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METIER A JET FLUIDE ET METHODE POUR ASSURER SON
FONCTIONNEMENT ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION 1. Champ de l'invention La présente invention concerne, d'une manière générale, des améliorations apportées à un métier à jet fluide et une méthode pour le faire fonctionner, ainsi que, plus particulièrement. un agencement et un mode de contrôle du métier pour régler les conditions appropriées d'insertion de trame dans lesquelles le fil de trame est inséré de manière à réaliser une insertion de trame efficace.
2. Description de la méthode antérieure Dans un métier à jet d'air, un fil de trame est habituellement projeté ou inséré à partir d'une tuyère principale ou tuyère d'insertion de trame dans la foule de fils de chaîne et est entraîné par un canal de guidage de trame dans la foule de chaîne sous l'action d'air à haute pression projeté par plusieurs tuyères secondaires, de manière à effectuer une insertion de trame. En d'autres termes, l'insertion de trame s'effectue grâce à la traction exercée par le courant d'air formé par le jet d'air. Au démarrage du métier, l'insertion de trame est réalisée grâce à la projection. par les tuyères et les sous-tuyères, de l'air à une pression et à un ry hme préérablis.
Toutefois, les caractéristiques de traction du courant d'air sur le fil de trame diffèrent selon les conditions de
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conservation et la nature du fil et/ou d'autres facteurs similaires, d'où la possibilité que le fil de trame ne puisse atteindre le côté opposé d'insertion de trame du métier et se brise.
Pour ce qui concerne ce problème, la pratique a consisté jusqu'à présent à ce qu'au démarrage du métier, un opérateur modifie à plusieurs reprises la pression et les rythmes du jet d'air de la tuyère principale et des tuyères secondaires en observant les conditions d'insertion de trame ou le comportement du fil de trame inséré, réglant ainsi des conditions d'insertion de trame permettant au fil de trame d'atteindre le côté opposé d'insertion de trame du métier.
Après avoir achevé la préparation du tissage en effectuant l'opération de réglage des conditions d'insertion de trame, on démarre l'opération normale de tissage en faisant fonctionner un système de contrôle de l'insertion de trame dans lequel, par exemple, la pression du jet d'air (pression à fournir à la tuyère principale) de la tuyère principale est contrôlée d'après la différence entre une valeur mesurée de la durée d'arrivée de la trame (délai à l'intérieur duquel le fil de trame est projeté de la tuyère principale) et une valeur de référence de cette même durée.
La technique traditionnelle exposée ci-dessus présente toutefois les inconvénients que l'on va décrire. Dans la technique traditionnelle, l'opérateur du métier effectue ces opérations compliquées selon son expérience et sa sensibilité avant que le contrôle automatique de l'insertion de trame n'ait été réalisé, lors de la réalisation de la préparation du métier pour le tissage. Il en résulte qu'un laps de temps fort important est nécessaire pour effectuer la préparation pour le tissage. Pour remédier aux inconvénients susmentionnés, la technique suivante a été proposée : pour chaque type de fil, la pression du jet d'air de la tuyère principale et les autres paramètres du genre sont préalablement
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mémorisés ou stockés sous forme de données.
Au démarrage d Z > métier. cette pression du jet d'air et autres paramètres du genre sont alors lus et établis comme paramètres de contrôle du fonctionnement du métier. Cependant. même avec cette technique,
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les caractéristiques de traction du fil de trame diffèrent selon les conditions de conservation du fil et la disposition du mécanisme de mesure et de stockage de la trame, même dans le cas de fils du même type. C'est la raison pour laquelle il est difficile de régler de manière appropriée les conditions d'insertion de trame, de sorte qu'il faut beaucoup de temps avant d'achever la préparation pour le tissage.
RÉSUMÉ DE L'INVENTION La présente invention a notamment pour objectif de fournir un métier à jet fluide amélioré et une méthode pour le faire fonctionner qui puissent surmonter de manière efficace les obstacles rencontrés dans des techniques traditionnelles comparables.
Un deuxième objectif de la présente invention est de fournir un métier à jet fluide amélioré et une méthode pour le faire fonctionner qui puissent notablement raccourcir le temps requis avant le démarrage d'une opération normale de tissage.
Un troisième objectif de la présente invention est de fournir un métier à jet fluide amélioré et une méthode pour le faire fonctionner qui permettent de régler des conditions d'insertion de trame appropriées indépendamment de la nature du fil de ses conditions de conservation et/ou de la disposition du mécanisme de mesure et de stockage de la trame, tout en épargnant les opérations de préparation du métier qui sont effectuées par un opérateur et dépendent de son expérience et de sa sensibilité.
Un des aspects de la présente invention consiste en un métier à jet fluide L tel que représenté sur la Fig. 1 des dessins. Le métier à jet fluide L comporte une tuyère 1 pour l'insertion d'un fil de trame Y dans une foule de fils de chaîne sous l'action d'un fluide projeté par la tuyère, de manière à effectuer une insertion de trame. Un premier dispositif Ml est installé pour relever les données relatives à la durée du déroulement du fil de trame inséré en modifiant la pression du fluide projeté par la tuyère. Un second
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dispositif M2 est installé pour calculer les caractéristiques de la tuyère d'après les données relevées. En outre, un troisième dispositif M3 est installé pour régler les conditions d'insertion trame d'après les caractéristiques de la tuyère.
Par"durée de déroulement", on entend le laps de temps à l'intérieur duquel une longueur préétablie de fil de trame est tirée d'un mécanisme de mesure et de stockage au cours de l'insertion de trame.
Un autre aspect de la présente invention consiste en une méthode pour faire fonctionner un métier à jet fluide pourvu d'une tuyère pour insérer un fil de trame dans une foule de fils de chaînes sous l'action d'un fluide projeté par la tuyère de manière à effectuer une insertion de trame. La méthode comporte, dans l'ordre, les étapes suivantes : relevé, grâce à la modification de la pression du fluide projeté par la tuyère, des données relatives à la durée de déroulement du fil de trame inséré ; calcul des caractéristiques de tuyère d'après les données relevées ; et réglage des conditions d'insertion de trame d'après les caractéristiques de la tuyère.
Le dispositif de contrôle susmentionné et le procédé de la présente invention ont été conçus en veillant à ce que la pression du jet d'air de la tuyère et la durée de déroulement du fil de trame puissent être déterminés de manière inconditionnelle. De ce fait, on commence par calculer les caractéristiques de la tuyère (pression du jet d'air de la tuyère par rapport à la durée de déroulement).
Ensuite, on procède au réglage des conditions de l'insertion de trame, telles que la pression du jet d'air de la tuyère, son rythme, etc., de manière à ce que le fil de trame effectue sa trajectoire d'une façon appropriée et en étant guidé par le canal de guidage de trame. La présente invention permet ainsi de régler en douceur et de manière automatique la valeur appropriée des conditions d'insertion de trame. En conséquence. le temps de fonctionnement et le nombre d'étapes opérationnelles requises pour le démarrage du métier sont notablement diminués.
En outre, il devient possible d'aboutir à une trajectoire régulière de la trame, tout en raccourcissant notablement le laps de temps précédant l'opération normale de tissage. même dans le cas où les caractéristiques de
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traction d'un même fil de trame varient en fonction des conditions de conservation du fil et de la disposition du mécanisme de mesure et de stockage de la trame.
BREVE DESCRIPTION DES DESSINS En ce qui concerne les dessins. les éléments et choses identiques sont désignés par les mêmes chiffres et caractères dans toutes les figures, parmi lesquelles :
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la fig. 1 est un bloc-diagramme illustrant le principe de la présente CD invention ; la fig. 2 est une illustration schématique de la première réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention ; la fig. 3A est un tableau de temps montrant un mode de fonctionnement du métier de la fig. 2 dans une opération normale de tissage ; la fig. 3B est un tableau de temps montrant un autre mode de fonctionnement du métier de la fig. 2 dans un fonctionnement au ralenti ; les fig. 4A à 4C sont des tableaux de temps montrant les signaux de contrôle pour contrôler le mode de fonctionnement des fig. 3A et
3B ;
parmi ces figures. la fig. 4A indique les pseudo-signaux de contrôle basés sur l'angle de rotation de l'arbre principal du métier. la fig. 4B montre les signaux de contrôle normaux basés sur l'angle de rotation de l'arbre principal du métier et la fig. 4C représente les pseudo-signaux de contrôle basés sur le temps ; la fig. 5 est la première partie d'un organigramme montrant le contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame dans la première réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 6 est la seconde partie d'un organigramme montrant le contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame dans la première réalisation du métier à jet fluide :
la fig. 7 est un graphique montrant le réglage des rythmes du jet d'air des becs secondaires dans la première réalisation du métier à jet fluide par rapport à la trajectoire du fil de trame.
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la fig. 8 est un graphique montrant un mode de contrôle des rythmes du jet d'air de la tuyère principale par rapport à la trajectoire du fil de trame dans la première réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 9 est un graphique montrant la linéarité de la vitesse de livraison de trame d'un fil de trame inséré par rapport à la première réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 10 est un graphique montrant la différence entre les durées d'arrivée et de déroulement par rapport à la pression du jet d'air des tuyères secondaires dans la première réalisation du métier à jet fluide ;
la fig. 11 est un organigramme du contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame pour une deuxième réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention ; la fig. 12 est un graphique montrant l'état de la trajectoire du fil de trame inséré en lien avec la deuxième réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 13 est un graphique montrant les caractéristiques de livraison de trame (tuyère principale) en lien avec le premier et le deuxième métier à jet fluide ; la fig. 14 est un organigramme du contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame d'une troisième réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 15 est un graphique montrant la différence entre les durées d'arrivée et de déroulement par rapport à la pression du jet d'air de la tuyère principale, en lien avec la troisième réalisation du métier à jet fluide ;
la fig. 16 est une illustration schématique d'un exemple modifié de la première réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 17 est un graphique montrant, pour la quatrième réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention, les caractéristiques de livraison de trame (tuyère principale), similaires à la fig. 13 : la fig. 18 est une illustration schématique de la cinquième réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention ;
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la fig. 19 est un diagramme expliquant le fonctionnement du dispositif de sélection du type de trame utilisé dans le métier à jet fluide de la fig. 18 ; la fig. 20 est un graphique utilisé pour calculer les caractéristiques de la livraison de trame (tuyère principale) des quatrième et cinquième réalisations de métiers à jet fluide ;
la fig. 21 est une illustration schématique de la sixième réalisation du métier à jet liquide selon la présente invention ; la fig. 22 est un organigramme du contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame de la sixième réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 23 est un graphique montrant le mode de contrôle des rythmes du jet d'air des tuyères secondaires dans la sixième réalisation du métier à jet fluide par rapport à la trajectoire du fil de trame inséré ; la fig. 24 est un graphique semblable à la fig. 23 mais montrant un mode de contrôle du rythme du jet d'air qui diffère de celui de la sixième réalisation du métier à jet fluide ; la fig. 25 est un graphique semblable à la fig. 23 mais montrant un deuxième mode de contrôle du rythme du jet d'air qui diffère de celui de la sixième réalisation du métier à jet fluide ;
la fig. 26 est un graphique semblable à la fig. 23 mais montrant un troisième mode de contrôle du rythme du jet d'air qui diffère de celui de la sixième réalisation du métier à jet fluide : DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Si l'on se réfère à la fig. 2. une première réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention est illustrée par la lettre de référence L. Le métier L de cette réalisation est un métier à jet d'air et comprend une tuyère principale ou tuyère à insertion de trame 1. qui est conçue pour envoyer à travers elle. grâce à une projection d'air comprimé, un fil de trame Y. de manière à effectuer
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une piqûre ou insertion par laquelle le fil de trame Y est inséré dans une foule de fils de chaîne (non montrée).
L'air comprimé est fourni à la tuyère principale 1 par une source d'air comprimé 2 grâce à une valve proportionnelle voltage-pression 3, un réservoir d'égalisation de pression 4 et une valve électro-magnétique 5. La valve proportionnelle voltage-pression 3 est agencée pour modifier la pression du jet d'air (la pression de l'air à fournir à la tuyère principale 1) de là tuyère principale 1 en proportion du voltage qui lui est fourni. Ainsi, la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 peut être contrôlée d'après le voltage à fournir à la valve proportionnelle voltage-pression 3.
La valve électromagnétique 5 est agencée pour contrôler, d'une part, le rythme de déclenchement de la projection d'air, c'est-à-dire le moment où se déclenche la projection d'air de la tuyère principale 1, ainsi que, d'autre part, le rythme d'interruption de la projection d'air, c'est-à-dire le moment où s'interrompt la projection d'air de la tuyère principale 1.
Le fil de trame Y est tiré d'un paquet ou d'une bobine de livraison de trame 6 et introduit dans la tuyère principale par l'intermédiaire d'un mécanisme de mesure et de stockage de trame 7. Le mécanisme de mesure et de stockage de trame 7 comprend un tambour 9, généralement en forme de cône tronqué, qui est monté de manière relativement rotative sur l'extrémité d'un arbre rotatif creux 8 de manière à rester stationnaire. Bien entendu, il est possible de remplacer le mécanisme 7 par un autre, de type différent. dans lequel le fil de trame flotte sur un courant d'air ou est plaqué contre une surface pour y être attaché. L'arbre rotatif creux 8 est entraîné dans un mouvement de rotation par un moteur (non montré).
Un bras d'enroulement de trame 10 est attaché par l'une de ses extrémités à l'arbre creux 8, s'étend radialement par rapport au tambour 9 et possède une partie terminale recourbée vers l'avant pour se projeter au-dessus de la surface périphérique du tambour 9. Le bras d'enroulement de trame 10 est creux et communique avec l'arbre rotatif creux 8, de sorte que le fil de trame Y provenant de la bobine de livraison de trame 6 est tiré depuis la partie terminale du bras d'enroulement de trame 10 à travers l'arbre rotatif creux 8.
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Le fil de trame Y en provenance du bras d'enroulement de trame 10 est enroulé sur la surface périphérique du tambour 9 par la rotation du bras d'enroulement de trame 10 avec l'arbre rotatif 8.
Une commande électro-magnétique Il est installée à proximité de la surface périphérique du tambour 9 et agencée de manière à introduire une aiguille de support de trame 12 dans un trou (non montré) pratiqué dans la surface périphérique du tambour 9 ou à l'en retirer. Quand l'aiguille 12 est introduite dans le trou, le fil de trame Y provenant du bras d'enroulement de trame 10 en train de tourner est engagé ou supporté par l'aiguille de support de trame 12, de sorte qu'une longue préétablie de fil de trame Y s'enroule autour de la surface périphérique du tambour 9, effectuant ainsi le mesurage de la longueur de fil de trame Y requise pour une insertion.
L'aiguille de support de trame 12 est alors retirée du trou du tambour 9 selon un rythme de retrait d'aiguille préétabli ou selon un rythme de déclenchement d'insertion de trame, - c'est-à- dire le moment où se déclenche l'insertion de trame-, effectuant ainsi une insertion de trame au cours duquel le fil de trame Y est tiré depuis la surface périphérique du tambour 9 jusqu'à la foule de chaîne par l'intermédiaire d'un guide de trame fixe (non montré) sous le jet d'air provenant de la tuyère principale 1.
Le fil de trame Y projeté par la tuyère principale 1 accomplit sa trajectoire et avance par un canal de guidage de trame (non montré) constitué par plusieurs rainures alignées latéralement (non montré) et formées d'une dent (non montrée) d'un peigne (non montré). Dans cet trajectoire, le fil de trame Y est soufflé successivement par six groupes (Gl. G2. G3. G4. G5, G6) de tuyères secondaires 16. Dans le cas présent. cinq groupes de tuyères secondaires sont disposés le long du canal de guidage de trame, chaque groupe de tuyères secondaires comportant cinq tuyères secondaires.
Comme le montre le schéma, les extrémités des diverses tuyères secondaires 16 sont alignées le long du canal de guidage de trame pour projeter de un renfort d'air vers l'avant et en oblique, faisant ainsi progresser la trame dans sa trajectoire vers le côté opposé d'insertion de trame du métier. qui est à l'opposé du
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côté d'insertion de trame sur lequel est située la tuyère principale., par rapport au tissu ou à l'étoffe tissés (non montrés). Chaque groupe de tuyères secondaires 16 est relié de manière fluide à un réservoir d'égalisation de pression 18 par le biais d'une valve proportionnelle voltage-pression 17. La valve proportionnelle voltage-pression 17 possède une structure et une fonction similaires à celles de la valve 3.
Par conséquent, les tuyères 16 sont alimentées en air comprimé en provenance du réservoir d'égalisation de pression 18 par l'intermédiaire de la valve proportionnelle voltage-pression 17, dans laquelle la pression du jet d'air (pression à laquelle l'air est fourni aux tuyères secondaires 16) de la tuyère secondaire 16 peut être contrôlée grâce au voltage à fournir à la valve proportionnelle voltagepression 17. Chaque valve électro-magnétique 19 est agencée de manière à contrôler le rythme de déclenchement du jet d'air, c'est- à-dire le moment où l'air est projeté au départ des diverses tuyères secondaires 16, et l'interruption du jet d'air, c'est-à-dire le moment où la projection d'air s'interrompt.
Le métier L comprend également un contrôleur ou micro-ordinateur principal 20 qui est alimenté par un signal venant d'un détecteur de position angulaire 21, par un signal venant d'un détecteur de déroulement de trame 22 et par un signal venant d'un détecteur d'arrivée de trame, ces divers signaux servant chacun d'entrées de contrôle pour le contrôleur principal 20. Le signal venant du détecteur de position angulaire 21 reflète l'angle de rotation
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(désigné ci-après sous le nom d'''angle de rotation de l'arbre e principal du métier") de l'arbre principal (non montré) du métier L.
Le détecteur de déroulement de trame 22 est placé de manière fixe à proximité de la surface périphérique du tambour 9 et est conçu pour détecter le passage du fil de trame en train de se dérouler dans l'espace compris entre le détecteur de déroulement 22 et la surface périphérique du tambour 9. durant l'insertion ou piqûre de trame. Le signal dû au passage du fil de trame Y en train de se dérouler est émis chaque fois que le fil de trame Y enroulé sur le tambour 9 se déroule d'un tour, de sorte que les signaux venant du
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détecteur de déroulement 22 sont émis n fois au cours d'un laps de temps s'étendant du début à la fin de l'insertion de la trame dans l'hypothèse où la longueur de fil de trame utilisée pour une insertion correspond à n tours de fil de trame enroulé.
Le détecteur d'arrivée de trame 23 est placé sur le côté opposé d'insertion de trame du métier et est conçu pour détecter si le fil de trame inséré a atteint le côté opposé d'insertion de trame.
Le contrôleur principal 20 est construit et agencé pour exécuter des opérations de calcul préétablies d'après l'entrée de contrôle ou les signaux de contrôle, de manière à contrôler un gestionnaire 25.
Le gestionnaire 25 est agencé pour contrôler la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 par l'intermédiaire de la valve proportionnelle voltage-pression 3. les rythmes de projection d'air (déclenchement et interruption) de la tuyère principale 1 par l'intermédiaire de la valve électro-magnétique 5 et le fonctionnement (introduction et retrait) de l'aiguille de support de trame 12 par l'intermédiaire de la commande électro-magnétique Il. Le gestionnaire 25 contrôle également la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 par l'intermédiaire de la valve proportionnelle voltage-pression 17 et le rythme du jet d'air (déclenchement et interruption) des tuyères secondaires 16 par l'intermédiaire des valves électro-magnétiques 19.
Dans le cas présent, le contrôle du jet d'air de la tuyère principale
1 et des tuyères secondaires 16. ainsi que le contrôle de l'aiguille du support de trame 12 s'effectuent en surveillant d'une part la génération d'un signal de position angulaire de rotation de l'arbre principal du métier qui est représentatif de l'angle de rotation de l'arbre principal du métier et est émis par le détecteur de position angulaire 21 et d'autre part la génération d'un signal de déroulement de trame représentatif du déroulement du fil de trame
Y enroulé sur le tambour 9 et eST émis par le détecteur de déroulement de trame 22.
De manière plus spécifique. lorsque l'angle de rotation de l'arbre principal du métier atteint un niveau correspondant au rythme du jet d'air de la tuyère principale 1. la valve élecn-c-magnétique 5
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est mise en position ouverte afin de déclencher le jet d'air de la tuyère principale 1. Lorsqu'ensuite le rythme de retrait de l'aiguille (rythme de déclenchement de l'insertion de trame) a été atteint, la commande électro-magnétique 11 est mise en position ouverte afin de retirer l'aiguille de support de trame 12 du trou du tambour 9 et de déclencher ainsi l'insertion de trame.
