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"Procédé de brassage de stout et produit obtenu".
La présente invention est relative à un procédé de brassage pour le stout. Suivant l'invention, on prévoit un procédé de brassage pour le stout, comprenant les opérations suivantes : - la préparation d'un malt par nettoyage, pesage et mouture de malt ; - la préparation d'orge grillée par nettoyage, pesage et mouture d'orge grillée ; - le mélange du malt préparé avec l'orge grillée préparée et de l'eau chaude pour préparer un brassin ; - la préparation d'un moût adouci par agitation du brassin en laissant l'amidon de celui-ci se convertir en sucre par une activité enzymatique naturelle ; - la séparation des grains épuisés de malt et d'orge grillée à partir du moût adouci ; - l'ébullition du moût adouci ; - l'addition de houblon au moût adouci en ébullition pour préparer un moût houblonné ;
- la séparation des résidus de houblon à partir du moût houblonné ; - le refroidissement du moût houblonné ; - l'addition de levure et d'air stérile au moût houblonné en laissant fermenter celui-ci pour former du stout ; - le malaxage et le stockage du stout ; - la séparation des résidus de levure à partir du stou - la centrifugation du stout ; - le contrôle de la teneur en dioxyde de carbone du stout par suveillance continue de la teneur en dioxyde de carbone et injection de dioxyde de carbone en marche suivant la teneur continuellement surveillée de ce dioxyde de carbone ; - le contrôle de la teneur en azote du stout par surveillance périodique de la teneur en azote et injection continue d'azote en marche suivant
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une ou plusieurs des teneurs préalablement surveillées d'azote ; - la pasteurisation du stout ;
- le stockage du stout sous pression dans une cuve tampon de soutirage et ensuite le soutirage du stout.
L'invention sera mieux comprise grâce à la description suivante d'une phase de réalisation préférée, donnée à titre d'exemple seulement avec référence aux dessins annexés.
La Figure 1 est un organigramme illustrant un procédé de brassage de stout suivant l'invention.
La Figure 2 est un organigramme détaillé illustrant une partie du procédé de brassage de stout.
La Figure 3 est un organigramme détaillé illustrant une autre partie du procédé.
Si on se réfère aux dessins et au départ à la Figure 1, on y a illustré un procédé de brassage pour le stout suivant l'invention, désigné d'une façon générale par le numéro de référence 1. Dans le procédé de brassage 1, du malt et de l'orge grillée sont stockés séparément dans des silos et sont ensuite nettoyés par un tamis et sont ensuite pesés. Le malt et l'orge grillée sont alors mélangés avec de l'eau chaude dans une cuve-matière et dans un chaudron de brasserie. Le brassin est ensuite agité dans une cuve-filtre pour préparer le moût adouci. Les grains ou résidus épuisés du malt et de l'orge grillée sont ensuite séparés. Le moût adouci est ensuite pompé vers un chaudron de moût où il est soumis à ébullition et à une addition de houblon.
Le moût houblonné est ensuite pompé vers un dispositif à tourbillonnement où les résidus de houblon sont séparés. A ce stade, le moût adouci est encore chaud et il est ensuite pompé vers un échangeur de chaleur où il est refroidi. Le moût adouci refroidi est ensuite pompé vers une cuve de fermentation où on ajoute de la levure et de l'air stérile, en laissant la fermentation se développer pour former du stout. Le stout est ensuite mélangé et stocké dans un réservoir de stockage pour lui permettre de mûrir et ensuite les dépôts de levure sont séparés. Le stout est alors centrifu- gé d'une manière traditionnelle.
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Après les opérations précédentes, les teneurs en dioxyde de carbone (C02) et en azote (N2) sont contrôlées avant le soutirage du stout. Ceci constitue une partie extrêmement importante du procédé car le dioxyde de carbone est important dans la détermina- tion de la profondeur de mousse qui existera sur le stout, tandis que l'azote détermine la composition exacte de la mousse, qui donne l'apparence d'une tête crémeuse à ce stout.
Dans le procédé de brassage, l'azote et le dioxyde de carbone sont injectés en marche immédiatement avant le soutirage.
On a constaté qu'en agissant de la sorte, l'azote passe en solution beaucoup plus facilement. Ceci constitue un avantage important de l'invention car on a constaté que l'azote est très difficile à faire passer en solution à un stade antérieur.
