BE1001038A7 - Procede pour la preparation de materiaux synthetiques cristallins poreux constitues d'oxydes de silicium et de titane. - Google Patents

Procede pour la preparation de materiaux synthetiques cristallins poreux constitues d'oxydes de silicium et de titane. Download PDF

Info

Publication number
BE1001038A7
BE1001038A7 BE8900314A BE8900314A BE1001038A7 BE 1001038 A7 BE1001038 A7 BE 1001038A7 BE 8900314 A BE8900314 A BE 8900314A BE 8900314 A BE8900314 A BE 8900314A BE 1001038 A7 BE1001038 A7 BE 1001038A7
Authority
BE
Belgium
Prior art keywords
emi
hydroxides
hydroxide
spectrum corresponds
porous crystalline
Prior art date
Application number
BE8900314A
Other languages
English (en)
Inventor
Giuseppe Bellussi
Angela Carati
Mario Gabriele Clerici
Antonio Esposito
Roberto Millini
Franco Buonomo
Original Assignee
Eniricerche Spa
Enichem Sintesi
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Eniricerche Spa, Enichem Sintesi filed Critical Eniricerche Spa
Application granted granted Critical
Publication of BE1001038A7 publication Critical patent/BE1001038A7/fr

Links

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01JCHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J29/00Catalysts comprising molecular sieves
    • B01J29/89Silicates, aluminosilicates or borosilicates of titanium, zirconium or hafnium
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C01INORGANIC CHEMISTRY
    • C01BNON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B37/00Compounds having molecular sieve properties but not having base-exchange properties
    • C01B37/005Silicates, i.e. so-called metallosilicalites or metallozeosilites
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C07ORGANIC CHEMISTRY
    • C07DHETEROCYCLIC COMPOUNDS
    • C07D301/00Preparation of oxiranes
    • C07D301/02Synthesis of the oxirane ring
    • C07D301/03Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds
    • C07D301/12Synthesis of the oxirane ring by oxidation of unsaturated compounds, or of mixtures of unsaturated and saturated compounds with hydrogen peroxide or inorganic peroxides or peracids

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

Pour la préparation de matériaux synthétiques cristallins poreux de formule xTiO2 (1-x)SiO2 où x est compris entre 0,0005 et 0,04, au départ d'une source d'oxydes de silicium et de titane et d'une base organique azotée, on utilise comme base organique des hydroxydes de tétra-alkylammonium particuliers.

Description


  PROCEDE POUR LA PREPARATION DE MATERIAUX SYNTHETIQUESCRISTALLINS POREUX CONSTITUES D'OXYDES DE SILICIUM ET

DE TITANE

  
La présente invention concerne un procédé

  
pour la préparation de matériaux synthétiques cristallins poreux constitués d'oxydes de silicium et de titane

  
et correspondant à la formule

  
 <EMI ID=1.1> 

  
où x est compris entre 0,0005 et 0,04,

  
au départ de réactifs constitués d'une source d'oxydes de silicium et de titane, d'eau et d'hydroxyde de tétraalkylammonium et, éventuellement, de trialkylalcanoammonium choisis dans le groupe constitué de l'hydroxyde de tétrabutylammonium et de l'hydroxyde de méthyltributylammonium pris séparément, ou bien du groupe constitué de l'hydroxyde de tétrabutylammonium, de l'hydroxyde de tétraéthylammonium , de l'hydroxyde de tétrapropylammonium, de l'hydroxyde de méthyltributylammonium, de l'hydroxyde de tétraméthylammonium et de l'hydroxyde de triméthyléthanolammonium en mélange binaire ou ternaire entre eux.

  
La présente invention concerne donc un procédé pour préparer des matériaux synthétiques cristallins poreux constitués d'oxydes de silicium et de titane. Le brevet belge n[deg.] 886.812 a déjà décrit une silice poreuse et cristalline ayant une structure du type des silicates.

  
 <EMI ID=2.1>  et qui répond à la formule

  

 <EMI ID=3.1> 


  
où x est compris entre 0,0005 et 0,04.

  
La préparation des matériaux faisant l'objet de la présente demande consiste à partir de réactifs constitués d'une source d'oxydes de silicium et de titane et d'une base organique azotée et d'eau,avec les rapports molaires suivants :

  

 <EMI ID=4.1> 


  
 <EMI ID=5.1> 

  
mélange des réactifs avec l'eau est ensuite soumis à

  
un traitement hydrothermique en autoclave, à une température comprise entre 130 et 200[deg.]C, sous la pression résultante de l'autoclave et pendant une période de

  
6 à 30 jours ; les cristaux obtenus sont ensuite séparés de la solution-mère, sont lavés à l'eau et séchés, et chauffés ensuite pendant 1 à 72 heures dans l'air à
550[deg.]C.

  
La base organique azotée est un hydroxyde

  
de tétra-alkylammonium : l'hydroxyde de tétrapropylammonium est celui qu'on préfère et qui est utilisé

  
dans les exemples décrits ci-après. On a constaté maintenant avec surprise que si l'on utilise d'autres hydroxydes de tétra-alkylammonium et, éventuellement,

  
de trialkylalcanolammonium, on réussit à obtenir d'autres matériaux cristallins poreux (zéolites) qui répondent encore à la formule générale mentionnée ci-dessus mais qui présentent des caractéristiques différentes quand

  
on les examine aux rayons X et aux rayons infrarouges
(IR), lesdits matériaux ayant des propriétés catalytiques analogues à celles des matériaux faisant l'objet du brevet précité. 

  
La présente invention a pour objet principal un procédé pour la préparation de matériaux synthétiques cristallins poreux constitués d'oxydes de silicium et de titane et répondant à la formule

  

 <EMI ID=6.1> 


  
où x est compris entre 0,0005 et 0,04

  
au départ de réactifs constitués d'une source d'oxydes de silicium et de titane et d'une base organique azotée choisie dans le groupe constitué des hydroxydes de tétra-alkylammonium et/ou de trialkylalcanolammonium et d'eau, avec les rapports molaires suivants :

  

 <EMI ID=7.1> 


  
 <EMI ID=8.1> 

  
éventuellement, trialkylalcanolammonium, le mélange

  
des réactifs avec l'eau étant soumis à un traitement hydrothermique en autoclave à une température comprise entre 90 et 200[deg.]C, à la pression résultante de l'autoclave et pendant une période de 10 heures à 30 jours, tandis que les cristaux ainsi obtenus sont ensuite séparés de la solution-mère, sont lavés à l'eau et séchés, et sont finalement chauffés pendant 1 à 72 heures dans l'air à une température comprise entre 450 et 700[deg.]C.

  
La caractéristique essentielle dudit procédé consiste à utiliser des hydroxydes de tétra-alkylammonium et, éventuellement, de trialkylalcanolammonium choisis dans le groupe constitué de l'hydroxyde de tétrabutylammonium et de l'hydroxyde de méthyltributylammonium pris séparément, ou bien dans le groupe constitué de l'hydroxyde de tétrabutylammonium, de l'hydroxyde de tétraéthylammonium, de l'hydroxyde de tétrapropylammonium, de l'hydroxyde de méthyltributylammonium,

  
de l'hydroxyde de tétraméthylammonium et de l'hydroxyde de triméthylammonium en mélanges binaires ou ternaires entre eux. La source d'oxyde de silicium peut être un orthosilicate de tétra-alkyle et, de préférence, un orthosilicate de tétraéthyle, ou bien aussi simplement de la silice sous forme colloïdale.