Lors de l'insertion de trame, lorsque l'angle de rotation de l'arbre principal du métier a atteint le rythme de déclenchement du jet d'air de chacun des groupes de tuyères secondaires 16, la valve électro-magnétique 19 correspondant à chaque groupe de tuyères secondaires est mise en position ouverte afin de déclencher le jet d'air en provenance des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires concerné. Ainsi, en partant des groupes de tuyères secondaires qui sont situés à proximité de la section terminale du fil de trame Y effectuant sa trajectoire, le jet d'air se dirige, au fur et à mesure du mouvement d'avancée de la section terminale du fil de trame, vers l'autre côté d'insertion de trame. Par conséquent, le jet d'air passe successivement du groupe de tuyères secondaires situé en amont au groupe de tuyères secondaires situé en aval.
Lorsque l'angle de rotation de l'arbre principal du métier a atteint le rythme d'interruption du jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires 16, la valve électro-magnétique 19 est mise en position fermée afin d'interrompre le jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires 16. Ainsi, l'interruption du jet d'air s'effectue successivement du groupe de tuyères secondaires situé en amont au groupe de tuyères secondaires situé en aval.
Lorsque le rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 atteint l'angle de rotation de l'arbre principal du métier. la valve électro-magnétique 5 est mise en position fermée afin d'interrompre le jet d'air en provenance de la tuyère principale 1.
Lorsque le détecteur de déroulement de trame 22 génère le n-ième signal de déroulement de trame (le quatrième signal de déroulement de trame si. comme c'est généralement le cas. une insertion correspond à une longueur de quatre tours du fil de trame). la commande Il est mise en position fermée, de manière à
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ce que l'aiguille de support de trame 12 soit introduite dans le trou du tambour 9. Par conséquent, lorsque le fil de trame Y d'une longueur de n tours a été inséré, le fil de trame Y qui se trouve sur le tambour 9 est engagé par l'aiguille de support de trame 12, achevant ainsi l'insertion de trame.
Dans le cas de la présente réalisation, diverses données relatives aux conditions de la trajectoire du fil de trame sont relevées en modifiant les conditions d'insertion de la trame, au moment où le fil de trame Y est inséré au cours d'un fonctionnement"au pas"pour former la structure rugueuse initiale d'une étoffe tissée. Lors du fonctionnement"au pas", l'arbre principal du métier tourne à vitesse réduite et le fil de trame est inséré dans la foule des fils de chaîne. Le fonctionnement"au pas"est effectué après une opération de remettage au cours de laquelle les fils de chaîne du métier sont raccordés à de nouveaux fils de chaîne provenant d'une ensouple remise en place.
Dans la présente réalisation, les conditions d'insertion de trame dans lesquelles le fil de trame Y est inséré sont réglées d'après les données recueillies à propos des conditions de la trajectoire du fil de trame. Un tel contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame est réalisé par le contrôleur principal 20.
Le contrôleur principal 20 comprend un circuit détecteur 20a auquel sont fournis les signaux provenant du détecteur de position angulaire 21, du détecteur de déroulement de trame 22 et du détecteur d'arrivée de trame 23. Le circuit détecteur 20a est relié à une mémoire 20c destinée à la mémorisation des données provenant du détecteur 20a. Un circuit de calcul 20b est relié à la mémoire 20c pour effectuer les calculs basés sur les données provenant de la mémoire 20c et fournit à la mémoire 20c les
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données calculées nécessaires au contrôle du réglage des c tD conditions d'insertion de trame. Les données calculées en provenance du circuit 20b sont mémorisées dans la mémoire 20c, de manière à régler les conditions d'insertion de trame.
En outre, un dispositif d'entrée de données 24. par exemple un clavier. est relié au calculateur 20b pour entrer dive : -ses èonnées nécessaires au
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contrôle du réglage des conditions de l'insertion de trame. Par ailleurs, la mémoire 20c est reliée à un circuit de commande des conditions d'insertion de trame 20d, qui est relié au gestionnaire 25 de manière à émettre des signaux de commandes à destination du gestionnaire 25, selon les conditions d'insertion de trame établies dans la mémoire 20c.
Lors de l'opération de remettage des fils de chaîne, en cas de changement des ensouples, une nouvelle ensouple remplie est montée sur le métier. Les fils de chaîne de la nouvelle ensouple sont alors rattachés aux fils de chaîne de l'extrémité de l'étoffe qui a été tissée avant l'opération de remettage des fils de chaînes, déclenchant ainsi une nouvelle opération de tissage. Lors d'une telle opération de remettage des fils de chaîne, on n'exerce pas de tension sur les fils de chaîne noués, de sorte que les fils de chaîne
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s érieurs et inférieurs pares supérieurs et inférieurs s'entrelacent et ne peuvent être séparés les uns des autres lors de l'opération de formation de la foule du métier, même si une opération de tissage normale est effectuée dans ces conditions.
Par conséquent, il est impossible d'effectuer une insertion de trame sûre dans de telles conditions. C'est dans cette perspective qu'il est nécessaire de recourir au fonctionnement"au pas", au cours duquel on procède un grand nombre de fois à l'opération d'insertion du fil de trame Y dans la foule de chaîne alors que l'arbre principal du métier tourne à vitesse réduite, formant ainsi une étoffe tissée d'une longueur d'environ 1 à 2 m tissée grossièrement et, de ce fait. impropre à un usage commercial.
Pour régler les conditions d'insertion de trame par le recours à une telle opération de fonctionnement"au pas", la présente réalisation utilise un mécanisme d'insertion du fil de trame Y dans la foule de chaîne alors que l'arbre principal du métier tourne à vitesse réduite, c'est-à-dire en recourant à un fonctionnement au ralenti. Ce mécanisme est désigné sous le nom de mécanisme de fonctionnement"au pas"en mode ralenti.
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Avant d'expliquer le contrôle du réglage des conditions d'insertion, on exposera le mécanisme de fonctionnement"au pas"en mode ralenti.
Lors du fonctionnement"au pas", l'arbre principal du métier tourne à une vitesse peu élevée de 30 t/m. Lors de cette étape, on effectue la même opération que lors d'une opération de tissage normal. Dans le cas présent, la vitesse de rotation de l'arbre principal du métier descend jusqu'à environ 1/20 de celle de l'opération normale de tissage, ce qui nécessite l'ouverture des valves électromagnétiques 5 et 19 selon la trajectoire du fil de trame Y. Pour effectuer dans ces conditions des projections d'air en provenance de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 d'une manière qui corresponde à celle usitée au cours de l'opération de tissage normal, le contrôleur principal 20 génère des pseudosignaux dont chacun possède une durée d'ouverture des valves électro-magnétiques 5 et 19 plus brève (comme le montre la Fig.
3B) que celle usitée lors de l'opération normale de tissage (comme le montre la Fig. 3A). Par conséquent, lors du fonctionnement au ralenti, le jet d'air provenant de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 s'effectue dans un angle de rotation de l'arbre principal du métier équivalant à environ 1/20 de celui usité dans l'opération normale de tissage.
D'une manière plus spécifique, lors de l'opération normale de tissage, l'arbre principal du métier tourne à haute vitesse de sorte que chacune des valves électro-magnétiques 5 et 19 soient actionnées pour s'ouvrir et se fermer aux rythmes montrés dans la fig. 3A. afin d'effectuer à partir de la tuyère principale et des tuyères secondaires 16 un jet d'air selon la situation de la section terminale du fil de trame Y effectuant encore sa trajectoire ou déjà inséré. Toutefois, durant le fonctionnement au ralenti, bien que l'arbre principal du métier tourne à vitesse réduite, le fil de trame effectue sa trajectoire à la même vitesse que dans l'opération normale de tissage.
Par conséquent. si chacune des valves électro-magnétiques 5 et 19 est actionnée en réponse au
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signal émis par le détecteur de position angulaire 21. certains c
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groupes de tuyères secondaires 16 ne peuvent pas projeter d'air. Dans ce cas, durant le fonctionnement au ralenti, le contrôleur principal 20 génère, à partir d'un rythme (déclencheur) ou d'un angle de rotation de l'arbre principal du métier de 1500. les pseudosignaux de contrôle, montrés à la fig. 4C.
Les pseudo-signaux de contrôle sont des signaux d'impulsion et sont générés sur la base du "temps", alors qu'au cours de l'opération normale de tissage, les signaux de contrôle normaux (signaux d'impulsion), tels que montrés dans la fig. 4B, sont générés sur la base de l"'angle de rotation de l'arbre principal du métier". Comme le montrent les fig. 4B et 4C, chaque pseudo-signal de contrôle possède une largeur d'impulsion qui, d'une manière générale, est identique à celle de chacun des signaux de contrôle normaux. Aussi la figure 4A représente-t-elle les pseudo-signaux basés sur l'angle de rotation du métier principal comme identiques aux signaux de contrôle normaux.
Ainsi, les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air provenant de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 sont-ils contrôlés en lien avec les pseudo-signaux de contrôle lors du fonctionnement au ralenti et avec les signaux de contrôle normaux lors l'opération normale de tissage. Par conséquent, le jet d'air en provenance de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 au cours du fonctionnement au ralenti s'effectue sur le même laps de temps que pendant l'opération normale de tissage, comme le montrent les fig. 3A et 3B.
Il devient dès lors possible de faire en sorte que. sans apporter de perfectionnement ou de modification à aucune des valves électro-magnétiques 5 et 19, la tuyère principale 1 et les tuyères secondaires 16 projettent de l'air d'une manière adaptée à la situation de la section terminale du fil de trame Y même pendant le fonctionnement au ralenti. Dans la fig. 3A, qui se rapporte à l'opération normale de tissage, les rythmes de déclenchement du jet d'air (R. D. J. A. ) et d'interruption du jet d'air (R. I. J. A. ) de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16. ainsi que le rythme de retrait de l'aiguille de support de trame 12 (R. R. A. ) sont contrôlés d'après le signal de
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contrôle normal tel que montré à la fig. 4B.
L'aiguille de support de t 9 trame 12 est retirée du trou du tambour 9 d'après le rythme de retrait de l'aiguille (R. R. A. ) et introduite dans ce même trou d'après le rythme d'introduction de l'aiguille (R. I. A. ). Dans les fig. 3B de fonctionnement au ralenti, le rythme de déclenchement du jet d'air (R. D. J. A. ) et le rythme d'interruption du jet d'air (R. I. J. A. ) de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16, ainsi que le rythme de retrait de l'aiguille de support de trame (R. R. A. ) et le rythme d'introduction de l'aiguille de support de trame 12 (R. I. A.) sont contrôlés selon les pseudo-signaux de contrôlés montrés à la fig. 4C.
On trouvera ci-après une explication concrète du processus susmentionné. Lors de l'opération normale de tissage, le détecteur de position angulaire 21 génère le signal d'impulsion ou signaux de contrôle normaux aux intervalles réguliers montrés à la fig. 4B, au cours de la rotation de l'arbre principal du métier de 0'à 360'en angle de rotation. A ce moment, le contrôleur principal 20 comptabilise le nombre de signaux d'impulsion et émet des signaux pour ouvrir et fermer les valves électro-magnétiques 5 et 19, en réponse au nombre de signaux d'impulsion comptabilisé. Le contrôleur principal effectue ainsi la projection d'air en provenance de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 selon les rythmes tels que montrés dans la fig. 3A.
Semblablement. le fonctionnement de la commande électro-magnétique 11 est contrôlé d'après nombre de signaux d'impulsion comptabilisé, de manière à effectuer le contrôle du retrait et de l'introduction de l'aiguille 12 de support de trame dans les rythmes tels que montrés dans la fig. 3A. Lors du fonctionnement ou mode ralenti, les signaux d'impulsion provenant du détecteur de position angulaire 21 sont entrés dans le contrôleur principal 20 de la même manière que durant l'opération de tissage normal.
Cependant, lorsque l'angle de rotation de l'arbre principal du métier. relevé par les signaux d'impulsion ou signaux de contrôle normaux, a atteint 150 degrés. des pseudo-signaux de contrôle sont générés. Le contrôleur principal 20 comptabilise alors le nombre des pseudo-signaux de
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contrôle et émet des signaux pour ouvrir et fermer les valves électro-magnétiques 5 et 19 en réponse au nombre de pseudosignaux comptabilisé, qui est identique au nombre de signaux de contrôle par impulsion comptabilisé lors de l'opération de tissage normal. Le contrôleur principal 20 effectue ainsi le contrôle de la projection d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 dans les rythmes montrés à la fig. 3B.
Semblablement, le fonctionnement de la commande électromagnétique Il est contrôlé en réponse au nombre de pseudosignaux de contrôle comptabilisé, de manière à effectuer le contrôle du retrait et de l'introduction de l'aiguille 12 de support de trame dans des rythmes tels que montrés dans la fig. 3B. Ainsi, les six groupes de tuyères secondaires 16 effectuent successivement une projection d'air en accord avec la position de la trajectoire de la section terminale du fil de trame inséré, de manière à assurer une trajectoire stable au fil de trame inséré Y tout au long du canal d'insertion de trame. Ensuite, le détecteur de déroulement de trame 22 relève le déroulement du fil de trame Y du tambour 9 et émet en direction du contrôleur principal 20 des signaux représentatifs du déroulement du fil de trame.
Lorsqu'il relève qu'un nombre préétabli de tours de déroulement du fil de trame Y a été accompli, le contrôleur principal 20 émet un signal en direction de la commande électro-magnétique 11 pour faire en sorte que l'aiguille de support de trame 12 soit introduite dans le trou du tambour 9 de manière à effectuer l'engagement du fil de trame Y en train de se dérouler avec l'aiguille de support de trame 12.
On effectue ensuite le contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame de la première réalisation en utilisant le mécanisme de fonctionnement"au pas"en mode ralenti décrit cidessus. Ce contrôle sera exposé en référence à l'organigramme des fig. 5-6 et aux graphiques des fig. 7 à 10.
Si l'on se réfère à l'organigramme des fig. 5 et 6. on commence. lors de l'étape SI. à entrer comme données d'entrée dans le contrôleur principal 20. au moyen du dispositif d'entrée de données
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24, une valeur initiale de vitesse de rotation de l'arbre principal du métier, une largeur L d'étoffe tissée, un nombre YN de tours à dérouler par insertion, un type de fil, etc. La vitesse de rotation de l'arbre principal du métier est la vitesse à laquelle tourne (en tours/minute) l'arbre principal du métier. La largeur d'étoffe tissée L est la largeur de l'étoffe à tisser. Le nombre de tours à dérouler par insertion YN est le nombre de tours (des fils de trame sur le tambour 9) devant être déroulés du tambour 9 pour réaliser une insertion. Le type de fil est le type de fil de trame à utiliser.
Lors de l'étape S2, la vitesse minimale de livraison de fil de trame Y est calculée selon les données entrées. La vitesse minimale de livraison de fil de trame est la valeur la plus basse de la vitesse à laquelle le fil de trame Y est déroulé du tambour 9 du mécanisme de mesurage et de stockage du fil 7. A l'étape S3, on effectue le réglage pour une valeur initiale. déterminée de manière temporaire, de la pression du jet d'air et des rythmes de déclenchement et d'interruption de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires
16. Dans le cas présent, la valeur initiale de la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 est établie au-dessus de la valeur moyenne de pression du jet d'air habituellement utilisée. Le fonctionnement au ralenti débute à l'étape S4.
A l'étape S5, on mesure le laps de temps nécessaire pour dérouler du tambour 9 un tour du fil de trame Y. A partir de la valeur mesurée pour la durée de déroulement (d'un tour de fil de trame Y enroulé sur le tambour 9). on calcule une vitesse de livraison de trame. c'est-à-dire une valeur moyenne de la vitesse à laquelle un tour du fil de trame est déroulé du tambour 9. La durée de déroulement (pour un tour) est le laps de temps qui s'écoule entre le moment d'émission d'un signal d'impulsion par le détecteur de déroulement de trame 22 et le moment d'émission du signal d'impulsion suivant par le même détecteur de déroulement de trame 22.
De manière spécifique. un signal d'impulsion est émis par le détecteur de déroulement de trame à chaque passage du fil de trame Y dans l'espace compris entre le détecteur de déroulement 22 et le tambour 9. La longueur de fil de trame (L/YN) correspondant à un tour du tambour 9 peut
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s'obtenir à partir de la largeur de l'étoffe tissée L et du nombre de tours à dérouler par insertion. La vitesse de livraison de trame se calcule en divisant la longueur du fil de trame (L/YN) par la durée de déroulement (pour un tour).
A l'étape 6, il faut juger si la vitesse de livraison de trame obtenue à l'étape S5 est linéaire ou ne l'est pas, c'est-à-dire juger s'il y a ou non une baisse de vitesse dans les caractéristiques de la vitesse de livraison de trame. Il n'y a pas de problèmes dans le cas où les caractéristiques de la vitesse de livraison de trame présentent la linéarité indiquée par une ligne continue à la fig. 9. Le problème se pose lorsqu'il y a une baisse de la vitesse de livraison de trame telle que la ligne en pointillés l'indique à la fig. 9. Dans la fig. 9, CY1, CY2, CY3 et CY4 désignent respectivement le moment du déroulement des premier, deuxième, troisième et quatrième tours de fil de trame du tambour 9, de sorte que Lcy3 marque la distance (longueur) L du fil de trame Y enroulé du point CY1 au point CY3.
La procédure passe à l'étape S7 s'il y a linéarité et à l'étape S8 s'il n'y a pas linéarité.
A l'étape S8, on retarde le rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1. Le processus revient alors à l'étape S5 pour mesurer la durée de déroulement (pour un tour) du fil de trame Y après retardement du rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1. A l'étape S7 la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 est modifiée, puis le processus passe à l'étape S9 pour mesurer la durée de déroulement (Tcyl. Tcy2, Tcy3, Tcy4. qui valent respectivement pour les premier, deuxième, troisième et quatrième tours du fil de trame sur le tambour 9) correspondant à la nouvelle pression de jet d'air de la tuyère principale.
A l'étape 10. on juge si la modification de la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 s'est faite ou ne s'est pas faite le nombre de fois préétabli (n fois). Si le nombre de modifications préétabli a été effectué, la procédure passe à l'étape S 11. Si le nombre de modifications préétabli n'a pas été effectué, la procédure retourne à l'étape S4 et repasse par les étapes S4 à S9. Il faut noter que dans la procédure comprise entre l'étape SIC et l'étape SU. on
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obtient les caractéristiques de livraison de trame (ou caractéristiques de la tuyère principale) telles que les montre la fig. 13.
Les caractéristiques de livraison de trame sont constituées par le rapport (équation) entre la vitesse de livraison de trame (V) et la pression du jet d'air (Pm) de la tuyère principale 1. A la fig.
13, VO, VI et V2 indiquent respectivement les vitesses de livraison correspondant aux pressions de jet d'air PmO, Pml et Pm2 de la tuyère principale 1.
A l'étape SU, on effectue un calcul pour obtenir la pression minimale du jet d'air de la tuyère principale (Pmin de la fig. 13), qui est, parmi les pressions du jet d'air de la tuyère principale, la valeur la plus basse à laquelle le fil de trame Y peut atteindre l'autre côté d'insertion de trame du métier en respectant les caractéristiques de livraison de trame de la fig. 13 évoquées cidessus. Il est préférable d'établir la pression minimale du jet d'air de la tuyère principale comme valeur-limite minimale, de manière à éviter que la pression du jet d'air de la tuyère principale puisse être réglée à une valeur inférieure à celle de la valeur-limite minimale.
A l'étape S 12, les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16 sont réglés d'après la pression minimale du jet d'air qui a été déterminée à l'étape SU. On exposera ultérieurement la manière de régler les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16.
A l'étape S 13, on déclenche l'opération normale de tissage du métier, avant de mesurer, à l'étape S14, la durée d'arrivée et la durée de déroulement (pour une insertion). La durée d'arrivée est le laps de temps qui s'écoule entre le moment où l'aiguille de support de trame 12 se retire du trou du tambour 9 et le moment de l'émission du signal du détecteur d'arrivée de trame 23. La durée de déroulement est le laps de temps qui s'écoule entre le moment du retrait de l'aiguille de support de trame 12 et le moment de
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l'émission du signal du détecteur de déroulement 22. tous les c
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quatre tours de déroulement du fil de trame Y du tambour 9. A ce moment, un calcul est effectué pour obtenir la différence (Xt) de temps ou de vitesse entre la durée d'arrivée et la durée de déroulement.
La procédure passe alors à l'étape S15, où la durée d'arrivée qui a été mesurée est comparée avec une durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée est plus longue que la durée d'arrivée de référence-en d'autres termes, si la vitesse mesurée pour le fil de trame inséré Y est inférieure à une vitesse de référence déterminée pour elle-, la procédure passe à l'étape S 16, où la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 est augmentée. Ensuite, la procédure passe à une étape S 17, où les rythmes de déclenchement et d'interruption de la tuyère principale et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16 sont modifiés d'après la nouvelle pression du jet d'air de la tuyère principale.
