<Desc/Clms Page number 1>
WERKWIJZE VOOR HET VERVAARDIGEN VAN TAPIJTEN De uitvinding heeft betrekking op het vervaardigen van tapijten bestaande voornaamlijk uit kunststof.
Kunststof is zeker reeds gebruikt voor het vervaardigen van tapijten. Het vervaardigen van tufttapijt, bijvoorbeeld, gebeurt door in een draagweefsel telkens een polypropyleen garen langs de achterzijde te prikken zodat lusjes worden gevormd op de andere zijde van het draagweefsel. Daarna worden de lusjes ofwel doorgesneden of in lussen behouden. Op de achterzijde van het draagweefsel wordt dan een latexlaag aangebracht die het garen langs de achterzijde van het weefsel vasthoudt en het loskomen ervan voorkomt. Op deze latexlaag wordt vervolgens een onderlaag aangebracht die bestaat uit latex-schuim of jute-achtig weefsel naargelang het voorziene gebruik van het tapijt.
Geweven tapijt wordt vervaardigd door tussen kettingdraden en inslagdraden een polypropyleengaren door te halen. Bij bekende geweven tapijten bestaat de ketting draad uit katoen en de inslagdraad normaal uit jute. Op de achterzijde wordt een onderlaag aangebracht.
Bij naaldvilttapijten wordt een naaldvilt uit kunststof gemaakt en op de achterzijde wordt vervolgens een onderlaag aangebracht die normaal uit latex-schuim bestaat.
Een nadeel van dergelijke gekende tapijten is dat het vervaardigen ervan een zogenaamde tweewegsysteem vereist, waarbij het draagweefsel en de onderlaag apart verlegd worden.
<Desc/Clms Page number 2>
Ook bij bekende tapijten worden minstens twee verschillende grondstoffen gebruikt. Het nadeel hiervan is dat dergelijke tapijten niet volledig gerecycleerd kan worden doordat in dit geval een onzuivere kunststof bekomen wordt en bijgevolg een belasting van het milieu meebrengt.
Evenwel bestaan gethermoformeerde tapijten die voor een groot gedeelte uit polyethyleen bestaan. Dergelijke tapijten worden in de auto-industrie gebruikt. De toegevoegde produkten bij het vervaardigen van dergelijke tapijten zorgen er echter voor dat recyclage een onzuivere kunststof oplevert die moeilijk opnieuw bruikbaar
EMI2.1
is.
Een doel van de onderhavige uitvinding bestaat erin een nieuwe tapijtontwikkeling voor te stellen, in het bijzonder een nieuwe werkwijze voor het vervaardigen van kunststof tapijten.
Ter verwezenlijking van het hierboven genoemde doel voorziet de onderhavige uitvinding een werkwijze voor het vervaardigen van tapijt omvattende een bovenlaag (tuft, weefsel of naaldvilt) aan de bovenzijde en een onderlaag aan de achterzijde ervan, waarbij de bovenlaag aan de ene zijde en genoemde onderlaag aan de andere zijde tegelijkertijd met een neergestroomd geëxtrudeerde kunststof ertussen worden samengedrukt, waarbij genoemde neergestroomde kunststof samengestold wordt zodanig dat de bovenlaag aan genoemde onderlaag door deze wordt vastgezet.
Bij voorbeeld wordt het samendrukken van genoemde lagen uitgevoerd door deze tussen twee parallel naast elkaar opgestelde gekoelde rollen samen te laten lopen. De af-
<Desc/Clms Page number 3>
stand tussen de rollen wordt geregeld naargelang de totale dikte van het tapijt.
Deze werkwijze biedt het voordeel dat zij een economisch fabricageproces mogelijk maakt, welk bovendien echt milieuvriendelijk is doordat het productieproces geen afvalwaters en geen rookontwikkeling voortbrengt.
Hierdoor wordt een tapijt bekomen omvattende een bovenlaag en een onderlaag aan de achterzijde ervan, waarbij de bovenlaag door een gestolde kunststoflaag aan de onderlaag vastgezet is.