  
La source d'oxyde de titane peut être un composé du titane hydrolysable choisi, de préférence,

  
 <EMI ID=9.1> 

  
La présente invention concerne également les matériaux obtenus grâce au dit procédé. Les matériaux synthétiques obtenus grâce à la présente invention présentent une structure cristalline à l'examen aux rayons X.

  
Cet examen est effectué avec un diffractomêtre à poudre muni d'un système électronique de comptage

  
 <EMI ID=10.1> 

  
le calcul des valeurs de l'intensité, on mesure les hauteurs des pics en les notant sous forme de pourcentage par rapport à la hauteur du pic le plus intense. Suivant les hydroxydes de tétra-alkylammonium utilisés, on obtient la formation de matériaux correspondant toujours à la formule générale précitée, mais présentant des spectres de diffraction différents aux rayons X et aux rayons IR.

  
Dans le cas où l'on utilise uniquement l'hydroxyde de tétrabutylammonium, le matériau synthétique ainsi obtenu, qui présente toujours la formule générale précitée, se caractérise par le fait que son spectre de diffraction aux rayons X correspond

  
à celui représenté à la figure 1 (les intensités relatives des lignes les plus intenses sont indiquées

  
au tableau I)et son spectre IR correspond à celui représenté à la figure 2.

  
Plus particulièrement, le spectre de diffraction aux rayons X dudit matériau, qui est appelé TS-2, présente les réflexions typiques de la structure

  
de la silicalite-2.

  
Si l'on utilise des mélanges des bases ammoniacales précitées, ou bien uniquement l'hydroxyde

  
de méthyltributylammonium , on obtient des produits

  
qui ont toujours la formule générale précitée mais qui présentent des spectres de diffraction aux rayons X

  
qui , bien qu'ils puissent être attribués à celui de

  
la TS-1 pour ce qui concerne les valeurs de la distance interplanaire d, présentent des variations significatives des rapports d'intensité d'un certain nombre de réflexions pour ce qui concerne les autres qui conservent leur intensité caractéristique.

  
Ce groupe de produits sera appelé TS-3. Les principales réflexions en rapport avec le phénomène précité sont caractérisées par les valeurs suivantes de d:

  

 <EMI ID=11.1> 


  
Dans un matériau titanosilicaté simple, la diminution de l'intensité est semblable en pourcentage pour toutes les réflexions précitées, alors que la valeur absolue du phénomène varie d'un produit à l'autre. Pour donner une idée quantitative du phénomène, on a choisi

  
 <EMI ID=12.1> 

  
 <EMI ID=13.1> 

  
réflexion à d = 3.85 &#65533; 0.05 A (I2) (intensité invariable). 

  
 <EMI ID=14.1> 

  
inférieur à 0,1 et tend vers 0.

  
Dans le cas où l'on utilise comme hydroxydes de tétra-alkylammonium des mélanges d'hydroxydes de tétra-alkylammonium et de tétrapropylammonium le matériau synthétique obtenu, quoique ayant toujours

  
la formule générale précitée, se caractérise par le fait qu'il présente un spectre de diffraction aux rayons X correspondant à celui représenté à la figure 3 et

  
un spectre IR correspondant à celui représenté à la figure 4. Dans le matériau ainsi obtenu, le rapport
11/12 a une valeur comprise entre 0,37 et 0,10 et, de préférence, entre 0,36 et 0,30.

  
Dans le cas où l'on utilise comme hydroxydes de tétra-alkylammonium des mélanges d'hydroxydes de tétraéthylammonium et de tétrabutylammonium, le matériau synthétique obtenu, quoique ayant toujours la formule générale précitée, se caractérise par le fait qu'il présente un spectre de diffraction aux rayons X correspondant à celui représenté à la figure 5 et un spectre IR correspondant à celui représenté à la figure 6. Le rapport 11/12 est compris entre 0,37 et 0,10 et, de préférence, entre 0,30 et 0,20.

  
Dans le cas où l'on utilise comme hydroxydes de tétra-alkylammonium l'hydroxyde de méthyltributylammonium, le matériau synthétique ainsi obtenu, quoique ayant toujours la formule générale précitée, se

  
 <EMI ID=15.1> 

  
diffraction aux rayons X correspondant à celui représenté à la figure 7 et un spectre IR correspondant à celui représenté à la figure 8.

  
Le rapport 11/12 est compris entre 0,37 et

  
0,10 et, de préférence, entre 0,30 et 0,20.

  
Dans le cas où l'on utilise comme hydroxydes de tétra-alkylammonium des mélanges d'hydroxydes de tétrapropylammonium et de tétrabutylammonium, le matériau synthétique ainsi obtenu , quoique ayant toujours la formule générale précitée, se caractérise par le fait qu'il présente un spectre de diffraction aux rayons

  
X correspondant à celui représenté à la figure 9 et

  
un spectre IR correspondant à celui représenté à la figure 10.

  
Le rapport 11/12 est compris entre 0,37 et 0,10 et, de préférence, entre 0,35 et 0,25.

  
Dans le cas où l'on utilise comme hydroxydes de tétra-alkylammonium des mélanges d'hydroxydes de méthyltributylammonium et de tétraméthylammonium, le matériau synthétique ainsi obtenu , quoique ayant toujours la formule générale précitée, se caractérise par le fait qu'il présente un spectre de diffraction

  
aux rayons X correspondant à celui représenté à la figure
11 et un spectre IR correspondant à celui représenté

  
à la figure 12.

  
Le rapport I1/I2 est compris entre 0,37 et 0,10 et, de préférence, entre 0,30 et 0,20.

  
Dans le cas où l'on utilise comme hydroxydes de tétra-alkylammonium des mélanges d'hydroxydes de tétrabutylammonium et de triméthyléthanolammonium, le matériau synthétique obtenu, quoique ayant toujours

  
la formule générale précitée, se caractérise par le

  
fait qu'il présente un spectre de diffraction aux rayons X correspondant à celui représenté à la figure 13 et

  
un spectre IR correspondant à celui représenté à la figure 14.

  
 <EMI ID=16.1> 

  
0,10 et, de préférence, entre 0,20 et 0,12.

  
Les utilisations du titanosilicate (titanosilicalite) conforme à la présente invention sont principalement les suivantes : 

  
- hydroxylation des composés aromatiques
- êpoxydation des composés oléfiniques
- oxydation des alcools
- synthèse des glycols et des monométhyléthers de glycol
- alkylation du benzène avec l'éthylène ou l'éthanol ou alkylation du toluène avec le méthanol
- craquage et hydrocraquage
- isomérisation des n-paraffines et des na.phtênes
- reformage
- isomérisation des polyalkyles aromatiques substitués
- conversion des diméthyléthers et/ou du méthanol ou d'autres alcools à faible poids moléculaire dans les hydrocarbures
- polymérisation des composés contenant des liaisons oléfiniques ou acétyléniques
- conversion des composés carbonyles aliphatiques dans les hydrocarbures au moins partiellement aromatiques <EMI ID=17.1>  aromatiques en C8
- hydrogénation ou déshydrogénation des hydrocarbures
- déshydratation des composés aliphatiques contenant de 

  l'oxygène
- conversion des oléfines dans les composés à indice d'octane élevé.

  
Nous décrirons maintenant quelques exemples afin de mieux faire comprendre l'invention, sans toutefois limiter celle-ci en aucune manière.

  
EXEMPLE 1

  
Une solution obtenue en dissolvant 11,4 g d'orthotitanate de tétraéthyle dans 208 g d'orthosilicate de tétraéthyle est ajoutée, avec agitation énergique, à 259 g d'une solution aqueuse d'hydroxyde de tétrabutylammonium (TBA) à 20% en poids.

