AT8276U1 - Verfahren und anlage zum herstellen von bauelementen - Google Patents

Abstract

Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen (B), die aus zwei parallelen, flachen Drahtgittermatten (M, M') aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, aus die Drahtgittermatten in einem vorbestimmten, gegenseitigen Abstand haltenden, geraden Stegdrähten (S, S') sowie aus einem zwischen den Drahtgittermatten angeordneten, von den Stegdrähten durchdrungenen Isolierkörper bestehen, bei welchen zwei Draht- gittermatten in einem der gewünschten Dicke des Bauelementes entsprechenden gegenseitigen Abstand in einem Produktionskanal (2) in parallele Lage gebracht werden, in den Zwischenraum zwischen den parallelen Drahtgittermatten eine Isolierplatte (I, I') aus wärmeisolierendem Material eingeführt wird und gleichzeitig mehrere Stegdrähte von zumindest einer Seite her alternierend gegensinnig schräg in senkrecht zu den Ebenen der Drahtgittermatten verlaufenden Ebenen durch zumindest eine der beiden Drahtgittermatten und durch den Isolierkörper hindurchgestossen werden und mit den Gittermattendrähten (L, L'; Q, Q') verschweißt werden.

Description

2 AT 008 276 U1

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen, die aus zwei parallelen, flachen Drahtgittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, aus die Drahtgittermatten in einem vorbestimmten, gegenseitigen Abstand haltenden, geraden Stegdrähten 5 sowie aus einem zwischen den Drahtgittermatten angeordneten, von den Stegdrähten durchdrungenen Isolierkörper bestehen, sowie ein nach diesem Verfahren und mit dieser Anlage hergestelltes Bauelement.

Aus der AT-PS 372 886 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Bauele-io mentes dieser Gattung bekannt. In dieser Anlage werden zunächst zwei Drahtgitterbahnen in einem der gewünschten Dicke des herzustellenden Bauelementes entsprechenden gegenseitigen Abstand in parallele Lage gebracht. In den Zwischenraum zwischen den Drahtgitterbahnen und mit Abstand von jeder Drahtgitterbahn wird eine Isolierplatte eingefügt. Von Drahtvorratsspulen werden mehrere Stegdrähte in vertikalen Reihen übereinander von der Seite her durch 15 eine der beiden Drahtgitterbahnen in den Zwischenraum zwischen den Drahtgitterbahnen und die Isolierplatte derart hindurchgeführt, dass jeder Stegdraht mit seinen Enden nahe je einem Gitterdraht der beiden Drahtgitterbahnen zu liegen kommt. Die vorderen Enden der Stegdrähte werden mit den entsprechenden Gitterdrähten der einen Drahtgitterbahn verschweißt und die Stegdrähte vom Drahtvorrat abgetrennt. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden in einer 20 weiteren Stegdraht-Schweißvorrichtung die abgetrennten Enden der Stegdrähte mit den entsprechenden Gitterdrähten der anderen Drahtgitterbahn verschweißt. In einem weiteren Arbeitsschritt werden von Besäumscheren die seitlich aus den Drahtgitterbahnen herausragenden Überstände der Stegdrähte abgetrennt. Abschließend werden die Bauelemente entsprechender Länge abgetrennt. Nachteilig ist bei der bekannten Anlage, dass die Schneidvorrichtungen zum 25 Durchtrennen der Drahtgitterbahnen des bereits fertiggestellten Bauelementes am Ende der Produktionslinie äußerst aufwändig sind.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage der einleitend angegebenen Art zu schaffen, welche die Nachteile der bekannten Anlage vermeidet und es ermöglicht, in einem 30 kontinuierlichen Herstellvorgang Bauelemente mit unterschiedlichem Aufbau, insbesondere mit unterschiedlichen Anordnungen der Stegdrähte, verschiedenen Typen von Drahtgittermatten und Isolierkörpern herzustellen. Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin, ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, die es ermöglicht, wahlweise vorgefertigte Drahtgittermatten und Drahtgitterbahnen zum Herstellen des Bauelementes zu verwenden. Ein weitere Aufgabe der Erfindung 35 ist es, ein Bauelement zu schaffen, das in seinen Eigenschaften und seinem Aufbau derart vielfältig gestaltet werden kann, dass es optimal an die gewünschten statischen Anforderungen bei seiner Verwendung angepasst ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat die Merkmale, daß zwei Drahtgittermatten in einem der 40 gewünschten Dicke des Bauelementes entsprechenden gegenseitigen Abstand in einem Produktionskanal in parallele Lage gebracht werden, dass zum Bilden des Isolierkörpers des Bauelementes in den Zwischenraum zwischen den parallelen Drahtgittermatten und mit Abstand von jeder Drahtgittermatte eine Isolierplatte aus wärmeisolierendem Material eingeführt wird, dass gleichzeitig mehrere Stegdrähte von zumindest einer Seite her alternierend gegensinnig 45 schräg in senkrecht zu den Ebenen der Drahtgittermatten verlaufenden Ebenen, in welchen eine Versteifung des Bauelementes erwünscht ist, durch zumindest eine der beiden Drahtgittermatten derart in den Zwischenraum zwischen den Drahtgittermatten eingeführt werden, dass die Stegdrähte durch den Isolierkörper hindurchgestossen werden und die freien Enden jedes Stegdrahtes nahe einem Draht beider Drahtgittermatten zu liegen kommt, dass die Stegdrähte so mit diesen Drähten verschweißt, und dass die über die Drähte der Drahtgittermatten überstehenden Enden der Stegdrähte abgeschnitten werden.

