BE1016904A3 - METHOD FOR MANUFACTURING A LAMINATE CONSTRUCTION - Google Patents

Abstract

Werkwijze voor het vervaardigen van een laminaatconstructie (1), daardoor gekenmerkt dat ze minstens de stappen omvat van het aanvoeren van een kernplaat (2), het aanvoeren van twee geprefabriceerde filmen (5,6), één aan elke tegenovergelegen zijde (3,4) van de kern (2) waarbij elke film (5,6) minstens een basaltvezellaag (7) omvat die minstens éénzijdig is voorzien van een laag thermoplastisch materiaal (8,9), en de stap van het onderling verbinden van de voornoemde kernplaat (2) met de geprefabriceerde filmen (5,6) onder verhoogde temperatuur en verhoogde druk.Method for manufacturing a laminate construction (1), characterized in that it comprises at least the steps of supplying a core board (2), supplying two prefabricated films (5,6), one on each opposite side (3,4 ) of the core (2) wherein each film (5,6) comprises at least one basalt fiber layer (7) which is provided with a layer of thermoplastic material (8, 9) at least on one side, and the step of interconnecting said core plate ( 2) with the prefabricated films (5,6) under elevated temperature and elevated pressure.

Description

Werkwijze voor het vervaardigen van een laminaatconstructie.Method for manufacturing a laminate construction.

De huidige uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een laminaatconstructie, meer in het bijzonder een laminaatconstructie voor autohemels.The present invention relates to a method for manufacturing a laminate construction, more in particular a laminate construction for car skies.

Autohemels zijn gebruikelijk vervaardigd uit een laminaatconstructie die wordt vormgegeven in een matrijs.Car skies are usually made from a laminate construction that is molded into a mold.

Een bekend type laminaatconstructie voor een autohemel bestaat uit een vlies waarop achtereenvolgens een eerste buitenste laag thermoplastisch bindmateriaal is voorzien, een eerste basaltvezellaag, een eerste binnenste laag thermoplastisch bindmateriaal, een kern bijvoorbeeld uit polyurethaan, een tweede binnenste laag thermoplastisch bindmateriaal, een tweede basaltvezellaag, een tweede buitenste laag thermoplastisch bindmateriaal, en daarop een hechtingslaag en een bekledingslaag.A known type of laminate construction for a car sky consists of a web on which successively a first outer layer of thermoplastic bonding material is provided, a first basalt fiber layer, a first inner layer of thermoplastic bonding material, a core for example of polyurethane, a second inner layer of thermoplastic bonding material, a second basalt fiber layer, a second outer layer of thermoplastic binder material, and an adhesive layer and a coating layer thereon.

De binnenste lagen verwijzen naar de lagen die tegen de kern zijn voorzien, terwijl de buitenste lagen verwijzen naar de lagen die aan de andere zijde van de basaltvezellaag zijn voorzien en met andere woorden verwijderd zijn van de kern.The inner layers refer to the layers provided against the core, while the outer layers refer to the layers provided on the other side of the basalt fiber layer and in other words removed from the core.

Zulk laminaatconstructie wordt volgens een bekende werkwijze vervaardigd door een vlies te voorzien en daarop een eerste buitenste laag thermoplastisch bindmateriaal aan te brengen. Vervolgens worden basaltvezels op de voornoemde laag thermoplastisch bindmateriaal verstrooid.Such a laminate construction is manufactured according to a known method by providing a fleece and applying a first outer layer of thermoplastic binder thereto. Basalt fibers are then scattered on the aforementioned layer of thermoplastic binder material.

Op de basaltvezellaag wordt vervolgens een eerste binnenste laag thermoplastisch bindmateriaal aangebracht en daarop wordt de kern voorzien.A first inner layer of thermoplastic binder is then applied to the basalt fiber layer and the core is provided thereon.

Op gelijkaardige wijze wordt ook de andere zijde van de kern voorzien van een tweede binnenste laag thermoplastisch bindmateriaal, vervolgens een tweede basaltvezellaag, en verder een tweede buitenste laag thermoplastisch bindmateriaal, en daarop een hechtingslaag en een bekledingslaag.Similarly, the other side of the core is also provided with a second inner layer of thermoplastic binder, then a second basalt fiber layer, and further a second outer layer of thermoplastic binder, and an adhesive layer and a coating layer thereon.

De voornoemde basaltvezels worden bekomen door van een gewikkelde bundel basaltvezels, met bijvoorbeeld een duizendtal vezels per bundel, telkens op gewenste lengte een stuk af te snijden.The aforementioned basalt fibers are obtained by cutting a piece from a wound bundle of basalt fibers, for example with a thousand fibers per bundle, each time at the desired length.

Voor het aanmaken van een autohemel wordt de hierboven beschreven laminaatconstructie in een ander proces aangebracht in een vormmatrijs.For the manufacture of a car sky, the laminate construction described above is applied in a molding mold in a different process.

Een permanente uitdaging bij de ontwikkeling van laminaten voor autohemels bestaat erin het gewicht te beperken en het gebruik van dure materialen te minimaliseren. Daarnaast wordt uiteraard ook veel aandacht gegeven aan de impact van zulke autohemel op het milieu. Het is duidelijk dat ook veel aandacht wordt gegeven aan het drukken van het energieverbruik en het drukken van de vereiste werkkrachten tijdens de productie.A permanent challenge in the development of laminates for car skies is to limit the weight and to minimize the use of expensive materials. In addition, a lot of attention is naturally given to the impact of such a car sky on the environment. It is clear that a great deal of attention is also paid to reducing energy consumption and reducing the workforce required during production.

