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DESCRIPTION Dispositif de fabrication de grands parpaings en béton à dimensions exactes.
Depuis quelques temps, pour la réalisation d'ouvrage de maçonnerie, on utilise de grands parpaings à base de béton et liés au ciment, qui permettent un avancement du travail bien plus rapide. Cela exige toutefois l'utilisation de parpaings réalisés si possible aux dimensions exactes, étant donné qu'en raison des dimensions des parpaings, les écarts de dimensions, notamment les dimensions en hauteur déterminant le joint d'assise, ne peuvent être compensés que par un épais lit de mortier. Par ailleurs, il est néanmoins souhaitable justement en cas d'utilisation de grands parpaings de ce type de travailler avec une couche de mortier dite en lit mince, car celle-ci s'applique très rapidement et, par conséquent, permet aussi d'ériger un ouvrage de maçonnerie à la vitesse de travail souhaitée.
En même temps, il faut que les parpaings soient assemblés entre eux avec la plaque-poussoir, en plus de la couche de mortier en formant un assemblage par conjugaison de forme selon un système à rainure et languette.
Par le document DE-35 05 465-A, on connaît un parpaing en béton de grandes dimensions, qui est façonné à l'aide d'un coffre de moulage rigide, au moins ouvert sur le dessus, dans lequel le béton est versé, puis compacté, de telle sorte que les surfaces du parpaing fini, délimitées par les parois latérales du coffre de moulage, forment les surfaces d'appui et les surfaces de jointoiement aux dimensions prescrites, qui ne présentent que de faibles écarts dimensionnels en hauteur, situés dans un domaine de 1 mm. Ces faibles écarts dimensionnels, en particulier pour les surfaces d'appui, permettent une pose sur une mince couche de mortier.
Étant donné que le remplissage du coffre de moulage avec le béton et le compactage de celui-ci sont effectués par l'ouverture supérieure du coffre de moulage, que le
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démoulage est effectué ultérieurement en tirant le coffre de moulage, d'éventuelles saillies en forme de nervures sur les surfaces d'appui et/ou les surfaces de jointoiement frontales ne peuvent être réalisées que de telle sorte qu'elles soient orientées dans le sens du remplissage, sinon il n'est pas possible de retirer le coffre de moulage du parpaing fini. De ce fait, ces saillies en forme de nervures ou des gorges en forme de rainures sont toujours parallèles à la surface d'appui, de telle sorte que, même en présence d'une mince couche de mortier régulière, des problèmes risquent d'apparaître dans la zone des surfaces de jointoiement.
Afin d'éviter les problèmes décrits ci-dessus, le document DE-29 713 893-U expose un moule de fabrication pour de tels parpaings en béton de grandes dimensions, lequel est formé par un cadre de moulage ouvert avec quatre parois latérales, parmi lesquelles deux parois latérales, situées en vis-à-vis, comportent chacune une face intérieure munie de profilages, qui s'étendent transversalement au sens de remplissage du moule.
Pour qu'il soit d'ailleurs possible de démouler le parpaing fini d'un moule de ce type, les deux parois latérales munies de profilages sont fixées contre le cadre de moulage de manière amovible, de telle sorte qu'il soit possible par un pivotement latéral ou un coulissement vers l'arrière de les décaler verticalement par rapport au plan de la paroi latérale jusqu' à ce que le cadre de moulage puisse être ensuite retiré du parpaing - comme d'habitude - en le tirant vers le haut. Dans ce grand parpaing également, les surfaces d'appui et les surfaces de jointoiement associées sont modelées par les parois latérales du cadre de moulage, de telle sorte qu'il est possible de façonner des parpaings aux dimensions exactes, qui présentent seulement de très faibles écarts
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dimensionnels, situés dans le domaine de ¯ 1 mm.
L'avantage de ce parpaing de grandes dimensions réside dans le fait que les surfaces du parpaing modelées par les parois latérales lisses servent de surfaces d' appui, alors que les parois latérales munies de profilages forment les surfaces de jointoiement. En position de service, les profilages sur les surfaces de jointoiement sont orientés dans le sens vertical, de telle sorte que, lors de la construction de l'ouvrage de maçonnerie, de légers écarts dimensionnels en hauteur des parpaings contigus se compensent sans forcer et les surfaces de jointoiement peuvent être assemblées étroitement, de telle sorte qu'il est aussi possible de prévoir de minces couches de mortier pour les surfaces de jointoiement.
