Description
Procédé et dispositif de remplissage contrôlé
La présente invention consiste en un dispositif et un procédé de remplissage contrôlé de flacons en paniers dans le domaine de la pharmacie.
On entend par flacons des récipients qui doivent être remplis par exemple de liquide, en particulier de médicaments : seringues, fioles, capsules, etc. On entend par flacons en paniers des flacons disposés dans un panier ou magasin. II s'agit de préférence de seringues à usage unique, mises en panier et emballées de façon stérile dans une boîte, en vue de leur transformation future.
Lors du travail sur des stations de remplissage, il convient de vérifier à intervalle régulier que le contenu d'un flacon est bien mesuré ou pesé. Cette procédure est aussi appelée contrôle en cours de fabrication.
Elle peut avoir lieu à intervalle régulier ou irrégulier, car on peut supposer que les imprécisions de remplissage apparaissent relativement lentement. II est également possible de vérifier chaque flacon.
Pour le remplissage de chaque flacon, on connaît la méthode qui consiste à peser le flacon avant et après remplissage. La seconde pesée doit avoir lieu avant la fermeture du flacon car les bouchons qui ferment les flacons peuvent présenter une tolérance de masse relativement grande. Ce type de contrôle est suffisant pour le remplissage de flacons isolés car il renseigne sur le travail de la station de remplissage.
On connaît par le brevet DE-U 29923418 un dispositif de pesage de récipients pharmaceutiques, en particulier d'ampoules. Les récipients mentionnés ne sont toutefois pas en panier mais convoyés l'un derrière l'autre à l'aide d'une grille de transport.
Un grappin saisit plusieurs récipients et les sort latéralement pour les amener sous la station de remplissage. Un tel procédé n'est pas applicable à des flacons en paniers.
Lorsque les flacons sont en panier, il s'effectue un remplissage simultané de plusieurs d'entre eux, de sorte que le pesage d'un flacon ne permet pas de tirer de conclusions quant au travail de la station de remplissage. En outre, dans le domaine pharmaceutique, il est souhaitable, voire prescrit, que les flacons soient refermés le plus rapidement possible après le remplissage.
Jusqu'à présent, il est courant, dans la surveillance constante de flacons en paniers, de retirer manuellement un ou plusieurs flacons, d'en vider le contenu et de le mesurer. Cela représente une charge de travail manuel notable, pour des résultats imprécis. En outre, la quantité de produit mesurée est perdue.
Or, dans le domaine pharmaceutique, il peut s'agir de produits très chers.
Le but de l'invention est de procurer un moyen de contrôle en cours de fabrication automatique qui convienne également au remplissage de produits en paniers et qui informe l'utilisateur quant au travail correct de la station de remplissage.
Pour ce faire, la demanderesse propose un dispositif présentant les caractéristiques de la revendication 1 , ainsi qu'un procédé présentant les caractéristiques décrites dans les revendications.
D'autres formes de réalisation selon l'invention font l'objet des revendications secondaires.
II est également proposé selon l'invention de faire saisir par un grappin toute une série de flacons à remplir, de les peser à vide, de les convoyer jusqu'à une station de remplissage et d'y faire remplir ladite série, puis de la peser à nouveau avant de refermer les flacons. De cette manière, toutes les aiguilles de remplissage de la station sont contrôlées. D'éventuelles variations de la quantité délivrée ou d'éventuelles erreurs de fonctionnement peuvent être décelées et notées pour chaque aiguille de remplissage. Dans les paniers, les flacons sont disposés en plusieurs rangées consécutives. Pour remplir une rangée après l'autre, il est envisageable de déplacer la station de remplissage de façon cadencée afin qu'elle remplisse une rangée à la fois.
II est néanmoins plus intéressant, comme proposé dans une autre forme de réalisation selon l'invention, de transporter les paniers avec les flacons, commandés par une commande qui détermine l'avance et la cadence. Cette commande peut servir en particulier à enregistrer la rangée des flacons saisis et pesés et pas seulement la rangée, mais aussi le résultat de contrôle de chaque flacon de la rangée.
II a parfois été avancé, en matière de contrôle des flacons, que si, en principe, chaque flacon devait être contrôlé, il suffisait généralement de procéder à un contrôle à intervalle plus ou moins long. Le choix de l'intervalle peut également être confié à la commande.
II est également envisageable de déclencher le pesage par commande aléatoire.