La procédure passe ensuite à l'étape S14, au cours de laquelle on mesure la durée d'arrivée avant de comparer la durée d'arrivée mesurée avec la durée d'arrivée de référence. En d'autres termes, la pression du jet d'air de la tuyère principale est augmentée jusqu'à ce que le temps d'arrivée mesuré devienne égal ou inférieur au temps d'arrivée de référence. Lorsque le temps d'arrivée mesuré devient égal ou inférieur au temps d'arrivée de référence, la procédure passe à l'étape S 18.
A ce moment, la pression du jet d'air de la tuyère principale qui a été réglé lors de la dernière modification de l'étape S16 devient la bonne pression du jet d'air de la tuyère principale. A l'étape S18, la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 est abaissée. A l'étape S19, la durée d'arrivée et la durée de déroulement du fil de trame Y sont mesurées afin de calculer la différence (X) de temps ou de vitesse entre la durée d'arrivée et la durée de déroulement.
Cette différence représente une certain degré de sinuosité ou mouvement en"queue de poisson"effectué par le fil de trame inséré Y. Le degré de sinuosité approprié est déterminé de manière expérimentale pour obtenir un trajectoire stable du fil de trame Y et une étoffe tissée de haute qualité. Ce degré diffère selon les types de fils de trame. Le présent exemple a été développé en
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présupposant qu'il vaut mieux que le fil de trame inséré Y possède un degré de sinuosité qui soit la plus bas possible et effectue sa trajectoire en ligne droite, de sorte que la différence de durées évoquée ci-dessus soit la plus réduite possible.
A l'étape S20, la différence de vitesse X qui a été calculée est comparée avec la valeur (A. Xt) de la différence de vitesse Xt (à l'étape S 14) multipliée par une constante A. Cette constante sert à établir la marge autorisée de degré de sinuosité à l'intérieur de laquelle il est possible de préserver une qualité préétablie d'étoffe tissée si la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 est diminuée, comme le montre la fig. 10, qui illustre la relation entre la différence de vitesse X et la pression du jet d'air de la tuyère secondaire 16. Si, à l'étape S20, on constate la relation X > A. Xt, le degré de sinuosité du fil de trame inséré Y est important et la procédure passe à une étape S22, où la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 est augmentée. Si l'on constate la relation X < A.
Xt, la procédure passe à une étape S21, où la durée d'arrivée mesurée pour le fil de trame inséré Y est comparée avec la durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée est plus petite ou égale à la durée d'arrivée de référence (durée d'arrivée mesurée < durée d'arrivée de référence), la procédure retourne à l'étape S18 pour diminuer la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16.
Si la durée d'arrivée mesurée est supérieure à la durée d'arrivée de référence, la procédure passe à une étape 22 (augmentation de la pression des tuyères secondaires) pour augmenter la pression du jet d'air des tuyères secondaire 16. A ce moment, la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 qui a été réglée lors de la dernière modification sert de pression de réglage définitif pour le jet d'air des tuyères secondaires 16.
A l'étape S23. un contrôle est effectué pour avancer le rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1. La procédure passe ensuite à l'étape 524, où la durée d'arrivée mesurée est comparée avec la durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée est inférieure ou égale à la durée d'arrivée de référence- en d'autres termes, si la vitesse mesurée du fi ! de trame inséré Y
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est supérieure à la vitesse de référence de ce même fil-, la procédure retourne à l'étape S23 pour avancer le rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1, ce qui permet de faire des économies de consommation d'air comprimé.
Si la durée d'arrivée mesurée est supérieure à la durée d'arrivée de référence, la procédure passe à l'étape S25, où le rythme d'interruption du jet d'air est corrigé en recevant la valeur du rythme obtenu avant que la durée d'arrivée mesurée ne devienne supérieure à la durée d'arrivée de référence. Après le réglage de cette valeur de rythme d'interruption du jet d'air de la tuyère principale, les rythmes du jet d'air de la tuyère principale sont établis de manière définitive. A l'étape S26, le rythme du déclenchement du jet d'air des tuyères secondaires 16 est réglé d'après la durée de déroulement. La procédure passe alors à l'étape S27, où le rythme d'interruption du jet d'air est avancé. A l'étape 28, la durée d'arrivée mesurée est comparée avec la durée d'arrivée de référence.
Si la durée d'arrivée mesurée n'excède pas la durée d'arrivée de référence (en d'autres termes, si la vitesse mesurée du fil de trame inséré est égale ou supérieure à la vitesse de référence de ce même fil). la procédure revient à l'étape S27 afin d'avancer une nouvelle fois le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16. Si la durée d'arrivée mesurée devient supérieure à la durée d'arrivée de référence, la procédure passe à l'étape S29, où le rythme d'interruption du jet d'air est corrigé en recevant la valeur du rythme obtenu avant que la durée d'arrivée mesurée ne devienne supérieure à la durée d'arrivée de référence.
Après le réglage de cette valeur de rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires, les rythmes du jet d'air des tuyères secondaires sont fixés de manière définitive.
Comme la description ci-dessus permet d'en juger. la présente réalisation, dans ses étapes SI à S 12, assure l'insertion du fil de trame Y dans la foule des fils de chaîne durant une rotation à basse vitesse de l'arbre principal du métier, la durée de déroulement du fil de trame inséré étant mesurée comme donnée des conditions de trajectoire du fil de trame inséré en faisant varier la pression du
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jet d'air de la tuyère principale 1 utilisée comme condition d'insertion de trame. C'est d'après ces données que s'effectue le réglage de la pression du jet d'air de la tuyère principale et des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires.
Par la suite, à partir de l'étape S13, on exécute l'opération normale de tissage, au cours de laquelle d'autres données sur les conditions de la trajectoire du fil de trame sont mesurées en faisant varier la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 et de la tuyère secondaire 16, ainsi que le rythme du jet d'air de la tuyère principale 1 et de la tuyère secondaire 16.
De manière plus spécifique, la durée de déroulement du fil de trame inséré Y est mesurée lors de l'insertion dans la foule de chaîne formée à faible vitesse, quand le métier fonctionne"au pas". On obtient ainsi le paramètre de livraison de trame (sensibilité), qui est la relation entre la pression du jet d'air de la tuyère principale
1 et la vitesse de livraison de trame, de façon à calculer la pression minimale du jet d'air de la tuyère principale. Par conséquent, l'insertion de trame peut s'effectuer de manière sûre même lorsque l'arbre principal du métier tourne à sa vitesse de fonctionnement normale. A partir de cet état. les conditions d'insertion de trame sont progressivement modifiées pour calculer et établir des conditions d'insertion de trame optimales.
Cette procédure raccourcit notablement le laps de temps qui s'écoule entre le démarrage du métier et l'opération normale de tissage.
Comme on a montré et indiqué que l'opération normale de tissage démarre à l'étape S 13 dans la réalisation susmentionnée, on comprendra qu'un fonctionnement du métier à la même faible vitesse de rotation de son arbre principal que dans le fonctionnement"au pas"peut se poursuivre de l'étape S13 à l'étape
S29, au cours de laquelle le rythme d'interruption des tuyères secondaires 16 est rég : é de manière définitive et suivi par l'opération normale de tissage. Dans ce cas, il faut convertir en angle de rotation de l'arisre principal du métier le temps mesuré à faible vitesse de rotation de cet arbre. Cette conversion peut
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s'effectuer d'une manière converse par rapport à celle expliquée par référence aux fig. 3A et 3B.
On exposera ci-après le mode de réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16. Ce réglage s'effectue à l'étape 812 de l'organigramme de la fig. 5.
L'objectif du réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16 est d'ajuster automatiquement les rythmes d'ouverture et de fermeture de la valve électromagnétique 19 afin de contrôler le jet d'air provenant de chacun des groupes de tuyères secondaires en maintenant la durée d'arrivée à une valeur préétablie. Autrement dit, l'objectif est de régler automatiquement les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16, ces rythmes assurant au fil de trame inséré la durée d'arrivée préétablie tout en consommant le minimum d'énergie en air.
Ceci signifie qu'au stade du passage de la procédure à l'étape SU, les caractéristiques de la livraison de trame (caractéristiques de la tuyère principale) telles qu'illustrées à la fig. 13 sont déterminées. Les caractéristiques de livraison de trame de la fig. 13 sont constituées par le rapport entre la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1 et la vitesse V de livraison de trame. Ce rapport est exprimé par l'équation suivante :
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Par conséquent, la vitesse V de livraison de trame peut être déterminée en donnant une valeur de Pm dans l'équation ci-dessus.
Si l'on se réfère à la fig. 7, qui montre le type de trajectoire du fil de trame inséré Y, la vitesse de livraison de trame V est représentée par l'inclinaison d'une ligne droite déterminée d'une part par le temps et d'autre part par la distance Ln (Ll à L5) de livraison ou de trajectoire du fil de trame inséré Y. Dans la fig. 7, SV1 à S Y6 représentent respectivement les durées de projection d'air des groupes de tuyères secondaires G 1 à G6. La duree de
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projection d'air est le laps de temps qui s'écoule entre le moment du déclenchement du jet d'air et le moment de l'interruption du jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires.
Les points tl'à t6' (tn') indiquent respectivement les rythmes de fermeture des valves électro-magnétiques 19 correspondant aux groupes de tuyères secondaires Gl à G6. Les points LI à L5 (Ln) indiquent respectivement les situations de la tuyère secondaire 16 la plus avancée (la plus en amont) dans les groupes de tuyères secondaires Gl à G6.
Le réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires s'exécute de la manière suivante : Les rythmes respectifs tn (tl à t6) d'ouverture des valves électro-magnétiques 19 correspondant aux groupes de tuyères secondaires G 1 à G6 s'obtiennent par le calcul suivant : tn = (Ln 1 V - a) + rythme de retrait de l'aiguille (n = 1... k), dans lequel a est un temps de projection d'air avancé, c'est-à-dire le temps de projection d'air qui précède le retrait de l'aiguille de support de trame 12 du trou du tambour 9 et a été préalablement établi en anticipant un déplacement du moment d'ouverture tn tel que le montre la fig. 7.
On comprendra que le temps de projection d'air avancé peut être soit obtenu à partir d'une valeur moyenne de mesures de quantités de déplacements effectifs, soit réitéré de manière successive lors d'un contrôle autodidactique. Le"rythme de
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retrait d'aiguille"est le rythme auquel l'aiguille de support de ZD trame 12 est retirée du trou du tambour 9.
On obtient ensuite les rythmes respectifs tn' (t l'à t6') de fermeture correspondant à la valve électro-magnétique 19 des groupes de tuyères secondaires G 1 à G6 par le calcul suivant : tn'= tn'+ valeur initiale de la durée de projection d'air (n = 1... k), dans lequel la valeur inti. tale de la durée de projection d'air est la valeur que présente initialement la durée de projection d'air telle que montrée à la fig. 7.
Ainsi. les rythmes d'ouverture tn et de fermeture tn'de la valve électro-magnétique 19 correspondant à chaque groupe de tuyères
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secondaires sont réglés et varient selon la pression Pm de projection d'air réglée pour la tuyère principale 1. En d'autres termes, les rythmes de déclenchement et d'interruption des tuyères secondaires 16 sont réglés à des valeurs appropriées d'après la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1.
Ensuite, le réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 s'exécute comme suit. Si l'on se réfère à la fig. 8, qui montre le type de trajectoire du fil de trame inséré Y, la vitesse de livraison de trame V est représentée par l'inclinaison d'une ligne droite déterminée d'une part par le temps et d'autre part par la distance de livraison de la trajectoire du fil de trame Y. Dans la fig. 8, MV représente la durée de projection d'air de la tuyère principale 1. La durée de projection d'air est le laps de temps qui s'écoule entre le moment de déclenchement du jet d'air de la tuyère principale 1 et le moment de son interruption.
Un point T indique le moment d'ouverture de la valve électro-magnétique 5. qui correspond à la tuyère principale 1, tandis qu'un point T'indique le moment de fermeture de la valve électro-magnétique 5.
Le moment d'ouverture T de la valve électro-magnétique 5 de la tuyère principale 1 s'obtient en calculant l'équation suivante :
T = moment de retrait de l'aiguille-P, dans laquelle ss est un temps de projection d'air avancé, c'est-àdire le temps de projection d'air qui précède le retrait de l'aiguille de support de trame 12 du trou du tambour 9. et a été préalablement réglé en anticipant un déplacement du moment d'ouverture T tel que le montre la fig. 8.
Ensuite, le moment de fermeture de la valve électro-magnétique 5 pour la tuyère principale 1 s'obtient par le calcul exprimé sous la forme de l'équation suivante :
T'= (point d'action du jet d'airíV) + y + rythme de retrait d'aiguille. dans laquelle le"pcint d'action du jet d'air"est le point convenant pour régler une distance de livraison telle qu'il ne se produise pas de baisse de la vitesse du fil de trame inséré Y si la jet d'air est
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poursuivi jusqu'à ce point. La distance de livraison L est déterminée par expérience et est, par exemple, la distance Lcy3 dans la fig. 9.
La lettre y est un temps de projection d'air retardé, c'est-à-dire le temps de projection d'air après que le fil de trame Y ait atteint le point d'action du jet d'air, et a été préalablement réglé en anticipant un déplacement du moment d'ouverture comme le montre la fig. 8. On comprendra que le temps de projection d'air retardé peut être soit obtenu à partir d'une valeur moyenne de mesures de quantités de déplacement effectifs, soit réitéré de manière successive lors d'un contrôle autodidactique Ainsi, les rythmes d'ouverture T et de fermeture T'de la valve électro-magnétique 5 pour la tuyère principale 1 varient selon la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1.
En d'autres termes, les rythmes de déclenchement et d'interruption de la tuyère principale 1 sont réglés à des valeurs appropriées d'après la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1.
Le réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 aux valeurs appropriées d'après la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1 a pour conséquence de permettre d'aboutir aux effets significatifs suivants : La vitesse de la trajectoire du fil de trame inséré Y varie selon la grandeur de la valeur réglée pour la pression Pm du jet d'air de la tuyère principale 1.
Par conséquent, en réglant les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 en lien avec la vitesse V de livraison de trame, il est possible d'obtenir des rythmes appropriés pour le jet d'air de la tuyère principale et des tuyères secondaires qui correspondent à la section terminale du fil de trame inséré Y. ce qui permet d'éliminer les laps de temps durant lesquels de l'air était inutilement projeté par la tuyère principale 1 et les tuyères secondaires 16.
On exposera à présent le contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame pour une seconde réalisation de la présente
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invention, en référence à l'organigramme de la fig. Il et aux e L-
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graphiques des fig. 12 et 13. La seconde réalisation présente le même agencement que la première réalisation. à la fig. 2.
Si l'on se réfère maintenant à l'organigramme de la fig. 11, l'étape S31 consiste à entrer dans le contrôleur principal 20 la valeur initiale de la vitesse de référence N de rotation de l'arbre principal du métier, la largeur L de l'étoffe tissée, etc. A l'étape S32, un calcul est effectué dans le contrôleur principal 20 pour obtenir un temps de trajectoire admissible To (temps durant lequel le fil de trame peut effectuer sa trajectoire) et la vitesse minimale de livraison ou de trajectoire Vmin. Le temps de trajectoire admissible To est calculé à partir de la vitesse de référence N de rotation de l'arbre principal du métier et à partir de la largeur L de l'étoffe tissée.
La vitesse minimale de trajectoire Vmin est la vitesse du fil de trame inséré Y traversant la foule de chaîne et est une inclinaison déterminée par le temps et la distance de livraison (L) comme le montre la fig. 12. Ainsi, la vitesse minimale de trajectoire Vmin est calculée à partir d'une valeur de temps et d'une valeur de vitesse de livraison (L) et l'on règle une valeur moyenne de plusieurs des vitesses minimales de trajectoire Vmin.
A l'étape S33, on règle une valeur initiale préétablie de la pression Pmo du jet d'air de la tuyère principale et de la pression Pso du jet d'air des tuyères secondaires. La valeur initiale a été déterminée par expérience.
A l'étape S34, le contrôleur principal 20 règle les rythmes de fonctionnement de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 pour le fonctionnement au ralenti. Dans cette étape, lors du fonctionnement au ralenti à une vitesse réduite de rotation de l'arbre principal du métier, l'insertion de trame s'effectue généralement dans le même temps que lors du fonctionnement de tissage normal à la vitesse normale de rotation de l'arbre principal du métier.
Ainsi, lorsque la vitesse de rotation de l'arbre principal du métier a atteint 150 (comme le déclencheur), les calculs et réglages sont effectués pour établir les rythmes de fonctionnement tels que le retrait et l'insertion de l'aiguille de support de trame
12. les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de
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la tuyère principale 1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires (16), etc. Les rythmes de fonctionnement de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 sont convertis en valeurs de vitesses de rotation de l'arbre principal du métier. Après que les conditions d'insertion de trame ont été ainsi déterminées, on déclenche le fonctionnement au ralenti.
A l'étape S35, on juge si le métier doit ou ne doit pas fonctionner en mode"au pas" (au cours le métier doit fonctionner"au pas"). Si le métier doit fonctionner en mode Bau pas", la procédure passe à une étape S36 au cours de laquelle l'arbre principal du métier tourne à vitesse réduite pour effectuer le fonctionnement au ralenti pendant lequel les conditions d'insertion de trame, telles que la pression du jet d'air de la tuyère principale (Pml, Pm2,...), sont successivement modifiées comme montré à la fig. 13. A ce moment, on mesure à chaque modification de la pression du jet d'air de la tuyère principale les durées de déroulement (Tcyl, Tcy2,...) respectives des tours préétablis du fil de trame Y sur le tambour 9.
Cette mesure s'effectue sur la base du temps réel et non. par conséquent, d'après l'angle principal de rotation du métier détecté par le détecteur de position angulaire 21. On comprendra que la durée d'arrivée puisse être mesurée à ce stade et soit constituée par la durée (pour un tour du fil de trame sur le tambour) qui va de l'instant du retrait de l'aiguille de support de trame 12 à l'instant de l'émission du signal en provenance du détecteur d'arrivée de trame. La vitesse de livraison de trame se reconnaît grâce aux durées de déroulement mesurées. d'une manière similaire à la reconnaissance liée à l'étape S5 de la fig. 5.
A l'étape S37, on juge si la vitesse de livraison de trame présente ou ne présente pas de linéarité (ou chute de vitesse). d'une manière similaire à celle de l'étape S5 de la fig. 5. Si la vitesse de livraison de trame est linéaire. la procédure passe à l'étape S38. Si la vitesse de livraison de trame présente une chute de vitesse, la procédure passe à l'étape S39. au cours de laquelle le rythme de projection d'air de la tuyère principale est retardé. La procédure retourne ensuite à l'étape S34. A l'étape 538. les durées de
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déroulement (Tcyl, Tcy2,...) du fil de trame inséré Y sont mémorisées. La durée d'arrivée du fil de trame inséré Y peut également être mémorisée.
A l'étape S40, on juge si les mesures des durées de déroulement
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(pour un nombre préétabli d'insertions) sont achevées ou non. Si les mesures sont achevées, la procédure passe à l'étape S41. Si les mesures ne sont pas achevées, elles sont poursuivies et les données de chaque mesure sont alors mémorisées, la procédure revenant à l'étape S38. La prise de mesures pour le nombre préétabli d'insertions vise à obtenir la valeur moyenne de la durée de déroulement du fil de trame inséré Y.
A l'étape S41, les vitesses de livraison de trame (VI, V2,...) sont calculées à partir des durées de déroulement mises en mémoire (Tcyl, Tcy2,...). Selon la vitesse de livraison de trame ainsi calculée (VI, V2,...). le rapport (caractéristique de livraison de trame) entre la pression du jet d'air de la tuyère principale (Pm) et la vitesse de livraison de trame (V) est représenté par une ligne droite telle que la montre la fig. 13.
A l'étape S42, la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 est modifiée et l'on juge si les mesures pour au moins deux pressions du jet d'air de la tuyère principale sont achevées ou non. Si elles sont achevées, la procédure passe à l'étape S43, au cours de laquelle les caractéristiques de livraison telles que montrées à la fig. 13 sont calculées. A l'étape S44, on calcule et règle la pression d'air de la tuyère principale.
Si les mesures à au moins deux pressions du jet d'air de la tuyère principale ne sont pas encore achevées. la procédure passe à l'étape 545. au cours de laquelle on compare la constante Av et la différence entre la vitesse minimale de livraison et la vitesse de livraison de trame V (VI. V2....) obtenue ci-dessus. La constante Av consiste, par exemple, en 20 % de la vitesse de livraison minimale Vmin.