De uitvinding beoogt in die zin een verbetering van de hierboven beschreven werkwijze voor het vervaardigen van een laminaatconstructie en omvat daartoe minstens de stappen van het aanvoeren van een kernplaat, het aanvoeren van twee geprefabriceerde filmen, één aan elke tegenovergelegen zijde van de kern, waarbij elke film minstens een basaltvezellaag omvat die minstens éénzijdig is voorzien van een laag thermoplastisch materiaal, en het onderling verbinden van voornoemde kernplaat met de geprefabriceerde filmen onder verhoogde temperatuur en verhoogde druk.The invention contemplates in that sense an improvement of the method described above for manufacturing a laminate construction and for this purpose comprises at least the steps of supplying a core plate, supplying two prefabricated films, one on each opposite side of the core, each film comprises at least one basalt fiber layer which is provided on one side with a layer of thermoplastic material, and interconnecting said core plate with the prefabricated films under elevated temperature and elevated pressure.

Het voordeel dat bekomen wordt ten opzichte van de bekende werkwijze is dat de inrichting beduidend eenvoudiger wordt en hierdoor de mogelijkheid ontstaat andere bewerkingen te koppelen aan de werkwijze volgens de uitvinding.The advantage that is obtained with respect to the known method is that the device becomes considerably simpler and this creates the possibility of linking other operations to the method according to the invention.

Bovendien kan de geprefabriceerde basaltvezelversterkte lichter en met hogere kwaliteit worden uitgevoerd omdat een afgezonderd proces daarop kan worden afgesteld, onder andere dankzij het gebruik van beter ontbundelde vezels.Moreover, the prefabricated basalt fiber-reinforced can be made lighter and with higher quality because a separate process can be adjusted to it, among other things thanks to the use of better unbundled fibers.

Inderdaad, de basaltvezels in de bekende en beschreven laminaatconstructie en de autohemel die daaruit wordt vervaardigd zijn nog steeds in sterke mate gebundeld, zelfs na het afsnijden op gewenste lengte en het verstrooien van de aldus bekomen vezels. Door de resterende bundeling worden de vezels niet ten volle benut.Indeed, the basalt fibers in the known and described laminate construction and the car sky produced therefrom are still strongly bundled, even after cutting to desired length and scattering of the fibers thus obtained. Due to the remaining bundling, the fibers are not fully utilized.

Anderzijds kan een geprefabriceerde basaltvezelversterkte voorzien zijn van bijkomende lagen met extra functionaliteiten. Het vooraf aanmaken van zulke filmen laat toe een zeer kwalitatief eindproduct te bekomen.On the other hand, a prefabricated basalt fiber reinforced layer can be provided with additional layers with extra functionalities. The preparation of such films in advance makes it possible to obtain a very high-quality end product.

De huidige uitvinding betreft tevens een werkwijze voor het aanmaken van een autohemel die naast het toepassen van de hierboven beschreven werkwijze voor het aanmaken van een laminaatconstructie, minstens de stappen omvat van het gedeeltelijk afkoelen van de aldus bekomen laminaatconstructie, het vervolgens opwarmen van dezelfde laminaatconstructie en het voorzien ervan in een matrijs, het voorzien van een bekledingslaag in de matrijs en het onderling verbinden en vervormen van voornoemde lagen in de matrijs.The present invention also relates to a method for making a car sky which, in addition to applying the method described above for making a laminate construction, comprises at least the steps of partially cooling the laminate construction thus obtained, subsequently heating the same laminate construction and providing it in a mold, providing a coating layer in the mold and interconnecting and deforming said layers in the mold.

Een belangrijk voordeel is dat het slechts gedeeltelijk afkoelen van de laminaatconstructie en het onmiddellijk daaropvolgend opwarmen ervan in hetzelfde proces, een bsl^ng^ijke energiebesparing garandeert in vergelijking tot het volledig afkoelen van de laminaatconstructie en het verwarmen ervan in een tweede proces.An important advantage is that only partial cooling of the laminate construction and immediately subsequent heating thereof in the same process guarantees a substantial energy saving in comparison to the complete cooling of the laminate construction and heating thereof in a second process.

Bovendien kunnen de autohemels aldus aangemaakt worden met een beduidend lagere bezetting aan werkkrachten in vergelijking met de werkwijze voor het aanmaken van autohemels in twee gescheiden processen.In addition, the car skies can thus be produced with a significantly lower occupation of workers compared to the method for making car skies in two separate processes.

Met het inzicht de kenmerken van de uitvinding beter aan te tonen, zijn hierna, als voorbeeld zonder enig beperkend karakter, enkele voorkeurdragende uitvoeringsvormen beschreven van een laminaatconstructie voor autohemels volgens de uitvinding, en een werkwijze voor het aanmaken van zulke laminaten en van zulke autohemels, met verwijzing naar de bijgaande tekeningen, waarin: figuren 1 tot 3 schematisch en in doorsnede die variante uitvoeringsvormen van een laminaatconstructie voor autohemels weergeven; figuur 4 een inrichting weergeeft voor het vervaardigen van een laminaatconstructie; figuur 5 een inrichting weergeeft voor het vervaardigen van een autohemel.With the insight to better demonstrate the characteristics of the invention, a few preferred embodiments of a laminate construction for car brains according to the invention are described below, as an example without any limiting character, and a method for making such laminates and such car skies, with reference to the accompanying drawings, in which: figures 1 to 3 show diagrammatically and in cross-section those variant embodiments of a laminate construction for car skies; figure 4 represents a device for manufacturing a laminate construction; Figure 5 shows a device for manufacturing a car sky.