  
La solution est maintenue à 40 - 50[deg.]C pendant quatre heures, avec agitation, en compensant les pertes par évaporation par de l'eau déminéralisée. Enfin, on ajoute , avec agitation, 500 g d'eau déminéralisée.

  
Le mélange réactionnel ainsi obtenu (qui a la composition molaire suivante :

  
 <EMI ID=18.1> 

  
est introduit dans un autoclave et est chauffé pendant

  
3 jours sous agitation à 170[deg.]C et sous la pression résultante de l'autoclave.

  
Le produit obtenu est ensuite centrifugé et lavé deux fois avec redispersion dans l'eau déminéralisée et centrifugation.

  
Le produit solide est ensuite séché à l'étuve

  
à 120[deg.]C pendant deux heures, puis est calciné à 550[deg.]C pendant 4 heures. Le matériau ainsi traité présente

  
la composition suivante à l'état anhydre :

  
 <EMI ID=19.1> 

  
La figure 1 représente le diffractogramme des rayons X pour les poudres, tandis que le tableau <EMI ID=20.1> 

  
intenses. L'analyse par diffraction aux rayons X montre

  
 <EMI ID=21.1> 

  
représente le spectre IR de l'échantillon.

  
EXEMPLE 2

  
Dans un ballon à trois tubulures de 100 cc muni de réfrigérant à reflux, on introduit 20 g d'anisol et 2 g de catalyseur préparé de la manière décrite à l'exemple 1.

  
Le mélange est mis sous agitation et porté

  
à 130[deg.]C dans un bain d'huile. On y ajoute ensuite 3,5cc

  
 <EMI ID=22.1>  après la fin de cette addition, on obtient une

  
 <EMI ID=23.1> 

  
le mélange est analysé par chromatographie en phase gazeuse, qui donne les résultats suivants :

  
% en poids d'hydroxyaniso] = 9,8, rapport ortho/para

  
 <EMI ID=24.1> 

  
 <EMI ID=25.1> 

  
EXEMPLE 3

  
A une solution obtenue en ajoutant à 16 g d'eau déminéralisée 3,7 g d'une solution aqueuse à 50% d'hydroxyde de tétraéthylammonium (TEA) et 13,44 g d'une solution aqueuse à 31,5% d'hydroxyde de tétrapropylammonium (TPA), on ajoute avec agitation énergique une solution obtenue en dissolvant 1,9 g d'orthotitanate

  
de tétraéthyle dans 34,7 g d'orthosilicate de tétraéthyle. Le mélange est maintenu à 40-50[deg.]C sous agitation pendant 4 heures, en compensant les pertes par évaporation par de l'eau déminéralisée. Finalement, on ajoute 94 g d'eau déminéralisée. Le mélange ainsi obtenu (qui a la composition molaire suivante :

  
 <EMI ID=26.1> 

  
est introduit dans un autoclave et chauffé sous agitation à la température de 165[deg.]C pendant 4 jours et sous la pression de l'autoclave.

  
Le produit obtenu est centrifugé et lavé deux fois avec redispersion dans l'eau déminéralisée et centrifugation. Le produit solide est séché à l'étuve

  
à 120[deg.]C pendant 4 heures. Le matériau ainsi traité présente la composition suivante à l'état anhydre :

  
 <EMI ID=27.1> 

  
le diffractogramme des rayons X des poudres, qui apparaît semblable à celui de la TS-1 décrite dans le brevet belge précité. Le tableau II indique les intensités

  
 <EMI ID=28.1>  est de 0,35. La figure 4 représente le spectre IR de l'échantillon.

  
EXEMPLE 4.

  
Dans un autoclave de 0,5 litre pourvu d'un dispositif d'agitation mécanique, d'un système de thermostatisation, d'une commande à pression constante, on introduit 200 cc de méthanol , 1,1 g de catalyseur préparé comme à l'exemple 3 et 0,800 g d'éther butylique tertiaire de méthyle servant de standard interne. Dans un flacon relié à l'autoclave, on introduit 10 cc de

  
 <EMI ID=29.1> 

  
et mise sous pression de 4 atmosphères de propylène
(maintenue constante pendant toute la durée de la réaction), on ajoute l'eau oxygénée à la suspension, avec agitation énergique. La réaction est contrôlée

  
en prélevant de petits échantillons, qui sont analysés. L'eau oxygénée est titrée par iodométrie et les produits de la réaction sont déterminés quantitativement par chromatographie en phase gazeuse, en utilisant une colonne remplie de Porapak PS, longueur 1,8 m. Après

  
75 minutes de réaction, l'eau oxygénée est transformée

  
à raison de 89%.

  
Les produits sont constitués d'oxyde de propylène (0,0860 mole) et de ses produits d'hydrolyse
(0,0002 mole) qui sont principalement le 1-méthoxy-2 hydroxypropane et le 1-hydroxy-2-méthoxypropane.

  
EXEMPLE 5.

  
Une solution obtenue en ajoutant 1,9 g d'orthotitanate de tétraéthyle à 34,7 g d'orthosilicate de tétraéthyle est versée, avec agitation énergique, dans une solution aqueuse obtenue en mélangeant 44,1g d'une solution aqueuse à 18,4% d'hydroxyde de tétrabutylammonium (TBA), 3,8 g d'une solution aqueuse à 40% d'hydroxyde de tétraéthylammonium (TEA) et 10 g d'eau déminéralisée.

  
La solution est maintenue sous agitation

  
 <EMI ID=30.1> 

  
par évaporation par de l'eau déminéralisée. Finalement, on ajoute 57 g d'eau déminéralisée, avec agitation.

  
Le mélange réactionnel ainsi obtenu (qui a

  
la composition molaire suivante :

  
 <EMI ID=31.1> 

  
est introduit dans un autoclave et chauffé avec agitation à 175[deg.]C pendant 15 heures et à la pression de l'autoclave.

  
Le produit obtenu est centrifugé et lavé deux fois, avec redispersion dans l'eau déminéralisée et centrifugation.

  
Le solide est ensuite séché à l'étuve à 120[deg.]C pendant 4 heures. le matériau ainsi traité a la composition suivante à l'état anhydre :

  
 <EMI ID=32.1> 

  
La figure 5 représente le difractogramme des poudres aux rayons X et le tableau III indique les intensités relatives des raies les plus intenses. Le rapport I1/I2 est de 0,27. La figure 6 représente le spectre IR de l'échantillon.

  
EXEMPLE 6.

  
On opère avec l'appareillage et suivant la méthode de l'exemple 4.

  
On introduit dans l'autoclave 250 cc de méthanol, 3,0 g d'éther méthylique de butyle tertiaire et 2,0 g de catalyseur préparé comme à l'exemple 5.

  
 <EMI ID=33.1> 

  
à 33% en volume.

  
La réaction est effectuée à la température de 23[deg.]C et sous une pression de 4 atmosphères de propylène.

  
Après 110 minutes, l'eau oxygénée est transformée à 85% avec formation d'oxyde de propylène
(0,101 mole) et de ses produits d'hydrolyse (0,002 mole).

  
EXEMPLE 7.

  
Une solution obtenue en dissolvant 1,9 g d'orthotitanate de tétraéthyle dans 34,7 g d'orthosilicate de tétraéthyle est ajoutée, avec agitation énergique, à 22,6 g d'une solution aqueuse d'hydroxyde de méthyl-tributylammonium (MTBA) à 40% en poids et

  
à 32 g d'eau déminéralisée.

  
La solution est maintenue à 40-50[deg.]C pendant

  
4 heures, avec agitation, en compensant les pertes par évaporation par de l'eau déminéralisée. Finalement,

  
on ajoute 60 g d'eau déminéralisée, avec agitation.