Étant donné que les surfaces d'appui sont lisses d'un bout à l'autre, la couche de mortier peut être appliquée par exemple à l'aide d'une truelle d'un bout à l'autre sous forme de couche d'appui relativement longue, de manière à garantir un avancement du travail très rapide.
L'inconvénient du dispositif connu antérieurement réside dans d'importantes dépenses de fabrication pour le cadre de moulage, étant donné que les parois latérales mobiles ne contribuent pas à la stabilité du moule et que, par conséquent, il est nécessaire de prévoir des éléments de construction supplémentaires. Comme les parpaings de grandes dimensions, après le remplissage du cadre de moulage avec le béton et après la pose d'une charge, sont soumis à des vibrations, il faut que les systèmes de blocage entre les parois latérales fixes et les parois latérales mobiles soient très stables. En outre, dans le cas d'une fabrication automatisée, il est nécessaire de prévoir des moyens supplémentaires pour man#uvrer ces systèmes de blocage.
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L'objet de l'invention est donc de perfectionner un dispositif du type désigné ci-dessus.
Ce problème est résolu selon l'invention par un dispositif destiné à réaliser de grands parpaings aux dimensions précises, comprenant un cadre de moulage ouvert sur le dessus et le dessous, à poser sur un plateau de transport, lequel cadre de moulage est formé par des parois latérales assemblées rigidement les unes aux autres, qui délimitent une cavité de moulage, au moins une paroi latérale étant pourvue d'éléments profilés amovibles sur sa face orientée vers la cavité de moulage. Cette disposition présente l'avantage d'un cadre de moulage à structure simple, étant donné que la configuration amovible des éléments profilés permet de réaliser le cadre de moulage avec toutes ses parois latérales comme un objet rigide et de forme stable par lui-même.
Puisque les éléments profilés sont assemblés de manière amovible avec le cadre de moulage, il est sans importance que les profils ainsi modelés dans les grands parpaings forment ou non - par rapport au sens de remplissage et au sens de démoulage - des contre- dépouilles transversales. Après le desserrage des éléments profilés, le cadre de moulage peut être tiré vers le haut, les éléments profilés restant alors contre le parpaing fini, ou bien il est aussi possible d'enlever tout d'abord les éléments profilés du cadre de moulage et de retirer ensuite seulement le cadre de moulage. De manière judicieuse, les parois latérales du cadre de moulage voisines sont respectivement disposées en angle l'une par rapport à l'autre, de préférence en angle droit, de manière à pouvoir fabriquer un grand parpaing parallélépipédique.
Mais il est aussi possible, avec d'autres valeurs d'angle et avec plus ou moins de parois latérales, de réaliser des cadres de moulage trapézoïdaux
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ou triangulaires pour des parpaings de forme correspondante.
Dans un mode de réalisation judicieux de l'invention, il est prévu que l'élément profilé est pourvu d'au moins une saillie en forme de nervure et/ou une gorge en forme de rainure, qui s'étendent parallèlement au plan d'ouverture du cadre de moulage. Si chaque élément profilé est monté selon l'invention contre des parois latérales situées en vis-à-vis, par exemple dans les zones qui forment les surfaces de jointoiement en position de service du parpaing, il est alors possible de façonner de cette manière un système de languette et rainure contre les surfaces de jointoiement, qui s'étende perpendiculairement à la surface d'appui.
De manière judicieuse, l'élément profilé est assemblé contre le moule de manière mobile par l'intermédiaire d'un guidage sur la paroi latérale associée. La disposition est choisie de manière judicieuse de telle sorte que l'élément profilé est assemblé avec la paroi latérale associée de manière à pouvoir se déplacer transversalement au plan d'ouverture du cadre de moulage.
Dans un mode de réalisation avantageux de l'invention, il est prévu que le guidage présente une pièce de guidage assemblée de manière amovible avec la paroi latérale du moule, contre laquelle pièce de guidage l'élément profilé est maintenu de manière à pouvoir coulisser. Cette pièce de guidage amovible constitue ainsi une pièce d'usure, qui peut être remplacée après un nombre donné d'heures de service et avec une usure progressive due au mouvement de coulissement de l'élément profilé sur la pièce de guidage.