Vorzugsweise wird zum Bilden der Drahtgittermatten zumindest eine Drahtgitterbahn schrittweise von einem Drahtgittervorrat abgezogen wird, anschließend geradegerichtet und entspre-55 chend der gewünschten Länge der Drahtgittermatten von den Drahtgitterbahnen abgetrennt. 3 AT 008 276 U1

Gegenstand der Erfindung ist auch eine Anlage zum Durchführen des Verfahrens, dadurch gekennzeichnet, dass zu beiden Seiten eines in der Produktionslinie liegenden Produktionskanals je eine gekrümmte, tangential in den Produktionskanal mündende Leitvorrichtung für je eine Drahtgittermatte vorgesehen ist, dass zum Einführen von vorabgelängten Isolierplatten 5 und/oder einer endlosen Isoliermaterialbahn in den Produktionskanal eine Fördervorrichtung und gegebenenfalls eine Führungsvorrichtung vorgesehen ist, dass die Drahtgittermatten in den Leitvorrichtungen und im Produktionskanal mit Hilfe einer Drahtgittermatten-Fördervorrichtung schrittweise vorschiebbar sind, dass eine sich über den Produktionskanal erstreckende Isolierkörper-Fördervorrichtung zum schrittweisen und synchron mit den Drahtgittermatten erfolgen-io den Vorschieben zumindest teilweise formstabiler, zum Festlegen der Stegdrähte bestimmter Isolierkörper vorgesehen ist, dass im Wirkungsbereich der Drahtgittermatten-Fördervorrichtung zumindest an einer Seite des Produktionskanals mehrere, zur Veränderung der Einschusswinkel der Stegdrähte um eine vertikale Achse verschwenkbare Stegdraht-Zuführvorrichtungen zum Bestücken des Isolierkörpers mit Stegdrähten und mehrere nachgeschaltete Schweißvor-15 richtungen zum gleichzeitigen Verschweißen beider Enden aller Stegdrähte mit entsprechenden Längsdrähten der Drahtgittermatten vorgesehen sind, dass die Bauelemente mittels einer Fördervorrichtung schrittweise und aufeinanderfolgend nachgeschalteten Besäumvorrichtungen zum Abtrennen der überstehenden Stegdrahtenden zuführbar und mit Hilfe einer Transportvorrichtung aus dem Produktionskanal herausförderbar sind, und dass die Drahtgitterbahn-20 Vorschubvorrichtungen, die Drahtgittermatten-Fördervorrichtung, die Bauelement-Fördervorrichtung sowie die Fördervorrichtungen für die Isolierkörperbahn und den Isolierkörper durch Antriebswellen miteinander gekoppelt von einem gemeinsamen Hauptvorschubantrieb taktweise, synchron antreibbar sind. 25 Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Bauelement, aus zwei parallelen geschweißten Drahtgittermatten, aus die Drahtgittermatten in einem vorbestimmten gegenseitigen Abstand haltenden, an jedem Ende mit den beiden Drahtgittermatten verbundenen geraden Stegdrähten und aus einem zwischen den Drahtgittermatten angeordneten, von den Stegdrähten durchdrungenen Isolierkörper, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Drahtgittermatten als 30 Gitterbewehrungsmatte ausgebildet ist, die eine den statischen Anforderungen an das Bauelement entsprechende Mindestfestigkeit der Schweißknoten, entsprechende mechanische Festigkeit der Drähte der Drahtgittermatten sowie entsprechende Durchmesser und gegenseitige Abstände der Drähte aufweist, dass die Stegdrähte in vorbestimmten Richtungen zu den Drahtgittermatten, vorzugsweise alternierend gegensinnig schräg, zwischen den Drähten der Draht-35 gittermatten fachwerkartig angeordnet sind und dass der Isolierkörper mit vorbestimmtem Abstand zu jeder der Drahtgittermatten gehalten ist.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: 40

