erboven aangebrachte transparante laklaag, zoals een acrylgebaseerde laklaag, of dergelijke meer.

In het algemeen kan de voornoemde decoratieve toplaag een UV uitgeharde of elektronenstraal (EB) uitgeharde doorzichtige kunststof omvatten, waarbij dergelijke toplaag dan een bedrukt papiervel kan omvatten of een direct op het substraat gevormde bedrukking.

Het is duidelijk dat, waar in het bovenstaande sprake is van een direct op het substraat gevormde bedrukking, niet uitgesloten is dat het substraat alvorens het te bedrukken wordt voorbereid aan de hand van één of meerdere grondlagen of primers.

Met een “direct op het substraat gevormde bedrukking” wordt hier een bedrukking aangeduid die gevormd is door inkt of ander kleurmiddel in een patroon op het substraat en eventueel de grondlagen en primerlagen te deponeren, bij voorkeur door middel van een drukprocedee zoals rotogravure, zeefdruk of inkjet printen.

Er wordt opgemerkt dat aan de hand van de huidige uitvinding volgens één of meerdere van bovenstaande aspecten ervan, in een MDF of HDF productielijn uit de stand van de techniek een bijkomende akoestisch werkende laag, namelijk voornoemde tweede materiaallaag, kan worden gevormd, waarbij deze akoestisch werkende laag de frequenties van het oppervlaktegeluid verandert zodanig dat het oppervlak het geluid van echt hout nabootst. Terzelfdertijd is de samendrukbaarheid van het plaatmateriaal vergroot, zodat meer complexe en diepere oppervlaktestructuren kunnen worden aangebracht door middel van een standaard kurztaktpers (single daylight press) en gestructureerde perselementen. Hierdoor kan het uitzicht van een echte houten vloer nog beter worden nagebootst. De uitvinders hebben verder vastgesteld dat het gebruik van de tweede materiaallaag volgens de uitvinding, de performantie (bijvoorbeeld kras- en slijtweerstand) van een acryl-gebaseerde toplaag verbetert in vergelijking met een dergelijke toplaag aangebracht op een MDF of HDF substraat. Zoals voornoemd gaat het bij voorkeur om een thermisch uitgeharde acryl-gebaseerde toplaag, zoals bijvoorbeeld een toplaag van het type dat beschreven is in het BE 2018/5787 van aanvrager, hetgeen bij indiening niet was gepubliceerd. Bij voorkeur omvat de toplaag, bijvoorbeeld de slijtlaag die over een bedrukt decor is aangebracht, een thermisch uitgehard acrylaathars of onverzadigd polyesterhars. Bij voorkeur is het voornoemde acrylaathars uitgehard aan de hand van een thermisch geïnitieerde radicaal cross-link reactie. De voornoemde uitharding omvat bij voorkeur minstens een crosslinking van de in het acrylaathars aanwezige dubbele koolstofbinding. De voornoemde slijtlaag 1s bij voorkeur bekomen op basis van een mengsel van acrylaathars en een thermo-initiator of optioneel een mengsel van een thermische initiator en een foto-initiator. De voornoemde thermo- initiator is bij voorkeur een organisch peroxide, bij voorkeur benzoylperoxide, laurylperoxide, ketone peroxide of diacyl peroxide of een initiator gekozen uit de lijst van peroxyester, peroxyketal, hydroperoxide, peroxydicarbonaat, peroxymonocarbonaat en AZO polymerisatie initiator. Het voornoemde mengsel omvat bij voorkeur 0. 1-5 delen thermo-initiator per 100 delen acrylaathars, en bij voorkeur 0.5-2 delen thermo-initiator per 100 delen acrylaathars. De slijtlaag kan over zijn volledige dikte uniform of nagenoeg uniform zijn uitgehard. Zoals voornoemd omvat de thermische uitharding bij voorkeur een chemische cross-linking, bij voorkeur van de dubbele koolstofbindingen aanwezig in het acrylaathars. Het voornoemde decor kan een van kunststof voorzien dragervel, zoals een papiervel, omvatten, waarbij deze kunststof dubbele koolstofbindingen omvat, bijvoorbeeld gekozen uit de lijst van polyurethaan, urethaan-acryl-copolymeer, acrylaat, latex, polyether en polyester, eventueel in combinatie met een crosslinking agent. Alternatief of aanvullend kunnen ook kunststoffen gebruikt worden zonder dubbele bindingen, b.v. polyurethaan dispersies.

Waar sprake is van een toplaag die acrylaathars omvat, wordt bij voorkeur gebruik gemaakt van alifatisch acrylaathars en/of kan het betreffende acrylaathars minstens bekomen zijn op basis van een multifunctioneel acrylaat monomeer en/of oligomeer, zoals een hexafunctioneel acrylaat oligomeer en/of minstens bekomen zijn op basis van een monofunctioneel of difunctioneel acrylaat monomeer en/of oligomeer en/of minstens bekomen zijn met een chemisch gemodificeerd acrylaat, zoals met een fluoracrylaat. Een werkwijze voor het vervaardigen van beklede panelen of vloerpanelen met de kenmerken van de uitvinding is bij voorkeur verder daardoor gekenmerkt dat de panelen minstens een substraat op basis van een plaatmateriaal volgens de uitvinding omvatten, en een erop aangebrachte toplaag vertonen, waarbij de voornoemde toplaag minstens een decor en een doorzichtige of doorschijnende slijtlaag omvat en de werkwijze minstens de volgende stappen omvat: - de stap van het op het voornoemde decor aanbrengen van een acrylaathars dat een thermo-initiator bevat; bij voorkeur betreft het een acrylaathars zoals boven beschreven; en - de stap van het minstens gedeeltelijk uitharden het voornoemde acrylaathars door middel van een verwarmde persbewerking ter vorming van minstens een gedeelte van de voornoemde slijtlaag. Bij voorkeur wordt de persbewerking uitgevoerd aan de hand van een kurztaktpers en/of wordt de persbewerking uitgevoerd bij een temperatuur van 120 tot 220°C en/of bij een druk van 10 tot 80 bar. Bij voorkeur wordt de persbewerking uitgevoerd met behulp van een gestructureerd perselement. Bij voorkeur wordt voornoemde persbewerking uitgevoerd op een stapel die minstens het substraat,

het decor en het acrylaathars omvat. Bij voorkeur wordt de stap van het op het voornoemde decor aanbrengen van een acrylaathars uitgevoerd terwijl het decor reeds deel uitmaakt van een stapel die minstens het substraat en het decor omvat. Bij voorkeur omvat het voornoemde decor een dragervel, zoals een papiervel, en omvat de werkwijze minstens nog de stap van het met kunststof voorzien van het betreffende dragervel, zoals minstens het aanbrengen van een water gebaseerde, of een watergedragen UV uithardbare kunststof op het voornoemde dragervel. Optioneel kan het acrylaat hars reeds aangebracht zijn op het decor papier.