In figuur 1 wordt een laminaatconstructie 1 weergegeven, die in deze eenvoudige uitvoeringsvorm bestaat uit een kernplaat 2 gemaakt uit polyurethaan met een eerste zijde 3 en een tegenovergelegen tweede zijde 4, welke beide zijden voorzien zijn van een film, respectievelijk een eerste film 5 en een tweede film 6.Figure 1 shows a laminate construction 1, which in this simple embodiment consists of a core plate 2 made of polyurethane with a first side 3 and an opposite second side 4, both sides of which are provided with a film, a first film 5 and a second film 6.

In deze eenvoudige uitvoeringsvorm zijn de eerste film 5 en de tweede film 6 identiek aan elkaar en bestaan ze meer bepaald uit een basaltvezellaag 7 die éénzijdig is voorzien van een laag thermoplastisch materiaal 8.In this simple embodiment, the first film 5 and the second film 6 are identical to each other and more particularly consist of a basalt fiber layer 7 which is provided on one side with a layer of thermoplastic material 8.

De basaltvezellaag 7 bestaat in deze uitvoeringsvorm uit losse basaltvezels en wordt grotendeels doordrongen met het thermoplastisch materiaal 8.In this embodiment, the basalt fiber layer 7 consists of loose basalt fibers and is largely permeated with the thermoplastic material 8.

De basaltvezels zijn bijvoorbeeld 8 à 10 mm lang en hebben een sectiedoormeter van om en bij de 18 micrometer. De basaltvezels zijn in sterke mate ontbundeld.The basalt fibers are, for example, 8 to 10 mm long and have a section diameter of around 18 micrometers. The basalt fibers are largely unbundled.

In figuur 2 wordt een andere voorkeurdragende uitvoeringsvorm van zulke laminaatconstructie 1 weergegeven.Figure 2 shows another preferred embodiment of such laminate construction 1.

Deze laminaatconstructie 1 gaat eveneens uit van een kernplaat 2 in polyurethaan waarop aan een eerste zijde 3 een eerste film 5 is voorzien die in deze uitvoeringsvorm bestaat uit een basaltvezellaag 7 die tweezijdig is voorzien van een laag thermoplastisch materiaal, een binnenste laag 8 en een buitenste laag 9. Verder is de eerste film 5 voorzien van perforaties 10.This laminate construction 1 also starts from a core plate 2 in polyurethane on which a first film 5 is provided on a first side 3 which in this embodiment consists of a basalt fiber layer 7 which is provided on both sides with a layer of thermoplastic material, an inner layer 8 and an outer layer 8. layer 9. Furthermore, the first film 5 is provided with perforations 10.

De basaltvezellaag 2, hier in de vorm van een basaltvezelmat, is doordrongen met het thermoplastisch materiaal, in dit geval polyethyleen, en beide lagen 8 en 9 thermoplastisch materiaal hechten zich doorheen de openingen tussen de basaltvezels zodat ze samen een matrix vormen die de basaltvezels omgeven.The basalt fiber layer 2, here in the form of a basalt fiber mat, is permeated with the thermoplastic material, in this case polyethylene, and both layers 8 and 9 thermoplastic material adhere through the openings between the basalt fibers so that they together form a matrix surrounding the basalt fibers .

De tweede film 6 bestaat in deze voorkeurdragende uitvoeringsvorm op gelijkaardige wijze uit een basaltvezellaag 7 die tweezijdig is voorzien van een laag thermoplastisch materiaal, een binnenste laag 8 en een buitenste laag 9.In this preferred embodiment, the second film 6 similarly consists of a basalt fiber layer 7 which is provided on both sides with a layer of thermoplastic material, an inner layer 8 and an outer layer 9.

In figuur 3 is een volgende voorkeurdragende uitvoeringsvorm van een laminaatconstructie 1 weergegeven.Figure 3 shows a following preferred embodiment of a laminate construction 1.

Deze laminaatconstructie 1 is in hoofdzaak in overeenstemming met de laminaatconstructie 1, zoals hierboven besproken en zoals weergegeven in figuur 2, doch verschilt daarin dat de eerste film 5 ter plaatse van haar buitenste laag 9 voorzien is van een eerste hechtingslaag 11, en dat de tweede film 6 ter plaatse van haar buitenste laag 9 voorzien is van een tweede hechtingslaag 12 waartegen een barrièrelaag 13, een derde hechtingslaag 14 en een vlies 15 zijn voorzien.This laminate construction 1 is substantially in accordance with the laminate construction 1, as discussed above and as shown in Figure 2, but differs in that the first film 5 is provided with a first adhesive layer 11 at its outer layer 9, and that the second film 6 is provided at its outer layer 9 with a second adhesive layer 12 against which a barrier layer 13, a third adhesive layer 14 and a film 15 are provided.

De hechtingslagen 11, 12 en 14 bestaan bijvoorbeeld uit gemodificeerd polyethyleen, de barrièrelaag 13 bijvoorbeeld uit polyamide, en het vlies 15 bijvoorbeeld uit polyesterviscose.The adhesive layers 11, 12 and 14 consist, for example, of modified polyethylene, the barrier layer 13, for example, of polyamide, and the web 15, for example, of polyester viscose.

De werking van de laminaatconstructie 1 en de functies van de verschillende lagen in een autohemel zijn als volgt.The operation of the laminate construction 1 and the functions of the different layers in a car sky are as follows.

De laminaatconstructie 1 volgens figuur 1 is uiterst eenvoudig en de beide filmen 5 en 6 dienen in de eerste plaats als versteviging van de kernplaat 2. Deze laminaatconstructie 1 kan bijvoorbeeld dienen als halfafgewerkt product dat in een later proces wordt vervolledigd en/of afgewerkt tot een autohemel.The laminate construction 1 according to Figure 1 is extremely simple and the two films 5 and 6 serve primarily as reinforcement of the core plate 2. This laminate construction 1 can for instance serve as a semi-finished product which is completed and / or finished in a later process into a car sky.