De werkwijze volgens de uitvinding komt in aanmerking voor het vervaardigen van voornamelijk tufttapijten, geweven tapijten en naaldvilttapijten. Er dient te worden onderstreept dat een verder voordeel van deze op voornoemde manier gemaakte tapijten volledig waterdicht zijn.
In het bijzonder, heeft de uitvinding eveneens als doel kunststoftapijten voor te stellen, welke volledig gerecycleerd kunnen worden. Dit doel wordt bereikt door een en dezelfde grondstof te gebruiken voor het garen, de onderlaag, het mogelijke draagweefsel alsook het neergestroomde kunststof. Bij recyclage van het tapijt wordt dan een nagenoeg 100 % zuiver granulaat bekomen dat bijvoorbeeld opnieuw benut kan worden voor het vervaardigen van de onderlaag van nieuwe tapijten wat zowel economische voordelen biedt als voordelen op het vlak van een lagere belasting van het milieu. Evenwel kan het bekomen granulaat bijvoorbeeld ook benut worden in de kunststofindustrie voor toepassingen in injectie en extrusie.
De uitvinding zal thans nader worden toegelicht aan de
<Desc/Clms Page number 4>
hand van de bijgevoegde tekeningen.
In figuur 1 is met verwijzingsgetal 11 een bovenlaag aangeduid, welke de bovenkant van een tapijt kan vormen, hetzij een getuft weefsel, hetzij een geweven weefsel, hetzij een naaldvilt. De achterzijde 12 van de laag 11 is naar boven gekeerd en de bovenzijde 13 ervan is naar beneden gekeerd. De laag 11 bestaat uit om het even welke, kunststof, of natuurprodukt, of een mengsel van meerdere hieronder.
Genoemde laag 11 wordt samen tussen twee parallel naast elkaar opgestelde rollen 15 resp. 16 verlegd. Deze rollen zijn watergekoeld en de afstand ertussen is regelbaar. Tussen de rollen wordt eveneens een onderlaag 14 aangebracht, hetzij vilt, of vlies, of weefsel, of andere, welke uit om het even welke kunststof of natuurprodukt bestaat.
Tussen de bovenlaag 11 en de onderlaag 14 wordt door een extruder 17 een gesmolten kunststof 10 neergestroomd. De extruder 17 wordt met een kunststofgranulaat of kunststofpoeder gevoed. Aldus worden de lagen 11,14 en het gesmolten kunststof 10 samengedrukt, waarbij de onderlaag 14 direct aan het poolgaren wordt verbonden en dit poolgaren perfect wordt vastgezet. De afstand tussen de rollen wordt geregeld ten einde een druk op de lopende lagen ertussen uit te oefenen naargelang de totale dikte van het tapijt. De koeling van de rollen wordt aan de snelheid van de lagen ertussen aangepast.
Hierdoor wordt in een stap een stevig afgewerkt tapijt 20 verkregen. opgemerkt wordt dat het fabricageproces t. o. v. de conventionele coatingprocedesaanzienlijkvergemakkelijkt
<Desc/Clms Page number 5>
is en aldus economisch is. Ook is het proces volgens de uitvinding echt milieuvriendelijk doordat het geen afvalwaters en geen rookontwikkeling voortbrengt. Bij voorkeur worden alleen kunststoffen gebruikt welke gerecycleerd kunnen worden in de vorm van granulaat.
Kort samengevat, betreft de uitvinding het aan elkaar coaten of lamineren van een om het even welke bovenlaag, hetzij tuft-, of geweven weefsel, of naaldvilt, met een onderlaag, hetzij vilt, of vlies, of weefsel, of andere, in om het even welke kunststof of natuurprodukt, door middel van een om het even welke geëxtru- deerde kunststof.
Voor de bovenlaag kunnen bijvoorbeeld een of meerdere onder de volgende grondstoffen worden gebruikt : o. a. polypropyleen, polyethyleen, polyester, polyamide, polyacryl, wol.
Aangaande de onderlaag kunnen bijvoorbeeld een of meerdere onder de volgende grondstoffen worden gebruikt : o. a. polypropyleen, polyethyleen, polyester, polyamide, polyacryl, jute, katoen.