Volgens een variante van de huidige uitvinding is het ook mogelijk dat de hier boven beschreven mogelijke samenstellingen van de tweede materiaallaag worden aangewend om de volledige dikte van een plaatmateriaal te vormen, of althans toch minstens meer dan de helft van de dikte van dergelijk plaatmateriaal. De huidige uitvinding heeft volgens een vierde onafhankelijk aspect dan ook betrekking op een plaatmateriaal met minstens één, en bij voorkeur slechts één, materiaallaag, waarbij deze materiaallaag in hoofdzaak is opgebouwd uit door middel van een bindmiddel verlijmde en verperste partikelvormige deeltjes, waarbij het bindmiddel thermoplastisch en/of elastomeer is. De uitvinders hebben vastgesteld dat dergelijke plaat uitermate flexibel kan zijn, en bijzondere toepassingen en ontwerpvrijheid kan vinden of bieden bijvoorbeeld in de vervaardiging van meubels. Dergelijk plaatmateriaal kan thermisch omgevormd worden en bovendien is het verkregen plaatmateriaal eenvoudig te recycleren. Het uiteindelijke plaatmateriaal kan een dikte vertonen van 2 tot 20 mm, bij voorkeur van 6 tot 15 mm. Het is duidelijk dat de betreffende materiaallaag hierbij bij voorkeur 50 percent van de dikte van het plaatmateriaal vormt of meer, bij voorkeur minstens 75%, of zelfs de volledige dikte of nagenoeg de volledige dikte van het plaatmateriaal vormt.

Volgens nog een variante kan de samenstelling van de voornoemde tweede materiaallaag ook worden aangewend als substraat voor een decoratief bekledingsmateriaal, zoals voor een ommantelingsmateriaal. Hiertoe heeft de uitvinding volgens een onafhankelijk vijfde aspect nog betrekking op een decoratief bekledingsmateriaal met minstens een decoratieve toplaag die is aangebracht op het oppervlak van een materiaallaag, waarbij deze materiaallaag in hoofdzaak is opgebouwd uit door middel van een bindmiddel verlijmde en verperste partikelvormige deeltjes, waarbij het bindmiddel thermoplastisch en/of elastomeer is. Op deze manier wordt een flexibel dun bekledingsmateriaal bekomen, bijvoorbeeld met een dikte van 1 tot 5 mm, en beter nog 1.5 tot 3 mm. Dergelijk bekledingsmateriaal kan thermisch worden vormgegeven, kan volledig watervast zijn en kan recycleerbaar worden uitgevoerd. Bij voorkeur is het in het kader van het vierde en/of vijfde aspect aangewende bindmiddel polyvinyl butyral (PVB).

Bij voorkeur zijn de in het kader van het vierde en/of vijfde aspect aangewende partikelvormige deeltjes houtspaanders, bij voorkeur met de afmetingen, d50 waarden, die zijn vermeld in het kader van het eerste aspect. Houtvezels kunnen echter ook gebruikt worden als partikelvormige deeltjes.

Bij voorkeur zijn de in het kader van het vierde en/of vijfde aspect aangewende partikelvormige deeltjes voor het verlijmen en verpersen met een thermohardend bindmiddel belijmd. Bij hogere voorkeur gebeurt dit beljmen met melamineformaldehyde, ureumformaldehyde, melamine-ureumformaldehyde, fenolformaldehyde, fenol-ureaformaldehyde, MDI (methylene diphenyl diisocyanate), pMDI (“polymeric methylene diphenyl diisocyanate”), thermohardend acrylaathars of een bindmiddel verkregen door reactie met dextrose is of bevat. Bij hogere voorkeur met methylene diphenyl diisocyanate (MDI) dat een polyol of een polycaprolactam of een andere flexibele chain extender bevat, of met polymeric methylene diisocyanate (pMDI) dat een polyol of een polycaprolactam of een andere flexibele chain extender bevat.

Volgens een belangrijk voorbeeld van het vierde en/of het vijfde aspect wordt 35 tot 55 gewichtspercent polyvinyl butyral (PVB) als bindmiddel en 45 tot 65 gewichtspercent houtspaanders als partikelvormige deeltjes gebruikt.

Er wordt nog opgemerkt dat, waar in het bovenstaande sprake is van “internal bond”, de waarde bedoeld is, zoals bepaald aan de hand van EN 319:1993 voor de weerstand tegen krachten loodrecht op het oppervlak van het plaatmateriaal.

Er wordt nog opgemerkt dat de tweede materiaallaag zoals voornoemd in voorgaande onafhankelijke aspecten en de voorkeurdragende uitvoeringsvormen daarvan nog additieven kan bevatten, zoals brandvertragende additieven, waterwerende additieven (e.g. was, parafine, en dergelijke meer), adhesiepromotoren (e.g. silaan gebaseerde additieven), versterkingsmaterialen (e.g. glasvezels, basaltvezels, en dergelijke meer), geurmoleculen (e.g. om de geur van echt hout na te bootsen), vulmiddelen (zoals perliet, glassferen, CaCOs, en dergelijke meer), kleurmiddelen (e.g. om de dikte van een topfineerlaag na te bootsen). De dikte van de tweede materiaallaag bedraagt bij voorkeur

0.3 tot 3 mm.