Fig. 1 eine schematische Draufsicht einer Anlage gemäß der Erfindung: Fig. 2 in schematischer Draufsicht ein Detail eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Anlage gemäß der Erfindung: Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer Fördervorrichtung für die Drahtgittermatten und die Isolierkörper; die Fig. 4a und 4b verschiedene Typen von Transportscheiben: Fig. 5a eine 45 schematische Seitenansicht einer Drahtgittermatten-Schneidvorrichtung; Fig. 5b ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Drahtgittermatten-Schneidvorrichtung; Fig. 6 einen schematischen Horizontalschnitt einer Stegdraht-Zuführvorrichtungen mit einer Vorstechvorrichtung: Fig. 7a einen schematischen Horizontalschnitt eines Ausschnittes einer Besäum Vorrichtung; die Fig. 7b und 7c den Bewegungsablauf der Ober- und Untermesser der Besäumvorrichtung in schemati-50 sehen Momentaufnahmen; und Fig. 8 in axonometrischer Ansicht ein mit einer Anlage gemäß der Erfindung hergestelltes Bauelement.

Die in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße Anlage dient zum Herstellen eines in Fig. 8 dargestellten Bauelementes B bestehend aus zwei parallelen, flachen Drahtgittermatten Μ, M', die 55 aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- 4 AT 008 276 U1 und Querdrähten L, L' bzw. Q, Q' bestehen, aus die beiden Drahtgittermatten Μ, M' in einem vorbestimmten gegenseitigen Abstand haltenden geraden Stegdrähten S, S', die an jedem Ende mit je einem Draht der beiden Drahtgittermatten Μ, M' verschweißt sind, sowie aus einem zwischen den Drahtgittermatten Μ, M' und mit vorbestimmtem Abstand von diesen angeordne-5 ten, zumindest teilweise formstabilen Isolierkörper W, beispielsweise einer Isolierplatte aus Kunststoff.

Die in Fig. 1 dargestellte Anlage hat einen Grundrahmen 1, auf welchem ein nur schematisch angedeutete, horizontaler, die Produktionslinie X-X bestimmender Produktionskanal 2 vorzugs-io weise mittig angeordnet ist. Am Eingang des Produktionskanals 2 ist eine Isoliermaterial-Zuführvorrichtung 3 zum Zuführen des Isolierkörpers W angeordnet. Zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 sind in Produktionsrichtung P1 gesehen je eine Drahtgitterbahn-Zuführvorrichtung 4, 4', eine Drahtgittermatten-Schneidvorrichtung 5, 5' eine Stegdraht-Zuführvorrichtung 6, 6', eine Stegdraht-Schweißvorrichtung 7, 7', und eine Besäumvorrichtung 15 8, 8' angeordnet. Am Auslauf des Produktionskanals 2 ist ausserdem eine Bauelement-

Querfördervorrichtung 9 angeordnet.