  
Le mélange réactionnel ainsi obtenu (qui a la composition molaire suivante :

  
 <EMI ID=34.1> 

  
est introduit dans un autoclave et chauffé avec agitation à 175[deg.]C pendant 15 heures, à la pression de l'autoclave.

  
Le produit obtenu est centrifugé et lavé deux fois avec redispersion dans l'eau déminéralisée et centrifugation.

  
Le solide est ensuite séché à l'étuve à 120[deg.]C pendant deux heures, puis est calciné à 550[deg.]C pendant

  
4 heures. Le matériau ainsi traité a la composition suivante à l'état anhydre :

  
 <EMI ID=35.1> 

  
La figure 7 représente le diffratogramme des poudres aux rayons X et le tableau IV reproduit les intensités relatives des raies les plus intenses. Le <EMI ID=36.1>  La figure 8 reproduit le spectre IR de l'échantillon. EXEMPLE 8.

  
Dans l'autoclave décrit à l'exemple 4, on introduit 175 g de méthanol, 2,5 g de catalyseur préparé comme à l'exemple 7, 19,5 g de butêne-2-(cis 38%, trans
62%) et 2,23 g de benzène (servant de standard interne). Dans le flacon, on introduit 7,6 g d'eau oxygénée à
60 % en volume. Après thermostatisation à 30[deg.]C, l'eau oxygénée est ajoutée à la suspension, avec agitation

  
 <EMI ID=37.1> 

  
produits sont observées de la même manière qu'à l'exemple

  
4. Après 70 minutes, la transformation de H202 est de
99%; il s'est formé du cis 2,5-époxybutane (0,117 mole), du trans-2,3-époxybutane (0,0140 mole) et leurs produits d'hydrolyse (0,0016 mole).

  
EXEMPLE 9.

  
Dans un ballon à 3 tubulures muni d'un réfrigérant à reflux de 250[deg.]C, on introduit 59,9 g de phénol, 11,1 g d'acétone, 14,5 g d'eau et 3,2 g de catalyseur préparé de la manière décrite à l'exemple 7.

  
Le mélange est mis sous agitation et porté

  
à 100[deg.]C dans un bain d'huile. On y ajoute ensuite, en

  
42 minutes, 9,2 g de H202 à 60% en poids. Huit minutes après la fin de l'addition, on obtient une transformation

  
 <EMI ID=38.1> 

  
Avant refroidissement, le mélange est analysé par chromatographie en phase gazeuse, qui donne les résultats suivants :

  
% en poids de phénol = 13,32 ;

  
rapport ortho/para = 1,2

  
Rendement H202 =moles de diphénol produites/ moles de H202 introduites= 71. 

  
EXEMPLE 10.

  
Une solution obtenue en dissolvant 1,9 g d'orthotitanate de tétraéthyle dans 34,7 g d'orthosilicate de tétraéthyle est ajoutée avec agitation énergique à une solution aqueuse obtenue en mélangeant
29,4 g d'une solution aqueuse à 18,4% d'hydroxyde de tétrabutylammonium (TBA), 13,4 g d'une solution aqueuse à 31,5 g d'hydroxyde de tétrapropylammonium

  
(TPA) et 15 g d'eau déminéralisée.

  
La solution est maintenue sous agitation pendant 4 heures à 40-50[deg.]C, en compensant les pertes

  
par évaporation par de l'eau déminéralisée. Finalement, on ajoute 57 g d'eau déminéralisée, avec agitation.

  
Le mélange de réaction ainsi obtenu (qui a la composition molaire suivante :

  
 <EMI ID=39.1> 

  
est introduit dans un autoclave et chauffé sous agitation à 175[deg.]C pendant 15 heures à la pression de l'autoclave.

  
Le produit obtenu est centrifugé et lavé deux fois avec redispersion dans l'eau déminéralisée et centrifugation. Le solide est ensuite séché à l'étuve

  
à 120[deg.]C pendant deux heures, puis calciné à 550[deg.]C pendant 4 heures. Le matériau ainsi traité présente la composition suivante à l'état anhydre :

  
 <EMI ID=40.1> 

  
La figure 9 reproduit le diffractogramme des poudres aux rayons X.

  
Le tableau V indique les intensités relatives

  
 <EMI ID=41.1> 

  
0,31. La figure 10 reproduit le spectre IR de l'échantillon.

  
EXEMPLE 11.

  
Dans un ballon à 3 tubulures de 250cc muni d'un réfrigérant à reflux, on introduit 90 g de phénol,
16,7 g d'acétone, 21,8 g de H20 et 4,8 g de catalyseur préparé de la manière décrite à l'exemple n[deg.] 10. Le mélange est mis sous agitation et porté à 100[deg.]C dans

  
un bain d'huile. On y ajoute ensuite, en 48 minutes,

  
12,8 g de H202 à 60% en poids. Huit minutes après l'achèvement de l'addition, on obtient une transformation

  
 <EMI ID=42.1> 

  
analysé par chromatographie en phase gazeuse, qui donne les résultats suivants :

  
% en poids de diphénol . 13,98 ;

  
rapport ortho/para = 1,27 ;

  
 <EMI ID=43.1> 

  
introduites= 79.

  
EXEMPLE 12

  
Une solution obtenue en dissolvant 1,9 g d'orthotitanate de tétraéthyle dans 34,7 g d'orthosilicate de tétraéthyle est ajoutée avec agitation énergique à une solution obtenue en mélangeant 17 g d'une solution aqueuse d'hydroxyde de méthyltributylammonium (MTBA) à 40% en poids, 23,8 g d'une solution aqueuse à 4% d'hydroxyde de tétraméthylammonium (TMA).

  
La solution est maintenue à 40-50[deg.]C pendant 4 heures, avec agitation, en compensant les pertes par évaporation par de l'eau déminéralisée. Finalement,

  
on ajoute 73 g d'eau déminéralisée avec agitation. Le mélange réactionnel ainsi obtenu (qui a la composition

  
 <EMI ID=44.1> 

  
 <EMI ID=45.1> 

  
et chauffé avec agitation à 175[deg.]C pendant 15 heures

  
à la pression de l'autoclave.

  
Le produit obtenu est centrifugé et lavé deux fois, avec redispersion dans l'eau déminéralisée et centrifugation.

  
Le produit solide est ensuite séché à l'étuve à 120[deg.]C pendant deux heures, puis est calciné à 550[deg.]C pendant 4 heures.

  
Le matériau ainsi traité présente la composition suivante à l'état anhydre :

  
 <EMI ID=46.1> 

  
La figure 11 représente le diffractogramme des poudres aux rayons X et le tableau VI reproduit les intensités relatives des raies les plus intenses.

  
 <EMI ID=47.1> 

  
le spectre IR de l'échantillon.

  
EXEMPLE 13.

  
On opère de la même manière et avec le même appareillage qu'à l'exemple 4. On introduit dans l'autoclave 280 ml de méthanol, 3,15 g d'éther méthylique de butyle tertiaire et 1,8 g de catalyseur préparé comme à l'exemple 12.

  
Dans le flacon, on introduit 25 cc d'eau oxygénée à 33% en volume. La réaction est effectuée

  
à la température de 35[deg.]C, sous une pression de 5 atmosphères de propylène.

  
Après 70 minutes, l'eau oxygénée est transformée à 95% et il s'est formé 0,224 mole d'oxyde de propylène et 0,0065 mole de ses produits d'hydrolyse.

  
EXEMPLE 14.