In het geval het plaatmateriaal van de uitvinding wordt aangewend in een vloerpaneel, zoals in het kader van het derde onafhankelijk aspect het geval is, is dit vloerpaneel bij voorkeur aan minstens twee tegenoverliggende randen voorzien van koppelmiddelen welke toelaten dat dergelijk vloerpaneel aan de betreffende randen kan worden gekoppeld met een gelijkaardig vloerpaneel, waarbij aan de betreffende gekoppelde randen een onderlinge vergrendeling ontstaat zowel in een verticale richting loodrecht op het vlak van de gekoppelde vloerpanelen, als in een horizontale richting loodrecht op de betreffende randen en in het vlak van de gekoppelde vloerpanelen. De betreffende koppelmiddelen zijn bij voorkeur in hoofdzaak gevormd in de voornoemde eerste materiaallaag. Een eventueel contact nabij de bovenrand kan gevormd zijn op de voornoemde tweede materiaallaag. Bij voorkeur zijn de voornoemde koppeldelen in hoofdzaak uitgevoerd als een tand en een groef welke voorzien zijn van vergrendeldelen die het uit elkaar bewegen van de tand en de groef in de voornoemde horizontale richting belemmeren. Voornoemde vergrendeldelen kunnen bijvoorbeeld een uitsparing begrensd door een uitstekend gedeelte omvatten aan één of beide lippen die de voornoemde groef begrenzen en een ermee samenwerkend gedeelte van de tand. Het is duidelijk dat de voornoemde vergrendeling in verticale richting wordt gerealiseerd door de samenwerking tussen de tand en de groef.

Zoals in de inleiding vermeld, zijn de uitvinders tot het besluit gekomen dat de aanwezigheid van een piek in de densiteit nabij het oppervlak van een MDF of HDF plaat in hoge mate verantwoordelijk is voor het ontstaan van irriterend geluid.

Als een eerste alternatief voor het plaatmateriaal en de vloerpanelen van de huidige uitvinding is het dan ook mogelijk de MDF of HDF plaat te schuren tot op het niveau onder de piekdensiteit minstens aan het oppervlak dat bedoeld is te worden belopen. Bij voorkeur wordt deze schuurbewerking dan aan beide oppervlakken uitgevoerd, zodat terug een stabiele plaat wordt bekomen. Het is derhalve duidelijk dat de huidige uitvinding volgens een zesde onafhankelijk aspect ook betrekking heeft op een werkwijze voor het vervaardigen van vloerpanelen, waarbij deze werkwijze minstens de volgende stappen omvat: - de stap van het vervaardigen van een houtvezelplaat van het type HDF, namelijk met een gemiddelde densiteit van minstens 800 kg/m°; bij voorkeur betreft het een houtvezelplaat op basis van houtvezels en UF, MF, MUF of pMDI hars; - de stap van het schuren van één of beide oppervlakken van de voornoemde houtvezelplaat tot op een diepte van 0.3 tot 1 millimeter, bij voorkeur 0.3 tot 0.6 of ongeveer 0.4 mm; - de stap van het aanbrengen van een decoratieve toplaag op minstens één van de geschuurde oppervlakken. Bij voorkeur betreft de decoratieve toplaag een houtfineer, een, bij voorkeur bedrukte, plastiekfolie, of een decoratieve toplaag op basis van acrylhars, bij voorkeur thermisch uitgehard acrylhars, van het type zoals boven nog uitvoerig beschreven, onder andere met verwijzing naar het BE 2018/5787, of onverzadigd polyesterhars. Als alternatief voor het acrylhars kunnen bijvoorbeeld gebruikt worden: een dual cure alifatische acrylaatlak (dit wil zeggen een alifatische acrylaatlak die door een combinatie van thermisch en UV-harden uitgehard wordt), een solvent gebaseerde urethaanacrylaatlak, UV of elektronbeam (EB) uithardende acrylaatlakken.

Als een tweede alternatief voor het plaatmateriaal en de vloerpanelen van de huidige uitvinding is het dan ook mogelijk de MDF of HDF plaat te produceren met een meer uniform densiteitsprofiel. Dit is bijvoorbeeld mogelijk door de te verpersen vezelmat voor te verwarmen bijvoorbeeld door middel van microgolven. Het is derhalve duidelijk dat de huidige uitvinding volgens een zevende onafhankelijk aspect ook betrekking heeft op een werkwijze voor het vervaardigen van vloerpanelen, waarbij deze werkwijze minstens de volgende stappen omvat: - de stap van het voorzien van een mat van belijmde houtvezels, bij voorkeur verlijmd met MF, MUF, UF, of pMDI, -de stap van het, voorafgaand aan het verpersen ervan, verwarmen van voornoemde mat, bij voorkeur door middel van microgolven; - de stap van het verpersen van voornoemde mat tot een houtvezelplaat met een gemiddelde densiteit van minstens 700 kg/m? en beter nog minstens 800 kg/m; - de stap van het aanbrengen van een decoratieve toplaag op minstens één van de oppervlakken van de voornoemde houtvezelplaat. Bij voorkeur betreft de decoratieve toplaag een houtfineer, een, bij voorkeur bedrukte, plastiekfolie, of een decoratieve toplaag op basis van acrylhars, bij voorkeur thermisch uitgehard acrylhars, van het type zoals boven nog uitvoerig beschreven, onder andere met verwijzing naar het BE 2018/5787, of onverzadigd polyesterhars.

Met het inzicht de kenmerken van de uitvinding beter aan te tonen, zijn hierna, als voorbeeld zonder enig beperkend karakter, enkele voorkeurdragende uitvoeringsvormen beschreven, met verwijzing naar de bijgaande tekeningen, waarin: - figuur 1 een vloerpaneel weergeeft met de kenmerken van de uitvinding; - figuur 2 een dwarsdoorsnede weergeeft volgens de op figuur 1 weergegeven lijn TLT, - figuur 3 op grotere schaal een zicht weergeeft op het gebied dat op figuur 2 is aangeduid met F3, in een gekoppelde toestand van twee van dergelijke vloerpanelen; - figuur 4 op grotere schaal een zicht weergeeft op het gebied dat op figuur 3 is aangeduid met F4; - figuur 5 schematisch enkele stappen weergeeft in een werkwijze voor het vervaardigen van een plaatmateriaal met de kenmerken van de uitvinding; - figuur 6 schematisch enkele stappen weergeeft in een werkwijze voor het vervaardigen van een vloerpaneel met de kenmerken van de uitvinding;

- figuur 7 op een grotere schaal een zicht geeft op het gebied dat op figuur 5 met F7 1s aangeduid voor een variante; en - figuur 8 een grafiek weergeeft met de densiteit van het plaatmateriaal uit de figuren 1 tot 4 in functie van de dikte ervan.