II peut être prévu selon l'invention de concevoir le dispositif de saisie de façon à ce qu'il remette la rangée de flacons en place entre la station de remplissage et la station de fermeture. Cela constitue une possibilité d'empêcher que les flacons déjà remplis le soient à nouveau. Car c'est là un autre but de l'invention : faire en sorte que les flacons pesés réintègrent le cycle pour éviter toute perte de produit.
II est toutefois également possible, comme proposé selon l'invention, de concevoir le dispositif de saisie de façon à ce qu'il replace les rangées de flacons dans le panier avant la station de remplissage. Cela implique que le panier ne se déplace pas durant le processus de contrôle.
Dans ce cas, d'autres mesures peuvent garantir que les flacons ne seront pas remplis à nouveau, par exemple à l'aide d'un dispositif de surveillance installé sur la station de remplissage et qui vérifie, fondamentalement, que les flacons sont bien vides. Néanmoins, comme la position de la rangée vérifiée est enregistrée par la commande, celle-ci peut arrêter automatiquement la station de remplissage au cours d'un pas. Ce type de restitution de la rangée de flacons vérifiés présente l'avantage que la station de fermeture peut être installée directement derrière la station de remplissage, de sorte que, chaque fois que le contrôle n'a pas lieu, la fermeture immédiate des flacons remplis se déroule quand même normalement.
II est certes possible que les flacons d'une rangée remplis dans un processus puissent être fermés individuellement.
II est proposé dans une forme améliorée de l'invention que la station de fermeture ferme les flacons par rangée entière.
Lors du pesage des flacons, lorsque le processus est quelque peu ralenti, il peut être prévu que la station de pesage pèse les flacons individuellement. A cette fin, la station de pesage peut présenter au moins une cellule de pesage conçue de façon telle que le dispositif de saisie peut déposer un flacon. Durant le pesage proprement dit, le dispositif de saisie libère alors le flacon. Plusieurs cellules de pesage sont également envisageables, de façon à ce que plusieurs flacons puissent être pesés simultanément.
L'idéal est évidemment que le nombre de cellules de pesage corresponde au nombre de flacons d'une rangée, de sorte que tous les flacons peuvent être pesés en même temps.
II peut être prévu selon l'invention que le dispositif de saisie présente un bras robotisé à plusieurs axes capable d'effectuer tous les mouvements nécessaires. De cette façon, il est également possible d'ajouter un dispositif de contrôle du type décrit sur un dispositif de soutirage déjà présent.
Le bras robotisé peut être commandé par la commande de façon à pouvoir retirer la rangée de flacons à vérifier de n'importe quelle position du panier, voire d'une seule position déterminée dans le panier.
Le procédé proposé selon l'invention est le suivant : les flacons d'une rangée du panier sont remplis simultanément, puis fermés.
A intervalle régulier ou irrégulier, une rangée de flacons est retirée du panier avant le remplissage et pesée à vide. Les flacons de cette rangée sont ensuite remplis simultanément et pesés. Après la seconde pesée, la rangée retourne dans le panier et tous ses flacons sont fermés.
Le résultat du pesage est enregistré dans une commande et évalué.
Dans une autre forme de réalisation selon l'invention, tous les flacons d'une même rangée sont fermés simultanément et/ou pesés simultanément.
Les paniers à plusieurs rangées de flacons se déplacent de préférence vers l'avant de façon cadencée et, en particulier, la rangée de flacons pesés est replacée dans la position située avant une station de remplissage.
D'autres caractéristiques, détails et formes de réalisation préférées selon l'invention figurent dans les revendications et le résumé, avec référence au contenu de la description et de la description suivante d'une forme de réalisation préférée selon l'invention, ainsi qu'aux dessins, dans lesquels
la Fig. 1 est un schéma de disposition d'un support de flacon avant une station de remplissage,
la Fig.
2 est une vue latérale du processus,
la Fig. 3 est une vue du dessus du dispositif de la Fig. 2 et
la Fig. 4 est une vue frontale du support d'un flacon.
Les flacons en paniers sont conduits à la transformation par panier entier. Les paniers présentent une épaisseur d'emballage variable, selon les flacons qu'ils contiennent. Même le nombre de rangées et le nombre de flacons par rangée peuvent varier. Le traitement des flacons dans le panier s'effectue généralement par rangée, de sorte qu'une rangée peut être traitée en un ou plusieurs pas. Dans le do maine pharmaceutique, il est important qu'une rangée remplie puisse être fermée immédiatement lors du pas suivant.