Si la différence (V-Vmin) est suffisamment supérieure à la constante (Av), c'est-à-dire si V-Vmin > Av, la procédure passe à l'étape S46, au cours de laquelle la pression du jet d'air de la tuyère principale est diminuée. Si la différence n'excède pas de
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beaucoup la constante ou si V-Vm : àv, la procédure passe à l'étape 47. au cours de laquelle on élève la pression du jet d'air de la tuyère principale. Aux étapes S46 et S47, la procédure revient à l'étape S36 pour réitérer les mesures des étapes S36 à S45.
Comme on l'a décrit ci-dessus, la pression du jet d'air de la tuyère principale, qui est utilisée comme condition d'insertion de trame, a été réglée automatiquement lors du fonctionnement au ralenti, avant le fonctionnement de tissage normal du métier. Le fonctionnement du métier après la mention"FIN"de l'organigramme de la fig. 11 est identique à celui qui suit l'étape 13 de l'organigramme du premier exemple, aux fig. 5 et 6. Aussi est-il omis pour la simplicité de l'illustration.
Comme on a expliqué et montré que la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 a été diminuée lors de l'étape S46 et augmentée lors de l'étape S47, on comprendra que le délai de projection d'air (temps écoulé entre les moments de déclenchement et d'interruption du jet d'air) de la tuyère principale peut être modifié en remplacement de la modification de la pression du jet d'air de la tuyère principale. Dans ce cas. on maintient à une valeur constante la pression du jet d'air de la tuyère principale tandis que les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 sont modifiés. On mesure alors la modification réelle de la durée d'arrivée et de déroulement (pour une insertion).
Dans cette perspective, les rythmes du jet d'air de la tuyère principale sont mesurés de manière à obtenir une valeur de référence pour le rythme d'arrivée et de déroulement du fil de trame inséré Y, en remplacement du calcul de la pression du jet d'air de la tuyère principale à l'étape
S44.
La fig. 14 illustre le contrôle du réglage des conditions d'insertion de trame d'une troisième réalisation de la présente invention. qui présente un agencement semblable à celui de la première réalisation. à la fig. 2. Dans cette réalisation. il est possible d'établir pour chaque groupe de tuyères secondaires 16 une valeur appropriée de pression du jet d'air d'après la différence entre les
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rythmes d'arrivée et de déroulement en modifiant la pression du jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires 16, au cas où les caractéristiques de livraison de trame ont déjà été déterminées par expérience.
Dans l'organigramme de la fig. 14, la procédure de l'étape S31 à l'étape S40 est généralement identique à celle de la seconde réalisation, à l'exception de l'étape S36'et de l'omission des étapes S37 à S39. A l'étape S36', on mesure la durée de déroulement (pour une insertion) et d'arrivée du fil de trame inséré Y.
A l'étape S59, on juge si les mesures des durées de déroulement et d'arrivée sont achevées ou non pour n (par exemple, trois) conditions de pression. Si elles sont achevées. la procédure passe à l'étape S60, au cours de laquelle on calcule la variation de la différence de temps entre les durées de déroulement et d'arrivée pour obtenir le rapport entre la différence et la modification dans la pression du jet d'air dans la tuyère secondaire comme le montre la fig. 15. A l'étape S61. on établit de la manière décrite à la fig.
15 une valeur (Ps) de pression du jet d'air de la tuyère secondaire.
La pression Ps du jet d'air de la tuyère secondaire correspond à un point At de la différence de temps à partir duquel la différence de temps augmente brusquement.
Si les mesures de la durée d'arrivée et de la durée de déroulement n'ont pas encore été achevées pour les pressions de n conditions, la procédure passe à l'étape S62, au cours de laquelle la pression du jet d'air des tuyères secondaires 16 est modifiée dans le but de faire des économies sur la consommation de pression d'air. La procédure passe ensuite à l'étape S36', où l'on réitère la procédure de l'étape S56 à l'étape S58. Cette réitération est effectuée pour obtenir une valeur moyenne des rythmes d'arrivée et de déroulement et réduire ainsi l'influence d'une éventuelle erreur.
Comme il a été expliqué ci-dessus, la pression du jet d'air de la tuyère secondaire est automatiquement établie comme condition d'insertion de trame durant le fonctionnement au ralenti, après l'opération normale de tissage par le métier.
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De la description et de l'explication du calcul et du réglage de la pression du jet d'air de la tuyère principale dans ce troisième exemple, on retiendra le fait que le délai du jet d'air (laps de temps entre le moment de déclenchement et le moment d'interruption du jet d'air) des tuyères secondaires peut être calculé de manière similaire et substitué au calcul et au réglage de la pression du jet d'air de la tuyère secondaire. Dans ce cas, on remplace, dans un premier temps, lors de l'étape S61, la pression du jet d'air de la tuyère secondaire par le délai du jet d'air de la tuyère secondaire puis, dans un second temps, lors de l'étape S62, la pression du jet d'air de la tuyère secondaire par le délai du jet d'air de la tuyère secondaire.
Bien qu'on ait montré et expliqué que la pression appropriée du jet d'air de la tuyère secondaire est réglée d'après la différence de temps entre les durées d'arrivée et de déroulement en modifiant la pression du jet d'air de la tuyère secondaire, on comprendra que la pression appropriée du jet d'air de la tuyère secondaire ne sera réglée que d'après la seule durée de déroulement.
Dans ce cas, on calcule et on règle les caractéristiques de livraison de trame de la tuyère principale 1 d'après la seule mesure de la durée de déroulement, puis on estime la durée d'arrivée d'après les caractéristiques établies pour la livraison de trame, en calculant les conditions de fonctionnement des tuyères secondaires 16 à partir des conditions de fonctionnement du métier, comme la vitesse de rotation de l'arbre principale du métier, la largeur L de l'étoffe tissée, etc.
Comme on a montré et expliqué que les réalisations décrites ci- dessus sont agencées de telle manière que les conditions de la trajectoire du fil de trame (comme indice de contrôle de l'insertion de trame) lors des modifications des conditions d'insertion de trame est mesurée par le recours à l'opération d'insertion de trame lors du fonctionnement au ralenti, on comprendra que l'indice de contrôle de l'insertion de trame pourra s'obtenir de manière à mesurer la tension du fil de trame durant la trajectoire du fil de trame et qu'un calcul sera effectué peur arriver à une tension
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présentant les conditions pour respecter la durée d'arrivée de référence, la tension ainsi obtenue servant d'indice.
Dans ce cas, on prévoit, comme le montre la fig. 16, un détecteur de tension de trame 26 pour mesurer la tension du fil de trame Y entre le tambour 9 et la tuyère principale 1. Un signal représentatif de la tension du fil de trame et émis par le détecteur de tension de trame 26 est entré dans le circuit détecteur 20a. En outre, on prévoit un dispositif 27 d'entrée de valeur limite de tension pour entrer une valeur limite de tension dans le circuit de calcul 20b. La valeur limite de tension est la valeur au-delà de laquelle le fil de trame se brise.
On retiendra le fait que les réalisations décrites ci-dessus peuvent être appliquées aux métiers à plusieurs couleurs, pour lesquels les conditions d'insertion de trame sont mesurées pour chaque échantillonnage de couleur lorsqu'on mesure les caractéristiques d'insertion de trame ou de livraison, au cours du fonctionnement au ralenti, ce qui permet de régler les conditions d'insertion de trame ; une autre procédure consiste à mesurer les conditions d'insertion de trame par la mémorisation d'un échantillonnage de couleur et à calculer ainsi les conditions d'insertion de trame pour chaque échantillonnage de couleur.
Bien qu'on ait montré et expliqué que les réalisations ci-dessus sont agencées de telle manière que les réglages s'effectuent individuellement pour la pression minimale du jet d'air de la tuyère principale, la pression et le rythme du jet d'air de la tuyère principale et la pression et le rythme du jet d'air de la tuyère secondaire, en retiendra le fait qu'un de ces réglages puisse s'effectuer par la combinaison de plusieurs des conditions susmentionnées.
Comme on a pu le retenir à partir de ce qui précède, les réalisations de la présente invention permettent même d'étjlir les conditions appropriées d'insertion de trame en modifiant le ape de fil de trame. la largeur de l'étoffe tissée. etc. en lien avec le changement des ensouples de chaîne. En outre. ces conditions appropriées d'insertion de trame sont établies de manière
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automatique, ce qui évite de devoir procéder à une opération compliquée de réglage des conditions d'insertion de trame au cours de laquelle l'insertion de trame et l'arrêt du métier sont réitérés selon l'expérience et la sensibilité de l'opérateur du métier. Le temps et le nombre d'étapes de fonctionnement du métier sont ainsi notablement diminués.
En outre, même dans le cas où les caractéristiques de traction des fils de trame varient en raison des conditions de conservation des fils et de la disposition du mécanisme 7 de mesure et de stockage de la trame, le fil de trame peut atteindre de manière assurée le côté opposé d'insertion de trame du métier, raccourcissant ainsi notablement le temps qui précède le déclenchement de l'opération normale de tissage du métier.
Plus particulièrement, dans les réalisations de la présente invention, les données pour le contrôle des conditions d'insertion de trame sont obtenues par le recours au fonctionnement"au pas", dans lequel, lors du changement des ensouples de chaîne, le fil de trame est inséré dans la foule du fil de chaîne alors que l'axe principal du métier tourne à vitesse réduite, de manière à fabriquer une étoffe tissée (inapte à un usage commercial) tout en conférant une tension convenable aux fils de chaîne. Ainsi, comme le prélèvement des données s'effectue durant le fonctionnement"au pas", qui se déroule par définition lors du changement des ensouples de chaîne, le temps précédant le fonctionnement normal de tissage peut être raccourci de manière efficiente.
En outre, l'étoffe tissée lors du fonctionnement"au pas"étant par nature inapte à un usage commercial. on n'obtient aucune autre étoffe tissée inutile que celle fabriquée lors du fonctionnement"au pas", ce qui permet de réaliser des économies sur la fabrication d'étoffes inutiles.
On exposera à présent une quatrième réalisation du métier à jet fluide de la présente invention en référence à la fig. 17. Cette réalisation présente le même agencement que la fig. 2 à l'exception du mode de contrôle du contrôleur principal 20. comme on l'expose ci-après. Le mode de contrôle est le suivant : On commence par
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régler la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 à la valeur initiale par le biais du circuit 20d de commande de conditions d'insertion de trame. Le circuit détecteur 20a relève alors la durée de déroulement du fil de trame Y durant l'insertion de trame.
D'après la durée de déroulement relevée et la valeur initiale établie pour la pression du jet d'air de la tuyère principale, le circuit de calcul 20b calcule les caractéristiques de livraison de trame (dessinée) du fil de trame Y tiré du mécanisme 7 de mesure et de stockage de trame. Une valeur de réglage de pression du jet d'air de la tuyère principale pour le circuit 20d de commande des conditions d'insertion de trame est déterminée selon l'équation suivante en lien avec les caractéristiques de livraison de trame comme le montre la fig. 17 :
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dans laquelle P (t) est la quantité fonctionnelle de pression du jet d'air de la tuyère principale 1 ; Kp est une constante proportionnelle, ou gain proportionnel, obtenue par expérience ;
Vref est la valeur de référence de la vitesse de livraison (dessinée) de trame ou la durée de déroulement du fil de trame ; V (t) est la valeur réelle de la vitesse de trame ou de la durée de déroulement et C est un correctif destiné à obtenir une valeur stable pour la quantité fonctionnelle P (t). L'équation ci-dessus est obtenue par un algorithme PID, avec un contrôle à réaction du micro-ordinateur du contrôleur principal 20.
Le gain proportionnel Kp est calculé d'après les résultats mesurés des caractéristiques de livraison (dessinée) de trame de la fig. 17, c'est-à-dire :
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où AVcy est la variation mesurée de la pression (P) du jet d'air de la tuyère principale et AP, la variation mesurée de la vitesse (V) de
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livraison (dessinée) de trame. La fig. 17 montre les e caractéristiques de la livraison (dessinée) de trame pour deux types différents de fils de trame (fils A et B).
Si l'on considère la réciproque de l'équation ci-dessus, elle se convertit comme suit :
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C'est d'après cette équation que le circuit de calcul 20b calcule le gain proportionnel Kp et le transmet au circuit 20d de commande de conditions d'insertion de trame. Ainsi, la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 est réglée automatiquement d'après les caractéristiques de livraison (dessinée) de trame, ce qui évite de devoir rechercher longtemps la valeur contrôlée de la pression du jet d'air de la tuyère principale avant de parvenir à faire converger la pression du jet d'air de la tuyère principale avec la valeur de référence.
Par conséquent, même si un quelconque dérèglement provoque un déplacement de la valeur contrôlée par rapport à la valeur de référence, la valeur contrôlée peut être légèrement corrigée, ce qui permet d'obtenir un contrôle de haute précision. On établit ainsi des conditions d'insertion de trame optimales, ce qui réduit notablement le temps et le nombre d'étapes de fonctionnement. En outre, même si les caractéristiques de livraison (dessinée) de trame diffèrent selon les conditions de conservation du fil ou la disposition du mécanisme 7 de mesure et de stockage du fil, le fil de trame peut atteindre de manière assurée le côté d'insertion de trame, raccourcissant ainsi notablement le temps qui précède le déclenchement du fonctionnement normal de tissage.
La fig. 18 illustre une cinquième réalisation du métier à jet fluide semblable à la quatrième réalisation exception faite de l'addition d'un dispositif 30 de sélection du type de fil.
Dans cette réalisation, la mémoire 20c enregistre et stocke préalablement les données montrées à la fig. 19, dans laquelle les données sur les types de fils A. B et C (les types de fil de trame à piquer) sont en relation avec les gains proportionnels Kpl, Kp2 et Kp3 calculés par le circuit de calcul 20b comme on l'a exposé dans la quatrième réalisation.
Quand un type de fil est entré dans la mémoire 20c par l'intermédiaire du dispositif 30 de sélection du type de fil, le gain proportionnel Kp correspondant au type de fil est sélectionné et transmis par le circuit de calcul 20b au circuit 20d de commande des conditions d'insertion de trame. Ainsi. dans le cas où le type de
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fil C est entré en mémoire par l'intermédiaire du dispositif 30 de sélection de type de trame, le gain proportionnel Kp3 est entré dans le circuit 20d de commande des conditions d'insertion de trame et la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 est immédiatement et automatiquement contrôlée et établie à une valeur convenant au fil de trame du type C.
Ainsi, dans la cinquième réalisation du métier à jet liquide, le gain proportionnel Kp calculé à partir de la fig. 17 est mémorisé sous des formes différentes correspondant aux types de fils utilisés comme données de la fig. 19. Il en résulte que la pression du jet d'air de la tuyère principale 1 peut être contrôlée et adaptée automatiquement à la valeur convenant au type de fil.
En ce qui concerne le calcul du gain proportionnel Kp dans les quatrième et cinquième réalisations, le gain proportionnel Kp est calculé à partir d'une valeur standard Tcyn de durée de déroulement, valeur qui a été communiquée par le détecteur de déroulement 22 au moment de la génération du n-ième signal de déroulement (pour le n-ième tour du fil de trame enroulé sur le tambour 9).
De manière plus spécifique, on calcule d'abord l/Kp à partir de la fig. 20, qui est le résultat mesuré de la durée de déroulement en fonction de la pression du jet d'air de la tuyère principale, selon l'équation suivante :
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dans laquelle 6. Tcyn est la variation de la durée de déroulement
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Tcyn, telle que montrée à la fig. 20. zz Si l'on considère la réciproque de l'équation ci-dessus, elle se convertit comme suit :
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Le gain proportionnel ainsi calculé est entré dans l'équation suivante :
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P (t) = Kp (Tcynref-Tcyn (t)) + C, dans laquelle Tcynref est une valeur de référence de la durée de
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déroulement au moment de la génération du signal de déroulement e du n-ième tour ;
Tcyn (t) est une valeur moyenne de la durée de
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déroulement au moment de la génération du signal de déroulement du n-ième tour, cette valeur étant obtenue en faisant la moyenne de diverses durées de déroulements de plusieurs insertions.
La fig. 21 illustre une sixième réalisation du métier à jet fluide selon la présente invention. Elle est semblable à la première réalisation, de la fig. 2 à la fig. 10, excepté le fait qu'elle comporte cinq groupes de tuyères secondaires G1, G2, G3, G4, G5 et que le contrôleur principal 20 comprend un circuit de réglage 20b pour régler les rythmes du jet d'air des tuyères secondaires en partant des tuyères secondaires situées à proximité du côté opposé d'insertion de trame pour aboutir à celles qui se trouvent près du côté d'insertion de trame, c'est-à-dire du groupe de tuyères secondaires G5 au groupe de tuyères secondaires Gl.
Le mode de fonctionnement de cette réalisation sera exposé en référence à l'organigramme de la fig. 22, où le procédure de l'étape SI à l'étape S26 est identique à celle de la première réalisation (fig. 5 et 6). Aussi nous dispenserons-nous de l'expliquer, pour la simplicité de l'illustration.
A l'étape S77, le rythme du jet d'air des tuyères secondaires 16 est avancé d'un bref laps de temps At5 dans le groupe de tuyères secondaires (G5) situé le plus en aval (contre le côté opposé d'insertion de trame). A l'étape S78, la durée d'arrivée mesurée et la durée d'arrivée de référence sont comparées. Si la durée d'arrivée mesurée n'excède pas la durée d'arrivée de référence, autrement dit. si la durée d'arrivée mesurée est plus petite ou égale à la durée d'arrivée de référence (réponse OUI à l'étape S78), la procédure passe à une étape S79, au cours de laquelle le rythme du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe suivant (G4) de tuyères secondaires est avancé d'un bref laps de temps At4, de manière à réaliser des économies sur une consommation inutile de pression d'air.
Si à l'étape S78 la durée d'arrivée mesurée s'est avérée excéder la durée d'arrivée de référence (réponse NON a l'étape S78), cela signifie qu'il est impossible d'abréger la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 dans le groupe de tuyères secondaires G5.
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La procédure passe alors à une étape S80. Dans cette étape, le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16 dans le groupe de tuyères secondaires G5 est rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié ou avancé à l'étape S77. Lorsque ce rythme de pression du jet d'air a été rétabli, les rythmes d'interruption du jet d'air de toutes les tuyères secondaires 16 sont définitivement fixés.
A l'étape S81, on compare avec le rythme de référence d'interruption du jet d'air la durée d'arrivée mesurée après que le rythme d'interruption du jet d'air du groupe suivant de tuyères secondaires (G4) a été avancé d'un laps de temps At4. Si la durée d'arrivée mesurée est égale ou inférieure à la durée d'arrivée de référence (réponse OUI à l'étape S81), la procédure passe à l'étape S83, où le rythme du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires (G3) est avancé d'un bref laps de temps At3, permettant ainsi de réaliser des économies sur une consommation inutile de pression d'air.
Si la durée d'arrivée mesurée excède la durée d'arrivée de référence (réponse NON à l'étape S81), cela signifie qu'il est impossible de raccourcir la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 dans le groupe de tuyères secondaires G4.
La procédure passe alors à l'étape 582, où le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16 dans le groupe de tuyères secondaires G4 est rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié ou avancé. Lorsque ce rythme de pression du jet d'air a été rétabli. les rythmes d'interruption du jet d'air de toutes les tuyères secondaires sont définitivement fixés.
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A l'étape S 84. lors de la mesure du résultat de l'action qui a consisté à avancer d'un bref laps de temps À t3 le rythme d'interruption du jet d'air du groupe suivant (G3) de tuyères secondaires, on compare la durée d'arrivée mesurée et la durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée n'excède pas la durée d'arrivée de référence, en d'autres termes, si la durée d'arrivée mesurée est plus petite ou égale à la durée d'arrivée de référence (réponse OUI à l'étape S84). la procédure passe à l'étape 586. où le rythme d'interruption de projection d'air des tuyères
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secondaires 16 dans le groupe suivant de tuyères secondaires (G2) est avancé d'un bref laps de temps At2, épargnant ainsi une consommation inutile de pression d'air.
Si la durée d'arrivée mesurée du groupe G3 de tuyères secondaires 16 excède la durée d'arrivée de référence de ce même groupe (réponse NON à l'étape S84), cela signifie qu'il est impossible de raccourcir la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires G3. La procédure passe alors à l'étape S85, où le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires G3 est rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié ou avancé. Lorsque ce rythme de pression du jet d'air a été rétabli, les rythmes d'interruption du jet d'air de toutes les tuyères secondaires sont définitivement fixés.