Figuur 1 geeft een decoratief paneel weer, meer speciaal een vloerpaneel 1, in overeenstemming met de uitvinding. Het paneel 1 is rechthoekig en langwerpig en omvat een paar tegenoverliggende korte randen 2-3 en een paar tegenoverliggende lange randen 4-5.

Figuren 1 tot 3 geven weer dat beide paren van tegenoverliggende randen 2-3-4-5 voorzien zijn van mechanische koppelmiddelen 6 die hoofdzakelijk zijn verwezenlijkt als een tand 7 en een groef 8 begrensd door een bovenste lip 9 en een onderste lip 10, waarbij de tand 7 en de groef 8 in hoofdzaak verantwoordelijk zijn voor de vergrendeling in een verticale richting V1, en waarbij de tand 7 en de groef 8 voorzien zijn van additionele vergrendeldelen 11-12, die in hoofdzaak verantwoordelijk zijn voor de vergrendeling in een horizontale richting H1. Bij voorkeur bevatten de vergrendeldelen een uitsteeksel 11 aan de onderzijde van de tand 7 en een uitsparing 12 in de onderste groeflip 10, begrensd door en uitstekend gedeelte 13. De koppelmiddelen 6 weergegeven in figuren 1 tot 3 laten minstens een koppeling toe door middel van een rotatiebeweging W rond de betreffende randen 2-3-4-5 en/of een koppeling door middel van een schuifbeweging S op een hoofdzakelijk horizontale manier van de te koppelen randen 2- 3-4-5 naar elkaar toe.

Figuur 3 geeft duidelijk weer dat het decoratieve paneel 1 een substraat 14 omvat waarop een decoratieve toplaag 15 is voorzien. Het bijzondere van het vloerpaneel 1 uit figuren 1 tot 3 is onder andere dat het substraat 14 bekomen is op basis van een plaatmateriaal 16 volgens het eerste aspect van de uitvinding. Hiertoe omvat het plaatmateriaal 16 een eerste materiaallaag 17 die meer dan de helft van de dikte T van het plaatmateriaal 16 vormt en in hoofdzaak 1s opgebouwd uit door middel van een eerste bindmiddel verlijmde en verperste houtdeeltjes. In dit geval vertoont de eerste materiaallaag 17 de opbouw van een typische HDF plaat.

Zij is namelijk opgebouwd uit door middel van MUF verlijmde en verperste houtvezels 18. Figuur 4 geeft duidelijk weer dat het plaatmateriaal 16 verder nog een tweede materiaallaag 19 vertoont aan het oppervlak, waarbij deze tweede materiaallaag 19 in hoofdzaak 1s opgebouwd uit door middel van een tweede bindmiddel verlijmde en verperste partikelvormige deeltjes 20. Het tweede bindmiddel is in het voorliggende geval thermoplastisch, meer speciaal polyvinyl butyral (PVB) verkregen door recyclage van glas.

De partikelvormige deeltjes 20 zijn houtspaanders met een partikelgrootte van

500 micrometer of meer, zoals uitgedrukt met de D50 waarde gemeten met laserlicht diffractie granulometrie volgens ISO13320 (2009). Volgens een concreet voorbeeld vertonen de houtspaanders onderstaande partikelgroottedistributie.

Size | gewicht | Massa (mm) (g) (%) >3 21,5 | 4174757 2,5-3 48,5 | 9,417476 2-2,5 29,5 | 5,728155 1,4-2 | 189,5 | 36,79612 1-1,4 63,5 12,3301 <1 162,5 | 31,5534 De dikte T1 voornoemde eerste materiaallaag 17 is minstens drie maal de dikte T2 van de voornoemde tweede materiaallaag 19. Het plaatmateriaal 16 bestaat uit de voornoemde eerste materiaallaag 17 en tweede materiaallaag 19, en vertoont dus geen verdere materiaallagen dan voornoemde eerste en tweede materiaallaag 17-19. De voornoemde decoratieve toplaag 15 is aangebracht op het oppervlak van het plaatmateriaal 16 dat gevormd is door voornoemde tweede materiaallaag 19. De voornoemde decoratieve toplaag 15 omvat een bedrukt papiervel 21 en een erboven aangebrachte doorzichtige of doorschijnende laag 22. In dit geval omvat de doorzichtige of doorschijnende laag kunststof die minstens aan een thermische uitharding is onderworpen, meer speciaal betreft het hier thermisch uitgehard acrylaathars of onverzadigd polyester, bij voorkeur uitgehard aan de hand van een minstens thermisch geïnitieerde radicaal cross-linkreactie.

In de voorstelling van figuur 4 is het bedrukte papiervel 21 weergegeven. Bij voorkeur is dit papiervel 21 in zijn kern voorzien van al dan niet gemodificeerd melaminehars. Aan beide oppervlakken van het papiervel 21 is in dit voorbeeld een kunststof voorzien die dubbele koolstofbindingen omvat, zoals polyurethaan. Als alternatief voor dit polyurethaan kan bijvoorbeeld een watergebaseerde polyurethaan-dispersie gebruikt worden. Daarboven is zoals reeds vermeld de doorzichtige of doorschijnende slijtlaag 22 aanwezig. In de toplaag 15, op een positie boven de bedrukking 23, zijn verder harde partikels 24, zoals aluminiumoxide partikels, aangebracht voor het bekomen van een verbeterde slijtvastheid.

Figuren 2 en 3 geven duidelijk weer dat de voornoemde decoratieve toplaag 14 een reliëf vertoont met structuurkenmerken die een diepte vertonen groter dan de dikte T3 van de decoratieve toplaag 15. Aan de randen van minstens twee tegenoverliggende zijden vertoont het vloerpaneel lagere randgebieden 25, in dit geval in de vorm van een afschuining. De bedrukking 23 of decor strekt zich uit tot op de betreffende bovenrand

26. De onderzijde van de decoratieve toplaag 15 bevindt zich ter plaatse van de bovenrand 25 op een horizontaal niveau L dat zich uitstrekt onder het niveau van de tweede materiaallaag 19.