  
Une solution obtenue en dissolvant 3,8 g d'orthotitanate de tétraéthyle dans 69,3 g d'orthosilicate de tétraéthyle est ajoutée avec agitation énergique à une solution aqueuse obtenue en mélangeant

  
78 g d'une solution aqueuse d'hydroxyde de tétrabutylammonium (TBA) à 20% en poids et 54 g d'une solution aqueuse à 40% d'hydroxyde de tétraméthyléthanolammonium
(TMEA).

  
La solution est maintenue à 40-50[deg.]C pendant

  
4 heures et sous agitation, en compensant les pertes par évaporation par de l'eau déminéralisée. Finalement, on ajoute 106 g d'eau déminéralisée, avec agitation.

  
Le mélange de réaction ainsi obtenu (qui a la composition molaire suivante :

  
 <EMI ID=48.1> 

  
est introduit dans un autoclave d'acier et est chauffé avec agitation à 175[deg.]C pendant trois jours sous la pression de l'autoclave.

  
Le produit obtenu est centrifugé et lavé deux fois, avec redispersion dans l'eau déminéralisée et centrifugation.

  
Le produit solide est ensuite séché dans l'étuve à 120[deg.]C pendant deux heures, puis est calciné à 550[deg.]C pendant 4 heures. Le matériau ainsi traité présente la composition suivante à l'état anhydre :

  
 <EMI ID=49.1> 

  
La figure 13 représente le diffractogramme des poudres aux rayons X et le tableau VII reproduit la densité relative des raies les plus intenses. Le rapport 11/12 est de 0,14. La figure 14 représente le spectre IR de l'échantillon.

  
EXEMPLE 15.

  
On opère de la même manière et avec le même appareillage qu'à l'exemple 4.

  
On introduit dans l'autoclave 250 ml de méthanol, 3,15 g d'éther méthylique de butyle tertiaire et 2,0 g de catalyseur préparé comme à l'exemple 14. Dans le flacon, on introduit 19 cc de H202 à 33% en volume. La réaction est effectuée la température de
45[deg.]C et sous une pression de 6 atmosphères de propylène.

  
Après 80 minutes, l'eau oxygénée est transformée à 91% avec une sélectivité en oxyde de propylène de 93%. 

  
Distances interplanaires d(A) Intensitésrelatives

  
 <EMI ID=50.1> 

  
Réflexions principales

  

 <EMI ID=51.1> 

TABLEAU II

  
Distances interplanaires d(A) Intensitésrelatives

  

 <EMI ID=52.1> 
 

  

 <EMI ID=53.1> 
 

  

 <EMI ID=54.1> 

TABLEAU III

  
Distances interplanaires d(A) Intensités relatives

  

 <EMI ID=55.1> 
 

  

 <EMI ID=56.1> 

TABLEAU IV

  
Distances interplanaires d(A) Intensités relatives

  

 <EMI ID=57.1> 
 

  

 <EMI ID=58.1> 
 

TABLEAU V

  

 <EMI ID=59.1> 
 

  

 <EMI ID=60.1> 

TABLEAU VI

  
Distances interplanaires d(A) Intensitésrelatives

  

 <EMI ID=61.1> 
 

  

 <EMI ID=62.1> 
 

TABLEAU VIII

  
Distances interplanaires d(A) Intensités relatives
 <EMI ID=63.1> 
 
 <EMI ID=64.1> 
 Dans les tableaux précédents :

  

 <EMI ID=65.1> 


Claims (1)

  1. REVENDICATIONS
    1. Procédé pour la préparation de matériaux synthétiques cristallins poreux, constitués d'oxydes de silicium et de titane répondant à la formule <EMI ID=66.1>
    où x est compris entre 0,0005 et 0,04,
    à partir d'une source d'oxydes de silicium et de titane, d'une base organique azotée choisie dans le groupe constitué des hydroxydes de tétra-alkylammonium et, éventuellement, de trialkylalcanolammonium et d'eau,
    avec les rapports molaires suivants : <EMI ID=67.1> <EMI ID=68.1>
    éventuellement trialkylalcanolammonium, le mélange des réactifs avec l'eau étant soumis à traitement hydrothermique en autoclave à une température comprise entre 90 et 200[deg.]C sous la pression de l'autoclave pendant une période de 10 heures à 30 jours et les cristaux obtenus étant ensuite séparés de la solution mère, lavés
    à l'eau et séchés et, finalement, chauffés dans l'air
    à une température comprise entre 450 et 700[deg.]C pendant
    1 à 72 heures, caractérisé par le fait que les hydroxydes sont choisis dans le groupe constitué de l'hydroxyde
    de tétrabutylammonium et de l'hydroxyde de méthyl-tributylammonium pris séparément, ou bien dans
    le groupe constitué de l'hydroxyde de tétrabutylammonium, de l'hydroxyde de tétraéthylammonium, de l'hydroxyde
    de tétrapropylammonium, de l'hydroxyde de méthyltributylammonium, de l'hydroxyde de tétraméthylammonium
    et de l'hydroxyde de triméthyléthanolammonium en mélange binaire ou ternaire entre eux.
    2. Matériau synthétique cristallin poreux obtenu suivant le procédé de la revendication 1, dans lequel les hydroxydes de tétra-alkylammonium sont des hydroxydes de tétrabutylammonium, caractérisé par le fait que son spectre de diffraction aux rayons X correspond à celui représenté à la figure 1 et que son spectre IR correspond à celui représenté à la figure 2.
    3. Matériau synthétique cristallin poreux obtenu suivant le procédé décrit à la revendication
    1, dans lequel les hydroxydes de tétra-alkylammonium sont un mélange d'hydroxydes de tétraéthylammonium et de tétrapropylammonium, caractérisé par le fait que son spectre de diffraction aux rayons X correspond à celui représenté à la figure 3, dans lequel le rapport
    <EMI ID=69.1>
    entre 0,36 et 0,30, et que son spectre IR correspond
    à celui représenté à la figure 4.
    4. Matériau synthétique cristallin poreux obtenu par le procédé décrit à la revendication 1, dans lequel les hydroxydes de tétra-alkylammonium sont un mélange d'hydroxydes de tétrabutylammonium et de tétraéthylammonium, caractérisé par le fait que son spectre de diffraction aux rayons X correspond à celui
    <EMI ID=70.1>
    est compris entre 0,37 et 0,10 et, de préférence, entre
    <EMI ID=71.1>
    représenté à la figure 6.
    5. Matériau synthétique cristallin poreux
    <EMI ID=72.1>
    lequel les hydroxydes de tétra-alkylammonium sont des hydroxydes de méthyltributylammonium, caractérisé par le fait que son spectre de diffraction aux rayons X correspond à celui représenté à la figure 7, dans lequel
    <EMI ID=73.1>
    de préférence, entre 0,30 et 0,25, et que son spectre IR correspond à celui représenté à la figure 8. 6. Matériau synthétique cristallin poreux obtenu par le procédé décrit à la revendication 1, dans lequel les hydroxydes de tétra-alkylammonium sont un mélange d'hydroxydes de tétrabutylammonium et de tétrapropylammonium, caractérisé par le fait que son spectre de diffraction aux rayons X correspond à celui représenté à la figure 9, dans lequel le rapport 11/12 est compris entre 0,37 et 0,10 et, de préférence, entre 0,37 et 0,25, et que son spectre IR correspond à celui représenté à la figure 10.
    7. Matériau synthétique cristallin poreux obtenu suivant le procédé décrit à la revendication
    1, dans lequel les hydroxydes de tétra-alkylammonium sont un mélange d'hydroxydes de méthyltributylammonium et de tétraméthylammonium, caractérisé par le fait que son spectre de diffraction aux rayons X correspond à celui représenté à la figure 11, dans lequel le rapport
    <EMI ID=74.1>
    entre 0,30 et 0,20, et que son spectre IR correspond
    à celui représenté à la figure 12.
    8. Matériau synthétique cristallin poreux obtenu suivant le procédé décrit à la revendication
    1, dans lequel les hydroxydes sont un mélange d'hydroxydes de tétrabutylammonium et de triméthyl-éthanolammonium, caractérisé par le fait que son spectre de diffraction aux rayons X correspond à celui représenté à la figure 13, dans lequel le rapport 11/12 est compris entre 0,37 et 0,10 et, de préférence, entre 0,20 et 0,12, et que son spectre IR correspond
    à celui représenté à la figure 14.
BE8900314A 1988-03-23 1989-03-22 Procede pour la preparation de materiaux synthetiques cristallins poreux constitues d'oxydes de silicium et de titane. BE1001038A7 (fr)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT8819902A IT1216500B (it) 1988-03-23 1988-03-23 Procedimento per la preparazione di materiali sintetici cristallini porosi costituiti da ossidi di silicio e titanio.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
BE1001038A7 true BE1001038A7 (fr) 1989-06-20