En se référant plus particulièrement aux Figures 2 et 3, les phases du contrôle des teneurs en dioxyde de carbone et en azote y sont illustrées de façon plus détaillée.
Dans cette forme de réalisation, le stout est condition- né avec du dioxyde de carbone à raison de 1,05 à 1,15 volume à tempé- rature et pression standard, ce qui équivaut à 0,22 % en poids (environ 2,07 à 2,27 g/litre). Le stout est conditionné avec de l'azote d'une pureté de 99,997 % à raison de 0,38 à 0,04 volume à 1,0133 bar, ce qui équivaut à 0,05 % en poids (environ 47,5 à 50,00 mg/litre).
Le poids spécifique total est de 1037 ce qui équivaut à 9,3 degrés Plato et le pourcentage en poids alcoolique est de 2,9-3,4 %.
On a constaté que pour une injection idéale d'azote en marche et un stockage idéal dans la cuve tampon de soutirage, la température du stout devrait être de 2 +/- 1 C. Le stout se trouvant dans cette cuve tampon devrait avoir une pression minimale de dioxyde de carbone de 0,74 bar (pression absolue) et une pression minirnale d'azote de 1,76115 bar (pression absolue). On a constaté qu'un gaz de réservoir tampon d'au moins 00,5 % d'azote et 0,5 % d'oxygène au-dessus du stout est idéal pour entretenir une pression absolue d'envi- ron 2,50 +/- 0,25 bars.
Un état d'équilibre est établi, ce qui permet à une certaine quantité de l'oxygène sc trouvant dans le gaz au-dessus
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du stout de passer en solution. La pression partielle de l'oxygène au-dessus du stout est de 0,00885 bar, ce qui équivaut à 0,57 mg/litre.
Le stout devrait être stocké dans la cuve tampon pendant moins d'une heure pour empêcher le passage en solution d'un excès d'oxygène.
Si on se réfère maintenant à la Figure 2, on y a illustré la phase de contrôle de la teneur en CO2. La teneur en CO2 est surveillée de façon continue et du CO2est ensuite injecté en marche suivant cette surveillance continue. Un échantillon de stout est continuellement prélevé d'un conduit 10 pour aller à un dispositif d'analyse dans l'infrarouge Il, cet échantillon étant ensuite renvoyé au conduit 10. Le dispositif d'analyse dans l'infrarouge 11 est un dispositif à double longueur d'onde, à faisceau unique, dans lequel l'une des longueurs d'onde est choisie dans une zone où aucun des composants du stout n'absorbe l'énergie infrarouge et où l'arrière-plan est relative- ment constant. Cette longueur d'onde agit comme longueur d'onde de référence.
Le dispositif d'analyse dans l'infrarouge 11comprend un hacheur mécanique connecté pour le fonctionnement à des filtres antiparasites pour fournir les faisceaux d'infrarouge à double longueur d'onde. Un détecteur pyroéléctrique et un circuit de traitement électronique sont utilisés pour déceler le faisceau infrarouge après son passage à travers l'échantillon de stout en mouvement continuel.
Le dispositif d'analyse dans l'infrarouge 11 débite un signal à un régulateur automatique 13 qui surveille de façon continue ce signal et règle une vanne de commande 14 qui commande l'injection de CO2dans le conduit contenant le stout. Lorsque le soutirage est terminé, une vanne d'arrêt 15 est actionnée pour empêcher que du CO2supplémentaire n'entre dans le conduit.
Si on se réfère maintenant à la Figure 3, la phase de contrôle de la teneur en azote y est illustrée de façon plus détaillée.
Des parties similaires ont reçu les mêmes numéros de référence.
Des échantillons de stout sont périodiquement prélevés de la cuve tampon de soutirage en vue de l'analyse de l'azote. De l'azote est ensuite injecté en marche suivant le débit du stout et les résultats des échantillons précédents surveillés. De façon plus particulière, l'écoulement du stout est mesuré par un débitmètre magnétique 20
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d'une construction traditionnelle. La sortie électronique du débitmètre 20 est convertie en un signal pneumatique de pression d'air par un transducteur 21. Le signal pneumatique va de 0,2 à 1,0 bar. Le débit d'azote est mesuré par un orifice 22 et un émetteur associé de pression différentielle 23 qui débite un signal pneumatique de l'ordre de 0,2 à 1,0 bar. Ce signal est linéarisé par un extracteur de racine carrée 24.