Les paniers sont conduits à la transformation à l'aide d'un système de transport spécial. Les flacons des paniers sont donc disposés dans l'ordre où ils seront transportés ultérieurement.
Par conséquent, pour des raisons de gain de place, ils présentent un emballage très mince, qui doit par ailleurs être préservé durant tout le processus de traitement. C'est ce que la Fig. 1 tente de montrer. Les flacons sont disposés dans un support 1 qui présente une plaque 2. La plaque 2 est maintenue au-dessus de rails 3 à l'aide d'un chariot 4. La plaque 2 présente des rangées de trous 5 dans lesquels sont disposés les flacons. Comme le montre la figure simplifiée 1 , les rangées de trous 5 sont disposées de telle façon que les trous de la seconde rangée et ceux de la première rangée sont disposés en quinconce. Cela permet d'obtenir une plus grande épaisseur d'emballage. Mais il y a aussi des paniers dans lesquels les trous ne sont pas disposés en quinconce.
A l'aide d'un entraînement non représenté, contrôlé par une commande, le support 1 peut être déplacé de façon cadencée le long des rails 3. L'entraînement est conçu de telle façon que le support 1 peut se soulever légèrement, perpendiculairement à la direction de transport, afin d'aligner les trous de toutes les rangées, même les trous décalés.
Au-dessus du support 1 est disposée une station de remplissage 6 qui présente une rangée d'aiguilles de remplissage 7 fixées elles-mêmes sur un support 8. Chaque aiguille de remplissage 7, dont deux seulement sont représentées sur la Fig. 1 aux fins de simplification, est reliée par un tuyau 8 à un dispositif de délivrance du médicament à soutirer.
Le support 8 peut être déplacé par la commande vers le haut et vers l'avant, afin que les aiguilles de remplissage 7 s'enfoncent au moins dans la partie supérieure des flacons.
Dans le dispositif de transport qui, dans la Fig. 1 , se déplace de la gauche et de l'arrière vers la droite et vers l'avant, se trouve, derrière la station de remplissage, une station de fermeture 10, représentée sur la figure par une simple barre. Dans cette station de fermeture, l'extrémité supérieure des flacons reçoit un bouchon. La station de fermeture 10 peut également se déplacer vers le haut et vers l'avant.
Devant l'installation, comme le montre la Fig. 1 , se trouve une station de pesage 11 qui sert au pesage des flacons, comme décrit ci-dessus.
La Fig. 2, quant à elle, représente schématiquement le déroulement du processus à l'aide du dispositif proposé selon l'invention.
Elle montre un panier 12 de flacons 13 disposés en rang. Ce panier peut consister en une mince plaque de plastique dans laquelle les flacons 13 sont déjà disposés en épaisseur d'emballage. Le panier 12 sert à maintenir les flacons 13, même dans leur emballage de transport. Par exemple, les flacons 13 sont suspendus dans des ouvertures ou des inserts cylindriques dans le panier. Ils dépassent librement au-dessous. Pour faciliter le placement des flacons dans le panier 12, ces flacons 13 présentent un certain jeu dans leurs supports. Le diamètre des trous de la plaque est légèrement plus grand que celui des flacons.
A l'aide d'un dispositif non représenté, le panier 12 est accroché dans la plaque 2 de la Fig. 1. Cette plaque 2 présente, comme susmentionné, des ouvertures 5 qui correspondent à la position des flacons 13.
Le panier 12 ou la plaque de plastique est donc posé sur la plaque métallique 2.
Grâce à un entraînement non représenté mais déjà mentionné, le support 1 est transporté en cadence et le transport est toujours interrompu lorsqu'une rangée de flacons 13 se trouve directement sous la station de remplissage 6. Alors, les aiguilles de remplissage 7 de la station de remplissage 6 s'abaissent et remplissent les flacons 13. Ensuite, le support 1 avance d'un pas et se soulève simultanément, perpendiculairement au plan du papier. Peu après le remplissage, la station de fermeture 10 ferme les flacons en y enfonçant un bouchon. La Fig. 3 est une vue du dessus du dispositif de la Fig. 2. Le support 1 et la plaque 2, ainsi que les flacons 13, sont représentés directement devant la station de remplissage 6.
Sur le côté de la voie de transport est disposée la station de pesage 11 qui présente une série de cellules de pesage 14. De préférence, le nombre de cellules de pesage 14 est identique au nombre de positions d'une rangée de flacons 13. Afin de rendre le dispositif utilisable pour des flacons de différentes tailles, le nombre de cellules de pesage peut également être plus élevé. En outre, la station de pesage peut également comporter une cellule de pesage destinée à compenser le courant d'air du local stérile dans lequel l'installation est installée.