Mit Hilfe einer Vorschubvorrichtung, beispielsweise einer entsprechend dem Doppelpfeil P2, P2' antreibbaren Vorschubwalze 10, 10' der Drahtgitterbahn-Zuführvorrichtungen 4, 4', werden von 20 zwei Vorratsspulen 11, 11' zwei hochkant stehende Drahtgitterbahnen G und G’ entsprechend der Pfeilrichtung P3, P3' abgezogen, wobei die gegenseitigen Abstände der Längsdrähte L, L' bzw. der Querdrähte Q, Q' jeder Drahtgitterbahn G, G' zueinander, d.h. die sogenannten Längsdraht- und Querdrahtteilungen, sowie die Breite jeder Drahtgitterbahn G, G' innerhalb bestimmter Bereiche frei wählbar sind. Jede Drahtgitterbahn-Zuführvorrichtung 4, 4', weist eine Richtvor-25 richtung 12, 12' auf, welche die jeweilige Drahtgitterbahnen G, G' gerade richtet und aus mehreren, in zwei Reihen versetzt zueinander angeordneten Richtwalzen 13, 13' (Fig. 2) und zustellbaren Exzenterwalzen 14 (Fig. 2) besteht. Die Vorschubwalzen 10, 10' haben die Aufgabe, die Drahtgitterbahnen G, G' zur weiteren Bearbeitung den nachgeschalteten Drahtgittermatten-Schneidvorrichtungen 5, 5' in Richtung der Pfeile P3, P3’ schrittweise zuzuführen, bzw. nach 30 Beendigung der Produktion nicht mehr benötigte Reststücke der Drahtgitterbahnen G, G' entgegen der Richtung der Pfeile P3, P3' aus den Richtwalzen 13, 13' heraus zu fördern. Jede Vorschubwalze 10, 10' ist zwischen einer Arbeitsstellung, in der sie in Eingriff mit der einzuschiebenden Drahtgitterbahn G, G' ist, und einer Ruhestellung schwenkbar, in der sie außer Eingriff mit der Drahtgitterbahn G, G' ist. 35

Die Drahtgittermatten-Schneidvorrichtungen 5, 5’ trennen, wie später in Fig.5a und 5b beschrieben, von den endlosen Drahtgitterbahnen G, G' jeweils Drahtgittermatten Μ, M' vorbestimmter Länge ab. Durch schwach gekrümmte, die gerichteten Drahtgittermatten Μ, M' nur elastisch verformende und tangential in gegenüberliegenden Längsseiten des Produktionskanals 2 mün-40 dende Leitvorrichtungen 15, 15' (Fig. 2), die beispielsweise aus mehreren, übereinander angeordneten Bogenleisten bestehen und mittels Konsolen und Haltungen am Grundrahmen 1 befestigt sind, werden die Drahtgittermatten Μ, M' derart in den Produktionskanal 2 geleitet, dass sie dort in eine parallele Lage zueinander gelangen, mit einem gegenseitigen Abstand, welcher der gewünschten Dicke des herzustellenden Bauelementes B entspricht. Im Produkti-45 onskanal 2 werden die beiden Drahtgittermatten Μ, M' mit Hilfe von Distanzhalterelementen, die beispielsweise aus Distanzplatten und mehreren, in vertikaler Richtung übereinander angeordneten Distanzführungen bestehen, über ihre gesamte Breite sicher geführt und immer genau in diesem definierten Abstand gehalten. so Mit Hilfe einer Drahtgittermatten-Fördervorrichtung 16, die im Wesentlichen zwei Paare von einander gegenüberliegenden, zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 angeordneten Vorschubelementen 17, 17' und 18, 18' aufweist, werden die beiden Drahtgittermatten Μ, M' schrittweise in den Leitvorrichtungen 15, 15' und in Produktionsrichtung P1 den Produktionskanal 2 entlang zu den nachgeschalteten Bearbeitungsstationen 6, 6'; 7, 7'; 8, 8'; 9 gefördert. Das 55 erste Paar von Vorschubelementen 16, 16' ist im parallelen Auslaufbereich der Leitvorrichtun- 5 AT 008 276 U1 gen 15, 15' angeordnet. Der Abstand des ersten Vorschubelementepaares 17, 17' von den Drahtgittermatten-Schneidvorrichtungen 5, 5’ sowie der Abstand der beiden Vorschubelementepaare 17, 17' und 18, 18' voneinander muss kleiner sein als die kleinste Länge der zum Herstellen des Bauelementes B bestimmten Drahtgittermatten Μ, M', um eine sichere Weiterförde-5 rung der Drahtgittermatten Μ, M' durch die Drahtgittermatten-Fördervorrichtung 16 zu gewährleisten.