Les deux signaux pneumatiques sont alimentés à un régulateur de rapport automatique 25 qui transmet un signal pneumatique pour commander le fonctionnement d'une vanne de réglage 26 du débit d'azote. Ceci est atteint par comparaison des deux signaux pneumatiques d'entrée. Une vanne d'arrêt 27 est prévue pour empêcher l'injection d'azote lorsque le soutirage n'est pas en cours de réalisation.
Après que les teneurs en CO2et en N2ont été contrôlées, la phase suivante est le soutirage du stout. La contre-pression du fût est importante, car une pression donnée est associée à une teneur particulière en gaz du stout. Pour les teneurs énumérées précédemment, une contre-pression de 2,2 à 2,27 bars est idéale pour la libération contrôlée ultérieure du gaz depuis la solution et la forma- tion résultante de la mousse stable requise lorsque le stout est versé au départ d'un robinet.
L'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation décrites ci-dessus mais peut varier en ce qui concerne la construction et les détails.
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"Stout brewing process and product obtained".
The present invention relates to a brewing process for the stout. According to the invention, there is provided a brewing process for the stout, comprising the following operations: - the preparation of a malt by cleaning, weighing and grinding malt; - the preparation of grilled barley by cleaning, weighing and grinding of grilled barley; - mixing the malt prepared with the grilled barley prepared and hot water to prepare a brew; - the preparation of a sweetened must by stirring the brew while allowing the starch from it to be converted into sugar by a natural enzymatic activity; - the separation of spent malt and roasted barley grains from the sweetened must; - the boiling of the sweetened must; - the addition of hops to the softened must in boiling to prepare a hopped must;
- separation of hop residues from hopped must; - cooling the hopped must; - the addition of yeast and sterile air to the hopped must, allowing it to ferment to form a stout; - mixing and storing the stout; - separation of yeast residues from the stou - centrifugation of the stout; - control of the carbon dioxide content of the stout by continuous monitoring of the carbon dioxide content and injection of carbon dioxide in operation according to the continuously monitored content of this carbon dioxide; - checking the nitrogen content of the stout by periodically monitoring the nitrogen content and continuous nitrogen injection in the following mode
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one or more of the previously monitored nitrogen contents; - pasteurization of the stout;
- storing the stout under pressure in a withdrawal buffer tank and then withdrawing the stout.
The invention will be better understood from the following description of a preferred embodiment, given by way of example only with reference to the accompanying drawings.
Figure 1 is a flowchart illustrating a stout brewing method according to the invention.
Figure 2 is a detailed flow diagram illustrating part of the stout brewing process.
Figure 3 is a detailed flow diagram illustrating another part of the process.
If we refer to the drawings and at the start in FIG. 1, there is illustrated a brewing process for the stout according to the invention, generally designated by the reference number 1. In the brewing process 1, malt and roasted barley are stored separately in silos and are then cleaned by a sieve and then weighed. The malt and grilled barley are then mixed with hot water in a vat and in a brewery cauldron. The brew is then stirred in a filter tank to prepare the sweetened must. The spent grains or residues of the malt and the grilled barley are then separated. The sweetened must is then pumped to a must cauldron where it is subjected to boiling and to the addition of hops.
The hopped must is then pumped to a swirl device where the hop residue is separated. At this stage, the sweetened wort is still hot and it is then pumped to a heat exchanger where it is cooled. The cooled sweetened must is then pumped to a fermentation tank where yeast and sterile air are added, allowing the fermentation to develop to form a stout. The stout is then mixed and stored in a storage tank to allow it to mature and then the yeast deposits are separated. The stout is then centrifuged in a traditional manner.
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After the previous operations, the carbon dioxide (C02) and nitrogen (N2) contents are checked before drawing off the stout. This is an extremely important part of the process because carbon dioxide is important in determining the depth of foam that will exist on the stout, while nitrogen determines the exact composition of the foam, which gives the appearance of 'a creamy head to this stout.
In the brewing process, nitrogen and carbon dioxide are injected on the fly immediately before racking.