La Fig. 4 est un agrandissement, schématique à nouveau, de la vue du support 1 de la Fig. 1 , par la droite. On y voit que la plaque 2 pourvue d'un bord 15 sert à accueillir la plaque d'emballage 12. Seules quelques pièces de ce dispositif sont représentées.
La plaque d'emballage 12 présente, pour chaque flacon 13, un insert creux cylindrique dont le diamètre intérieur est légèrement supérieur au diamètre extérieur du flacon. Les flacons sont introduits dans les inserts 16 en forme de gaine et y restent suspendus car ils présentent en leur extrémité supérieure un bord circulaire 17 qui dépasse de l'insert 16.
Sur la face inférieure de la plaque de support 2, les flacons 13 dépassent librement. Pour qu'un grappin puisse saisir les flacons 13, cette face inférieure présente une latte 18 se déplaçant de bas en haut, qui soulève une rangée de flacons 13 hors de la plaque 2 lorsque cette rangée doit être enlevée. Les flacons 13 dépassent alors par le haut des inserts cylindriques 16.
Un grappin non représenté peut saisir les flacons 13 par leur paroi, à l'aide d'un dispositif aspirant ou une griffe mécanique et retirer alors les flacons 13, ensemble, du support. Ce grappin transporte les flacons 13 dans les cellules de pesage 14 de la station de pesage et les y lâche. Ils sont alors pesés. Ensuite, le grappin saisit à nouveau les flacons 13 et les maintient sous les aiguilles de remplissage 7 de la station de remplissage 6. Les flacons 13 de cette rangée sont alors remplis simultanément. Ensuite, le grappin repose les flacons 13 de cette rangée dans les cellules de pesage 14, les lâche et les reprend après la seconde pesée. II les replace exactement dans la même rangée d'inserts cylindriques 16 ou de trous 5 d'où il les avait sortis. Pendant ce temps, le support 1 reste en place et n'avance pas.
Mais lorsque la rangée de flacons 13 pesés et remplis arrive sous la station de remplissage, celle-ci reçoit l'ordre de la commande de ne pas délivrer de liquide durant ce pas. Tant qu'une nouvelle rangée n'est pas poussée, la première rangée est donc traitée comme une rangée normale de flacons, c'est-à-dire qu'en atteignant la station de fermeture, les flacons sont bouchés.
Description
Controlled filling method and device
The present invention consists of a device and a method for controlled filling of vials in baskets in the field of pharmacy.
Vials are containers which must be filled with liquid for example, especially drugs: syringes, vials, capsules, etc. Bottle flasks are bottles in a basket or store. These are preferably disposable syringes, packed and packaged sterile in a box, for future processing.
When working on filling stations, it should be checked at regular intervals that the contents of a bottle are well measured or weighed. This procedure is also called in-process control.
It can take place at regular or irregular intervals, because it can be assumed that filling inaccuracies appear relatively slowly. It is also possible to check each bottle.
For filling each vial, the method of weighing the vial before and after filling is known. The second weighing must take place before closing the bottle because the caps that close the bottles may have a relatively high mass tolerance. This type of control is sufficient for the filling of insulated flasks as it provides information on the work of the filling station.
DE-U 29923418 discloses a device for weighing pharmaceutical containers, in particular ampoules. The containers mentioned are however not in a basket but conveyed one behind the other using a transport grid.
A grapple grabs several containers and fires them laterally to bring them under the filling station. Such a method is not applicable to bottles in baskets.
When the bottles are in a basket, it is a simultaneous filling of several of them, so that the weighing of a bottle does not draw conclusions about the work of the filling station. In addition, in the pharmaceutical field, it is desirable, or even prescribed, that the bottles are closed as soon as possible after filling.
Until now, it has been common, in the constant surveillance of baskets, to manually remove one or more vials, to empty the contents and to measure it. This represents a significant manual workload, for inaccurate results. In addition, the amount of measured product is lost.
However, in the pharmaceutical field, it can be very expensive products.
The object of the invention is to provide an automatic control means during manufacture which is also suitable for filling products in baskets and which informs the user as to the correct work of the filling station.
To do this, the Applicant proposes a device having the features of claim 1, and a method having the features described in the claims.
Other embodiments of the invention are the subject of the secondary claims.