De manière judicieuse, le dispositif est en outre conçu de telle sorte que, au moins dans l'une des parois latérales, qui est contiguë à la paroi munie de l'élément
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profilé, il est prévu une ouverture pour faire glisser à l'intérieur et ressortir l'élément profilé. De manière judicieuse, l'élément profilé est relié à un organe de manoeuvre, qui permet de faire glisser l'élément profilé vers l'intérieur du cadre de moulage avant le remplissage de celui-ci, lequel élément pourra cependant ensuite, après le compactage, être entièrement retiré hors du cadre de moulage par l'intermédiaire de l'organe de manoeuvre, de telle sorte que le cadre de moulage pourra être retiré ultérieurement du parpaing fini en le tirant vers le haut.
Le parpaing fini peut ensuite être évacué - comme d'habitude - sur le plateau de transport.
L'invention est expliquée en détail ci-après à l'appui des dessins schématiques. Les dessins montrent : figure 1 : une vue en perspective d'un cadre de moulage ; figure 2 : un vibreur sur lequel est monté le cadre de moulage ; figure 3 : une vue de dessus du vibreur selon la figure 2.
La vue en perspective selon la figure 1 représente un plateau de transport 1, sur lequel est monté un cadre de moulage 2 ouvert sur le dessus et le dessous. Le cadre de moulage 2 est formé par des parois latérales 3, 4,5, 6, qui sont assemblées de manière inamovible les unes avec les autres et qui délimitent une cavité de moulage 15.
Les deux parois latérales 3 et 4 ont une surface lisse orientée vers la cavité de moulage 15, alors que les deux parois latérales 5 et 6 sont pourvues d'éléments profilés 7 et 8 amovibles. Dans l'exemple de réalisation représenté ici, chacun des deux éléments profilés 7 et 8 est pourvu d'une saillie en forme de nervure 9 et d'une gorge en forme de rainure 10, lesquelles sont disposées de telle sorte que, sur les faces situées en vis-à-vis,
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une gorge en forme de rainure 10 de l'élément profilé 8 est associée à la saillie en forme de nervure 9 de l'élément profilé 7. Dans l'exemple de réalisation représenté ici, les éléments profilés 7,8 sont disposés sur le cadre de moulage 2 de manière mobile dans le sens de la flèche 11. À cet effet, la paroi latérale 3 est pourvue d'ouvertures correspondantes.
Pour le processus de moulage, les deux éléments profilés 7,8 sont glissés intégralement dans le cadre de moulage 2. Ensuite, le béton, éventuellement du béton léger en fonction de l'utilisation des parpaings de grandes dimensions à fabriquer, est versé dans la cavité de moulage et - comme il sera expliqué ci-après - compacté.
Pour pouvoir maintenant démouler le parpaing de grande dimension compacté et fini, les deux éléments profilés 7,8 sont entièrement retirés. Ensuite, il est possible de tirer vers le haut le cadre de moulage 2, de telle sorte que le parpaing moulé puisse être transporté sur le plateau de transport 1 pour le durcissement.
Ensuite, un nouveau plateau de transport 1 est acheminé, le cadre de moulage 2 est descendu sur le nouveau plateau de moulage 1, les éléments profilés 7 et 8 sont glissés vers l'intérieur, de telle sorte qu'un nouveau parpaing puisse être façonné.
Étant donné que le cadre de moulage 2 est rigide par lui-même et que les distances entre les parois latérales 3,4, d'une part, et les parois latérales 5,6, d'autre part, peuvent être fixées à l'avance très exactement, un parpaing ainsi façonné est aux dimensions exactes même en ce qui concerne les surfaces moulées par les parois latérales 3, 4 et 5,6. Les écarts de dimensions représentent ainsi au maximum 1 mm. La distance verticale entre les deux surfaces définies par le plan du
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plateau de transport et par le plan de l'ouverture de remplissage peut varier dans un domaine de tolérances plus grand en raison des diverses compositions du béton introduit et se situer ici dans un ordre de grandeur entre 1 et 3 mm. Cela est sans importance pour l'utilisation future d'un parpaing façonné de cette manière.
Pour réaliser un ouvrage de maçonnerie, les surfaces formées par les parois latérales 3,4 du cadre de moulage 2 sont utilisées comme surfaces d'appui, alors que les surfaces formées par les éléments profilés 7,8 sont utilisées comme surfaces de jointoiement.