Bij de laminaatconstructie 1 volgens figuur 2 zijn de perforaties 10 bedoeld om de geluidsdempende kwaliteiten van zulke laminaatconstructie 1 te verbeteren, wat in het bijzonder van belang is voor de toepassing in voertuiginterieurs.In the laminate construction 1 according to Figure 2, the perforations 10 are intended to improve the sound-damping qualities of such laminate construction 1, which is of particular importance for use in vehicle interiors.

De laminaatconstructie 1 volgens figuur 3 is voorzien van een eerste hechtingslaag 11 die mogelijk dient voor de verbeterde of versnelde hechting van bijvoorbeeld een bekledingslaag die daarop kan worden voorzien.The laminate construction 1 according to Figure 3 is provided with a first adhesion layer 11 which possibly serves for the improved or accelerated adhesion of, for example, a covering layer which can be provided thereon.

De barrièrelaag 13 voorkomt dat een lucht- of gasstroom ontstaat doorheen de laminaatconstructie 1. Hierdoor wordt bevuiling voorkomen door bijvoorbeeld sigarettenrook.The barrier layer 13 prevents an air or gas stream from arising through the laminate construction 1. This prevents contamination from, for example, cigarette smoke.

Het vlies 15 vormt een afscherming of een dempende buffer en voorkomt aldus een storend lawaai dat bij afwezigheid van het vlies 15 ontstaat door het wrijvend of vibrerend contact van de buitenste laag 9 thermoplastisch materiaal van de film 5 en het koetswerk van de wagen. Het vlies 15 verhoogt daarenboven de vervormbaarheid van de laminaatconstructie 1, waardoor een complexere geometrie kan worden verwezenlijkt.The fleece 15 forms a shield or a damping buffer and thus prevents a disturbing noise arising in the absence of the fleece 15 from the frictional or vibrating contact of the outer layer 9 of the thermoplastic material of the film 5 and the bodywork of the carriage. The fleece 15 furthermore increases the deformability of the laminate construction 1, whereby a more complex geometry can be realized.

De hechtingslagen 12 en 14 zijn voorzien voor de hechting van de barrièrelaag 13 met de aangrenzende lagen 6 en 15.The adhesive layers 12 and 14 are provided for the adhesion of the barrier layer 13 with the adjacent layers 6 and 15.

De werkwijze voor het aanmaken van zulke laminaatconstructie 1 volgens de uitvinding kan gebeuren met behulp van een inrichting 16, zoals schematisch weergegeven in figuur 4.The method for making such laminate construction 1 according to the invention can be done with the aid of a device 16, as schematically shown in Figure 4.

De weergegeven inrichting 16 geeft weer hoe zulke laminaatconstructie 1, zoals weergegeven in figuur 2, kan vervaardigd worden, doch enigszins daarvan afwijkend doordat de buitenste laag 9 van de tweede film 6 bijkomend voorzien is van een vlies 15, bijvoorbeeld gemaakt uit polyesterviscose.The device 16 shown shows how such laminate construction 1, as shown in Figure 2, can be manufactured, but slightly deviating therefrom in that the outer layer 9 of the second film 6 is additionally provided with a film 15, for example made of polyester viscose.

De kernplaat 2 wordt hier centraal en horizontaal aangevoerd en daarboven is een eerste bobijn 17 voorzien waarop een geprefabriceerde vezelversterkte film 5 is gewikkeld.The core plate 2 is supplied here centrally and horizontally and above that a first bobbin 17 is provided on which a prefabricated fiber-reinforced film 5 is wound.

Tussen de eerste bobijn 17 en de kernplaat 2 is bovendien een perforatiecilinder 18 voorzien.A perforating cylinder 18 is furthermore provided between the first bobbin 17 and the core plate 2.

Aan de onderzijde van de kernplaat 2 is een tweede bobijn 19 voorzien waarop een geprefabriceerde vezelversterkte film 6 is gewikkeld.A second bobbin 19 is provided on the underside of the core plate 2 on which a prefabricated fiber-reinforced film 6 is wound.

Daarlangs is een derde bobijn 20 voorzien waarop het voornoemde vlies 15 is gewikkeld.A third bobbin 20 is provided along which the aforementioned fleece 15 is wound.

De inrichting 16 is verder in de richting van de voortgang Z van de kernplaat 2 voorzien van een lamineerinrichting 21 die instaat voor het onderling verbinden van voornoemde kernplaat met de geprefabriceerde filmen onder verhoogde temperatuur en verhoogde druk.The device 16 is further provided in the direction of progression Z of the core plate 2 with a laminating device 21 which is capable of interconnecting said core plate with the prefabricated films under elevated temperature and elevated pressure.

De voornoemde laminaatconstructie 1 kan aldus de uitvinding worden aangemaakt door een kernplaat 2 aan te voeren en deze aan een eerste zijde te voorzien van een geprefabriceerde vezelversterkte film 5 die hier wordt afgerold van de bobijn 17.The aforementioned laminate construction 1 can thus be made according to the invention by supplying a core plate 2 and providing it on a first side with a prefabricated fiber-reinforced film 5 which is unrolled here from the bobbin 17.

De film 5 bestaat hier uit een basaltvezellaag 7 die tweezijdig is voorzien van een laag thermoplastisch materiaal.The film 5 here consists of a basalt fiber layer 7 which is provided on both sides with a layer of thermoplastic material.

Deze film 5 wordt hier geperforeerd door ze tegen de perforatiecilinder 18 te voeren nadat zij van de bobijn 17 is gewikkeld en vóór de film 5 tot tegen de kernplaat 2 wordt gebracht. De film 5 kan uiteraard ook voorafgaandelijk in een separaat proces geperforeerd zijn.This film 5 is perforated here by passing it against the perforation cylinder 18 after it has been wound from the bobbin 17 and brought against the core plate 2 before the film 5. The film 5 can of course also be perforated in a separate process beforehand.