Family

ID=11162197

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BE8900314A BE1001038A7 (fr) 1988-03-23 1989-03-22 Procede pour la preparation de materiaux synthetiques cristallins poreux constitues d'oxydes de silicium et de titane.

Country Status (2)

Country Link
BE (1) BE1001038A7 (fr)
IT (1) IT1216500B (fr)

Cited By (65)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2252556A (en) * 1991-02-08 1992-08-12 Bp Chem Int Ltd Alkoxy-alcohols from olefins
US5214168A (en) * 1992-04-30 1993-05-25 Arco Chemical Technology, L.P. Integrated process for epoxide production
EP0543247A1 (fr) 1991-11-21 1993-05-26 BASF Aktiengesellschaft Procédé de préparation de cristaux de silicate de titane à structure zéolite essentiellement exempts de métaux alcalins
US5262550A (en) * 1992-04-30 1993-11-16 Arco Chemical Technology, L.P. Epoxidation process using titanium-rich silicalite catalysts
EP0709339A1 (fr) 1994-09-28 1996-05-01 ARCO Chemical Technology, L.P. Procédé de préparation d'eau oxygénée, procédé intégré d'époxydation et sels d'alkylammonium d'acide sulfonique-anthrahydroquinone et anthraquinone substitués
EP0712852A1 (fr) * 1994-11-16 1996-05-22 ARCO Chemical Technology, L.P. Procédé pour l'époxidation catalysée par moyen de silicate de titanium
WO1996034827A1 (fr) * 1995-05-04 1996-11-07 Chevron U.S.A. Inc. Zeolithe a structure mel contenant du titane en phase pure
EP0790075A1 (fr) 1996-02-13 1997-08-20 ARCO Chemical Technology, L.P. Régénération d'un tamis moléculaire contenant du titane
DE19644348A1 (de) * 1996-10-25 1998-04-30 Degussa Verfahren zur Herstellung von titanhaltigen Molekularsieben
US5968474A (en) * 1994-09-30 1999-10-19 Chevron U.S.A. Inc. Pure phase titanium-containing zeolite having MEL structure, process for preparing same, and oxidation processes using same as catalyst
US6054112A (en) * 1996-10-25 2000-04-25 Degussa-Huls Ag Process for the preparation of titanium containing molecular sieves
US6194591B1 (en) 2000-04-27 2001-02-27 Arco Chemical Technology, L.P. Aqueous epoxidation process using modified titanium zeolite
CN1063106C (zh) * 1996-10-22 2001-03-14 中国石油化工总公司上海石油化工研究院 钛硅分子筛的合成方法
US6281369B1 (en) 2000-12-07 2001-08-28 Arco Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst and process
EP1129991A1 (fr) * 2000-03-02 2001-09-05 Degussa AG Procédé de préparation d'une zéolite contenant du titane
US6307073B1 (en) 2000-07-25 2001-10-23 Arco Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using a mixed catalyst system
US6310224B1 (en) 2001-01-19 2001-10-30 Arco Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst and process
EP1190770A1 (fr) 1997-07-01 2002-03-27 ARCO Chemical Technology, L.P. Procédé pour la régénération de catalyseurs d'époxidation
US6403815B1 (en) 2001-11-29 2002-06-11 Arco Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using a mixed catalyst system
US6710192B2 (en) 2001-10-16 2004-03-23 Arco Chemical Technology, L.P. Dense phase epoxidation
WO2005077531A1 (fr) 2004-02-03 2005-08-25 Lyondell Chemical Technology, L.P. Procede d'epoxydation utilisant un systeme a catalyseurs mixtes
WO2005082529A1 (fr) 2004-02-24 2005-09-09 Lyondell Chemical Technology, L.P. Procede de regeneration de catalyseurs
US6972337B1 (en) 2004-08-12 2005-12-06 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US7026492B1 (en) 2004-10-29 2006-04-11 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using modifiers
US7057056B1 (en) 2004-12-17 2006-06-06 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US7081237B2 (en) 1999-08-20 2006-07-25 Basf Aktiengesellschaft Preparation of a crystalline, zeolitic solid
US7138535B1 (en) 2005-06-01 2006-11-21 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7138534B2 (en) 2000-08-11 2006-11-21 Dow Global Technologies Inc. Process for the continuous production of an olefinic oxide
US7232783B2 (en) 2005-07-02 2007-06-19 Lyondell Chemical Technology, L.P. Propylene oxide catalyst and use
US7238817B1 (en) 2006-02-22 2007-07-03 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
EP1614658A3 (fr) * 1997-10-03 2007-07-11 Polimeri Europa S.p.A. Procédé de préparation de zéolites
US7271117B2 (en) 2004-06-17 2007-09-18 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US7273826B2 (en) 2005-07-26 2007-09-25 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US7288237B2 (en) 2005-11-17 2007-10-30 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US7365217B2 (en) 2006-01-25 2008-04-29 Lyondell Chemical Technology, L.P. Oxidation process
US7381675B1 (en) 2006-12-19 2008-06-03 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation catalyst
US7387981B1 (en) 2007-06-28 2008-06-17 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation catalyst and process
US7432384B2 (en) 2005-10-25 2008-10-07 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7453003B1 (en) 2007-08-29 2008-11-18 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation catalyst and process
US7470801B1 (en) 2007-10-24 2008-12-30 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using a mixed catalyst system
US7501532B1 (en) 2007-11-20 2009-03-10 Lyondell Chemical Technology, L.P. Process for producing hydrogen peroxide
US7528269B2 (en) 2005-12-20 2009-05-05 Lyondell Chemical Technology, L.P. Process for oxidizing organic compounds
US7531675B1 (en) 2007-10-24 2009-05-12 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using improved catalyst composition
US7541479B1 (en) 2008-05-27 2009-06-02 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7550610B1 (en) 2008-03-28 2009-06-23 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7563740B2 (en) 2006-12-19 2009-07-21 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7595410B2 (en) 2006-07-18 2009-09-29 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using improved catalyst composition
US7615654B2 (en) 2005-10-20 2009-11-10 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7648936B2 (en) 2008-01-29 2010-01-19 Lyondell Chemical Technology, L.P. Spray-dried transition metal zeolite and its use
US7649102B2 (en) 2008-03-28 2010-01-19 Lyondell Chemical Technology, L.P. Propylene oxide process
US7671222B2 (en) 2006-07-12 2010-03-02 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using a mixed catalyst system
US7687647B2 (en) 2008-06-06 2010-03-30 Lyondell Chemical Technology, L.P. Propylene oxide process
US7696367B2 (en) 2007-04-10 2010-04-13 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using a mixed catalyst system
US7741498B2 (en) 2008-08-29 2010-06-22 Lyondell Chemical Technology, L.P. Propylene oxide process
US7825204B2 (en) 2006-12-19 2010-11-02 Lyondell Chemical Technology, L.P. Inorganic oxide extrudates
WO2010151302A1 (fr) 2009-06-26 2010-12-29 Lyondell Chemical Technology, L.P. Procédé d'époxydation
WO2011075302A1 (fr) 2009-12-17 2011-06-23 Lyondell Chemical Technology, L.P. Catalyseur d'époxydation directe et procédé afférent
WO2012044827A1 (fr) 2010-09-30 2012-04-05 Lyondell Chemical Technology, L.P. Procédé d'époxydation directe
US8449812B2 (en) 2000-03-29 2013-05-28 Evonik Degussa Ag Process for the production of a titanium silicalite shaped article
US10053439B2 (en) 2013-07-24 2018-08-21 Basf Se Catalyst system for preparing propylene oxide
WO2019042884A1 (fr) 2017-08-31 2019-03-07 Umicore Ag & Co. Kg Utilisation d'un catalyseur à base de palladium-platine-zéolite en tant qu'adsorbant passif d'oxyde d'azote pour la purification de gaz d'échappement
WO2019042883A1 (fr) 2017-08-31 2019-03-07 Umicore Ag & Co. Kg Catalyseur adsorbant passif d'oxyde d'azote à base de palladium-zéolite pour la purification de gaz d'échappement
WO2019134958A1 (fr) 2018-01-05 2019-07-11 Umicore Ag & Co. Kg Adsorbeur d'oxyde d'azote passif
WO2020200952A1 (fr) 2019-04-02 2020-10-08 Evonik Operations Gmbh Procédé de préparation de 3-hydroxy-3-méthylbutyrate (hmb) et de sels de celui-ci
EP3824988A1 (fr) 2019-11-20 2021-05-26 UMICORE AG & Co. KG Catalyseur pour la réduction d'oxydes d'azote