Wat de geëxtrudeerde kunststof betreft kunnen een of meerdere onder de volgende kunststoffen worden gebruikt : o. a. polypropyleen, polyethyleen, polyester, polyamide, polyacryl. Alle kunststoffen kunnen ook gebruikt worden met toevoeging van CaCO3.
Met de uitvinding wordt een tapijt bekomen, welk een bovenlaag aan de bovenzijde en een onderlaag aan de achterzijde ervan omvat, waarbij de bovenlaag door een gestolde kunststoftussenlaag aan de onderlaag is vastgezet.
<Desc/Clms Page number 6>
Figuur 2 geeft bijvoorbeeld een tufttapijt weer, waarbij de bovenlaag een draagdoek 11a en een daarin geprikt poolgaren 11b omvat. De bovenlaag, d. w. z. het poolgaren samen met het draagdoek, is door de gestolde kunststoftussenlaag 10 aan de onderlaag 14 vastgezet.
Bij tuft- of naaldvilttapijten waarbij de genoemde onderlaag uit een kunststofvilt bestaat, kan de werkwijze zo toegepast worden dat een tweede geëxtrudeerde kunststof wordt neergestroomd aan de achterkant van de kunststofvilt zodanig dat een kunststofweefsel erop gekleefd kan worden. Figuur 3 toont een tapijt omvattende een tweede gestolde kunststoftussenlaag 18 met een kunststofweefsel 19 erop.
Verder, door gebruik te maken van een en dezelfde grondstof voor de bovenlaag, de onderlaag en het geëxtrudeerde kunststof kan men kunststoftapijten fabriceren welke volledig gerecycleerd kunnen worden waarbij een nagenoeg 100 % zuiver granulaat wordt bekomen. Bovendien kan voor de te extruderen tussenlaag een gerecycleerd granulaat of poeder wordt gebruikt met aldus een kostvermindering van de fabricage voor gevolg.
<Desc / Clms Page number 1>
The invention relates to the manufacture of carpets consisting primarily of plastic.
Plastic has certainly already been used for the manufacture of carpets. The production of tufted carpet, for example, is done by piercing a polypropylene yarn along the back side in a carrier fabric, so that loops are formed on the other side of the carrier fabric. After that, the loops are either cut or kept in loops. A latex layer is then applied to the back of the carrier fabric, which retains the yarn along the back of the fabric and prevents it from coming off. Subsequently, an underlayer is applied to this latex layer, which consists of latex foam or jute-like fabric, depending on the intended use of the carpet.
Woven carpet is manufactured by passing a polypropylene yarn between warp threads and weft threads. In known woven carpets the warp thread consists of cotton and the weft thread normally of jute. An underlay is applied on the back.
For needle felt carpets, a needle felt is made from plastic and an underlay is then applied to the back, which normally consists of latex foam.
A drawback of such known carpets is that their production requires a so-called two-way system, in which the carrier fabric and the underlay are laid separately.
<Desc / Clms Page number 2>
At least two different raw materials are also used with known carpets. The disadvantage of this is that such carpets cannot be fully recycled because in this case an impure plastic is obtained and therefore entails a burden on the environment.
However, thermoformed carpets consist largely of polyethylene. Such carpets are used in the automotive industry. However, the added products in the manufacture of such carpets ensure that recycling yields an impure plastic that is difficult to reuse
EMI2.1
is.
An object of the present invention is to propose a new carpet development, in particular a new method for manufacturing plastic carpets.
To achieve the above-mentioned object, the present invention provides a method for manufacturing carpet comprising a top layer (tuft, fabric or needle felt) on the top and a bottom layer on the back thereof, the top layer on one side and said bottom layer on the other side is simultaneously compressed with a downstream extruded plastic, said downstream plastic being solidified such that the top layer is secured to said bottom layer by it.
For example, the compression of said layers is performed by running them together between two parallel-arranged cooled rollers. The af-
<Desc / Clms Page number 3>
position between the rollers is controlled according to the total thickness of the carpet.
This method offers the advantage that it enables an economical manufacturing process, which, moreover, is genuinely environmentally friendly in that the production process produces no wastewater and no smoke development.