Dans une variante du cadre de moulage décrit au moyen de la figure 1, il est aussi possible de garder le cadre de moulage 2 entièrement fermé et de fixer les deux éléments profilés 7 et 8 dans le cadre de moulage 2 de telle sorte qu'à la fin du compactage du béton introduit, le cadre de moulage 2 puisse être retiré vers le haut, alors que les deux éléments profilés 7 et 8 restent encore reliés au parpaing sur le plateau de transport 1 et ne seront retirés qu'ensuite.
La figure 2 représente schématiquement l'ensemble du dispositif de fabrication. Celui-ci présente une table vibrante 12 montée sur ressorts, qui peut effectuer un mouvement vers le haut et le bas dans la direction de la flèche 14 grâce à deux balourds 13 tournant en sens inverse l'un par rapport à l'autre. Le plateau de transport 1 avec le cadre de moulage 2, dans lequel sont glissés les éléments profilés 7 et 8, est monté sur ladite table vibrante 12.
Après le remplissage de la cavité de moulage 15 par le béton, une charge 16, sous la forme d'une lourde plaque, est déposée par dessus, et ensuite, les balourds 13 tournant en sens inverse l'un par rapport à l'autre font vibrer l'ensemble du dispositif, de telle sorte que l'air enfermé dans la
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masse de béton introduit à consistance de terre humide est expulsé et le béton obtient la densité de compactage souhaitée, qui est déterminante pour la résistance du parpaing fini. Grâce à la charge 16 posée sur le dessus, il est possible de compacter non seulement les zones orientées vers la table vibrante 12, mais aussi les zones supérieures opposées à la table vibrante 12.
Une fois que les éléments profilés 7 et 8 ont été retirés - comme il a été décrit à l' appui de la figure 1-, l'ensemble du cadre de moulage 2 peut être retiré du parpaing compacté en le tirant vers le haut, de telle sorte que le parpaing compacté puisse être évacué de la table vibrante 12 avec le plateau de transport 1.
Le cadre de moulage 2 représenté par une coupe schématique sur la figure 2 est une variante du principe de base représenté et décrit à l'appui de la figure 1.
Dans le mode de réalisation représenté sur la figure 2, les parois latérales 5 et 6 du cadre de moulage 2 sont munies chacune d'une pièce de guidage 17 qui est assemblée de manière fixe, mais démontable, avec le cadre de moulage 2. Cette pièce de guidage 17 présente des rainures de guidage appropriées, auxquelles sont associées des traverses de guidage correspondantes, sur les éléments profilés 7 et 8. Les pièces de guidage 17 sont soumises à une usure due, d'une part, au processus de vibrations et, d'autre part, à la pénétration inévitable de fines particules. L'assemblage amovible avec le cadre de moulage 2 permet de remplacer de temps en temps ces pièces de guidage 17, de telle sorte que le cadre de moulage 2 stable et relativement lourd puisse encore être utilisé.
Une vue de dessus du dispositif selon la figure 2 est représentée sur la figure 3. Comme il apparaît, le cadre de moulage 2 est associé à des servomoteurs 18 formés par
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des vérins pneumatiques ou hydrauliques, qui sont reliés aux éléments profilés 7 et 8 coulissants. Les éléments profilés 7,8, pour leur part, sont - comme il a été décrit ci-dessus - guidés de manière à coulisser dans les pièces de guidage 17 assemblées de manière amovible avec le cadre de moulage 2. Au moment du remplissage et du moulage des parpaings, les éléments profilés 7,8 sont entièrement glissés dans le cadre de moulage par l'intermédiaire des servomoteurs 18.
Après le façonnage du parpaing, les éléments profilés 7,8 sont entièrement retirés par l'intermédiaire des servomoteurs 18, de telle sorte que le cadre de moulage 2 puisse être retiré du parpaing vers le haut par un moyen de levage, non représenté ici, conjointement avec les servomoteurs 18 et les éléments profilés 7,8 qui, dans leur position coulissée vers l'extérieur, sont maintenus dans une extrémité 17. 1 de la pièce de guidage 17.