Cited By (76)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2252556A (en) * 1991-02-08 1992-08-12 Bp Chem Int Ltd Alkoxy-alcohols from olefins
EP0543247A1 (fr) 1991-11-21 1993-05-26 BASF Aktiengesellschaft Procédé de préparation de cristaux de silicate de titane à structure zéolite essentiellement exempts de métaux alcalins
US5214168A (en) * 1992-04-30 1993-05-25 Arco Chemical Technology, L.P. Integrated process for epoxide production
US5262550A (en) * 1992-04-30 1993-11-16 Arco Chemical Technology, L.P. Epoxidation process using titanium-rich silicalite catalysts
EP0709339A1 (fr) 1994-09-28 1996-05-01 ARCO Chemical Technology, L.P. Procédé de préparation d'eau oxygénée, procédé intégré d'époxydation et sels d'alkylammonium d'acide sulfonique-anthrahydroquinone et anthraquinone substitués
US5968474A (en) * 1994-09-30 1999-10-19 Chevron U.S.A. Inc. Pure phase titanium-containing zeolite having MEL structure, process for preparing same, and oxidation processes using same as catalyst
EP0712852A1 (fr) * 1994-11-16 1996-05-22 ARCO Chemical Technology, L.P. Procédé pour l'époxidation catalysée par moyen de silicate de titanium
WO1996034827A1 (fr) * 1995-05-04 1996-11-07 Chevron U.S.A. Inc. Zeolithe a structure mel contenant du titane en phase pure
EP0790075A1 (fr) 1996-02-13 1997-08-20 ARCO Chemical Technology, L.P. Régénération d'un tamis moléculaire contenant du titane
CN1063106C (zh) * 1996-10-22 2001-03-14 中国石油化工总公司上海石油化工研究院 钛硅分子筛的合成方法
US6054112A (en) * 1996-10-25 2000-04-25 Degussa-Huls Ag Process for the preparation of titanium containing molecular sieves
DE19644348A1 (de) * 1996-10-25 1998-04-30 Degussa Verfahren zur Herstellung von titanhaltigen Molekularsieben
EP1190770A1 (fr) 1997-07-01 2002-03-27 ARCO Chemical Technology, L.P. Procédé pour la régénération de catalyseurs d'époxidation
EP1614658A3 (fr) * 1997-10-03 2007-07-11 Polimeri Europa S.p.A. Procédé de préparation de zéolites
EP2258658A3 (fr) * 1997-10-03 2011-12-14 Polimeri Europa S.p.A. Procédé de préparation de zéolites
US7081237B2 (en) 1999-08-20 2006-07-25 Basf Aktiengesellschaft Preparation of a crystalline, zeolitic solid
EP2347997A2 (fr) 1999-08-20 2011-07-27 Basf Se Procédé de fabrication d'une matière solide cristalline, zéolithique
EP1129991A1 (fr) * 2000-03-02 2001-09-05 Degussa AG Procédé de préparation d'une zéolite contenant du titane
WO2001064581A1 (fr) * 2000-03-02 2001-09-07 Degussa Ag Procede servant a produire une zeolithe contenant du titane
US8449812B2 (en) 2000-03-29 2013-05-28 Evonik Degussa Ag Process for the production of a titanium silicalite shaped article
US6194591B1 (en) 2000-04-27 2001-02-27 Arco Chemical Technology, L.P. Aqueous epoxidation process using modified titanium zeolite
US6307073B1 (en) 2000-07-25 2001-10-23 Arco Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using a mixed catalyst system
US7138534B2 (en) 2000-08-11 2006-11-21 Dow Global Technologies Inc. Process for the continuous production of an olefinic oxide
US6555493B2 (en) 2000-12-07 2003-04-29 Arco Chemical Technology, L.P. Solid epoxidation catalyst and preparation
US6281369B1 (en) 2000-12-07 2001-08-28 Arco Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst and process
US6310224B1 (en) 2001-01-19 2001-10-30 Arco Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst and process
US6710192B2 (en) 2001-10-16 2004-03-23 Arco Chemical Technology, L.P. Dense phase epoxidation
US6403815B1 (en) 2001-11-29 2002-06-11 Arco Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using a mixed catalyst system
WO2005077531A1 (fr) 2004-02-03 2005-08-25 Lyondell Chemical Technology, L.P. Procede d'epoxydation utilisant un systeme a catalyseurs mixtes
WO2005082529A1 (fr) 2004-02-24 2005-09-09 Lyondell Chemical Technology, L.P. Procede de regeneration de catalyseurs
US7256149B2 (en) 2004-02-24 2007-08-14 Lyondell Chemical Technology, L.P. Catalyst regeneration process
US7271117B2 (en) 2004-06-17 2007-09-18 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US6972337B1 (en) 2004-08-12 2005-12-06 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US7026492B1 (en) 2004-10-29 2006-04-11 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using modifiers
US7057056B1 (en) 2004-12-17 2006-06-06 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US7138535B1 (en) 2005-06-01 2006-11-21 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7232783B2 (en) 2005-07-02 2007-06-19 Lyondell Chemical Technology, L.P. Propylene oxide catalyst and use
US7273826B2 (en) 2005-07-26 2007-09-25 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US7476770B2 (en) 2005-07-26 2009-01-13 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US7615654B2 (en) 2005-10-20 2009-11-10 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7432384B2 (en) 2005-10-25 2008-10-07 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7288237B2 (en) 2005-11-17 2007-10-30 Lyondell Chemical Technology, L.P. Epoxidation catalyst
US7528269B2 (en) 2005-12-20 2009-05-05 Lyondell Chemical Technology, L.P. Process for oxidizing organic compounds
US7365217B2 (en) 2006-01-25 2008-04-29 Lyondell Chemical Technology, L.P. Oxidation process
US7238817B1 (en) 2006-02-22 2007-07-03 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7671222B2 (en) 2006-07-12 2010-03-02 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using a mixed catalyst system
US7595410B2 (en) 2006-07-18 2009-09-29 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using improved catalyst composition
US7381675B1 (en) 2006-12-19 2008-06-03 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation catalyst
US7563740B2 (en) 2006-12-19 2009-07-21 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7855304B1 (en) 2006-12-19 2010-12-21 Lyondell Chemical Technology, L.P. Inorganic oxide extrudates
US7825204B2 (en) 2006-12-19 2010-11-02 Lyondell Chemical Technology, L.P. Inorganic oxide extrudates
US7696367B2 (en) 2007-04-10 2010-04-13 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using a mixed catalyst system
US7387981B1 (en) 2007-06-28 2008-06-17 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation catalyst and process
US7453003B1 (en) 2007-08-29 2008-11-18 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation catalyst and process
US7531675B1 (en) 2007-10-24 2009-05-12 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using improved catalyst composition
US7470801B1 (en) 2007-10-24 2008-12-30 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process using a mixed catalyst system
US7501532B1 (en) 2007-11-20 2009-03-10 Lyondell Chemical Technology, L.P. Process for producing hydrogen peroxide
US7648936B2 (en) 2008-01-29 2010-01-19 Lyondell Chemical Technology, L.P. Spray-dried transition metal zeolite and its use
US7550610B1 (en) 2008-03-28 2009-06-23 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7649102B2 (en) 2008-03-28 2010-01-19 Lyondell Chemical Technology, L.P. Propylene oxide process
US7541479B1 (en) 2008-05-27 2009-06-02 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US7687647B2 (en) 2008-06-06 2010-03-30 Lyondell Chemical Technology, L.P. Propylene oxide process
US7741498B2 (en) 2008-08-29 2010-06-22 Lyondell Chemical Technology, L.P. Propylene oxide process
WO2010151302A1 (fr) 2009-06-26 2010-12-29 Lyondell Chemical Technology, L.P. Procédé d'époxydation
WO2011075302A1 (fr) 2009-12-17 2011-06-23 Lyondell Chemical Technology, L.P. Catalyseur d'époxydation directe et procédé afférent
WO2012044827A1 (fr) 2010-09-30 2012-04-05 Lyondell Chemical Technology, L.P. Procédé d'époxydation directe
US8440846B2 (en) 2010-09-30 2013-05-14 Lyondell Chemical Technology, L.P. Direct epoxidation process
US10053439B2 (en) 2013-07-24 2018-08-21 Basf Se Catalyst system for preparing propylene oxide
WO2019042884A1 (fr) 2017-08-31 2019-03-07 Umicore Ag & Co. Kg Utilisation d'un catalyseur à base de palladium-platine-zéolite en tant qu'adsorbant passif d'oxyde d'azote pour la purification de gaz d'échappement
WO2019042883A1 (fr) 2017-08-31 2019-03-07 Umicore Ag & Co. Kg Catalyseur adsorbant passif d'oxyde d'azote à base de palladium-zéolite pour la purification de gaz d'échappement
US11141717B2 (en) 2017-08-31 2021-10-12 Umicore Ag & Co. Kg Palladium/zeolite-based passive nitrogen oxide adsorber catalyst for purifying exhaust gas
US11161100B2 (en) 2017-08-31 2021-11-02 Umicore Ag & Co. Kg Use of a palladium/platinum/zeolite-based catalyst as passive nitrogen oxide adsorber for purifying exhaust gas
WO2019134958A1 (fr) 2018-01-05 2019-07-11 Umicore Ag & Co. Kg Adsorbeur d'oxyde d'azote passif
WO2020200952A1 (fr) 2019-04-02 2020-10-08 Evonik Operations Gmbh Procédé de préparation de 3-hydroxy-3-méthylbutyrate (hmb) et de sels de celui-ci
EP3824988A1 (fr) 2019-11-20 2021-05-26 UMICORE AG & Co. KG Catalyseur pour la réduction d'oxydes d'azote
WO2021099361A1 (fr) 2019-11-20 2021-05-27 Umicore Ag & Co. Kg Réacteur de réduction d'oxydes d'azote