Tegen de andere zijde van de kernplaat 2 wordt een tweede film 6 aangebracht die van de tweede bobijn 19 wordt gewikkeld.A second film 6 is provided against the other side of the core plate 2 and is wound from the second bobbin 19.

Daartegen wordt in deze uitvoeringsvorm een vlies 15 aangebracht die wordt afgerold van de derde bobijn 20.Against this, in this embodiment, a membrane 15 is applied which is unrolled from the third coil 20.

De werkwijze bestaat er vervolgens in de voornoemde lagen, zijnde de kernplaat 2, de eerste film 5 aan de bovenzijde van de kernplaat 2, de tweede film 6 aan de onderzijde van de kernplaat 2 en het vlies 15 dat tegen de tweede film 6 is voorzien, onderling te verbinden onder verhoogde temperatuur en verhoogde druk, wat hier bekomen wordt door de lagen door een lamineerinrichting 21 te voeren en eventueel op het einde daarvan af te koelen, wat het losmaken bevordert. Eventueel wordt de aldus bekomen laminaatconstructie 1 vervolgens versneden.The method then consists of the aforementioned layers, being the core plate 2, the first film 5 on the top side of the core plate 2, the second film 6 on the bottom side of the core plate 2 and the film 15 provided against the second film 6 , interconnecting under elevated temperature and elevated pressure, which is achieved here by passing the layers through a laminator 21 and possibly cooling at the end thereof, which promotes release. Optionally, the laminate construction 1 thus obtained is subsequently cut.

In figuur 5 wordt op schematische wijze een tweede inrichting 22 weergegeven, dit keer voor het aanmaken van autohemels 23 uitgaande van een laminaatconstructie 1 zoals hierboven besproken.Figure 5 schematically shows a second device 22, this time for the manufacture of vehicle skies 23 starting from a laminate construction 1 as discussed above.

Deze inrichting 22 omvat de inrichting 16, zoals weergegeven in figuur 4, en is bijkomend voorzien van middelen 24 voor het afvoeren van warmte, meer bepaald ter plaatse van de uitvoerzijde 25 van de lamineerinrichting 21 en eventueel geïntegreerd in de lamineerinrichting 21.This device 22 comprises the device 16, as shown in Figure 4, and is additionally provided with means 24 for dissipating heat, in particular at the output side 25 of the laminating device 21 and optionally integrated in the laminating device 21.

Verder in de richting van de voortgang Z van de kernplaat 2 is de inrichting 22 voorzien van eerste messen 26, verwarmingsmiddelen 27 en een matrijs 28.Further in the direction of progression Z of the core plate 2, the device 22 is provided with first knives 26, heating means 27 and a mold 28.

Achter de matrijs 28, gezien vanuit de aanvoerrichting Z, is een vierde bobijn 29 waarop een zogenaamde decor- of bekledingslaag 30 gewikkeld is.Behind the mold 28, viewed from the supply direction Z, is a fourth bobbin 29 on which a so-called decor or covering layer 30 is wound.

Tussen de vierde bobijn 29 en de matrijs 28 zijn tweede messen 31 voorzien.Second knives 31 are provided between the fourth coil 29 and the die 28.

De werkwijze voor het aanmaken van een autohemel 23 volgens de uitvinding en gebruikmakend van de hierboven beschreven inrichting 22 is bij aanvang en tot het onderling verbinden van de verschillende lagen van de laminaatconstructie 1 in de lamineerinrichting 21 in overeenstemming met de hierboven besproken werkwijze voor het aanmaken van een laminaatconstructie 1.The method for making a car sky 23 according to the invention and using the device 22 described above is at the beginning and until the interconnection of the different layers of the laminate construction 1 in the laminating device 21 in accordance with the method of making discussed above of a laminate construction 1.

Om het losmaken van de aldus bekomen laminaatconstructie 1 van de lamineerinrichting 21 te vergemakkelijken, wordt de aldus bekomen laminaatconstructie 1 gedeeltelijk afgekoeld door middel van de middelen 24 voor het afvoeren van warmte die voorzien zijn ter plaatse van de uitvoerzijde 25 van de lamineerinrichting 21.In order to facilitate the detachment of the laminate construction 1 thus obtained from the laminating device 21, the laminate construction 1 thus obtained is partially cooled by means of the heat dissipation means 24 provided at the output side 25 of the laminating device 21.

Onmiddellijk daarna en alvorens de laminaatconstructie 1 in de matrijs 28 te voeren, wordt ze voorverwarmd door ze langs de verwarmingsmiddelen 27 te leiden.Immediately afterwards and before introducing the laminate structure 1 into the mold 28, it is preheated by passing it along the heating means 27.

In deze uitvoeringsvorm wordt de laminaatconstructie 1 na deze voorverwarming in vellen 32 gesneden door de messen 26, in overeenstemming met de behoefte voor de aan te maken autohemels 23.In this embodiment, after this pre-heating, the laminate structure 1 is cut into sheets 32 by the knives 26, according to the need for the car skins 23 to be made.

Een aldus bekomen vel 32 wordt in de matrijs 28 gevoerd.A sheet 32 thus obtained is fed into the mold 28.

Aan de tegenover gelegen zijde van de matrijs 28 wordt de bekledingslaag 30 van de vierde bobijn 29 afgewikkeld, en vervolgens door de tweede messen 31 afgesneden in gepaste vellen 33 en het aldus bekomen stuk bekledingslaag 30 wordt in de matrijs 28 gevoerd om met het vel 32 te worden verbonden en samen te worden vervormd tot een autohemel 23.On the opposite side of the mold 28, the covering layer 30 is unwound from the fourth bobbin 29, and then cut by the second knives 31 into appropriate sheets 33 and the thus obtained piece of covering layer 30 is fed into the mold 28 to cover the sheet 32. to be connected and transformed together into a car sky 23.