A l'étape S87, lors de la mesure du résultat de l'action qui a consisté à avancer d'un bref laps de temps At2 le rythme d'interruption du jet d'air du groupe suivant (G2) de tuyères secondaires, on compare la durée d'arrivée mesurée et la durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée n'excède pas la durée d'arrivée de référence, en d'autres termes, si la durée d'arrivée mesurée est plus petite ou égale à la durée d'arrivée de référence (réponse OUI à l'étape S37). la procédure passe à l'étape
S89, où le rythme d'interruption de projection d'air des tuyères secondaires 16 dans le groupe de tuyères secondaires situé le plus en amont (Gl) est avancé d'un bref laps de temps Atl. épargnant ainsi une consommation inutile de pression d'air.
Si la durée d'arrivée mesurée excède la durée d'arrivée de référence à l'étape
S87 (réponse NON à l'étape S87). cela signifie qu'il est impossible de raccourcir la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires G2. La procédure passe alors à l'étape S88. où le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe de tuyères secondaires G2 est rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié ou avancé.
Lorsque ce rythme de pression du jet d'air a été rétabli, les rythmes d'interruption du jet d'air de toutes les tuyères
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s secondaires sont définitivement fixés.
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A l'étape S90, lors de la mesure du résultat de l'action qui a consisté à avancer d'un bref laps de temps Atl le rythme d'interruption du jet d'air du groupe (gel) de tuyères secondaires situé le plus en amont, on compare la durée d'arrivée mesurée et la durée d'arrivée de référence. Si la durée d'arrivée mesurée n'excède pas la durée d'arrivée de référence, en d'autres termes, si la durée d'arrivée mesurée est plus petite ou égale à la durée d'arrivée de référence (réponse OUI à l'étape S90), cela signifie qu'il est possible de raccourcir les durées du jet d'air de toutes les tuyères secondaires 16.
La procédure revient alors à l'étape S77 pour exécuter le contrôle suivant : des mesures et des évaluations sont effectuées de manière successive depuis le groupe de tuyères secondaires G5, situé le plus en aval, jusqu'au groupe de tuyères secondaires Gl, situé le plus en amont ; pendant cette opération, des contrôles de raccourcissement des durées du jet d'air des tuyères secondaires sont réitérés successivement depuis le groupe de tuyères secondaires G5, situé le plus en aval, jusqu'au groupe de tuyères secondaires Gl, situé le plus en amont, jusqu'à ce que le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires du groupe de tuyères secondaires soit rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié, lorsque la durée d'arrivée mesurée a excédé la durée d'arrivée de référence.
Si, à l'étape S90, la durée d'arrivée mesurée du groupe (Gl) de tuyères secondaires 16 situé le plus en amont s'avère excéder la durée d'arrivée de référence (réponse NON à l'étape S90). cela signifie qu'il est impossible de raccourcir la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe (Gl) de tuyères secondaires situé le plus en amont. La procédure passe alors à l'étape S91, où le rythme du jet d'air est rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié ou avancé. Lorsque ce rythme de pression du jet d'air a été rétabli. les rythmes d'interruption du jet d'air de toutes les tuyères secondaires 16 sont définitivement fixés.
On exposera maintenant le mode de réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale
1 et de chacun des groupes de tuyères secondaires 16. Le réglage
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s'effectue à l'étape S12 des organigrammes de la fig. 22 (fig. 5). Le réglage des rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et de chaque groupe de tuyères secondaires 16 a pour objectif de régler automatiquement les rythmes d'ouverture et de fermeture de la valve électromagnétique de contrôle 19, afin de contrôler le jet d'air de la tuyère principale 1, ainsi que de la valve électro-magnétique 19, pour contrôler le jet d'air de chaque groupe de tuyères secondaires 16, tout en maintenant la durée d'arrivée de trame à une valeur préétablie.
En d'autres termes, l'objectif est de régler automatiquement les rythmes de déclenchement et d'interruption du jet d'air de la tuyère principale 1 et des tuyères secondaires 16 de manière à aboutir à la durée d'arrivée préétablie pour le fil de trame inséré tout en consommant le minimum d'énergie en air.
Selon la réalisation telle que montrée à la fig. 23, la durée du jet d'air des tuyères secondaires 16 est raccourcie d'un bref laps de temps allant de At5 à Atl, en suivant l'ordre qui part du groupe (G5) de tuyères secondaires situé le plus en aval et aboutit au groupe (gel) situé le plus en amont.
Lors de cette opération de contrôle, des mesures et des évaluations sont réitérées de manière successive en suivant l'ordre qui va du groupe de tuyères secondaires G5 au groupe de tuyères secondaires G 1 : pendant ce processus, l'opération de contrôle du raccourcissement des durées du jet d'air des tuyères secondaires est réitérée jusqu'à ce que le rythme d'interruption du jet d'air du groupe de tuyères secondaires soit rétabli dans l'état qui était le sien avant qu'il n'ait été modifié,
lorsque la durée d'arrivée mesurée a excédé la durée d'arrivée de référence pour les groupes de tuyères secondaires G5 à Gl. Par conséquent la modification de la trajectoire du fil de trame qui résulte du raccourcissement de la durée du jet d'air des tuyères secondaires ne s'effectue que sur le côté situé en amont du groupe de tuyères secondaires contrôlé. De cette manière, les durées du jet d'air de toutes les tuyères secondaires sont réglées en douceur, avec la quantité minimale de modifications.
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On retiendra le fait que les brefs laps de temps t5 à Atl peuvent être réglés de la manière suivante : Lors du premier contrôle des groupes de tuyères secondaires G5 à Gl, le réglage est effectué
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sous la forme t5 = At4 = At3 = At2 = Atl. Pendant et après les seconds contrôles, le réglage est effectué sous la forme At5 At4 At3 At2 Atl, en relation avec le bref délai de raccourcissement du premier contrôle. Au fur et à mesure que les contrôles sont réitérés, le raccourcissement des durées du jet d'air des diverses tuyères secondaires est réduit quantitativement, de manière à établir une valeur optimale de jet d'air pour les tuyères secondaires de chaque groupe de tuyères secondaires.
Lorsque le temps t5 du groupe de tuyères secondaires (G5) situé le plus en aval est augmenté d'un coup, comme le montre la fig. 24 où la mention La indique le point où l'arrivée du fil de trame inséré est relevée par le détecteur d'arrivée 23, la durée d'arrivée mesurée devient plus longue que la durée d'arrivée de référence, même si on avance le rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires 16 du groupe (G5) situé le plus en aval.
Dans ce cas, le rythme d'arrivée détecté par le détecteur d'arrivée de trame 23 devient un rythme d'arrivée retardé At qui est plus tardif que le rythme d'arrivée tO. Il faut noter que dans une telle situation, il est devenu impossible de raccourcir le rythme du jet d'air des tuyères secondaires des groupes de tuyères secondaires G4 à Gl parce que le fort raccourcissement de durée du jet d'air des tuyères secondaires du groupe de tuyères secondaires (G5) situé le plus en aval réclame une compensation. Aussi comprendra-t-on qu'il n'est pas recommandable d'augmenter immédiatement le degré de raccourcissement de la durée du jet d'air, pour quelque groupe de tuyères secondaires que ce soit.
Comme le montre la fig. 26. lorsque le contrôle du rythme d'interruption du jet d'air des tuyères secondaires s'effectue dans l'ordre qui va du groupe (gel) de tuyères secondaires situé le plus en amont au groupe (G5) de tuyères secondaires situé le plus en aval, le réglage du rythme d'interruption du jet d'air du groupe de tuyères secondaires du côté amont affecte le réglage du rythme
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d'interruption du jet d'air du groupe de tuyères secondaires du côté aval.
Ainsi, si on contrôle les rythmes d'interruption du jet d'air des groupes de tuyères secondaires G 1 à G4, comme indiqué par les différentes lignes brisées, il est nécessaire de prolonger la durée du jet d'air du groupe (G5) de tuyères secondaires situé le plus en aval pour éviter que le rythme d'arrivée du fil de trame inséré soit retardé pour adopter le rythme d'arrivée retardé At plus tard que le rythme d'arrivée de référence tO. Aussi comprendra-t-on qu'il n'est pas recommandable que le contrôle du raccourcissement de la durée du jet d'air des tuyères secondaires s'effectue dans l'ordre qui part du groupe (Gl) de tuyères secondaires situé le plus en amont et aboutit au groupe (G5) de tuyères secondaires situé le plus en aval.
Comme le montre la fig. 26, lorsque les rythmes d'interruption du jet d'air de tous les groupes de tuyères secondaires Gl à G5 sont contrôlés simultanément, le rythme d'arrivée effectif ou mesuré du fil de trame inséré est modifié d'après la durée du jet d'air de tuyère secondaire des groupes de tuyères secondaires situé du côté amont. Par conséquent, la durée d'arrivée du fil de trame inséré est retardée pour adopter le rythme d'arrivée retardé At qui est postérieur au rythme d'arrivée de référence tO. On retiendra le fait que dans le cas où tous les groupes de tuyères secondaires, de Gl à G5, sont contrôlés simultanément, il est impossible de reconnaître si un quelconque groupe de tuyères secondaires a contribué à retarder l'arrivée du fil de trame inséré.
Aussi le contrôle simultané de tous les groupes de tuyères secondaires. de G 1 à G5. semble-t-il ne pas pouvoir être recommandé.
De ce qui précède, on retiendra que si l'on suit la sixième réalisation du métier à jet fluide. les rythmes du jet d'air des tuyères secondaires sont réglés de manière successive dans un ordre qui part du groupe de tuyères secondaires situé du côté aval et aboutit au groupe de tuyères secondaires situé du côté amont.
C'est la raison pour laquelle il est possible d'obtenir des rythmes de jet d'air appropriés et s'accordant avec la situation de la section terminale du fil de trame inséré. ce qui permet de réaliser des
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économies sur la durée des jets d'air inutiles et permet de régler en douceur les conditions optimales d'insertion de trame.
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FLUID JET JOB AND METHOD FOR INSURING SAME
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates, in general, to improvements made to a fluid jet loom and a method for operating it, as well as, more particularly. an arrangement and a mode of control of the loom to adjust the appropriate weft insertion conditions in which the weft yarn is inserted so as to achieve efficient weft insertion.
2. Description of the previous method In an air jet loom, a weft thread is usually sprayed or inserted from a main nozzle or weft insertion nozzle in the crowd of warp threads and is driven by a weft guide channel in the chain shed under the action of high pressure air projected by several secondary nozzles, so as to perform a weft insertion. In other words, the weft insertion is effected by the traction exerted by the air current formed by the air jet. At the start of the trade, weft insertion is carried out using projection. through the nozzles and the sub-nozzles, air at a pre-adjusted pressure and rate.
However, the traction characteristics of the air current on the weft thread differ according to the conditions of
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conservation and nature of the yarn and / or other similar factors, hence the possibility that the weft yarn cannot reach the opposite weft insertion side of the loom and breaks.
As far as this problem is concerned, the practice up to now has consisted in that, at the start of the trade, an operator repeatedly modifies the pressure and the rhythms of the air jet from the main nozzle and the secondary nozzles by observing the weft insertion conditions or the behavior of the weft yarn inserted, thereby regulating weft insertion conditions allowing the weft yarn to reach the opposite weft insertion side of the loom.
After completing the preparation for weaving by performing the operation for adjusting the weft insertion conditions, the normal weaving operation is started by operating a weft insertion control system in which, for example, the air jet pressure (pressure to be supplied to the main nozzle) of the main nozzle is controlled by the difference between a measured value of the weft arrival time (time within which the weft thread is projected from the main nozzle) and a reference value of this same duration.
The traditional technique described above however has the drawbacks which will be described. In the traditional technique, the operator of the loom performs these complicated operations according to his experience and sensitivity before the automatic control of the weft insertion has been achieved, during the preparation of the loom preparation for weaving. As a result, a very long period of time is necessary to carry out the preparation for weaving. To overcome the aforementioned drawbacks, the following technique has been proposed: for each type of wire, the pressure of the air jet from the main nozzle and the other parameters of the kind are previously
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memorized or stored as data.
At the start of the business. this air jet pressure and other parameters of the type are then read and established as parameters for controlling the operation of the loom. However. even with this technique,
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the tensile characteristics of the weft thread differ according to the conditions of conservation of the thread and the arrangement of the measurement and storage mechanism of the weft, even in the case of threads of the same type. This is why it is difficult to properly set the weft insertion conditions, so it takes a long time before finishing the preparation for weaving.
SUMMARY OF THE INVENTION The object of the present invention is in particular to provide an improved fluid jet loom and a method for operating it which can effectively overcome the obstacles encountered in comparable traditional techniques.
A second objective of the present invention is to provide an improved fluid jet loom and a method for operating it which can significantly shorten the time required before starting a normal weaving operation.
A third objective of the present invention is to provide an improved fluid jet loom and a method for operating it which make it possible to adjust appropriate weft insertion conditions independently of the nature of the yarn, its storage conditions and / or the arrangement of the frame measurement and storage mechanism, while sparing the operations of preparing the loom which are carried out by an operator and depend on his experience and sensitivity.
One of the aspects of the present invention consists of a fluid jet loom as shown in FIG. 1 of the drawings. The fluid jet loom L comprises a nozzle 1 for the insertion of a weft thread Y into a host of warp threads under the action of a fluid projected by the nozzle, so as to perform a weft insertion. A first device M1 is installed to read the data relating to the duration of the unwinding of the weft thread inserted by modifying the pressure of the fluid projected by the nozzle. A second
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M2 device is installed to calculate the characteristics of the nozzle according to the data collected. In addition, a third device M3 is installed to adjust the weft insertion conditions according to the characteristics of the nozzle.
By "unwinding time" is meant the period of time within which a preset length of weft yarn is drawn from a measurement and storage mechanism during the weft insertion.
Another aspect of the present invention consists of a method for operating a fluid jet loom provided with a nozzle for inserting a weft thread into a multitude of warp threads under the action of a fluid projected by the nozzle of so as to insert a frame. The method comprises, in order, the following steps: reading, by means of the modification of the pressure of the fluid projected by the nozzle, data relating to the duration of unwinding of the inserted weft thread; calculation of the nozzle characteristics from the data collected; and setting the weft insertion conditions according to the characteristics of the nozzle.
The above-mentioned control device and the method of the present invention have been designed by ensuring that the pressure of the air jet from the nozzle and the duration of unwinding of the weft thread can be determined unconditionally. Therefore, we start by calculating the characteristics of the nozzle (pressure of the jet of air from the nozzle compared to the duration of unwinding).
Then, we proceed to the adjustment of the weft insertion conditions, such as the pressure of the air jet from the nozzle, its rhythm, etc., so that the weft thread travels in a way appropriate and being guided by the weft guide channel. The present invention thus makes it possible to adjust smoothly and automatically the appropriate value of the weft insertion conditions. Consequently. the operating time and the number of operational steps required to start the business are significantly reduced.
In addition, it becomes possible to achieve a regular trajectory of the weft, while significantly shortening the period of time preceding the normal weaving operation. even in the event that the characteristics of
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traction of the same weft yarn vary according to the conditions of conservation of the yarn and the arrangement of the mechanism for measuring and storing the weft.
BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS With regard to the drawings. identical elements and things are designated by the same numbers and characters in all the figures, among which:
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fig. 1 is a block diagram illustrating the principle of the present invention CD; fig. 2 is a schematic illustration of the first embodiment of the fluid jet loom according to the present invention; fig. 3A is a time table showing an operating mode of the loom of FIG. 2 in a normal weaving operation; fig. 3B is a time table showing another mode of operation of the loom of FIG. 2 in idle operation; fig. 4A to 4C are time tables showing the control signals for controlling the operating mode of FIGS. 3A and
3B;
among these figures. fig. 4A indicates the pseudo-control signals based on the angle of rotation of the main loom of the loom. fig. 4B shows the normal control signals based on the angle of rotation of the main loom of the loom and fig. 4C represents the time-based control pseudo-signals; fig. 5 is the first part of a flowchart showing the control of the adjustment of the weft insertion conditions in the first embodiment of the fluid jet loom; fig. 6 is the second part of a flowchart showing the control of the adjustment of the weft insertion conditions in the first embodiment of the fluid jet loom:
fig. 7 is a graph showing the adjustment of the rhythms of the air jet from the secondary nozzles in the first embodiment of the fluid jet loom with respect to the trajectory of the weft thread.
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fig. 8 is a graph showing a method of controlling the rhythms of the air jet from the main nozzle with respect to the path of the weft thread in the first embodiment of the fluid jet loom; fig. 9 is a graph showing the linearity of the weft delivery speed of an inserted weft thread compared to the first embodiment of the fluid jet loom; fig. 10 is a graph showing the difference between the arrival and unwinding times relative to the pressure of the air jet from the secondary nozzles in the first embodiment of the fluid jet loom;
fig. 11 is a flowchart for controlling the adjustment of the weft insertion conditions for a second embodiment of the fluid jet loom according to the present invention; fig. 12 is a graph showing the state of the path of the weft thread inserted in connection with the second embodiment of the fluid jet loom; fig. 13 is a graph showing the weft delivery characteristics (main nozzle) in connection with the first and second fluid jet looms; fig. 14 is a flowchart for controlling the adjustment of the weft insertion conditions of a third embodiment of the fluid jet loom; fig. 15 is a graph showing the difference between the arrival and unwinding times relative to the pressure of the air jet from the main nozzle, in connection with the third embodiment of the fluid jet loom;
fig. 16 is a schematic illustration of a modified example of the first embodiment of the fluid jet loom; fig. 17 is a graph showing, for the fourth embodiment of the fluid jet loom according to the present invention, the weft delivery characteristics (main nozzle), similar to FIG. 13: fig. 18 is a schematic illustration of the fifth embodiment of the fluid jet loom according to the present invention;
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fig. 19 is a diagram explaining the operation of the device for selecting the type of frame used in the fluid jet loom of FIG. 18; fig. 20 is a graph used to calculate the characteristics of the weft delivery (main nozzle) of the fourth and fifth realizations of fluid jet looms;
fig. 21 is a schematic illustration of the sixth embodiment of the liquid jet loom according to the present invention; fig. 22 is a flowchart for controlling the adjustment of the weft insertion conditions of the sixth embodiment of the fluid jet loom; fig. 23 is a graph showing the mode of control of the rhythms of the air jet from the secondary nozzles in the sixth embodiment of the fluid jet loom with respect to the path of the inserted weft thread; fig. 24 is a graph similar to FIG. 23 but showing a method of controlling the rhythm of the air jet which differs from that of the sixth embodiment of the fluid jet loom; fig. 25 is a graph similar to FIG. 23 but showing a second mode of controlling the rhythm of the air jet which differs from that of the sixth embodiment of the fluid jet loom;
fig. 26 is a graph similar to FIG. 23 but showing a third mode of controlling the rhythm of the air jet which differs from that of the sixth embodiment of the fluid jet loom: DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Referring to FIG. 2. a first embodiment of the fluid jet loom according to the present invention is illustrated by the reference letter L. The loom of this embodiment is an air jet loom and comprises a main nozzle or weft insertion nozzle 1. which is designed to send through it. thanks to a projection of compressed air, a weft thread Y. so as to carry out
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a puncture or insertion by which the weft thread Y is inserted into a host of warp threads (not shown).
Compressed air is supplied to the main nozzle 1 by a source of compressed air 2 thanks to a proportional voltage-pressure valve 3, a pressure equalization tank 4 and an electromagnetic valve 5. The proportional voltage- pressure 3 is arranged to modify the pressure of the air jet (the air pressure to be supplied to the main nozzle 1) from the main nozzle 1 in proportion to the voltage supplied to it. Thus, the pressure of the air jet from the main nozzle 1 can be controlled according to the voltage to be supplied to the proportional voltage-pressure valve 3.
The electromagnetic valve 5 is arranged to control, on the one hand, the triggering rate of the air projection, that is to say the moment when the air projection of the main nozzle 1 is started, as well as , on the other hand, the rate of interruption of the air projection, that is to say the moment when the air projection of the main nozzle 1 is interrupted.
Weft yarn Y is drawn from a weft delivery package or reel 6 and introduced into the main nozzle via a weft measurement and storage mechanism 7. The measurement and storage mechanism frame storage 7 comprises a drum 9, generally in the form of a truncated cone, which is mounted in a relatively rotary manner on the end of a hollow rotary shaft 8 so as to remain stationary. Of course, it is possible to replace the mechanism 7 with another, of a different type. wherein the weft thread floats on an air stream or is pressed against a surface to be attached to it. The hollow rotary shaft 8 is driven in a rotational movement by a motor (not shown).
A weft winding arm 10 is attached by one of its ends to the hollow shaft 8, extends radially with respect to the drum 9 and has a forward curved end portion to project above the peripheral surface of the drum 9. The weft winding arm 10 is hollow and communicates with the hollow rotary shaft 8, so that the weft yarn Y from the weft delivery reel 6 is drawn from the end part of the weft winding arm 10 through the hollow rotary shaft 8.