This results in a carpet comprising a top layer and a bottom layer at the back thereof, the top layer being secured to the bottom layer by a solidified plastic layer.
The method according to the invention is suitable for the production of mainly tuft carpets, woven carpets and needle felt carpets. It should be emphasized that a further advantage of these carpets made in the aforementioned manner is completely waterproof.
In particular, the invention also aims to propose plastic carpets, which can be fully recycled. This goal is achieved by using one and the same raw material for the yarn, the bottom layer, the possible carrier fabric as well as the plastic that has flowed down. When the carpet is recycled, an almost 100% pure granulate is then obtained, which can for instance be reused for the production of the underlay of new carpets, which offers both economic advantages and advantages in terms of a lower environmental impact. However, the obtained granulate can, for example, also be used in the plastics industry for applications in injection and extrusion.
The invention will now be further elucidated to the
<Desc / Clms Page number 4>
according to the attached drawings.
In Figure 1, reference numeral 11 denotes an upper layer which can form the top of a carpet, either a tufted fabric, a woven fabric, or a needle felt. The back 12 of the layer 11 faces up and the top 13 thereof faces down. The layer 11 consists of any plastic, or natural product, or a mixture of several below.
Said layer 11 is placed together between two rollers 15, respectively arranged parallel to each other. 16 shifted. These rollers are water cooled and the distance between them is adjustable. Between the rollers is also provided a bottom layer 14, either felt, or fleece, or fabric, or others, which consists of any plastic or natural product.
A molten plastic 10 is flowed between the top layer 11 and the bottom layer 14 through an extruder 17. The extruder 17 is fed with a plastic granulate or plastic powder. Thus, the layers 11, 14 and the molten plastic 10 are compressed, the bottom layer 14 being directly connected to the pile yarn and this pile yarn being perfectly fixed. The distance between the rollers is controlled in order to exert pressure on the running layers between them according to the total thickness of the carpet. The cooling of the rollers is adapted to the speed of the layers between them.
As a result, a solidly finished carpet 20 is obtained in one step. it is noted that the manufacturing process t. o. v. Conventional coating processes significantly facilitated
<Desc / Clms Page number 5>
and is thus economic. Also, the process according to the invention is really environmentally friendly in that it produces no waste waters and no smoke development. Preferably only plastics are used which can be recycled in the form of granulate.
Briefly, the invention relates to coating or laminating any top layer, either tufted or woven fabric, or needle felt, to a bottom layer, either felt, or nonwoven, or fabric, or others, to one another. any plastic or natural product, by any extruded plastic.
For the top layer, for example, one or more of the following raw materials can be used: o. A. Polypropylene, polyethylene, polyester, polyamide, polyacrylic, wool.
With regard to the bottom layer, one or more of the following raw materials can for instance be used: o. A. Polypropylene, polyethylene, polyester, polyamide, polyacrylic, jute, cotton.
With regard to the extruded plastic, one or more of the following plastics can be used: o. A. Polypropylene, polyethylene, polyester, polyamide, polyacrylic. All plastics can also be used with the addition of CaCO3.
The invention provides a carpet comprising an upper layer at the top and a lower layer at its rear, the upper layer being secured to the lower layer by a solidified plastic intermediate layer.
<Desc / Clms Page number 6>
Figure 2 shows, for example, a tufted carpet, the top layer comprising a sling 11a and a pile yarn 11b pierced therein. The top layer, d. w. z. the pile yarn together with the sling is secured to the bottom layer 14 by the solidified plastic intermediate layer 10.
In tufted or needle felt carpets in which the said underlayer consists of a plastic felt, the method can be applied in such a way that a second extruded plastic is flowed down the back of the plastic felt, so that a plastic fabric can be adhered to it. Figure 3 shows a carpet comprising a second solidified plastic intermediate layer 18 with a plastic fabric 19 on it.
Furthermore, by using one and the same raw material for the top layer, the bottom layer and the extruded plastic, synthetic carpets can be manufactured which can be fully recycled, whereby an almost 100% pure granulate is obtained. Moreover, for the intermediate layer to be extruded, a recycled granulate or powder can be used, thus resulting in a cost reduction of the manufacture.