De autohemel 23 wordt desgevallend verder afgewerkt door de randen ervan bij te snijden. Deze bewerking kan desgevallend worden uitgevoerd door middel van de matrijsdelen die hiertoe dan langs hun omtrek dienen te zijn voorzien van messen. Het uitnemen van de autohemel 23 uit de matrijs 28 verloopt bij voorkeur langs één van de vrije zijden.The car sky 23 is further finished if necessary by trimming its edges. This operation can, if necessary, be carried out by means of the mold parts which for this purpose then have to be provided with knives along their periphery. The removal of the car sky 23 from the mold 28 preferably runs along one of the free sides.

Het is duidelijk dat de inrichtingen 16 en 22 slechts illustratief zijn voor de werkwijze volgens de uitvinding, voor het vervaardigen van een laminaatconstructie 1 volgens de uitvinding en respectievelijk voor het vervaardigen van een autohemel 23 volgens de uitvinding, en dat de meest eenvoudige werkwijze voor het vervaardigen van zulk een laminaatconstructie voor autohemels in hoofdzaak bestaat uit het aanvoeren van een kernplaat 2, het aanvoeren van twee geprefabriceerde filmen 5 en 6 die een basaltvezeilaag 7 omvatten die minstens éénzijdig zijn voorzien van een laag thermoplastisch materiaal 8 of 9, en het onderling verbinden van voornoemde kernplaat 2 met de geprefabriceerde filmen 5 en 6 onder verhoogde temperatuur en verhoogde druk.It is clear that the devices 16 and 22 are only illustrative of the method according to the invention, for the manufacture of a laminate construction 1 according to the invention and respectively for the manufacture of a car sky 23 according to the invention, and that the simplest method for manufacture of such a laminate construction for car skies consists essentially of supplying a core plate 2, supplying two prefabricated films 5 and 6 comprising a basalt fiber layer 7 which are at least on one side provided with a layer of thermoplastic material 8 or 9, and interconnecting of the aforementioned core plate 2 with the prefabricated films 5 and 6 under elevated temperature and elevated pressure.

De meest eenvoudige werkwijze voor het vervaardigen van een autohemel 23 volgens de uitvinding bestaat in hoofdzaak uit dezelfde stappen als de hierboven beschreven werkwijze voor het aanmaken van een laminaatconstructie 1 en omvat bovendien minstens de stappen van het gedeeltelijk afkoelen van de aldus bekomen laminaatconstructie 1, het versnijden van de laminaatconstructie 1 in vellen 32 vóór of na het opwarmen van de laminaatconstructie 1, en het voorzien van een vel laminaatconstructie 32 in een matrijs 28, het voorzien van een vel bekledingslaag 33 in de matrijs 28 en het onderling verbinden en vervormen van voornoemde vellen 32 en 33 in de matrijs 28.The simplest method for manufacturing a car sky 23 according to the invention consists essentially of the same steps as the method described above for making a laminate construction 1 and furthermore comprises at least the steps of partially cooling the laminate construction 1 thus obtained, cutting the laminate structure 1 into sheets 32 before or after heating up the laminate structure 1, and providing a sheet of laminate structure 32 in a mold 28, providing a sheet of covering layer 33 in the mold 28 and interconnecting and deforming the aforementioned sheets 32 and 33 in the die 28.

Het versnijden van de laminaatconstructie 1 in vellen 32 kan worden uitgevoerd vóór of na het opwarmen van de laminaatconstructie 1 en eventueel tijdens het sluiten van de matrijsdelen die hiertoe dan langs hun omtrek dienen te zijn voorzien van messen die niet overeenstemmen met de messen voor de eventuele afwerking van de autohemels 23.Cutting the laminate structure 1 into sheets 32 can be carried out before or after heating up the laminate structure 1 and optionally during the closing of the mold parts which for this purpose then have to be provided along their periphery with knives that do not correspond with the knives for the possible finishing the car seats 23.

Wat betreft de vezelversterkte filmen 5 en 6 is het duidelijk dat deze op verschillende wijzen kunnen worden aangemaakt en verschillende samenstellingen kunnen vertonen.With regard to the fiber-reinforced films 5 and 6, it is clear that they can be prepared in different ways and can exhibit different compositions.

Voor het aanmaken van zulke film 5 of 6 kan bijvoorbeeld worden uitgegaan van een geprefabriceerde basaltvezelmat die de basaltvezellaag 7 vormt.For the production of such a film 5 or 6, it is possible to start from, for example, a prefabricated basalt fiber mat which forms the basalt fiber layer 7.

Zulke basaltvezelmat kan bijvoorbeeld gemaakt zijn door basaltvezels op te lossen in water en door deze oplossing op een loopband aan te brengen die onderaan is voorzien van een onderdruk, zodat het water er wordt uitgetrokken, en waarbij, tijdens het droogproces, een bindmiddel wordt toegevoegd zodat een papierachtige laag bekomen wordt.Such a basalt fiber mat can be made, for example, by dissolving basalt fibers in water and by applying this solution to a treadmill which is at the bottom provided with an underpressure, so that the water is extracted, and whereby a binder is added during the drying process so that a paper-like layer is obtained.

Uiteraard kan zulke mat ook worden bekomen op andere wijzen, bijvoorbeeld door de vezels in draadvorm onderling te vlechten, zodat een weefsel bekomen wordt.Of course, such a mat can also be obtained in other ways, for example by interweaving the fibers in wire form, so that a fabric is obtained.