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The weft thread Y coming from the weft winding arm 10 is wound on the peripheral surface of the drum 9 by the rotation of the weft winding arm 10 with the rotary shaft 8.
An electro-magnetic control II is installed near the peripheral surface of the drum 9 and arranged so as to introduce a weft support needle 12 into a hole (not shown) made in the peripheral surface of the drum 9 or in remove. When the needle 12 is inserted into the hole, the weft thread Y from the rotating weft winding arm 10 is engaged or supported by the weft support needle 12, so that a long pre-established of weft yarn Y wraps around the peripheral surface of the drum 9, thus measuring the length of weft yarn required for insertion.
The weft support needle 12 is then withdrawn from the hole in the drum 9 according to a preset needle withdrawal rhythm or according to a weft insertion triggering rhythm, that is to say the moment when it is triggered. weft insertion -, thus performing a weft insertion during which the weft thread Y is drawn from the peripheral surface of the drum 9 to the warp shed via a fixed weft guide (not shown) under the air jet from the main nozzle 1.
The weft thread Y projected by the main nozzle 1 completes its trajectory and advances by a weft guide channel (not shown) constituted by several grooves aligned laterally (not shown) and formed by a tooth (not shown) of a comb (not shown). In this trajectory, the weft thread Y is blown successively by six groups (Gl. G2. G3. G4. G5, G6) of secondary nozzles 16. In the present case. five groups of secondary nozzles are arranged along the weft guide channel, each group of secondary nozzles comprising five secondary nozzles.
As shown in the diagram, the ends of the various secondary nozzles 16 are aligned along the weft guide channel to project air reinforcement forward and obliquely, thereby advancing the weft in its path to the side opposite frame insertion of the loom. which is the opposite of
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weft insertion side on which the main nozzle is located., relative to the woven fabric or fabric (not shown). Each group of secondary nozzles 16 is fluidly connected to a pressure equalization tank 18 by means of a proportional voltage-pressure valve 17. The proportional voltage-pressure valve 17 has a structure and a function similar to those of valve 3.
Consequently, the nozzles 16 are supplied with compressed air coming from the pressure equalization tank 18 via the proportional voltage-pressure valve 17, in which the pressure of the air jet (pressure at which the air is supplied to the secondary nozzles 16) of the secondary nozzle 16 can be controlled by means of the voltage to be supplied to the voltage pressure proportional valve 17. Each electromagnetic valve 19 is arranged so as to control the rate of triggering of the air jet, c that is to say the moment when the air is projected from the various secondary nozzles 16, and the interruption of the air jet, that is to say the moment when the projection of air is interrupted .
The loom also includes a main controller or microcomputer 20 which is supplied by a signal coming from an angular position detector 21, by a signal coming from a frame unwinding detector 22 and by a signal coming from a frame arrival detector, these various signals each serving as control inputs for the main controller 20. The signal from the angular position detector 21 reflects the angle of rotation
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(hereinafter referred to as "the angle of rotation of the main loom of the loom") of the main shaft (not shown) of the loom.
The weft unwinding detector 22 is fixedly placed near the peripheral surface of the drum 9 and is designed to detect the passage of the weft thread that is unwinding in the space between the unwinding detector 22 and the peripheral surface of the drum 9. during insertion or weft stitching. The signal due to the passage of the weft yarn in the process of unwinding is emitted each time the weft yarn wound on the drum 9 unwinds in one turn, so that the signals coming from the
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unwinding detector 22 are emitted n times during a period of time extending from the start to the end of the insertion of the weft on the assumption that the length of weft yarn used for an insertion corresponds to n turns coiled weft yarn.
The weft arrival detector 23 is placed on the opposite side of weft insertion of the loom and is designed to detect if the inserted weft thread has reached the opposite side of weft insertion.
The main controller 20 is constructed and arranged to execute predetermined calculation operations according to the control input or the control signals, so as to control a manager 25.
The manager 25 is arranged to control the pressure of the air jet from the main nozzle 1 via the proportional voltage-pressure valve 3. the air projection rhythms (triggering and interruption) of the main nozzle 1 by through the electromagnetic valve 5 and the operation (insertion and removal) of the weft support needle 12 via the electromagnetic control II. The manager 25 also controls the pressure of the air jet from the secondary nozzles 16 via the proportional voltage-pressure valve 17 and the rhythm of the air jet (triggering and interruption) of the secondary nozzles 16 via the electromagnetic valves 19.
In this case, controlling the air jet from the main nozzle
1 and secondary nozzles 16. as well as the control of the needle of the weft support 12 is carried out by monitoring on the one hand the generation of a signal of angular position of rotation of the main shaft of the loom which is representative the angle of rotation of the main shaft of the loom and is emitted by the angular position detector 21 and on the other hand the generation of a weft unwinding signal representative of the unwinding of the weft thread
Y wound on the drum 9 and eST emitted by the weft unwinding detector 22.
More specifically. when the angle of rotation of the main shaft of the loom reaches a level corresponding to the rhythm of the air jet from the main nozzle 1. the elecn-c-magnetic valve 5
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is placed in the open position in order to trigger the air jet from the main nozzle 1. When then the rate of withdrawal of the needle (rate of initiation of weft insertion) has been reached, the electromagnetic control 11 is placed in the open position in order to withdraw the weft support needle 12 from the hole in the drum 9 and thus trigger the weft insertion.
When weft insertion, when the angle of rotation of the main loom of the loom has reached the triggering rate of the air jet of each of the groups of secondary nozzles 16, the electromagnetic valve 19 corresponding to each group of secondary nozzles is put in the open position in order to trigger the jet of air coming from the secondary nozzles 16 of the group of secondary nozzles concerned. Thus, starting from the groups of secondary nozzles which are located near the end section of the weft thread Y carrying out its trajectory, the air jet is directed, as the advance movement of the end section of the weft thread, to the other side of weft insertion. Consequently, the air jet passes successively from the group of secondary nozzles situated upstream to the group of secondary nozzles situated downstream.
When the angle of rotation of the main shaft of the loom has reached the rate of interruption of the air jet of each group of secondary nozzles 16, the electromagnetic valve 19 is put in the closed position in order to interrupt the jet air from each group of secondary nozzles 16. Thus, the air jet is interrupted successively from the group of secondary nozzles located upstream to the group of secondary nozzles located downstream.
When the rate of interruption of the air jet from the main nozzle 1 reaches the angle of rotation of the main shaft of the loom. the electromagnetic valve 5 is placed in the closed position in order to interrupt the air jet coming from the main nozzle 1.
When the weft unwinding detector 22 generates the n-th weft unwinding signal (the fourth weft unwinding signal if. As is generally the case, an insertion corresponds to a length of four turns of the weft thread) . The control is put in the closed position, so that
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that the weft support needle 12 is inserted into the hole of the drum 9. Consequently, when the weft thread Y with a length of n turns has been inserted, the weft thread Y which is on the drum 9 is engaged by the weft support needle 12, thus completing the weft insertion.
In the case of the present embodiment, various data relating to the conditions of the trajectory of the weft thread are noted by modifying the conditions of insertion of the weft, at the moment when the weft thread Y is inserted during an operation " in step "to form the initial rough structure of a woven fabric. During "pitch" operation, the main loom of the loom rotates at reduced speed and the weft thread is inserted into the crowd of warp threads. The operation "in step" is carried out after a resetting operation during which the warp yarns of the loom are connected to new warp yarns coming from a replaced beam.
In the present embodiment, the weft insertion conditions in which the weft yarn Y is inserted are set according to the data collected about the conditions of the trajectory of the weft yarn. Such control of the setting of the weft insertion conditions is carried out by the main controller 20.
The main controller 20 comprises a detector circuit 20a to which the signals from the angular position detector 21, the frame unwinding detector 22 and the frame arrival detector 23 are supplied. The detector circuit 20a is connected to a memory 20c intended the storage of data from detector 20a. A calculation circuit 20b is connected to the memory 20c to perform the calculations based on the data coming from the memory 20c and supplies the memory 20c with the
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calculated data necessary for checking the adjustment of the c tD frame insertion conditions. The data calculated from the circuit 20b are stored in the memory 20c, so as to adjust the conditions for inserting a frame.
In addition, a data entry device 24. for example a keyboard. is connected to the computer 20b to enter dive: its data necessary for
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check the setting of the weft insertion conditions. Furthermore, the memory 20c is connected to a circuit for controlling the frame insertion conditions 20d, which is connected to the manager 25 so as to send command signals to the manager 25, according to the frame insertion conditions established in memory 20c.
During the operation of replacing the warp threads, in the event of the beams being changed, a new filled beam is mounted on the loom. The warp threads of the new warp are then attached to the warp threads of the end of the fabric which has been woven before the operation of resetting the warp threads, thus triggering a new weaving operation. During such a resetting of the warp threads, no tension is exerted on the knotted warp threads, so that the warp threads
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s and lower and upper and lower pars intertwine and can not be separated from each other during the crowd training operation of the loom, even if a normal weaving operation is performed under these conditions.
Therefore, it is impossible to perform safe frame insertion under such conditions. It is from this perspective that it is necessary to have recourse to the "step" operation, during which the operation of inserting the weft yarn Y into the warp sheaf is carried out a large number of times. he main shaft of the loom rotates at reduced speed, thus forming a woven fabric with a length of approximately 1 to 2 m coarsely woven and, therefore. unfit for commercial use.
To regulate the weft insertion conditions by the use of such a "step" operating operation, the present embodiment uses a mechanism for inserting the weft yarn Y into the chain shed while the main tree of the trade rotates at reduced speed, that is, by using idling. This mechanism is referred to as the idle operating mechanism.
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Before explaining the control of the adjustment of the insertion conditions, we will expose the operating mechanism "in step" in idle mode.
During "walking" operation, the main shaft of the loom rotates at a low speed of 30 rpm. During this step, the same operation is carried out as during a normal weaving operation. In the present case, the speed of rotation of the main shaft of the loom drops to about 1/20 of that of the normal weaving operation, which requires the opening of the electromagnetic valves 5 and 19 according to the trajectory of the weft yarn. To carry out under these conditions air projections from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 in a manner which corresponds to that used during the normal weaving operation, the main controller 20 generates pseudosignals each of which has a shorter duration of opening of the electromagnetic valves 5 and 19 (as shown in FIG.
3B) than that used during the normal weaving operation (as shown in Fig. 3A). Consequently, during idling, the air jet coming from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 takes place at an angle of rotation of the main shaft of the loom equivalent to approximately 1/20 of that used in normal weaving operation.
More specifically, during the normal weaving operation, the main shaft of the loom rotates at high speed so that each of the electromagnetic valves 5 and 19 are actuated to open and close at the rhythms shown. in fig. 3A. in order to carry out from the main nozzle and the secondary nozzles 16 an air jet according to the situation of the end section of the weft yarn Y still carrying out its trajectory or already inserted. However, during idling, although the main shaft of the loom rotates at reduced speed, the weft yarn travels at the same speed as in the normal weaving operation.
Therefore. if each of the electromagnetic valves 5 and 19 is actuated in response to the
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signal from the angular position detector 21. some c
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secondary nozzle groups 16 cannot project air. In this case, during idling, the main controller 20 generates, from a rhythm (trigger) or an angle of rotation of the main shaft of the loom of 1500. the pseudo-control signals, shown at fig. 4C.
The pseudo control signals are pulse signals and are generated on the basis of "time", while during normal weaving operation, normal control signals (pulse signals), such as shown in fig. 4B, are generated based on the "angle of rotation of the main loom of the loom". As shown in fig. 4B and 4C, each control pseudo-signal has a pulse width which, in general, is identical to that of each of the normal control signals. Also, FIG. 4A represents the pseudo-signals based on the angle of rotation of the main loom as identical to the normal control signals.
Thus, the rhythms of triggering and interruption of the air jet coming from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 are they controlled in connection with the pseudo-control signals during idling operation and with the control signals normal during normal weaving operation. Consequently, the jet of air coming from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 during the idling operation takes place over the same period of time as during the normal weaving operation, as shown in FIGS. 3A and 3B.
It therefore becomes possible to ensure that. without making any improvement or modification to any of the electromagnetic valves 5 and 19, the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 project air in a manner adapted to the situation of the end section of the weft yarn itself during idling. In fig. 3A, which relates to the normal weaving operation, the rhythms of triggering of the air jet (RDJA) and of interruption of the air jet (RIJA) of the main nozzle 1 and of the secondary nozzles 16. as well as the rate of withdrawal of the weft support needle 12 (RRA) are controlled by the signal
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normal control as shown in fig. 4B.
The weft support needle 9 weft 12 is withdrawn from the hole of the drum 9 according to the rhythm of withdrawal of the needle (RRA) and introduced into this same hole according to the rhythm of introduction of the needle ( RIA). In fig. 3B of idling, the rate of triggering of the air jet (RDJA) and the rate of interruption of the air jet (RIJA) of the main nozzle 1 and of the secondary nozzles 16, as well as the rate of withdrawal of the weft support needle (RRA) and the rate of introduction of the weft support needle 12 (RIA) are controlled according to the controlled pseudo-signals shown in fig. 4C.
A concrete explanation of the above process is given below. During the normal weaving operation, the angular position detector 21 generates the pulse signal or normal control signals at the regular intervals shown in FIG. 4B, during the rotation of the main shaft of the loom from 0 'to 360' in angle of rotation. At this time, the main controller 20 counts the number of pulse signals and issues signals to open and close the electromagnetic valves 5 and 19, in response to the number of pulse signals counted. The main controller thus performs the projection of air from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 according to the rhythms as shown in FIG. 3A.
Likewise. the operation of the electromagnetic control 11 is controlled according to the number of pulse signals counted, so as to control the withdrawal and the introduction of the weft support needle 12 into the rhythms as shown in fig. 3A. During operation or idle mode, the pulse signals from the angular position detector 21 are entered into the main controller 20 in the same manner as during the normal weaving operation.
However, when the angle of rotation of the main shaft of the loom. picked up by pulse signals or normal control signals, has reached 150 degrees. pseudo-control signals are generated. The main controller 20 then counts the number of pseudo-signals of
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controls and emits signals to open and close the electromagnetic valves 5 and 19 in response to the number of pseudosignals counted, which is identical to the number of control signals per pulse counted during the normal weaving operation. The main controller 20 thus performs the control of the air projection from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 in the rhythms shown in FIG. 3B.
Similarly, the operation of the electromagnetic control It is controlled in response to the number of pseudosignals of control counted, so as to carry out the control of the withdrawal and the introduction of the needle 12 of weft support in rhythms as shown in fig. 3B. Thus, the six groups of secondary nozzles 16 successively carry out an air projection in accordance with the position of the trajectory of the end section of the weft thread inserted, so as to ensure a stable trajectory for the weft thread inserted Y throughout of the weft insertion channel. Next, the weft unwinding detector 22 detects the unwinding of the weft yarn Y of the drum 9 and transmits towards the main controller 20 signals representative of the unwinding of the weft yarn.
When it detects that a predetermined number of turns of unwinding of the weft thread Y has been completed, the main controller 20 emits a signal in the direction of the electromagnetic control 11 to cause the weft support needle 12 is introduced into the hole of the drum 9 so as to effect the engagement of the weft thread Y being unwound with the weft support needle 12.
The control of the setting of the weft insertion conditions of the first embodiment is then carried out using the "step" operating mechanism in idle mode described above. This control will be explained with reference to the flow diagram of FIGS. 5-6 and to the graphs of fig. 7 to 10.
If one refers to the flowchart of figs. 5 and 6. we start. during step SI. to be entered as input data into the main controller 20. by means of the data input device
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24, an initial value of the speed of rotation of the main loom of the loom, a width L of woven fabric, a number YN of turns to be unwound by insertion, a type of thread, etc. The speed of rotation of the main loom of the loom is the speed at which rotates (in revolutions / minute) the main shaft of the loom. The width of woven fabric L is the width of the woven fabric. The number of turns to be unwound by insertion YN is the number of turns (weft yarns on the drum 9) to be unwound from the drum 9 to make an insertion. The type of yarn is the type of weft yarn to be used.
In step S2, the minimum weft yarn delivery speed Y is calculated according to the data entered. The minimum weft yarn delivery speed is the lowest value of the speed at which the weft yarn is unwound from the drum 9 of the yarn measurement and storage mechanism 7. In step S3, the setting for an initial value. temporarily determined, the air jet pressure and the triggering and interrupting rhythms of the main nozzle 1 and the secondary nozzles
16. In the present case, the initial value of the pressure of the air jet of the secondary nozzles 16 is established above the average value of pressure of the air jet usually used. Idling starts at step S4.
In step S5, the period of time necessary to unwind the drum 9 a revolution of the weft yarn Y is measured. From the value measured for the duration of unwinding (of one revolution of the weft yarn wound on the drum 9). we calculate a frame delivery speed. that is to say an average value of the speed at which one revolution of the weft thread is unwound from the drum 9. The duration of unwinding (for one revolution) is the period of time which elapses between the moment of transmission of a pulse signal by the frame flow detector 22 and the moment of transmission of the next pulse signal by the same frame flow detector 22.
Specifically. a pulse signal is emitted by the weft unwinding detector at each passage of the weft yarn Y in the space between the unwinding detector 22 and the drum 9. The corresponding weft yarn length (L / YN) one turn of the drum 9 can
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obtained from the width of the woven fabric L and the number of turns to be unrolled by insertion. Weft delivery speed is calculated by dividing the length of the weft thread (L / YN) by the unwinding time (for one revolution).
In step 6, it must be judged whether the frame delivery speed obtained in step S5 is linear or not, that is to say whether or not there is a speed drop. in the characteristics of the frame delivery speed. There are no problems in the case where the characteristics of the frame delivery speed have the linearity indicated by a solid line in fig. 9. The problem arises when there is a drop in the frame delivery speed as shown by the dotted line in fig. 9. In fig. 9, CY1, CY2, CY3 and CY4 respectively designate the timing of the first, second, third and fourth turns of the weft thread of the drum 9, so that Lcy3 marks the distance (length) L of the weft thread Y wound from point CY1 to point CY3.
The procedure goes to step S7 if there is linearity and to step S8 if there is no linearity.
In step S8, the rate of interruption of the air jet from the main nozzle 1 is delayed. The process then returns to step S5 to measure the duration of unwinding (for one revolution) of the weft yarn after delay in the rate of interruption of the air jet from the main nozzle 1. In step S7 the pressure of the air jet from the main nozzle 1 is modified, then the process goes to step S9 to measure the duration unwinding (Tcyl. Tcy2, Tcy3, Tcy4. which are respectively valid for the first, second, third and fourth turns of the weft thread on the drum 9) corresponding to the new air jet pressure of the main nozzle.
In step 10. it is judged whether the modification of the pressure of the air jet from the main nozzle 1 has been made or has not been made the preset number of times (n times). If the preset number of modifications has been made, the procedure goes to step S 11. If the preset number of modifications has not been made, the procedure returns to step S4 and returns to steps S4 to S9. It should be noted that in the procedure between the SIC step and the SU step. we
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obtains the weft delivery characteristics (or characteristics of the main nozzle) as shown in fig. 13.
The weft delivery characteristics are formed by the ratio (equation) between the weft delivery speed (V) and the air jet pressure (Pm) of the main nozzle 1. In fig.
13, VO, VI and V2 respectively indicate the delivery speeds corresponding to the air jet pressures PmO, Pml and Pm2 of the main nozzle 1.
In step SU, a calculation is carried out to obtain the minimum pressure of the air jet from the main nozzle (Pmin in fig. 13), which is, among the pressures of the air jet from the main nozzle, the lowest value at which the weft thread Y can reach the other weft insertion side of the loom while respecting the weft delivery characteristics of fig. 13 mentioned above. It is preferable to set the minimum air jet pressure of the main nozzle as the minimum limit value, so as to avoid that the air jet pressure of the main nozzle can be set to a value lower than that of the minimum limit value.
In step S 12, the triggering and interrupting rhythms of the air jet from the main nozzle 1 and from each of the groups of secondary nozzles 16 are adjusted according to the minimum pressure of the air jet which has been determined in step SU. The manner of setting the triggering and interrupting rhythms of the air jet of the main nozzle 1 and of each of the groups of secondary nozzles 16 will be explained later.
In step S 13, the normal loom weaving operation is triggered, before measuring, in step S14, the duration of arrival and the duration of unwinding (for insertion). The arrival time is the period of time which elapses between the moment when the weft support needle 12 withdraws from the hole in the drum 9 and the moment when the signal from the weft arrival detector 23 is emitted. The duration of unwinding is the period of time which elapses between the moment of withdrawal of the weft support needle 12 and the moment of
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the transmission of the signal from the sequence detector 22. every c
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four turns of unwinding of the weft yarn of the drum 9. At this time, a calculation is made to obtain the difference (Xt) in time or speed between the arrival time and the unwinding time.