Pour qu'il soit également possible de réaliser des trous de maniement dans le parpaing à mouler, un autre servomoteur 19 est fixé contre la paroi latérale 3, par lequel deux ou plus de queues de façonnage 20 peuvent être glissées dans la cavité de moulage 15 et former de cette manière des trous de maniement dans le parpaing relativement grand. À la fin du processus de moulage, les queues de façonnage 20, ainsi que les éléments profilés 7 et 8 sont entièrement retirés, de telle sorte que le cadre de moulage 2 puisse être retiré du parpaing moulé.
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DESCRIPTION Device for manufacturing large concrete blocks with exact dimensions.
For some time, for the realization of masonry work, we use large concrete-based concrete blocks bound to the cement, which allow a much faster work progress. However, this requires the use of concrete blocks made, if possible, to the exact dimensions, since due to the dimensions of the concrete blocks, dimensional differences, in particular the height dimensions determining the seat joint, can only be compensated by a thick mortar bed. Furthermore, it is nevertheless desirable precisely when using large concrete blocks of this type to work with a layer of mortar known as a thin bed, because it is applied very quickly and, therefore, also makes it possible to erect a masonry work at the desired working speed.
At the same time, the concrete blocks must be joined together with the pusher plate, in addition to the mortar layer, forming an assembly by form conjugation according to a tongue and groove system.
Document DE-35 05 465-A discloses a concrete block of large dimensions, which is shaped using a rigid molding box, at least open on top, into which the concrete is poured, then compacted, so that the surfaces of the finished concrete block, delimited by the side walls of the molding box, form the bearing surfaces and the jointing surfaces of the prescribed dimensions, which have only small dimensional differences in height, located in an area of 1 mm. These small dimensional deviations, in particular for the bearing surfaces, allow laying on a thin layer of mortar.
Since the filling of the molding box with concrete and the compaction thereof is carried out through the upper opening of the molding box, that the
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demoulding is carried out subsequently by pulling the mold box, possible rib-shaped projections on the bearing surfaces and / or the front jointing surfaces can only be made so that they are oriented in the direction of filling, otherwise it is not possible to remove the molding box from the finished concrete block. As a result, these rib-like protrusions or groove-shaped grooves are always parallel to the bearing surface, so that, even in the presence of a thin layer of regular mortar, problems may arise. in the area of joint surfaces.
In order to avoid the problems described above, document DE-29 713 893-U discloses a manufacturing mold for such concrete blocks of large dimensions, which is formed by an open molding frame with four side walls, among which two side walls, located opposite, each have an inner face provided with profilings, which extend transversely to the direction of filling of the mold.
So that it is also possible to demold the finished concrete block of a mold of this type, the two side walls provided with profilings are fixed against the molding frame in a removable manner, so that it is possible by a lateral pivoting or sliding backwards shift them vertically with respect to the plane of the side wall until the molding frame can then be removed from the concrete block - as usual - by pulling it upwards. Also in this large concrete block, the bearing surfaces and the associated jointing surfaces are shaped by the side walls of the molding frame, so that it is possible to shape concrete blocks with exact dimensions, which only have very small dimensions. differences
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dimensional, located in the range of ¯ 1 mm.
The advantage of this large concrete block lies in the fact that the concrete block surfaces shaped by the smooth side walls serve as bearing surfaces, while the side walls provided with profiling form the jointing surfaces. In the service position, the profiles on the grouting surfaces are oriented in the vertical direction, so that, during the construction of the masonry structure, slight dimensional differences in height of the adjacent blocks make up for each other without forcing and the grouting surfaces can be tightly assembled, so that thin layers of mortar can also be provided for grouting surfaces.
Since the bearing surfaces are smooth from one end to the other, the mortar layer can be applied for example using a trowel from one end to the other in the form of a layer of relatively long support, so as to guarantee very rapid work progress.
The disadvantage of the previously known device lies in high manufacturing costs for the molding frame, since the movable side walls do not contribute to the stability of the mold and therefore it is necessary to provide elements for additional construction. As large blocks, after filling the molding frame with concrete and after placing a load, are subjected to vibrations, it is necessary that the locking systems between the fixed side walls and the movable side walls are very stable. In addition, in the case of automated manufacturing, it is necessary to provide additional means for handling these blocking systems.
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The object of the invention is therefore to improve a device of the type designated above.