Figuur 5 geeft schematisch een werkwijze weer voor het vervaardigen van een plaatmateriaal 16 met de eigenschappen van de uitvinding. In het voorbeeld betreft het een werkwijze die wordt uitgevoerd aan de hand van een productielijn 27 die hoofdzakelijk overeenstemt met een typische MDF of HDF productielijn. Hierbij wordt uitgegaan van een materiaalmassa 28 voor de voornoemde eerste materiaallaag 17 die in een voorafgaandelijke stap SO minstens aan de hand van het voornoemde eerste bindmiddel en de voornoemde houtdeeltjes is samengesteld. In dit geval worden beide bestanddelen tegelijk aan een strooimachine 29 toegevoerd onder de vorm van voorafgaandelijk van eerste bindmiddel, namelijk polycondensatielijm, voorziene houtdeeltjes, meer speciaal van polycondensatielijm, bijvoorbeeld MUF, voorziene houtvezels 18.

De strooimachine 29 van dergelijke productielijn 27 kan eender hoe zijn opgebouwd. In het voorbeeld is een strooimachine 29 toegepast zoals die op zich bekend is uit het WO 03/053642. De strooimachine 29 van het voorbeeld is voorzien van meerdere agiteerelementen 30 die de belijmde houtvezels 18 in beweging brengen in de strooikamer 31. Aan de hand van de houtvezels 18 die de strooikamer 31 aan de onderzijde verlaten, wordt de materiaalmassa 28 samengesteld op de zich eronder bevindende transportinrichting of transportband 32. Voor verdere beschrijving van dergelijke strooimachine 29 wordt naar de voornoemde internationale octrooiaanvrage verwezen. Andere types strooimachines zijn uiteraard ook geschikt, zoals bijvoorbeeld de strooimachines beschreven in de internationale octrooiaanvragen WO 99/36623 en WO 2005/044529. In doorloop gezien bevindt zich na de strooimachine 29 een zogenaamde scalpelwals 33 die eventueel overtollige houtvezels 18 van de materiaalmassa 28 verwijdert, waarna dan een materiaalmassa 28 met een vlak of quasi vlak bovenoppervlak wordt bekomen. Er wordt opgemerkt dat het niet noodzakelijk is met dergelijke scalpelwals 33 te werken. In doorloop na de voornoemde scalpelwals 33 bevindt zich een verdichtingsinrichting of voorpers 34 waarin de samengestelde materiaalmassa 28 voorafgaandelijk aan het eigenlijke warme persen in stap S2 geleidelijk wordt verdicht tot een toestand waarin zij op een meer eenvoudige wijze kan worden getransporteerd in vergelijking met de onverdichte samengestelde materiaalmassa 28. Hiertoe wordt de samengestelde materiaalmassa 28 tijdens stap S1 bij voorkeur, zoals hier weergegeven, tussen persbanden 35 getransporteerd, waarbij deze persbanden 35 een in doorloop afnemende tussenafstand vertonen. Bij deze voorverdichting in de voorpers 34 wordt bij voorkeur geen warmte toegevoerd en/of wordt, bij voorkeur, het aanwezige eerste bindmiddel nog niet of slechts gedeeltelijk geactiveerd. Veeleer gaat het bij de voorverdichting bij voorkeur om een minstens gedeeltelijk verwijderen van de in de samengestelde materiaalmassa 28 aanwezige gassen, zoals lucht.

Nadat voornoemde voorverdichting in stap S1 is uitgevoerd, worden granules 36 op de materiaalmassa 28 van de eerste materiaallaag 17 aangebracht. De betreffende granules 36 omvatten het voornoemde tweede bindmiddel en de partikelvormige deeltjes 20, in dit geval polyvinyl butyral (PVB) en houtspaanders, eventueel aangevuld met een lijmfractie, bijvoorbeeld pMDI. Hiertoe bevindt zich in doorloop gezien na de strooimachine 29 een inrichting 37 voor het op de materiaalmassa 28 aanbrengen van voornoemde granules 34. In dit geval voert de inrichting 37 een strooibewerking uit. Hiertoe kan bijvoorbeeld een strooiinrichting worden aangewend zoals op zich bekend uit het GB 1,003,597 of het GB 1,035,256. Zoals afgebeeld in figuur 5 kan dergelijke strooiinrichting een recipiënt 38 omvatten dat in verbinding staat met een doseerrol 39 die de granules 36 uit het recipiënt 38 wegvoert. Dergelijke doseerrol 39 is bij voorkeur gestructureerd uitgevoerd, waarbij de granules 36 dan hoofdzakelijk via de lagergelegen structuurgedeelten van de doseerrol 39 worden meegevoerd. Verder omvat dergelijke strooiinrichting bij voorkeur nog een inrichting 40 die de granules 36 losmaakt van voornoemde doseerrol 39. In dit geval is daarvoor een borstelinrichting aangewend. Aan de hand van dergelijke strooiinrichting kan een voldoende homogeen strooibeeld worden gekomen. Na de verdichtingsinrichting of voorpers 34, en de inrichting 37, bevindt zich in doorlooprichting bekeken de eigenlijke persinrichting 41 waarin de samengestelde materiaalmassa onder invloed van warmte wordt verperst. De toegepaste temperatuur kan bijvoorbeeld tussen 100°C en 150°C liggen en de toegepaste druk kan bijvoorbeeld gemiddeld tussen 4 en 10 bar liggen, kortstondige piekdrukken tot 40 bar zijn hierbij echter niet uitgesloten. Bij voorkeur wordt het in de granules 36 aanwezige bindmiddel in deze persinrichting 31 gesmolten, of althans minstens boven zijn glastransitietemperatuur gebracht. Bij voorkeur vindt hier ook de activatie van het op de houtvezels 18 aanwezige eerste bindmiddel plaats. In het geval van een polycondensatielijm kan in deze persinrichting 41 water of eerder stoom ontstaan.