Die in Fig. 2 im vergrößertem Maßstab dargestellte Isoliermaterial-Zuführvorrichtung 3 dient zum Zuführen von Isolierplatten I, zumgegenseitigen Verbinden der Isolierplatten I zu einer io Isoliermaterialbahn K, und zum Abtrennen des Isolierkörpers W von der Isoliermaterialbahn K. Die Isoliermaterial-Zuführvorrichtung 3 weist eine Einschubvorrichtung 19 auf, welche die zur Bildung des Isolierkörpers W des Bauelementes B bestimmten Isolierplatten I entsprechend der Ffeilrichtung P4 der Produktionslinie X-X der Anlage seitlich zuführt. Die Einschubvorrichtung 19 besteht im Wesentlichen aus zwei Arbeitszylindern 20, deren Kolbenstangen entsprechend 15 dem Doppelpfeil P5 bewegt werden und an ihrem Ende mit einer Druckplatte 21 versehen sind. In der Produktionslinie X-X ist ein Förderband 22 angeordnet, das mit Hilfe eines Förderantriebes 23 in Produktionsrichtung P1 antreibbar ist und die Isolierplatte I in dieser Richtung entlang der Produktionslinie X-X vorschiebt. Mit Hilfe eines querverschiebbaren Anschlagrahmens 24 wird die Zuführbewegung P4 der Isolierplatten I begrenzt und die Lage der Isolierplatten I in der 20 Produktionslinie X-X genau festlegt. An der Einlaufseite des Förderbandes 22 ist eine Vorschubvorrichtung 25, beispielsweise ein Arbeitszylinder, angeordnet. Die Kolbenstange des Arbeitszylinders 25 ist entsprechend dem Doppelpfeil P6 bewegbar und mit einer der Stirnfläche der Isolierplatte I angepassten Andrückplatte versehen. Mit Hilfe der Vorschubvorrichtung 25 wird die auf dem Förderband 22 befindliche Isolierplatte Γ entsprechend dem Pfeil P1 zu-25 sätzlich vorgeschoben, um die Isolierplatte Γ relativ zur bereits gebildeten Isoliermaterialbahn K zu bewegen und damit die Isolierplatte Γ form- und kraftschlüssig mit dem Ende der Isoliermaterialbahn K zu verbinden und eine endlose, zusammenhängende Isoliermaterialbahn K zu erzeugen. Unter einer formschlüssigen Verbindung wird eine Verbindung der Isolierplatten I, Γ verstanden, die an der Verbindungsstelle zwischen den beiden Isolierplatten I, P weder Zwi-30 schenräume noch seitliche Überstände aufweist. Unter einer kraftschlüssigen Verbindung ist eine Verbindung der Isolierplatten I, Γ gemeint, bei der die Verbindungsstelle unter Zug- und Druckbelastung nicht aufgeht.