Also Published As

Publication number Publication date
IT8819902A0 (it) 1988-03-23
IT1216500B (it) 1990-03-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
BE1001038A7 (fr) Procede pour la preparation de materiaux synthetiques cristallins poreux constitues d&#39;oxydes de silicium et de titane.
US4476327A (en) Process for the synthesis of glycol monomethylethers
US5262550A (en) Epoxidation process using titanium-rich silicalite catalysts
AU628439B2 (en) The oxidation of saturated hydrocarbon chains
US5525563A (en) Structured catalyst including microporous oxides of silicon, aluminum and titianium
EP0651674B1 (fr) Catalyseurs et leur emploi dans l&#39;oxydation d&#39;hydrocarbures satures
RU2359964C2 (ru) Способ эпоксидирования олефина с одновременным получением предшественника нейлона
FR2471950A1 (fr) Matiere synthetique cristalline poreuse constituee par des oxydes de silicium et de titane, son procede de preparation et ses applications
EP0452182B1 (fr) Procédé d&#39;obtention d&#39;au moins une oléfine tertiaire par décomposition de l&#39;éther correspondant
KR900009148B1 (ko) 실리콘, 티탄 및 갈륨의 산화물을 포함하는 합성결정형 다공성 물질
WO1996034827A1 (fr) Zeolithe a structure mel contenant du titane en phase pure
US4895988A (en) Process for the mutual condensation of aromatic and carbonylic compounds
EP0665188B1 (fr) Procédé d&#39;obtention de zéolithes contenant du titane
US5426244A (en) Method for preparing dihydric phenols
RU2185368C2 (ru) Способ окисления ароматических соединений до гидроксиароматических соединений
WO2000023377A1 (fr) Procede de preparation d&#39;une silicalite de titane de type mel, produit obtenu et ses applications en catalyse
WO2000023185A1 (fr) Procede de preparation d&#39;une titanozeosilite de type mfi, produit obtenu et ses applications en catalyse
EP0315248B1 (fr) Préparation de composés époxy à configuration cis ou trans à partir de mélanges de stéréoisomères des oléfines correspondantes
JPH08188575A (ja) メタクリル酸グリシジルの製造方法
EP0299893A2 (fr) Procédé d&#39;hydroxylation de phénols et d&#39;éthers de phénols
EP0102097A2 (fr) Procédé pour l&#39;oxydation de composés du vinylbenzène en bêta-phénylaldéhydes
RU2434859C1 (ru) Способ получения глицидола
EP1914228B1 (fr) Procede de fabrication de 2-hydroxyisobutyrate de glycidyle
FR2730722A1 (fr) Zeolithe ti-beta a haute teneur en silice, son procede de preparation et son utilisation comme catalyseur d&#39;oxydation
WO1993015035A1 (fr) Oxydation amelioree de chaines d&#39;hydrocarbures satures

Legal Events

Date Code Title Description
RE20 Patent expired

Owner name: ENIRICERCHE S.P.A.

Effective date: 19950322

Owner name: ENICHEM SYNTHESIS S.P.A.

Effective date: 19950322