De hier afgebeelde persinrichting 41 is van het continue type, namelijk van het type waarbij de samengestelde materiaalmassa tussen persbanden 42 wordt getransporteerd en/of geleidelijk wordt verperst. In doorloop van dergelijke persinrichting 41 kan een druk- en/of temperatuurverloop zijn ingesteld. Aan de hand van deze persinrichting 41 kan de dichtheid van de reeds gedeeltelijk verdichte samengestelde materiaalmassa 16 nog minstens worden verdubbeld. Het is duidelijk dat de werkwijze van de uitvinding ook met andere persinrichtingen kan worden uitgevoerd, zoals bijvoorbeeld met een dampdrukpers, met een meeretagepers of met een zogenaamde kurztaktpers. Bij deze andere persinrichtingen 41 kan de aangewende druk en/of temperatuur in functie van de tijd dat de betreffende materiaalmassa in de persinrichting 41 verblijft, worden ingesteld. Uit bovenstaande is duidelijk dat figuur 5 een voorbeeld vormt van de in de inleiding beschreven vijfde concrete mogelijkheid voor de stap van het deponeren van partikelvormige deeltjes 20 en bindmiddelpartikels van de tweede materiaallaag 19. Het isduidelijk dat de overige daar vermelde concrete mogelijkheden ook in een productielijn 27 kunnen worden toegepast, door de inhoud van het recipient 38 en/of het aantal inrichtingen 37 te variëren volgens de gewenste mogelijkheid. Bij voorkeur bevinden zich alle inrichtingen 37 of strooioperaties voor de tweede materiaallaag 19 tussen de voorpers 34 en de eigenlijke perinrichting 41.

Figuur 6 geeft schematisch enkele stappen weer in een werkwijze voor het vervaardigen van het vloerpaneel 1 uit figuren 1 tot 4. In het voorbeeld wordt uitgegaan van een decoratieve toplaag 15 die minstens een papiervel 21 omvat. Het papiervel 21 1s op zich voorzien van een bedrukking 23. In een eerste stap S3 wordt het papiervel 21, meer speciaal een papierbaan waarvan het papiervel 21 later door versnijding zal worden bekomen, van kunststof 43 voorzien. Hiertoe wordt de papierbaan ontrold en in de kern geïmpregneerd aan de hand van een eerste kunststof 43. De kernimpregnatie kan het risico op splitten van het papiervel 21 in het uiteindelijke beklede paneel 1 beperken. In het voorbeeld vindt deze kernimpregnatie plaats in twee deelstappen, namelijk een eerste deelstap S3A waarin kunststof 43 aan de hand van een wals 45 wordt opgebracht, en een tweede deelstap S3B waarin het papiervel 21 in een bad 46 met de betreffende kunststof 43 wordt ondergedompeld. In het voorbeeld is de kunststof 43 die in de eerste deelstap

S3A en in de tweede deelstap S3B wordt aangebracht dezelfde. Het is echter ook mogelijk dat de kunststof aangebracht in de eerste en de tweede deelstap verschillend van elkaar zijn, onafhankelijk van de concrete aanbrengtechniek die wordt toegepast. Tussen de eerste deelstap S3A en de tweede deelstap S3B voert het papiervel 21 een traject 47 uit dat een voldoende indringing van de eerste kunststof 43 opgebracht tijdens de eerste deelstap S3A toelaat. Als eerste kunststof 43 kan een al dan niet gemodificeerd melamineformaldehyde hars, al dan niet gemodificeerd ureumformaldehyde hars of al dan niet gemodificeerd melamine-ureumformaldehyde hars worden toegepast.

Figuur 6 geeft verder weer dat, na voornoemde kernimpregnatie, aluminiumoxide partikels 24 kunnen worden aangebracht in een derde deelstap S3C, bijvoorbeeld, zoals hier, door een strooibewerking. Daarop volgt in een vierde deelstap S3D, bij voorkeur, een droogbewerking in een warme lucht oven 48. Optioneel kan in een vijfde deelstap S3E, aan de zijde van de bedrukking 23 en/of de zijde van het papiervel 21 dat bedoeld is naar de slijtlaag 22 te worden gericht, een interlamellaire coating 44 worden aangebracht die de compatibiliteit met de uit thermohardend acrylaathars of onverzadigd polyester te vormen slijtlaag 22 verhoogt. Dergelijke interlamellaire coating 44 kan bijvoorbeeld bestaan uit een watergebaseerde polyurethaan coating, een watergebaseerde UV uithardende substantie en/of carbo-di-imide. Tijdens dezelfde stap S3E, of in een afzonderlijke stap, kan aan die zijde van het papiervel 21 die bedoeld is naar het substraat 14 te worden gericht eveneens een coating 44 worden aangebracht. Dergelijke coating 44 heeft tot doel een betere hechting met het substraat 14 teweeg te brengen. Volgens een andere mogelijkheid kan dergelijke coating 44 ook tot doel hebben een geluidsdemping teweeg te brengen. In dit laatste geval wordt bij voorkeur gebruik gemaakt van polyurethaan, bijvoorbeeld aromatisch polyurethaan of thermoplastisch polyurethaan (TPU). Na het aanbrengen van de interlamellaire coating 44 kan terug zoals in het voorbeeld een droogbewerking, gelijkaardig aan die van de vierde deelstap S3D worden uitgevoerd.

In een zevende deelstap S3F passeert het behandelde papiervel 21 in dit voorbeeld door een koelwals 49, en wordt de papierbaan in vellen verdeeld.

In een tweede stap SS wordt een stapel 50 gevormd die minstens het substraat 14 en het papiervel 21 met de bedrukking 23, bekomen in stap S3. Bij voorkeur omvat een werkwijze van de uitvinding minstens de derde weergegeven stap S5, namelijk de stap van het boven de bedrukking 23 of het decor aanbrengen van een acrylaathars dat een thermo-initiator bevat, en de vierde weergegeven stap S6, namelijk de stap van het minstens gedeeltelijk uitharden van het voornoemde acrylaathars door middel van een verwarmde persbewerking.

In de derde stap S5 wordt ook aan de onderzijde 51 van het substraat 14 een acrylaathars met een thermo-initiator aangebracht, ter vorming van een tegenlaag 52. Het is duidelijk dat hier de derde stap S5, namelijk de stap van het aanbrengen van het acrylaathars wordt uitgevoerd terwijl het papiervel 21 met de bedrukking 23 of het decor reeds deel uitmaakt van een stapel 50 die minstens het substraat 14 en het decor of het papiervel 21 met de bedrukking 23 omvat.

In het weergegeven voorbeeld wordt de persbewerking uitgevoerd aan de hand van een zogenaamde kurztaktpers 53, en meer speciaal aan de hand van een gestructureerd perselement 54 of persblek.