It is also proposed according to the invention to have a grapple grab a whole series of bottles to be filled, to weigh them empty, to convey them to a filling station and to fill them in said series, then to weigh again before closing the flasks. In this way, all filling needles of the station are checked. Any variations in the quantity delivered or possible operating errors can be detected and noted for each filling needle. In the baskets, the flasks are arranged in several consecutive rows. To fill one row after another, it is possible to move the filling station clockwise so that it fills one row at a time.
It is nevertheless more interesting, as proposed in another embodiment of the invention, to transport the baskets with the bottles, controlled by a command that determines the advance and the rate. This command can be used in particular to record the row of bottles seized and weighed and not only the row, but also the result of control of each bottle of the row.
It has sometimes been suggested that in vials control, if, in principle, each vial was to be controlled, it was generally sufficient to carry out a check at a more or less long interval. The choice of the interval can also be entrusted to the command.
It is also conceivable to trigger random weighing.
It may be provided according to the invention to design the input device so that it puts the row of bottles in place between the filling station and the closing station. This is a possibility to prevent the bottles already filled from being re-filled. This is another purpose of the invention: to ensure that the weighed bottles return to the cycle to prevent product loss.
However, it is also possible, as proposed according to the invention, to design the gripping device so that it puts the rows of bottles in the basket before the filling station. This implies that the basket does not move during the check process.
In this case, other measures can guarantee that the bottles will not be refilled, for example by means of a monitoring device installed on the filling station and which basically verifies that the bottles are empty. . However, since the position of the verified row is recorded by the control, it can automatically stop the filling station during a step. This type of return of the row of vials checked has the advantage that the closing station can be installed directly behind the filling station, so that, each time the control does not take place, the immediate closure of the filled vials still occurs normally.
It is certainly possible that the vials of a row filled in a process can be closed individually.
It is proposed in an improved form of the invention that the closing station closes the flasks in an entire row.
When weighing the bottles, when the process is somewhat slowed, it can be expected that the weigh station weighs the bottles individually. For this purpose, the weighing station may have at least one load cell designed in such a way that the gripper can deposit a bottle. During actual weighing, the gripper then releases the flask. Several load cells are also possible, so that several bottles can be weighed simultaneously.
The ideal is obviously that the number of load cells corresponds to the number of bottles in a row, so that all the bottles can be weighed at the same time.
It can be provided according to the invention that the gripping device has a robotic arm with several axes capable of performing all the necessary movements. In this way, it is also possible to add a control device of the type described on a withdrawal device already present.
The robotic arm can be controlled by the control so as to remove the row of vials to be checked from any position of the basket, or even a single position in the basket.
The method proposed according to the invention is as follows: the bottles of a row of the basket are filled simultaneously and then closed.
At regular or irregular intervals, a row of flasks are removed from the basket before filling and weighed empty. The flasks of this row are then filled simultaneously and weighed. After the second weighing, the row goes back into the basket and all its bottles are closed.
The result of the weighing is recorded in a command and evaluated.
In another embodiment according to the invention, all the bottles of the same row are closed simultaneously and / or weighed simultaneously.
The multi-row baskets of flasks preferably move forward in a clockwise fashion and, in particular, the row of weighed bottles is returned to the position before a filling station.
Other features, details and preferred embodiments according to the invention appear in the claims and the summary, with reference to the content of the description and the following description of a preferred embodiment according to the invention, as well as drawings, in which
FIG. 1 is a layout diagram of a bottle holder before a filling station,
FIG.
2 is a side view of the process,
FIG. 3 is a top view of the device of FIG. 2 and
FIG. 4 is a front view of the support of a bottle.
The bottles in baskets are led to the transformation by whole basket. The baskets have a variable packing thickness, depending on the bottles they contain. Even the number of rows and the number of vials per row may vary. Bottle processing in the basket is generally done in rows, so that a row can be processed in one or more steps. In the pharmaceutical field, it is important that a filled row can be closed immediately in the next step.
The baskets are processed for processing using a special transport system. The flasks of the baskets are therefore arranged in the order in which they will be transported later.
Therefore, for reasons of space saving, they have a very thin packaging, which must also be preserved throughout the treatment process. This is what FIG. 1 tries to show. The bottles are arranged in a support 1 which has a plate 2. The plate 2 is held above rails 3 by means of a carriage 4. The plate 2 has rows of holes 5 in which the bottles are placed. . As shown in the simplified figure 1, the rows of holes 5 are arranged in such a way that the holes of the second row and those of the first row are staggered. This makes it possible to obtain a greater thickness of packaging. But there are also baskets in which the holes are not staggered.