The procedure then proceeds to step S15, where the arrival time which has been measured is compared with a reference arrival time. If the measured arrival time is longer than the reference arrival time - in other words, if the speed measured for the inserted weft yarn is less than a reference speed determined for it -, the procedure go to step S 16, where the pressure of the air jet from the main nozzle 1 is increased. Then, the procedure goes to a step S 17, where the triggering and interruption rhythms of the main nozzle and of each of the groups of secondary nozzles 16 are modified according to the new pressure of the air jet from the main nozzle. .
The procedure then proceeds to step S14, during which the arrival time is measured before comparing the measured arrival time with the reference arrival time. In other words, the pressure of the air jet from the main nozzle is increased until the measured arrival time becomes equal to or less than the reference arrival time. When the measured arrival time becomes equal to or less than the reference arrival time, the procedure proceeds to step S 18.
At this time, the pressure of the air jet from the main nozzle which was adjusted during the last modification of step S16 becomes the correct pressure of the air jet from the main nozzle. In step S18, the pressure of the air jet from the secondary nozzles 16 is lowered. In step S19, the arrival time and the unwinding time of the weft yarn Y are measured in order to calculate the difference (X) in time or speed between the arrival time and the unwinding time.
This difference represents a certain degree of sinuosity or "fishtail" movement effected by the inserted weft thread Y. The appropriate degree of sinuosity is determined experimentally to obtain a stable trajectory of the weft thread Y and a woven fabric of high quality. This degree differs according to the types of weft threads. This example was developed in
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presupposing that it is better that the inserted weft thread Y has a degree of sinuosity which is as low as possible and performs its trajectory in a straight line, so that the difference in durations mentioned above is as small as possible.
In step S20, the speed difference X which has been calculated is compared with the value (A. Xt) of the speed difference Xt (in step S 14) multiplied by a constant A. This constant is used to establish the authorized margin of degree of sinuosity within which it is possible to preserve a preset quality of woven fabric if the pressure of the air jet from the secondary nozzles 16 is reduced, as shown in FIG. 10, which illustrates the relationship between the difference in speed X and the pressure of the air jet from the secondary nozzle 16. If, in step S20, the relationship X> A. Xt is observed, the degree of sinuosity of the wire of weft inserted Y is important and the procedure goes to step S22, where the pressure of the air jet from the secondary nozzles 16 is increased. If we observe the relation X <A.
Xt, the procedure goes to a step S21, where the arrival time measured for the inserted weft yarn Y is compared with the reference arrival time. If the measured arrival time is less than or equal to the reference arrival time (measured arrival time <reference arrival time), the procedure returns to step S18 to reduce the pressure of the air jet from the secondary nozzles 16.
If the measured arrival time is greater than the reference arrival time, the procedure goes to step 22 (increasing the pressure of the secondary nozzles) to increase the pressure of the air jet from the secondary nozzles 16. At this At the moment, the pressure of the air jet from the secondary nozzles 16 which was adjusted during the last modification serves as the final adjustment pressure for the air jet from the secondary nozzles 16.
At step S23. a check is made to advance the rate of interruption of the air jet from the main nozzle 1. The procedure then goes to step 524, where the measured arrival time is compared with the reference arrival time. If the measured arrival time is less than or equal to the reference arrival time - in other words, if the measured speed of the fi! of frame inserted Y
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is greater than the reference speed of this same thread, the procedure returns to step S23 to advance the rate of interruption of the air jet from the main nozzle 1, which makes it possible to save consumption of pressurized air.
If the measured arrival time is greater than the reference arrival time, the procedure proceeds to step S25, where the rate of interruption of the air jet is corrected by receiving the value of the rate obtained before the measured arrival time does not become greater than the reference arrival time. After the setting of this interrupt airflow rhythm value of the main nozzle, the air jet rhythms of the main nozzle are definitively established. In step S26, the rate of triggering of the air jet from the secondary nozzles 16 is adjusted according to the duration of the unwinding. The procedure then proceeds to step S27, where the rate of interruption of the air jet is advanced. In step 28, the measured arrival time is compared with the reference arrival time.
If the measured arrival time does not exceed the reference arrival time (in other words, if the measured speed of the inserted weft thread is equal to or greater than the reference speed of this same thread). the procedure returns to step S27 in order to advance once again the rate of interruption of the air jet from the secondary nozzles 16. If the measured arrival time becomes greater than the reference arrival time, the procedure goes to step S29, where the rate of interruption of the air jet is corrected by receiving the value of the rate obtained before the measured arrival time becomes greater than the reference arrival time.
After setting this value for the interruption rate of the air jet from the secondary nozzles, the air jet rates for the secondary nozzles are definitively fixed.
As the above description allows to judge. the present embodiment, in its stages SI to S 12, ensures the insertion of the weft thread Y in the crowd of warp threads during a low speed rotation of the main loom of the loom, the duration of unwinding of the weft thread inserted being measured as a given of the path conditions of the inserted weft yarn by varying the pressure of the
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air jet from main nozzle 1 used as a weft insertion condition. It is according to these data that the pressure of the air jet of the main nozzle and the triggering and interruption rhythms of the air jet of the main nozzle 1 and of the secondary nozzles are carried out.
Thereafter, from step S13, the normal weaving operation is carried out, during which other data on the conditions of the trajectory of the weft thread are measured by varying the pressure of the jet of air from the main nozzle 1 and the secondary nozzle 16, as well as the rate of the air jet from the main nozzle 1 and the secondary nozzle 16.
More specifically, the duration of unwinding of the weft yarn inserted Y is measured during the insertion into the shed of warp formed at low speed, when the loom is operating "in step". We thus obtain the weft delivery parameter (sensitivity), which is the relationship between the pressure of the air jet from the main nozzle
1 and the weft delivery speed, so as to calculate the minimum pressure of the air jet from the main nozzle. Therefore, weft insertion can be carried out safely even when the main loom of the loom rotates at its normal operating speed. From this state. the weft insertion conditions are gradually modified to calculate and establish optimal weft insertion conditions.
This procedure significantly shortens the time between the start of the loom and the normal weaving operation.
As it has been shown and indicated that the normal weaving operation starts at step S 13 in the above-mentioned embodiment, it will be understood that operation of the loom at the same low speed of rotation of its main shaft as in operation "at no "can continue from step S13 to step
S29, during which the rate of interruption of the secondary nozzles 16 is regulated: definitively and followed by the normal weaving operation. In this case, it is necessary to convert the time measured at low speed of rotation of this shaft into the angle of rotation of the main loom of the loom. This conversion can
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be carried out in a converse manner with respect to that explained with reference to FIGS. 3A and 3B.
The mode of adjustment of the triggering and interruption rhythms of the air jet of the main nozzle 1 and of each of the groups of secondary nozzles 16 will be explained below. This adjustment is carried out in step 812 of the flowchart of fig. 5.
The objective of adjusting the rhythms of triggering and interrupting the air jet from the main nozzle 1 and from each of the groups of secondary nozzles 16 is to automatically adjust the opening and closing rhythms of the electromagnetic valve 19 in order to control the air jet coming from each of the groups of secondary nozzles by keeping the arrival time at a preset value. In other words, the objective is to automatically regulate the rhythms of triggering and interruption of the air jet from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16, these rhythms ensuring that the inserted weft has the pre-established arrival time while consuming the minimum energy in air.
This means that at the stage of transition from the procedure to step SU, the characteristics of the weft delivery (characteristics of the main nozzle) as illustrated in FIG. 13 are determined. The frame delivery characteristics of fig. 13 are formed by the ratio between the pressure Pm of the air jet from the main nozzle 1 and the frame delivery speed V. This ratio is expressed by the following equation:
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Therefore, the frame delivery speed V can be determined by giving a value of Pm in the above equation.
If we refer to fig. 7, which shows the type of trajectory of the inserted weft thread Y, the weft delivery speed V is represented by the inclination of a straight line determined on the one hand by time and on the other hand by the distance Ln (L1 to L5) for delivery or path of the weft yarn inserted Y. In fig. 7, SV1 to S Y6 represent respectively the air projection durations of the groups of secondary nozzles G 1 to G6. The duration of
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air projection is the period of time that elapses between the moment of triggering of the air jet and the moment of interruption of the air jet of each group of secondary nozzles.
The points tl 'to t6' (tn ') respectively indicate the closing rhythms of the electromagnetic valves 19 corresponding to the groups of secondary nozzles G1 to G6. The points LI to L5 (Ln) respectively indicate the situations of the most advanced secondary nozzle (the most upstream) in the secondary nozzle groups Gl to G6.
The setting of the triggering and interrupting rhythms of the air jet of each group of secondary nozzles is carried out as follows: The respective rhythms tn (tl to t6) of opening of the electromagnetic valves 19 corresponding to the groups secondary nozzles G 1 to G6 are obtained by the following calculation: tn = (Ln 1 V - a) + rate of withdrawal of the needle (n = 1 ... k), in which a is a projection time of advanced air, i.e. the air projection time which precedes the withdrawal of the weft support needle 12 from the hole in the drum 9 and has been previously established by anticipating a displacement of the moment of opening tn as shown in fig. 7.
It will be understood that the advanced air projection time can either be obtained from an average value of measurements of effective displacement quantities, or iterated successively during a self-study check. The "rhythm of
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needle withdrawal "is the rate at which the weft ZD support needle 12 is withdrawn from the drum hole 9.
The respective rhythms tn '(t l to t6') of closure corresponding to the electromagnetic valve 19 of the groups of secondary nozzles G 1 to G6 are then obtained by the following calculation: tn '= tn' + initial value of the air projection duration (n = 1 ... k), in which the inti. tale of the air projection time is the value initially presented by the air projection time as shown in fig. 7.
So. the opening and closing rhythms tn 'of the electromagnetic valve 19 corresponding to each group of nozzles
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secondary are set and vary according to the pressure Pm of air projection set for the main nozzle 1. In other words, the triggering and interruption rates of the secondary nozzles 16 are set to appropriate values according to the pressure Pm of air jet from main nozzle 1.
Then, the setting of the triggering and interrupting rhythms of the air jet from the main nozzle 1 is carried out as follows. If we refer to fig. 8, which shows the type of trajectory of the inserted weft thread Y, the weft delivery speed V is represented by the inclination of a straight line determined on the one hand by time and on the other hand by the distance from delivery of the weft yarn path. In fig. 8, MV represents the duration of air projection of the main nozzle 1. The duration of air projection is the period of time which elapses between the moment of triggering of the jet of air from the main nozzle 1 and the moment of its interruption.
A point T indicates the opening time of the electromagnetic valve 5. which corresponds to the main nozzle 1, while a point T indicates the closing time of the electromagnetic valve 5.
The opening moment T of the electromagnetic valve 5 of the main nozzle 1 is obtained by calculating the following equation:
T = moment of withdrawal of the needle-P, in which ss is an advanced air projection time, i.e. the air projection time which precedes the withdrawal of the weft support needle 12 of the drum hole 9. and has been previously adjusted by anticipating a displacement of the opening moment T as shown in FIG. 8.
Then, the closing time of the electromagnetic valve 5 for the main nozzle 1 is obtained by the calculation expressed in the form of the following equation:
T '= (air jet action point IV) + y + needle withdrawal rate. in which the "air jet action pcint" is the point suitable for setting a delivery distance such that no reduction in the speed of the inserted weft yarn occurs if the air jet is
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continued to this point. The delivery distance L is determined by experience and is, for example, the distance Lcy3 in fig. 9.
The letter y is a delayed air projection time, i.e. the air projection time after the weft thread Y has reached the point of action of the air jet, and has been previously adjusted by anticipating a displacement of the opening moment as shown in fig. 8. It will be understood that the delayed air projection time can either be obtained from an average value of measurements of effective displacement quantities, or iterated successively during a self-study control. Thus, the opening rhythms T and closing T 'of the electromagnetic valve 5 for the main nozzle 1 vary according to the pressure Pm of the air jet from the main nozzle 1.
In other words, the triggering and interrupting rhythms of the main nozzle 1 are adjusted to appropriate values according to the pressure Pm of the air jet from the main nozzle 1.
Setting the triggering and interrupting rhythms of the air jet from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 to the appropriate values according to the pressure Pm of the air jet from the main nozzle 1 has the effect of allowing '' leading to the following significant effects: The speed of the path of the inserted weft thread Y varies according to the magnitude of the value set for the pressure Pm of the air jet from the main nozzle 1.
Consequently, by adjusting the triggering and interrupting rhythms of the air jet from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 in connection with the frame delivery speed V, it is possible to obtain suitable rhythms for the air jet from the main nozzle and secondary nozzles which correspond to the end section of the inserted weft thread Y. which eliminates the time periods during which air was unnecessarily projected by the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16.
The control of the setting of the weft insertion conditions will now be explained for a second embodiment of this
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invention, with reference to the flow diagram of FIG. He and th e-
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graphics of fig. 12 and 13. The second embodiment has the same arrangement as the first embodiment. in fig. 2.
If we now refer to the flow diagram of FIG. 11, step S31 consists in entering into the main controller 20 the initial value of the reference speed N of rotation of the main shaft of the loom, the width L of the woven fabric, etc. In step S32, a calculation is made in the main controller 20 to obtain an admissible trajectory time To (time during which the weft thread can perform its trajectory) and the minimum delivery or trajectory speed Vmin. The admissible trajectory time To is calculated from the reference speed N of rotation of the main loom of the loom and from the width L of the woven fabric.
The minimum trajectory speed Vmin is the speed of the weft thread inserted Y passing through the chain shed and is an inclination determined by time and the delivery distance (L) as shown in fig. 12. Thus, the minimum trajectory speed Vmin is calculated from a time value and a delivery speed value (L) and an average value of several of the minimum trajectory speeds Vmin is adjusted.
In step S33, an initial preset value of the pressure Pmo of the air jet of the main nozzle and of the pressure Pso of the air jet of the secondary nozzles is adjusted. The initial value was determined by experience.
In step S34, the main controller 20 sets the operating rhythms of the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 for idling operation. In this step, during idling at a reduced speed of rotation of the main shaft of the loom, the weft insertion is generally carried out at the same time as during normal weaving operation at the normal speed of rotation of the main tree of the trade.
Thus, when the speed of rotation of the main shaft of the loom has reached 150 (like the trigger), the calculations and adjustments are made to establish the operating rhythms such as the withdrawal and insertion of the support needle. weft
12. the rhythms of triggering and interrupting the air jet of
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the main nozzle 1 and each of the groups of secondary nozzles (16), etc. The operating rhythms of the main nozzle 1 and of the secondary nozzles 16 are converted into values of rotation speeds of the main shaft of the loom. After the weft insertion conditions have thus been determined, the idling operation is initiated.
In step S35, it is judged whether the loom must or must not operate in "step" mode (in the course of the loom must operate "in step"). If the loom is to operate in Bau mode ", the procedure proceeds to step S36 during which the main loom of the loom rotates at reduced speed to perform idle operation during which the weft insertion conditions, such as the pressure of the air jet from the main nozzle (Pml, Pm2, ...), are successively modified as shown in Fig. 13. At this moment, each time the pressure of the air jet pressure is measured, the main nozzle the durations of unwinding (Tcyl, Tcy2, ...) respective of the pre-established turns of the weft thread Y on the drum 9.
This measurement is made on the basis of real time and not. consequently, from the main angle of rotation of the loom detected by the angular position detector 21. It will be understood that the arrival time can be measured at this stage and is made up of the duration (for one revolution of the frame on the drum) which goes from the moment of withdrawal of the frame support needle 12 to the moment of the emission of the signal from the frame arrival detector. The frame delivery speed is recognized by the measured run times. in a similar manner to the recognition linked to step S5 of FIG. 5.
In step S37, it is judged whether the frame delivery speed has or does not exhibit linearity (or drop in speed). in a similar manner to that of step S5 of FIG. 5. If the frame delivery speed is linear. the procedure proceeds to step S38. If the frame delivery speed drops in speed, the procedure proceeds to step S39. during which the rate of air projection from the main nozzle is delayed. The procedure then returns to step S34. At step 538. the durations of
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sequence (Tcyl, Tcy2, ...) of the inserted weft thread Y are stored. The arrival time of the inserted weft yarn can also be memorized.
In step S40, it is judged whether the measurements of the running times
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(for a predetermined number of insertions) are completed or not. If the measurements are completed, the procedure proceeds to step S41. If the measurements are not completed, they are continued and the data of each measurement are then stored, the procedure returning to step S38. The measurement for the preset number of inserts aims to obtain the average value of the duration of unwinding of the inserted weft thread Y.
In step S41, the frame delivery speeds (VI, V2, ...) are calculated from the running times stored in memory (Tcyl, Tcy2, ...). According to the frame delivery speed thus calculated (VI, V2, ...). the ratio (weft delivery characteristic) between the pressure of the air jet from the main nozzle (Pm) and the weft delivery speed (V) is represented by a straight line as shown in fig. 13.
In step S42, the pressure of the air jet from the main nozzle 1 is modified and it is judged whether the measurements for at least two pressures of the air jet from the main nozzle are completed or not. If they are completed, the procedure proceeds to step S43, during which the delivery features as shown in fig. 13 are calculated. In step S44, the air pressure of the main nozzle is calculated and adjusted.
If the measurements of at least two pressures of the air jet from the main nozzle have not yet been completed. the procedure goes to step 545. during which the constant Av and the difference between the minimum delivery speed and the frame delivery speed V (VI. V2 ....) obtained above are compared. The constant Av consists, for example, of 20% of the minimum delivery speed Vmin.
If the difference (V-Vmin) is sufficiently greater than the constant (Av), i.e. if V-Vmin> Av, the procedure proceeds to step S46, during which the pressure of the jet d the main nozzle air is reduced. If the difference does not exceed
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very much the constant or if V-Vm: àv, the procedure goes to step 47. during which the pressure of the air jet of the main nozzle is raised. In steps S46 and S47, the procedure returns to step S36 to repeat the measurements from steps S36 to S45.
As described above, the air jet pressure of the main nozzle, which is used as a weft insertion condition, was automatically adjusted during idle operation, before the normal weaving operation of the job. The operation of the loom after the mention "END" in the flowchart in fig. 11 is identical to that which follows step 13 of the flow diagram of the first example, in FIGS. 5 and 6. It is therefore omitted for the simplicity of the illustration.
As it has been explained and shown that the pressure of the air jet from the main nozzle 1 was decreased during step S46 and increased during step S47, it will be understood that the air projection time (elapsed time between the air jet start and stop times) of the main nozzle can be changed to replace the change in the air jet pressure of the main nozzle. In that case. the pressure of the air jet from the main nozzle is maintained at a constant value while the triggering and interruption rates of the air jet from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 are modified. We then measure the real change in the duration of arrival and progress (for an insertion).
In this perspective, the rhythms of the air jet from the main nozzle are measured so as to obtain a reference value for the rhythm of arrival and unwinding of the inserted weft thread Y, replacing the calculation of the pressure of the jet air from main nozzle at stage
S44.
Fig. 14 illustrates the control of the setting of the weft insertion conditions of a third embodiment of the present invention. which has an arrangement similar to that of the first embodiment. in fig. 2. In this realization. it is possible to establish for each group of secondary nozzles 16 an appropriate value of air jet pressure according to the difference between the
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arrival and unfolding rhythms by modifying the pressure of the air jet of each group of secondary nozzles 16, in case the weft delivery characteristics have already been determined by experience.
In the flow diagram of fig. 14, the procedure from step S31 to step S40 is generally identical to that of the second embodiment, with the exception of step S36 ′ and the omission of steps S37 to S39. In step S36 ′, the duration of unwinding (for insertion) and of arrival of the inserted weft yarn is measured.
In step S59, it is judged whether the measurements of the unwinding and arrival times are completed or not for n (for example, three) pressure conditions. If they are completed. the procedure goes to step S60, during which the variation of the time difference between the unwinding and arrival times is calculated to obtain the ratio between the difference and the change in the pressure of the air jet in the secondary nozzle as shown in fig. 15. At step S61. one establishes in the manner described in FIG.
15 a value (Ps) of pressure of the air jet from the secondary nozzle.
The pressure Ps of the air jet from the secondary nozzle corresponds to a point At of the time difference from which the time difference suddenly increases.
If the measurements of the arrival time and the duration of the unwinding have not yet been completed for the pressures of n conditions, the procedure proceeds to step S62, during which the pressure of the air jet of the secondary nozzles 16 is modified in order to save on air pressure consumption. The procedure then proceeds to step S36 ', where the procedure from step S56 to step S58 is repeated. This reiteration is carried out to obtain an average value of the arrival and progress rhythms and thus reduce the influence of a possible error.
As explained above, the pressure of the air jet from the secondary nozzle is automatically established as a weft insertion condition during idle operation, after the normal weaving operation by the loom.