This problem is solved according to the invention by a device intended to produce large concrete blocks of precise dimensions, comprising a molding frame open on the top and the bottom, to be placed on a transport tray, which molding frame is formed by side walls rigidly assembled to one another, which delimit a molding cavity, at least one side wall being provided with removable profiled elements on its face oriented towards the molding cavity. This arrangement has the advantage of a molding frame with a simple structure, since the removable configuration of the profiled elements makes it possible to produce the molding frame with all its side walls as a rigid object and of stable shape by itself.
Since the profiled elements are removably assembled with the molding frame, it is immaterial whether the profiles thus modeled in the large concrete blocks form or not - with respect to the filling direction and the demolding direction - transverse undercuts. After loosening the profile elements, the molding frame can be pulled upwards, the profile elements then remaining against the finished concrete block, or it is also possible to first remove the profile elements from the molding frame and then remove only the molding frame. Suitably, the side walls of the neighboring molding frame are respectively arranged at an angle with respect to each other, preferably at a right angle, so as to be able to produce a large parallelepiped block.
But it is also possible, with other angle values and with more or less side walls, to make trapezoidal molding frames
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or triangular for concrete blocks of corresponding shape.
In a judicious embodiment of the invention, it is provided that the profiled element is provided with at least one projection in the form of a rib and / or a groove in the form of a groove, which extend parallel to the plane of opening of the molding frame. If each profiled element is mounted according to the invention against side walls located opposite, for example in the areas which form the grouting surfaces in the breeze block service position, it is then possible to shape in this way a tongue and groove system against the jointing surfaces, which extends perpendicular to the bearing surface.
Suitably, the profiled element is assembled against the mold in a mobile manner by means of a guide on the associated side wall. The arrangement is chosen judiciously so that the profiled element is assembled with the associated side wall so as to be able to move transversely to the opening plane of the molding frame.
In an advantageous embodiment of the invention, it is provided that the guide has a guide piece removably assembled with the side wall of the mold, against which guide piece the profiled element is held so as to be able to slide. This removable guide piece thus constitutes a wearing part, which can be replaced after a given number of operating hours and with progressive wear due to the sliding movement of the profiled element on the guide piece.
Conveniently, the device is further designed so that, at least in one of the side walls, which is contiguous to the wall provided with the element
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profile, there is an opening to slide inside and out of the profile element. In a judicious manner, the profiled element is connected to an operating member, which makes it possible to slide the profiled element towards the interior of the molding frame before filling thereof, which element may however, after compaction , be completely removed from the molding frame via the operating member, so that the molding frame can be removed later from the finished concrete block by pulling it upwards.
The finished concrete block can then be evacuated - as usual - on the transport tray.
The invention is explained in detail below in support of the schematic drawings. The drawings show: FIG. 1: a perspective view of a molding frame; Figure 2: a vibrator on which is mounted the molding frame; FIG. 3: a top view of the vibrator according to FIG. 2.
The perspective view according to Figure 1 shows a transport tray 1, on which is mounted a molding frame 2 open on the top and bottom. The molding frame 2 is formed by side walls 3, 4,5, 6, which are fixedly assembled with each other and which define a molding cavity 15.
The two side walls 3 and 4 have a smooth surface oriented towards the molding cavity 15, while the two side walls 5 and 6 are provided with removable elements 7 and 8. In the embodiment shown here, each of the two profiled elements 7 and 8 is provided with a rib-shaped projection 9 and a groove-shaped groove 10, which are arranged so that, on the faces located opposite,
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a groove in the form of a groove 10 in the profiled element 8 is associated with the rib-shaped projection 9 in the profiled element 7. In the embodiment shown here, the profiled elements 7,8 are arranged on the frame molding 2 movably in the direction of arrow 11. For this purpose, the side wall 3 is provided with corresponding openings.
For the molding process, the two profiled elements 7,8 are completely slid into the molding frame 2. Next, the concrete, possibly light concrete depending on the use of the large concrete blocks to be manufactured, is poured into the mold cavity and - as will be explained below - compacted.
To now be able to unmold the large compacted and finished block, the two profiled elements 7,8 are completely removed. Then, it is possible to pull up the molding frame 2, so that the molded concrete block can be transported on the transport tray 1 for curing.
Then, a new transport plate 1 is conveyed, the molding frame 2 is lowered onto the new molding plate 1, the profiled elements 7 and 8 are slid inwards, so that a new concrete block can be formed. .