Een eerste laag thermoplastisch materiaal 8, bijvoorbeeld polyethyleen of polypropyleen, wordt bijvoorbeeld op de mat voorzien door middel van een extrusie-inrichting.A first layer of thermoplastic material 8, for example polyethylene or polypropylene, is provided on the mat, for example, by means of an extruder.

Desgevallend kan een geprefabriceerde film 6 voorzien zijn van een vlies 15 dat tijdens het vervaardigen van de film 6 bijvoorbeeld van een bobijn wordt gewikkeld en op de laag thermoplastisch materiaal 8 wordt aangebracht.If required, a prefabricated film 6 can be provided with a film 15 which, for example, is wound with a bobbin during the production of the film 6 and is applied to the layer of thermoplastic material 8.

Het geheel wordt bijvoorbeeld tussen een rubberen drukrol en een metalen koelrol gevoerd, één en ander zodat de basaltvezelmat grotendeels wordt doordrongen met het polyethyleen of polypropyleen, en zodat tegelijkertijd het vlies 15 op de laag thermoplastisch materiaal 8 wordt gelamineerd.The whole is for instance fed between a rubber pressure roller and a metal cooling roller, all this so that the basalt fiber mat is largely permeated with the polyethylene or polypropylene, and so that at the same time the film 15 is laminated to the layer of thermoplastic material 8.

In het geval de basaltvezellaag 7 tweezijdig is voorzien van een laag thermoplastisch materiaal, wordt de halfafgewerkte film, zoals hierboven beschreven, vervolgens via keerrollen omgedraaid en met de niet bewerkte zijde opwaarts naar een tweede, en in dit geval bijvoorbeeld meervoudig werkende extrusie-inrichting gevoerd en aldaar voorzien van een laag thermoplastisch materiaal 9 en eventueel van één of meerdere hechtingslagen 12 en/of 14 en eventueel van een barrièrelaag 13 en dit volgens de zogenaamde co-extrusie techniek.In the case that the basalt fiber layer 7 is provided on two sides with a layer of thermoplastic material, the semi-finished film, as described above, is then turned over via deflection rollers and with the unprocessed side upwardly fed to a second, and in this case for instance multi-acting, extruder and provided there with a layer of thermoplastic material 9 and optionally with one or more adhesive layers 12 and / or 14 and optionally with a barrier layer 13 and this according to the so-called co-extrusion technique.

De halfafgewerkte film 5 of 6 wordt op gelijkaardige wijze als bij de eerste extrusie-inrichting tussen een rubberen drukrol en een metalen koelrol gevoerd.The semi-finished film 5 or 6 is fed between a rubber pressure roller and a metal cooling roller in a similar manner as with the first extruder.

De aldus bekomen basaltvezelversterkte film 5 of 6 kan eventueel langs een perforatiecilinder worden geleid om tenslotte te worden opgerold op een bobijn.The basalt fiber-reinforced film 5 or 6 thus obtained can optionally be guided along a perforation cylinder to finally be rolled up on a bobbin.

Meer details in verband met andere mogelijke opbouwen van zulke films 5 of 6 en met betrekking tot de werkwijze voor het aanmaken ervan zijn omschreven in de Belgische octrooiaanvrage BE 2004/0519.More details in connection with other possible construction of such films 5 or 6 and with regard to the method for making them are described in Belgian patent application BE 2004/0519.

Het is duidelijk dat de hechtingslagen 11, 12 en 14 kunnen gemaakt zijn uit gemodificeerd polyethyleen, of °°k uit bijvoorbeeld ethyleenvinylacetaat, ethyleenacrylzuur, co-polyester of co-polyamide.It is clear that the adhesive layers 11, 12 and 14 can be made from modified polyethylene, or from, for example, ethylene vinyl acetate, ethylene acrylic acid, co-polyester or co-polyamide.

Het vlies 15 kan bijvoorbeeld gemaakt zijn uit polyesterviscose, polyestercellulose, papier of dergelij ke.The web 15 may, for example, be made of polyester viscose, polyester cellulose, paper or the like.

De laag thermoplastisch materiaal 8 en/of 9, of de thermoplastische matrix daarmee gevormd, kan eventueel zijn ingekleurd.The layer of thermoplastic material 8 and / or 9, or the thermoplastic matrix formed therewith, may optionally be colored.

De huidige uitvinding is geenszins beperkt tot de hiervoor beschreven werkwijze voor het vervaardigen van een laminaatconstructie of tot de hiervoor beschreven werkwijze voor het vervaardigen van een autohemel uit een laminaatconstructie, doch zulke werkwijze kan volgens verschillende varianten worden verwezenlijkt zonder buiten het kader van de uitvinding te treden.The present invention is by no means limited to the above-described method for manufacturing a laminate construction or to the above-described method for manufacturing a car sky from a laminate construction, but such a method can be realized in various variants without departing from the scope of the invention steps.

Claims (12)