It has been found that by doing so, nitrogen goes into solution much more easily. This constitutes an important advantage of the invention because it has been found that nitrogen is very difficult to pass into solution at an earlier stage.
With particular reference to Figures 2 and 3, the phases of monitoring the carbon dioxide and nitrogen contents are illustrated therein in more detail.
In this embodiment, the stout is conditioned with carbon dioxide in an amount of 1.05 to 1.15 volume at standard temperature and pressure, which is equivalent to 0.22% by weight (about 2, 07 to 2.27 g / liter). The stout is conditioned with nitrogen of 99.997% purity at a rate of 0.38 to 0.04 volume at 1.0133 bar, which is equivalent to 0.05% by weight (approximately 47.5 to 50 , 00 mg / liter).
The total specific weight is 1037 which is equivalent to 9.3 degrees Plato and the percentage by alcoholic weight is 2.9-3.4%.
It has been found that for an ideal nitrogen injection on and an ideal storage in the withdrawal buffer tank, the temperature of the stout should be 2 +/- 1 C. The stout being in this buffer tank should have a pressure minimum carbon dioxide of 0.74 bar (absolute pressure) and a minimum nitrogen pressure of 1.76115 bar (absolute pressure). It has been found that a buffer tank gas of at least 00.5% nitrogen and 0.5% oxygen above the stout is ideal for maintaining an absolute pressure of about 2.50 + / - 0.25 bars.
A state of equilibrium is established, which allows a certain amount of the oxygen sc found in the gas above
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stout to go into solution. The partial pressure of oxygen above the stout is 0.00885 bar, which is equivalent to 0.57 mg / liter.
The stout should be stored in the buffer tank for less than an hour to prevent excess oxygen from entering the solution.
Referring now to Figure 2, there is illustrated the phase of controlling the CO2 content. The CO2 content is continuously monitored and CO2 is then injected while operating following this continuous monitoring. A stout sample is continuously taken from a conduit 10 to go to an infrared analysis device II, this sample then being returned to the conduit 10. The infrared analysis device 11 is a double device wavelength, single beam, in which one of the wavelengths is chosen in an area where none of the stout components absorb infrared energy and where the background is relatively constant. This wavelength acts as a reference wavelength.
The infrared analysis device 11 includes a mechanical chopper connected for operation to interference filters to provide the double wavelength infrared beams. A pyroelectric detector and an electronic processing circuit are used to detect the infrared beam after it has passed through the continuously moving stout sample.
The infrared analysis device 11 outputs a signal to an automatic regulator 13 which continuously monitors this signal and regulates a control valve 14 which controls the injection of CO2 into the conduit containing the stout. When the withdrawal is finished, a stop valve 15 is actuated to prevent additional CO2 from entering the duct.
Referring now to Figure 3, the phase of controlling the nitrogen content is illustrated in more detail.
Similar parties have been given the same reference numbers.
Stout samples are periodically taken from the withdrawal buffer tank for nitrogen analysis. Nitrogen is then injected on the fly according to the flow rate of the stout and the results of the previous samples monitored. More particularly, the flow of the stout is measured by a magnetic flow meter 20
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of a traditional construction. The electronic output of the flow meter 20 is converted into a pneumatic air pressure signal by a transducer 21. The pneumatic signal ranges from 0.2 to 1.0 bar. The nitrogen flow is measured by an orifice 22 and an associated differential pressure transmitter 23 which delivers a pneumatic signal of the order of 0.2 to 1.0 bar. This signal is linearized by a square root extractor 24.
The two pneumatic signals are supplied to an automatic ratio regulator 25 which transmits a pneumatic signal to control the operation of a valve 26 for adjusting the nitrogen flow rate. This is achieved by comparing the two pneumatic input signals. A stop valve 27 is provided to prevent the injection of nitrogen when the withdrawal is not in progress.
After the CO2 and N2 contents have been checked, the next phase is the withdrawal of the stout. The back pressure of the barrel is important, because a given pressure is associated with a particular gas content of the stout. For the contents listed above, a back pressure of 2.2 to 2.27 bar is ideal for the subsequent controlled release of gas from the solution and the resulting formation of stable foam required when the stout is poured from 'a tap.
The invention is not limited to the embodiments described above but may vary with regard to construction and details.