Since the molding frame 2 is rigid by itself and the distances between the side walls 3,4, on the one hand, and the side walls 5,6, on the other hand, can be fixed to the advance very exactly, a concrete block thus formed is with exact dimensions even as regards the surfaces molded by the side walls 3, 4 and 5,6. The differences in dimensions thus represent a maximum of 1 mm. The vertical distance between the two surfaces defined by the plane of the
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transport tray and by the plane of the filling opening can vary within a larger tolerance range due to the various compositions of the concrete introduced and are here in an order of magnitude between 1 and 3 mm. This is immaterial for the future use of a block shaped in this way.
To make a masonry structure, the surfaces formed by the side walls 3, 4 of the molding frame 2 are used as bearing surfaces, while the surfaces formed by the profiled elements 7, 8 are used as jointing surfaces.
In a variant of the molding frame described by means of FIG. 1, it is also possible to keep the molding frame 2 fully closed and to fix the two profiled elements 7 and 8 in the molding frame 2 so that at at the end of the compaction of the introduced concrete, the molding frame 2 can be removed upwards, while the two profiled elements 7 and 8 are still connected to the concrete block on the transport plate 1 and will only be removed afterwards.
FIG. 2 schematically represents the entire manufacturing device. This has a vibrating table 12 mounted on springs, which can move up and down in the direction of the arrow 14 thanks to two unbalances 13 rotating in opposite directions with respect to each other. The transport plate 1 with the molding frame 2, in which the profiled elements 7 and 8 are slid, is mounted on said vibrating table 12.
After filling the mold cavity 15 with concrete, a load 16, in the form of a heavy plate, is deposited on top, and then, the unbalances 13 rotating in opposite directions with respect to each other vibrate the entire device, so that the air trapped in the
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mass of concrete introduced with a wetland consistency is expelled and the concrete obtains the desired compaction density, which is decisive for the strength of the finished concrete block. Thanks to the load 16 placed on top, it is possible to compact not only the zones oriented towards the vibrating table 12, but also the upper zones opposite the vibrating table 12.
Once the profiled elements 7 and 8 have been removed - as described in support of FIG. 1-, the whole of the molding frame 2 can be removed from the compacted block by pulling it upwards, so that the compacted block can be removed from the vibrating table 12 with the transport plate 1.
The molding frame 2 represented by a schematic section in FIG. 2 is a variant of the basic principle shown and described in support of FIG. 1.
In the embodiment shown in Figure 2, the side walls 5 and 6 of the molding frame 2 are each provided with a guide piece 17 which is fixedly assembled, but removable, with the molding frame 2. This guide piece 17 has suitable guide grooves, with which corresponding guide crosspieces are associated, on the profiled elements 7 and 8. The guide pieces 17 are subject to wear due, on the one hand, to the vibration process and , on the other hand, to the inevitable penetration of fine particles. The removable assembly with the molding frame 2 makes it possible to replace these guide parts 17 from time to time, so that the stable and relatively heavy molding frame 2 can still be used.
A top view of the device according to FIG. 2 is shown in FIG. 3. As it appears, the molding frame 2 is associated with servomotors 18 formed by
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pneumatic or hydraulic cylinders, which are connected to the sliding profile elements 7 and 8. The profile elements 7, 8, for their part, are - as described above - guided so as to slide in the guide parts 17 removably assembled with the molding frame 2. At the time of filling and molding of concrete blocks, the profiled elements 7,8 are fully slid into the molding frame by means of the servomotors 18.
After shaping the concrete block, the profiled elements 7, 8 are entirely withdrawn by means of the servomotors 18, so that the molding frame 2 can be withdrawn from the concrete block upwards by a lifting means, not shown here, together with the servomotors 18 and the profiled elements 7,8 which, in their outwardly sliding position, are held in one end 17. 1 of the guide piece 17.
So that it is also possible to make handling holes in the breeze block to be molded, another servomotor 19 is fixed against the side wall 3, by which two or more shaping tails 20 can be slid into the molding cavity 15 and in this way form handling holes in the relatively large concrete block. At the end of the molding process, the forming tails 20, as well as the profiled elements 7 and 8 are completely removed, so that the molding frame 2 can be removed from the molded block.