De persbewerking wordt uitgevoerd op een stapel 50 die het substraat 14, het papiervel 21 met de bedrukking 23, het acrylaathars van de slijtlaag 22 en de tegenlaag 52 omvat.

Tijdens de persbewerking wordt de structuur 55 van het perselement 54 gekopieerd in het oppervlak van de slijtlaag 22. Figuur 7 geeft een variante weer voor de inrichting 37 weergegeven op figuur 5. Het betreft hierbij een inrichting 56 die een of meerdere inrichtingen 37A-37B-37C of strooiapparaten omvat, welke partikelvormige deeltjes, eerste bindmiddel en/of granules deponeren op een transportinrichting, in dit geval een transportband 57. De hier weergegeven inrichtingen 37A-37B-37C zijn gelijkaardig aan deze beschreven in het kader van figuur 5. De samengestelde materiaalmassa 58 voor de tweede materiaallaag 19, of een gedeelte daarvan, wordt via de transportband 57 overgedragen, hier gestort, op de materiaalmassa 28 voor de eerste materiaallaag 17. Het spreekt voor zich dat aan de hand van de hier weergegeven inrichting 57 meerdere van de inleiding vermelde concrete mogelijkheden voor de stap van het deponeren van partikelvormige deeltjes 20 en bindmiddelpartikels 59 van de tweede materiaallaag 19 kunnen uitgevoerd.

Bij voorkeur worden aan de hand van minstens één van de strooiinrichtingen, bijvoorbeeld strooiinrichting 37B, houtspaanders gedeponeerd.

Aan de hand van één of meer van de overige strooiinrichtingen 37A-37C kunnen partikels 59 van het eerste bindmiddel worden gedeponeerd op de transportband 58. Bij voorkeur wordt, zoals hier is weergegeven, in doorlooprichting eerst een laag bindmiddelpartikels 59 gedeponeerd, dan een laag houtspaanders en dan terug een laag bindmiddelpartikels 59. Er wordt opgemerkt dat een inrichting 57 waarbij de tweede materiaalmassa 58 word samengesteld op een transportband 58 ook kan worden aangewend voor het aanbrengen van de betreffende materiaalmassa 58, in de plaats van op de nog te verpersen eerste materiaalmassa 28, op een reeds voorgevormd substraat dat in hoofdzaak slechts uit de voornoemde eerste materiaallaag 17 bestaat.

Figuur 8 geeft een grafiek weer met de densiteit van het plaatmateriaal uit de figuren 1 tot 4in ordinaat en de dikte in abscis, waarbij de dikte is uitgedrukt in mm, en de densiteit in kg/m3. De dikte 0 mm stemt overeen met die zijde van het plaatmateriaal die is gevormd door de eerste materiaallaag 17, terwijl de dikte 8 mm nabij het oppervlak gevormd door de de tweede materiaallaag 19 is gelegen.

De grafiek vertoont een gemiddelde densiteit van 830 kg/m’, een piekdensiteit P1 nabij het oppervlak van de eerste materiaallaag 17 van 1058kg/m en een piekdensiteit P2 nabij het oppervlak van de tweede materiaallaag 19 van 1033 kg/m?. Uit de grafiek blijkt duidelijk dat het betreffende plaatmateriaal de eigenschappen vertoont van het in de inleiding vermelde bijzonder onafhankelijk aspect.

De densiteit blijft tussen de voornoemde piekdensiteiten P1-P2 onder het niveau van deze pieken, doch blijft boven het niveau van 80% van de gemiddelde densiteit.

De minimale densiteit bedraagt 717 kg/m? en wordt bereikt ongeveer in de helft van de dikte van het plaatmateriaal.

Uit figuur 8 is duidelijk dat een densiteitsprofiel wordt bereikt sterk gelijkend op dat van een standaard HDF plaat, doch waarbij één van de piekdensiteiten P2 gevormd wordt in de voornoemde tweede materiaallaag 19.

De huidige uitvinding is geenszins beperkt tot de hierboven beschreven uitvoeringsvormen, doch dergelijk plaatmateriaal en vloerpanelen kunnen volgens verschillende varianten worden gerealiseerd zonder buiten het kader van de huidige uitvinding te treden.

Claims

Conclusies. l.- Plaatmateriaal met minstens twee materiaallagen (17-19), waarbij een eerste materiaallaag (17) meer dan de helft van de dikte (T) van het plaatmateriaal (16) vormt en in hoofdzaak is opgebouwd uit door middel van een eerste bindmiddel verlijmde en verperste houtdeeltjes (18), waarbij het eerste bindmiddel thermohardend is, daardoor gekenmerkt dat de tweede materiaallaag (19) aanwezig is aan het oppervlak van het voornoemde plaatmateriaal (16) en in hoofdzaak is opgebouwd uit door middel van een tweede bindmiddel verlijmde en verperste partikelvormige deeltjes (20), waarbij het tweede bindmiddel thermoplastisch en/of elastomeer is.
2.- Plaatmateriaal volgens conclusie 1, daardoor gekenmerkt dat het voornoemde plaatmateriaal (16) bestaat uit de voornoemde twee materiaallagen (17-19).
3.- Plaatmateriaal volgens één van de voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat de houtdeeltjes (18) van voornoemde eerste materiaallaag (17) houtvezels zijn, en bij voorkeur waarbij het voornoemde eerste bindmiddel gekozen is uit de reeks van melamineformaldehyde, ureumformaldehyde, melamine-ureumformaldehyde, fenolformaldehyde, fenol-ureaformaldehyde, MDI (“methylene diphenyl diisocyanate”), pMDI (“polymeric methylene diphenyl diisocyanate”), thermohardend acrylaathars en een bindmiddel verkregen door reactie met dextrose.
4.- Plaatmateriaal volgens één van de voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat de partikelvormige deeltjes (20) van de voornoemde tweede materiaallaag (19) houtspaanders of houtvezels zijn of bevatten.
5.- Plaatmateriaal volgens één van de voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat de partikelvormige deeltjes (20) van de voornoemde tweede materiaallaag (19) een partikelgrootte van 500 micrometer of meer vertonen, zoals uitgedrukt met de d50 waarde gemeten met laserlicht diffractie granulometrie, bij voorkeur in overeenstemming met ISO 13320 (2009).
6.- Plaatmateriaal volgens één van de voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat het voornoemde tweede bindmiddel thermoplastisch is en gekozen is uit de reeks van polyvinyl butyral (PVB), polyvinylbutyraat, polyvinylchloride (PVC), polyvinyldichloride (PVdC), polypropyleen (PP), polyethyleen (PE), polyethyleentereftalaat (PET), thermoplastisch polyurethaan (TPU), thermoplastisch alifatisch polyester, zoals polymelkzuur (polylactic acid of PLA), thermoplastisch olefine (TPO).
7.- Plaatmateriaal volgens één van de voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat het voornoemde tweede bindmiddel elastomeer is en gekozen is uit de reeks van synthetisch rubber (neopreen), silicone, polyvinyl butyral en natuurrubber (poly- isopreen).
8.- Plaatmateriaal volgens één van de voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat het voornoemde tweede bindmiddel polyvinyl butyral bevat of er uit bestaat, bij voorkeur vernette polyvinyl butyral.
9.- Plaatmateriaal volgens conclusie 8, waarbij het polyvinyl butyral weekmakers bevat.
10.- Plaatmateriaal volgens conclusies 8 of 9, waarbij het polyvinyl butyral door middel van één of meerdere vernetters vernet is, bij voorkeur waarbij de één of meerdere vernetters één of meerdere bevatten uit de reeks epoxy hars, dialdehydes, fenol hars, melamine hars.
11.- Plaatmateriaal volgens één van de voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat de partikelvormige deeltjes (20) voor het verlijmen en verpersen met een thermohardend bindmiddel belijmd werden.
12.- Plaatmateriaal volgens conclusies 11, daardoor gekenmerkt dat het thermohardend bindmiddel waarmee de partikelvormige deeltjes (20) voor het verlijmen en verpersen belijmd werden melamineformaldehyde, ureumformaldehyde, = melamine-