1. Werkwijze voor het vervaardigen van een laminaatconstructie (1), daardoor gekenmerkt dat ze minstens de stappen omvat van het aanvoeren van een kernplaat (2), het aanvoeren van twee geprefabriceerde filmen (5,6), één aan elke tegenovergelegen zijde (3,4) van de kern (2) waarbij elke film (5,6) minstens een basaltvezellaag (7) omvat die minstens éénzijdig is voorzien van een laag thermoplastisch materiaal (8,9), en de stap van het onderling verbinden van de voornoemde kernplaat (2) met de geprefabriceerde filmen (5,6) onder verhoogde temperatuur en verhoogde druk.Method for manufacturing a laminate construction (1), characterized in that it comprises at least the steps of supplying a core plate (2), supplying two prefabricated films (5,6), one on each opposite side (3) 4) of the core (2) wherein each film (5,6) comprises at least one basalt fiber layer (7) which is provided on at least one side with a layer of thermoplastic material (8,9), and the step of interconnecting the aforementioned core plate (2) with the prefabricated films (5,6) under elevated temperature and elevated pressure. 2. Werkwijze volgens conclusie 1, daardoor gekenmerkt dat de basaltvezellaag (7) van de eerste film (5) en/of van de tweede film (6) aan beide zijden is voorzien van een laag thermoplastisch materiaal (8,9), welke lagen doorheen de openingen tussen de basaltvezels aan elkaar zijn gehecht zodat een matrix uit thermoplastisch materiaal ontstaat die de basaltvezels omvat.Method according to claim 1, characterized in that the basalt fiber layer (7) of the first film (5) and / or of the second film (6) is provided on both sides with a layer of thermoplastic material (8,9), which layers are bonded to each other through the openings between the basalt fibers to form a matrix of thermoplastic material comprising the basalt fibers. 3. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, daardoor gekenmerkt dat de eerste film (5) voorzien is van perforaties (10) .Method according to claim 1 or 2, characterized in that the first film (5) is provided with perforations (10). 4. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, daardoor gekenmerkt dat de tweede film (6) voorzien is van een vlies (15).Method according to claim 1 or 2, characterized in that the second film (6) is provided with a film (15). 5. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, daardoor gekenmerkt dat de eerste film (5) voorzien is van een hechtingslaag (11).Method according to claim 1 or 2, characterized in that the first film (5) is provided with an adhesive layer (11). 6. Werkwijze volgens conclusie 1 of 2, daardoor gekenmerkt dat de tweede film (6) aan één zijde voorzien is van een vlies (15) en aan de andere zijde voorzien is van een hechtingslaag (12).Method according to claim 1 or 2, characterized in that the second film (6) is provided on one side with a film (15) and on the other side with an adhesive layer (12). 7. Werkwijze volgens conclusie 4, daardoor gekenmerkt dat tussen de laag thermoplastisch materiaal (8,9) en het vlies (15) een barrièrelaag (13) is voorzien.Method according to claim 4, characterized in that a barrier layer (13) is provided between the layer of thermoplastic material (8,9) and the fleece (15). 8. Werkwijze volgens conclusie 7, daardoor gekenmerkt dat tussen de laag thermoplastisch materiaal (8,9) en de barrièrelaag (13) een hechtingslaag (12) is voorzien.Method according to claim 7, characterized in that an adhesive layer (12) is provided between the layer of thermoplastic material (8,9) and the barrier layer (13). 9. Werkwijze volgens conclusie 7, daardoor gekenmerkt dat tussen de barrièrelaag (13) en het .vlies (15) een hechtingslaag (14) is voorzien.Method according to claim 7, characterized in that an adhesive layer (14) is provided between the barrier layer (13) and the membrane (15). 10. Werkwijze voor het vervaardigen van een autohemel, daardoor gekenmerkt dat ze minstens de stappen omvat van het aanvoeren van een kernplaat (2), het aanvoeren van twee geprefabriceerde filmen (5,6), één aan elke tegenovergelegen zijde (3,4) van de kern (2) waarbij elke film (5,6) minstens een basaltvezellaag (7) omvat die minstens éénzijdig is voorzien van een laag thermoplastisch materiaal (8,9), en de stap van het onderling verbinden van de voornoemde kernplaat (2) met de geprefabriceerde filmen (5,6) onder verhoogde temperatuur en verhoogde druk dat aldus resulteert in een laminaatconstructie (1), het gedeeltelijk afkoelen van de laminaatconstructie (1), het versnijden van de laminaatconstructie (1) in vellen (32) al dan niet vóór het voorverwarmen van de laminaatconstructie (1), het aanbrengen van een vel laminaatconstructie (32) in de matrijs (28), het aanbrengen van een vel bekledingslaag (33) in de matrijs (28), het onderling verbinden van het vel laminaatconstructie (32) en het vel bekledingslaag (33) en het vervormen van dit geheel tot een autohemel (23).Method for manufacturing a car sky, characterized in that it comprises at least the steps of supplying a core plate (2), supplying two prefabricated films (5,6), one on each opposite side (3,4) of the core (2) wherein each film (5, 6) comprises at least one basalt fiber layer (7) which is provided on at least one side with a layer of thermoplastic material (8,9), and the step of interconnecting said core plate (2) ) with the prefabricated films (5, 6) under elevated temperature and elevated pressure thus resulting in a laminate structure (1), partial cooling of the laminate structure (1), cutting the laminate structure (1) into sheets (32) a1 then not before preheating the laminate structure (1), applying a sheet of laminate structure (32) in the mold (28), applying a sheet of covering layer (33) in the mold (28), interconnecting the sheet laminate construction ( 32) and the sheet of covering layer (33) and deforming this assembly into a car sky (23). 11. Werkwijze volgens conclusie 10, daardoor gekenmerkt dat het versnijden van de laminaatconstructie (1) in vellen (32) wordt uitgevoerd tijdens het sluiten van de matrij sdelen.Method according to claim 10, characterized in that the cutting of the laminate structure (1) into sheets (32) is carried out during the closing of the mold parts. 12. Werkwijze volgens conclusie 10 of 11, daardoor gekenmerkt dat na het verbinden en vervormen van de voornoemde vellen (32,33), de autohemel (23) verder afgewerkt wordt door de randen ervan bij te snijden, eventueel door middel van de matrijsdelen die hiertoe langs hun omtrek voorzien zijn van messen.Method according to claim 10 or 11, characterized in that after joining and deforming said sheets (32,33), the car sky (23) is further finished by trimming its edges, optionally by means of the mold parts which for this purpose be provided with knives along their perimeter.