With the aid of a drive (not shown), controlled by a control, the support 1 can be moved clockwise along the rails 3. The drive is designed in such a way that the support 1 can lift slightly, perpendicularly to the direction of transport, in order to align the holes of all the rows, even the staggered holes.
Above the support 1 is arranged a filling station 6 which has a row of filling needles 7 themselves fixed on a support 8. Each filling needle 7, only two of which are shown in FIG. 1 for simplification, is connected by a pipe 8 to a device for delivering the drug to be withdrawn.
The support 8 can be moved by the control upwards and forwards, so that the filling needles 7 sink at least in the upper part of the bottles.
In the transport device which in FIG. 1, moves from the left and back to the right and forward, is behind the filling station, a closing station 10, shown in the figure by a simple bar. In this closing station, the upper end of the bottles receives a stopper. The closing station 10 can also move upwards and forwards.
In front of the installation, as shown in Fig. 1, there is a weighing station 11 which serves for weighing the bottles, as described above.
Fig. 2, as for it, schematically represents the progress of the process using the device proposed according to the invention.
It shows a basket 12 of bottles 13 arranged in a row. This basket may consist of a thin plastic plate in which the bottles 13 are already arranged in packing thickness. The basket 12 serves to hold the bottles 13, even in their transport packaging. For example, the bottles 13 are suspended in cylindrical openings or inserts in the basket. They go freely below. To facilitate the placement of the bottles in the basket 12, these bottles 13 have a certain clearance in their supports. The diameter of the holes in the plate is slightly larger than that of the vials.
With the aid of a device not shown, the basket 12 is hooked into the plate 2 of FIG. 1. This plate 2 has, as mentioned above, openings 5 which correspond to the position of the bottles 13.
The basket 12 or the plastic plate is thus placed on the metal plate 2.
With a drive not shown but already mentioned, the support 1 is transported in rhythm and transport is always interrupted when a row of bottles 13 is directly below the filling station 6. Then the filling needles 7 of the station 6, the support 1 advances by one step and lifts simultaneously, perpendicular to the plane of the paper. Shortly after filling, the closure station 10 closes the bottles by inserting a plug. Fig. 3 is a top view of the device of FIG. 2. The support 1 and the plate 2, as well as the bottles 13, are represented directly in front of the filling station 6.
On the side of the transport path is arranged the weighing station 11 which has a series of weighing cells 14. Preferably, the number of weighing cells 14 is identical to the number of positions of a row of bottles 13. to make the device usable for bottles of different sizes, the number of load cells can also be higher. In addition, the weighing station may also include a load cell intended to compensate for the air flow of the sterile room in which the installation is installed.
Fig. 4 is a diagrammatic enlargement of the view of the support 1 of FIG. 1, on the right. It can be seen that the plate 2 provided with an edge 15 serves to accommodate the packaging plate 12. Only a few parts of this device are shown.
The packaging plate 12 has, for each bottle 13, a hollow cylindrical insert whose inner diameter is slightly greater than the outer diameter of the bottle. The flasks are introduced into the inserts 16 in the form of sheath and remain suspended there because they have at their upper end a circular edge 17 which protrudes from the insert 16.
On the underside of the support plate 2, the bottles 13 protrude freely. In order for a grapple to grip the bottles 13, this lower face has a slat 18 moving upwards, which lifts a row of bottles 13 out of the plate 2 when this row is to be removed. The bottles 13 then protrude from the top of the cylindrical inserts 16.
An unrepresented grapple can grasp the bottles 13 by their wall, using a suction device or a mechanical claw and then remove the bottles 13, together, the support. This grapple transports the flasks 13 into the weighing cells 14 of the weighing station and releases them there. They are then weighed. Then, the grapple grasps the bottles 13 again and holds them under the filling needles 7 of the filling station 6. The bottles 13 of this row are then filled simultaneously. Then, the grapple rests the bottles 13 of this row in the load cells 14, looses them and resumes after the second weighing. He replaces them exactly in the same row of cylindrical inserts 16 or holes 5 from which he had taken them out. During this time, the support 1 remains in place and does not move forward.
But when the row of bottles 13 weighed and filled arrives under the filling station, it receives the order of the command not to deliver liquid during this step. As long as a new row is not pushed, the first row is treated as a normal row of bottles, that is to say that by reaching the closing station, the bottles are capped.