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From the description and explanation of the calculation and adjustment of the air jet pressure of the main nozzle in this third example, it will be remembered that the delay of the air jet (period of time between the moment of triggering and the moment of interruption of the air jet) of the secondary nozzles can be calculated in a similar way and substituted for the calculation and adjustment of the pressure of the air jet of the secondary nozzle. In this case, the pressure of the air jet from the secondary nozzle is replaced initially in step S61 by the delay of the air jet from the secondary nozzle, then, in a second step, during of step S62, the pressure of the air jet from the secondary nozzle by the delay of the air jet from the secondary nozzle.
Although it has been shown and explained that the appropriate air jet pressure of the secondary nozzle is adjusted according to the time difference between the arrival and unwinding times by modifying the air jet pressure of the secondary nozzle, it will be understood that the appropriate pressure of the air jet of the secondary nozzle will be adjusted only according to the only duration of unwinding.
In this case, we calculate and adjust the weft delivery characteristics of the main nozzle 1 based solely on the measurement of the unwinding time, then we estimate the arrival time based on the specifications established for the delivery of weft, by calculating the operating conditions of the secondary nozzles 16 from the operating conditions of the loom, such as the speed of rotation of the main loom of the loom, the width L of the woven fabric, etc.
As it has been shown and explained that the embodiments described above are arranged in such a way that the conditions of the trajectory of the weft thread (as a control index of the weft insertion) during modifications of the weft insertion conditions is measured by the use of the weft insertion operation during idling, it will be understood that the weft insertion control index can be obtained so as to measure the tension of the weft thread during the weft thread trajectory and that a calculation will be made to arrive at a tension
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presenting the conditions for respecting the reference arrival time, the voltage thus obtained serving as an index.
In this case, provision is made, as shown in FIG. 16, a weft tension detector 26 for measuring the tension of the weft thread Y between the drum 9 and the main nozzle 1. A signal representative of the weft thread tension and emitted by the weft tension detector 26 is entered in the detector circuit 20a. In addition, there is provided a voltage limit value input device 27 for entering a voltage limit value in the calculation circuit 20b. The tension limit value is the value beyond which the weft thread breaks.
Note that the above-described embodiments can be applied to multi-color looms, for which weft insertion conditions are measured for each color sampling when we measure weft insertion or delivery characteristics , during idling, which allows setting the weft insertion conditions; another procedure is to measure the weft insertion conditions by storing a color sample and thereby calculate the weft insertion conditions for each color sampling.
Although it has been shown and explained that the above embodiments are arranged in such a way that the adjustments are made individually for the minimum pressure of the air jet from the main nozzle, the pressure and the rhythm of the air jet of the main nozzle and the pressure and the rhythm of the air jet of the secondary nozzle, will retain the fact that one of these adjustments can be carried out by the combination of several of the aforementioned conditions.
As we have been able to retain from the above, the embodiments of the present invention even make it possible to define the appropriate weft insertion conditions by modifying the weft thread ape. the width of the woven fabric. etc. in connection with the change in warp beams. In addition. these appropriate weft insertion conditions are established so
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automatic, which avoids having to carry out a complicated operation for adjusting the weft insertion conditions during which weft insertion and stopping of the loom are repeated according to the experience and sensitivity of the operator. job. The time and the number of operating steps of the loom are thus significantly reduced.
In addition, even in the case where the tensile characteristics of the weft yarns vary due to the conditions of conservation of the yarns and the arrangement of the mechanism 7 for measuring and storing the weft, the weft yarn can confidently reach the opposite side of weft insertion of the loom, thus significantly shortening the time preceding the initiation of the normal loom weaving operation.
More particularly, in the embodiments of the present invention, the data for controlling the weft insertion conditions are obtained by the use of "pitch" operation, in which, when the warp beams are changed, the weft thread is inserted into the crowd of the warp thread while the main axis of the loom rotates at reduced speed, so as to make a woven fabric (unsuitable for commercial use) while imparting suitable tension to the warp threads. Thus, as the data collection takes place during the "step" operation, which takes place by definition when the warp beams are changed, the time preceding the normal weaving operation can be shortened efficiently.
In addition, the fabric woven during operation "in step" being inherently unsuitable for commercial use. no useless woven fabric is obtained other than that manufactured during "walk" operation, which makes it possible to save money on the manufacture of useless fabrics.
A fourth embodiment of the fluid jet loom of the present invention will now be described with reference to FIG. 17. This embodiment has the same arrangement as FIG. 2 except for the control mode of the main controller 20. as described below. The control mode is as follows: We start with
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adjust the pressure of the air jet from the main nozzle 1 to the initial value by means of the circuit 20d for controlling weft insertion conditions. The detector circuit 20a then records the duration of unwinding of the weft thread Y during the weft insertion.
According to the duration of unwinding recorded and the initial value established for the pressure of the air jet from the main nozzle, the calculation circuit 20b calculates the weft delivery characteristics (drawn) of the weft thread Y drawn from the mechanism 7 frame measurement and storage. A value for adjusting the pressure of the air jet from the main nozzle for the circuit 20d for controlling the weft insertion conditions is determined according to the following equation in connection with the weft delivery characteristics as shown in FIG. 17:
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in which P (t) is the functional quantity of pressure of the air jet from the main nozzle 1; Kp is a proportional constant, or proportional gain, obtained by experience;
Vref is the reference value of the weft (drawn) delivery speed or the unwinding time of the weft thread; V (t) is the actual value of the frame speed or of the unwinding time and C is a correction intended to obtain a stable value for the functional quantity P (t). The above equation is obtained by a PID algorithm, with a feedback control of the microcomputer of the main controller 20.
The proportional gain Kp is calculated from the measured results of the weft (drawn) weft characteristics of fig. 17, that is to say:
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where AVcy is the measured variation of the pressure (P) of the air jet from the main nozzle and AP, the measured variation of the speed (V) of
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(drawn) frame delivery. Fig. 17 shows the e characteristics of the (drawn) weft delivery for two different types of weft yarns (yarns A and B).
If we consider the converse of the above equation, it converts as follows:
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It is according to this equation that the calculation circuit 20b calculates the proportional gain Kp and transmits it to the circuit 20d for controlling the conditions of insertion of the frame. Thus, the air jet pressure of the main nozzle 1 is automatically adjusted according to the weft (drawn) delivery characteristics, which avoids having to search for a long time for the controlled value of the air jet pressure of the main nozzle before converging the pressure of the air jet from the main nozzle with the reference value.
Consequently, even if any irregularity causes a displacement of the controlled value compared to the reference value, the controlled value can be slightly corrected, which makes it possible to obtain a control of high precision. Optimal frame insertion conditions are thus established, which significantly reduces the time and the number of operating steps. In addition, even if the weft (drawn) delivery characteristics differ depending on the wire storage conditions or the arrangement of the wire measuring and storage mechanism 7, the weft wire can safely reach the insertion side weft, thus significantly shortening the time preceding the initiation of normal weaving operation.
Fig. 18 illustrates a fifth embodiment of the fluid jet loom similar to the fourth embodiment except for the addition of a device 30 for selecting the type of wire.
In this embodiment, the memory 20c records and stores beforehand the data shown in FIG. 19, in which the data on the types of threads A. B and C (the types of weft thread to be stitched) are in relation to the proportional gains Kpl, Kp2 and Kp3 calculated by the calculation circuit 20b as we have exposed in the fourth realization.
When a wire type is entered into the memory 20c via the wire type selection device 30, the proportional gain Kp corresponding to the wire type is selected and transmitted by the calculation circuit 20b to the circuit 20d for controlling the weft insertion conditions. So. in case the type of
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wire C is entered into memory by means of the weft type selection device 30, the proportional gain Kp3 is entered in the circuit 20d for controlling the weft insertion conditions and the pressure of the air jet from the nozzle main 1 is immediately and automatically checked and set to a value suitable for type C weft thread.
Thus, in the fifth embodiment of the liquid jet loom, the proportional gain Kp calculated from FIG. 17 is stored in different forms corresponding to the types of wires used as data in FIG. 19. As a result, the pressure of the air jet from the main nozzle 1 can be controlled and automatically adapted to the value suitable for the type of wire.
With regard to the calculation of the proportional gain Kp in the fourth and fifth embodiments, the proportional gain Kp is calculated from a standard value Tcyn of unwinding duration, which value was communicated by the unwinding detector 22 at the time of generation of the n-th unwinding signal (for the n-th turn of the weft thread wound on the drum 9).
More specifically, we first calculate l / Kp from fig. 20, which is the measured result of the unwinding time as a function of the pressure of the air jet from the main nozzle, according to the following equation:
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in which 6. Tcyn is the variation of the duration of unwinding
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Tcyn, as shown in fig. 20. zz If we consider the converse of the above equation, it converts as follows:
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The proportional gain thus calculated is entered into the following equation:
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P (t) = Kp (Tcynref-Tcyn (t)) + C, in which Tcynref is a reference value of the duration of
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sequence at the time of the generation of the sequence signal e of the nth round;
Tcyn (t) is an average value of the duration of
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unwinding at the time of the generation of the nth round unwinding signal, this value being obtained by averaging various unwinding durations of several insertions.
Fig. 21 illustrates a sixth embodiment of the fluid jet loom according to the present invention. It is similar to the first embodiment, of FIG. 2 in fig. 10, except for the fact that it comprises five groups of secondary nozzles G1, G2, G3, G4, G5 and that the main controller 20 comprises an adjustment circuit 20b for adjusting the rhythms of the air jet from the secondary nozzles starting from the secondary nozzles located near the opposite weft insertion side to lead to those located near the weft insertion side, that is to say from the group of secondary nozzles G5 to the group of secondary nozzles G1.
The mode of operation of this embodiment will be explained with reference to the flow diagram of FIG. 22, where the procedure from step S1 to step S26 is identical to that of the first embodiment (FIGS. 5 and 6). So we will dispense with explaining it, for the simplicity of the illustration.
In step S77, the rhythm of the air jet from the secondary nozzles 16 is advanced by a short period of time At5 in the group of secondary nozzles (G5) located furthest downstream (against the opposite side of insertion of frame). In step S78, the measured arrival time and the reference arrival time are compared. If the measured arrival time does not exceed the reference arrival time, in other words. if the measured arrival time is less than or equal to the reference arrival time (YES response in step S78), the procedure proceeds to step S79, during which the rhythm of the air jet of the secondary nozzles 16 of the following group (G4) of secondary nozzles is advanced by a short period of time At4, so as to achieve savings on an unnecessary consumption of air pressure.
If at step S78 the measured arrival time was found to exceed the reference arrival time (answer NO at step S78), this means that it is impossible to shorten the duration of the air from secondary nozzles 16 in group of secondary nozzles G5.
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The procedure then proceeds to step S80. In this stage, the rate of interruption of the air jet from the secondary nozzles 16 in the group of secondary nozzles G5 is restored to the state it was in before it was modified or advanced to the stage. S77. When this air jet pressure rhythm has been restored, the air jet interruption rhythms for all the secondary nozzles 16 are definitively fixed.
In step S81, the arrival time measured after the rate of interruption of the air jet of the next group of secondary nozzles (G4) is compared with the reference rhythm of interruption of the air jet. advanced by At4. If the measured arrival time is equal to or less than the reference arrival time (YES response in step S81), the procedure proceeds to step S83, where the rate of air jet from the secondary nozzles 16 of the secondary nozzle group (G3) is advanced by a short period of time At3, thus making it possible to save on unnecessary consumption of air pressure.
If the measured arrival time exceeds the reference arrival time (answer NO in step S81), this means that it is impossible to shorten the duration of the air jet from the secondary nozzles 16 in the group of nozzles secondary G4.
The procedure then proceeds to step 582, where the rate of interruption of the air jet from the secondary nozzles 16 in the group of secondary nozzles G4 is restored to the state it was in before it was modified or advanced. When this air jet pressure rate has been restored. the air jet interruption rates for all secondary nozzles are definitively fixed.
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In step S 84. during the measurement of the result of the action which consisted in advancing with a brief period of time At t3 the rate of interruption of the air jet of the next group (G3) of secondary nozzles , the measured arrival time and the reference arrival time are compared. If the measured arrival time does not exceed the reference arrival time, in other words, if the measured arrival time is less than or equal to the reference arrival time (answer YES to the 'step S84). the procedure goes to step 586. where the rate of interruption of air projection from the nozzles
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16 in the next group of secondary nozzles (G2) is advanced by a short period of time At2, thus saving unnecessary consumption of air pressure.
If the measured arrival time of the group G3 of secondary nozzles 16 exceeds the reference arrival time of this same group (response NO to step S84), this means that it is impossible to shorten the duration of the jet d air from the secondary nozzles 16 of the group of secondary nozzles G3. The procedure then proceeds to step S85, where the rate of interruption of the air jet from the secondary nozzles 16 of the group of secondary nozzles G3 is restored to the state it was in before it was changed. or advanced. When this air jet pressure rhythm has been restored, the air jet interruption rhythms for all the secondary nozzles are definitively fixed.
In step S87, during the measurement of the result of the action which consisted in advancing with a brief period of time At2 the rate of interruption of the air jet of the next group (G2) of secondary nozzles, compares the measured arrival time and the reference arrival time. If the measured arrival time does not exceed the reference arrival time, in other words, if the measured arrival time is less than or equal to the reference arrival time (answer YES to the 'step S37). the procedure goes to step
S89, where the rate of interruption of air projection of the secondary nozzles 16 in the group of secondary nozzles upstream (Gl) is advanced by a brief period of time Atl. thus saving unnecessary consumption of air pressure.
If the measured arrival time exceeds the reference arrival time in step
S87 (answer NO in step S87). this means that it is impossible to shorten the duration of the air jet from the secondary nozzles 16 of the group of secondary nozzles G2. The procedure then proceeds to step S88. where the rate of interruption of the air jet from the secondary nozzles 16 of the group of secondary nozzles G2 is restored to the state it was in before it was modified or advanced.
When this air jet pressure rhythm has been restored, the air jet interruption rhythms of all the nozzles
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s secondary are definitely fixed.
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In step S90, when measuring the result of the action which consisted of advancing by a short time Atl the rate of interruption of the air jet from the group (gel) of secondary nozzles located most upstream, the measured arrival time and the reference arrival time are compared. If the measured arrival time does not exceed the reference arrival time, in other words, if the measured arrival time is less than or equal to the reference arrival time (answer YES to the 'step S90), this means that it is possible to shorten the durations of the air jet of all the secondary nozzles 16.
The procedure then returns to step S77 to execute the following control: measurements and evaluations are carried out successively from the group of secondary nozzles G5, located furthest downstream, to the group of secondary nozzles G1, located on the further upstream; during this operation, controls for shortening the durations of the air jet of the secondary nozzles are successively repeated from the group of secondary nozzles G5, located furthest downstream, to the group of secondary nozzles G1, located most upstream, until the rate of interruption of the air jet from the secondary nozzles of the group of secondary nozzles is restored to its state before it was modified, when the measured arrival time exceeded the reference arrival time.
If, in step S90, the measured arrival time of the group (Gl) of secondary nozzles 16 located furthest upstream turns out to exceed the reference arrival time (response NO to step S90). this means that it is impossible to shorten the duration of the air jet from the secondary nozzles 16 of the group (Gl) of secondary nozzles situated most upstream. The procedure then proceeds to step S91, where the rhythm of the air jet is restored to the state it was in before it was changed or advanced. When this air jet pressure rate has been restored. the frequencies of interruption of the air jet of all the secondary nozzles 16 are definitively fixed.
The mode of setting the triggering and interrupting rhythms of the air jet from the main nozzle will now be explained.
1 and each of the secondary nozzle groups 16. The setting
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is carried out in step S12 of the flow diagrams of FIG. 22 (fig. 5). The adjustment of the triggering and interruption rhythms of the air jet from the main nozzle 1 and from each group of secondary nozzles 16 has the objective of automatically adjusting the opening and closing rhythms of the electromagnetic control valve 19, in order to control the air jet from the main nozzle 1, as well as from the electromagnetic valve 19, to control the air jet from each group of secondary nozzles 16, while maintaining the duration of weft arrival at a preset value.
In other words, the objective is to automatically regulate the triggering and interrupting rhythms of the air jet from the main nozzle 1 and the secondary nozzles 16 so as to result in the predetermined arrival time for the wire. of weft inserted while consuming the minimum energy in air.
According to the embodiment as shown in FIG. 23, the duration of the air jet from the secondary nozzles 16 is shortened by a brief period of time going from At5 to Atl, following the order which starts from the group (G5) of secondary nozzles located most downstream and ends to the group (gel) located furthest upstream.
During this control operation, measurements and evaluations are repeated successively in the order which goes from the group of secondary nozzles G5 to the group of secondary nozzles G 1: during this process, the operation of controlling the shortening of the Secondary jet air jet durations are reiterated until the interruption rate of the secondary jet group air jet is restored to its state before it was changed. ,
when the measured arrival time has exceeded the reference arrival time for the secondary nozzle groups G5 to Gl. Consequently, the modification of the trajectory of the weft yarn which results from the shortening of the duration of the air jet from the secondary nozzles is only carried out on the side situated upstream of the group of secondary nozzles controlled. In this way, the air jet durations of all secondary nozzles are adjusted smoothly, with the minimum amount of modifications.
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The fact that the short time t5 to Atl can be adjusted as follows: When the secondary nozzle groups G5 to Gl are checked for the first time, the adjustment is made
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in the form t5 = At4 = At3 = At2 = Atl. During and after the second checks, the adjustment is made in the form At5 At4 At3 At2 Atl, in relation to the short delay in shortening the first check. As the checks are repeated, the shortening of the durations of the air jet of the various secondary nozzles is reduced quantitatively, so as to establish an optimal value of air jet for the secondary nozzles of each group of secondary nozzles .
When the time t5 of the group of secondary nozzles (G5) located furthest downstream is increased suddenly, as shown in fig. 24 where the indication La indicates the point where the arrival of the inserted weft thread is detected by the arrival detector 23, the measured arrival time becomes longer than the reference arrival time, even if the rate of interruption of the air jet from the secondary nozzles 16 of the group (G5) located furthest downstream.
In this case, the arrival rhythm detected by the frame arrival detector 23 becomes a delayed arrival rhythm At which is later than the arrival rhythm t0. It should be noted that in such a situation, it has become impossible to shorten the rate of the air jet from the secondary nozzles of the secondary nozzle groups G4 to Gl because the strong shortening of the duration of the air jet from the secondary nozzles of the group of secondary nozzles (G5) located furthest downstream requires compensation. It will therefore be understood that it is not advisable to immediately increase the degree of shortening of the duration of the air jet, for any group of secondary nozzles whatsoever.
As shown in fig. 26. when the rate of interruption of the jet of air from the secondary nozzles is checked in the order from the group (gel) of secondary nozzles located upstream to the group (G5) of secondary nozzles located on further downstream, setting the rate of interruption of the air jet from the group of secondary nozzles on the upstream side affects the setting of the rate
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interruption of the air jet from the secondary nozzle group on the downstream side.
Thus, if we control the air jet interruption rhythms of the secondary nozzle groups G 1 to G4, as indicated by the different broken lines, it is necessary to extend the duration of the group air jet (G5) secondary nozzles located furthest downstream to prevent the arrival rate of the inserted weft thread from being delayed in order to adopt the delayed arrival rate At later than the reference arrival rate tO. It will therefore be understood that it is not advisable for the control of the shortening of the duration of the air jet from the secondary nozzles to be carried out in the order which starts from the group (Gl) of secondary nozzles located most upstream and leads to the group (G5) of secondary nozzles located furthest downstream.
As shown in fig. 26, when the air jet interruption rhythms of all the secondary nozzle groups G1 to G5 are controlled simultaneously, the actual or measured rate of arrival of the inserted weft thread is modified according to the duration of the jet d secondary nozzle air from the secondary nozzle groups located on the upstream side. Consequently, the arrival time of the inserted weft yarn is delayed to adopt the delayed arrival rate At which is later than the reference arrival rate t0. It should be remembered that in the case where all the groups of secondary nozzles, from G1 to G5, are controlled simultaneously, it is impossible to recognize whether any group of secondary nozzles contributed to delaying the arrival of the inserted weft thread.
Also the simultaneous control of all the groups of secondary nozzles. from G 1 to G5. it seems that it cannot be recommended.
From the above, it will be noted that if we follow the sixth embodiment of the fluid jet loom. the air jet rhythms of the secondary nozzles are adjusted successively in an order which starts from the group of secondary nozzles located on the downstream side and ends at the group of secondary nozzles located on the upstream side.
This is the reason why it is possible to obtain suitable air jet rhythms which agree with the situation of the terminal section of the inserted weft thread. which allows for
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savings on the duration of unnecessary air jets and makes it possible to gently adjust the optimal weft insertion conditions.