ureumformaldehyde, fenolformaldehyde, fenol-ureaformaldehyde, MDI (methylene diphenyl diisocyanate), pMDI (“polymeric methylene diphenyl diisocyanate”), thermohardend acrylaathars of een bindmiddel verkregen door reactie met dextrose is of bevat, bij voorkeur methylene diphenyl diisocyanate (MDI) of polymeric methylene diisocyanate (pMDI) die een polyol of een polycaprolactam of een andere flexibele chain extender bevatten.
13.- Plaatmateriaal volgens één van de voorgaande conclusies, daardoor gekenmerkt dat de dikte (T1) van de voornoemde eerste materiaallaag (17) minstens driemaal de dikte (T2) van voornoemde tweede materiaallaag (19) bedraagt.
14.- Vloerpaneel met een substraat (14) bekomen uit een plaatmateriaal (16) volgens één van de voorgaande conclusies.
15.- Vloerpaneel volgens conclusie 14, daardoor gekenmerkt dat het vloerpaneel (1) een decoratieve toplaag (15) omvat die is aangebracht op het oppervlak van het voornoemde plaatmateriaal (16) dat gevormd is door voornoemde tweede materiaallaag (19).
16.- Vloerpaneel volgens conclusie 15, daardoor gekenmerkt dat de voornoemde decoratieve toplaag (15) een bedrukt papiervel (21) omvat en een erboven aangebrachte doorzichtige of doorschijnende laag (22).
17.- Vloerpaneel volgens conclusie 16, daardoor gekenmerkt dat voornoemde doorzichtige of doorschijnende laag (22) kunststof omvat die minstens aan een thermische uitharding is onderworpen.
18.- Vloerpaneel volgens conclusie 17, daardoor gekenmerkt dat voornoemde thermisch uitgeharde kunststof thermisch uitgehard acrylaathars is of een onverzadigd polyester.
19.- Vloerpaneel volgens één van de conclusies 15 tot 18, daardoor gekenmerkt dat voornoemde decoratieve toplaag (15) een reliëf vertoont met structuurkenmerken die een diepte vertonen groter dan de dikte van de decoratieve toplaag (15).
20.- Vloerpaneel volgens conclusie 19, daardoor gekenmerkt dat voornoemde structuurkenmerken minstens aan één of meerdere randen van het vloerpaneel (1) lagere randgebieden (25) vormen, zoals randgebieden in de vorm van een afschuining.
21.- Plaatmateriaal met minstens een materiaallaag, waarbij deze materiaallaag (19) in hoofdzaak is opgebouwd uit door middel van een bindmiddel verlijmde en verperste partikelvormige deeltjes (20), waarbij het bindmiddel thermoplastisch en/of elastomeer is.
22.- Decoratief bekledingsmateriaal met minstens een decoratieve toplaag (15) die 1s aangebracht op het oppervlak van een materiaallaag (19), waarbij deze materiaallaag (19) in hoofdzaak is opgebouwd uit door middel van een bindmiddel verlijmde en verperste partikelvormige deeltjes (20), waarbij het bindmiddel thermoplastisch en/of elastomeer is.
23.- Plaatmateriaal volgens conclusie 21 of 22, daardoor gekenmerkt dat het voornoemde bindmiddel polyvinly butyral (PVB) is.
24.- Plaatmateriaal volgens één van de conclusies 21 tot 23, daardoor gekenmerkt dat de voornoemde partikelvormige deeltjes (20) houtspaanders of houtvezels zijn.
25.- Plaatmateriaal volgens één van de conclusies 21 tot 24, daardoor gekenmerkt dat de partikelvormige deeltjes (20) voor het verlijmen en verpersen met een thermohardend bindmiddel belijmd werden.
26.- Plaatmateriaal volgens conclusie 25, daardoor gekenmerkt dat het thermohardend bindmiddel waarmee de partikelvormige deeltjes (20) voor het verlijmen en verpersen belijmd werden melamineformaldehyde, ureumformaldehyde, = melamine- ureumformaldehyde, fenolformaldehyde, fenol-ureaformaldehyde, MDI (methylene diphenyl diisocyanate), pMDI (“polymeric methylene diphenyl diisocyanate”), thermohardend acrylaathars of een bindmiddel verkregen door reactie met dextrose 1s of bevat, bij voorkeur methylene diphenyl diisocyanate (MDI) of polymeric methylene diisocyanate (pMDI) die een polyol of een polycaprolactam of een andere flexibele chain extender bevatten.