Zum Verbinden der Isolierplatten P mit der bereits gebildeten Isoliermaterialbahn K ist eine 35 Verbindungsvorrichtung 26 im Ausgangsbereich des Förderbandes 22 angeordnet. Die Verbindungsvorrichtung 26 ist entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P7 quer zur Produktionslinie X-X und parallel zur Produktionslinie X-X entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P8 verschiebbar. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel gelangen Isolierplatten I, P zur Anwendung, die an ihren Schmalseiten ebene Stirnflächen F aufweisen. Zum Erzeugen einer 40 endlosen Isoliermaterialbahn K wird die Isolierplatte P beispielsweise durch Heißschweißen mit Hilfe einer als Heizvorrichtung ausgebildeten Verbindungsvorrichtung 26 mit der Isoliermaterialbahn K verbunden. Die Heizvorrichtung besteht im Wesentlichen aus einer Heizplatte und einem zum Aufheizen der Heizplatte dienenden Heiztransformator. Die endlose Isoliermaterialbahn K wird auf folgende Weise erzeugt: Die sich auf dem Förderband 22 befindende Isolier-45 platte P wird mit Hilfe der Vorschubvorrichtung 25 entsprechend dem Pfeil P6 soweit vorgeschoben, bis die Isolierplatte P auf die an der endseitigen Stirnfläche der Isoliermaterialbahn K anliegenden Heizplatte anstößt. Die Heizplatte wird anschließend mit Hilfe des Heiztransformators so lange aufgeheizt, bis die anliegenden Stirnflächen der Isoliermaterialbahn K und der Isolierplatte P erweicht sind. Die Heizplatte wird dann in der entsprechenden Pfeilrichtung des so Doppelpfeiles P7 rasch aus dem Zwischenraum zwischen der Isolierplatte P und der Isoliermaterialbahn K herausgezogen und die Isolierplatte P mit Hilfe der Vorschubvorrichtung 25 entsprechend der Produktionsrichtung P6 etwas vorgeschoben, um die erwärmten Stirnflächen gegeneinander zu pressen und damit die Isolierplatte P mit der Isoliermaterialbahn K zu verschweißen und damit form- und kraftschlüssig zu verbinden. Da die Isoliermaterialbahn K beim 55 Verbindungsvorgang durch das Förderband 22 schrittweise, im Takt der gesamten Produkt!- 6 AT 008 276 U1 onsanlage entsprechend der Produktionsrichtung P1 weiterbefördert wird, wird die Verbindungsvorrichtung 26 während des Aufheizens ebenfalls schrittweise gemäß der entsprechenden Pfeilrichtung des Doppelpfeiles P8 mitbewegt und nach dem Herausziehen der Heizplatte in der entsprechenden Gegenrichtung des Doppelpfeiles P8 in die Ausgangslage zurückbe-5 wegt.

Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel wird zum Erzeugen einer endlosen Isoliermaterialbahn K die Isolierplatte Γ durch Kleben mit Hilfe einer als Klebevorrichtung ausgebildeten Verbindungsvorrichtung 26 mit der Isoliermaterialbahn K verbunden. Die Klebevorrichtung weist io beispielsweise eine Spritzdüse samt Vorratsbehälter auf, der mit einem geeigneten Kleber gefüllt ist. Der Kleber muss zum Verkleben des Materials der Isolierplatten I, I' geeignet sein und eine auf die Produktionsgeschwindigkeit abgestimmte Trocknungszeit besitzen, um eine sichere Verbindung der Isolierplatte Γ mit der Isoliermaterialbahn K zu gewährleisten. Die Klebevorrichtung ist zum Aufsprühen des Klebers auf die Stirnfläche F der Isolierplatte Γ in horizon-15 taler Richtung und in vertikaler Richtung bewegbar. Um das Aufbringen des Klebers zu beschleunigen, können im Rahmen der Erfindung auch mehrere Klebevorrichtungen gleichzeitig eingesetzt werden. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, mehrere Isolierplatten Γ gleichzeitig mit Kleber zu besprühen. Die endlose Isoliermaterialbahn K wird bei diesem Ausführungsbeispiel auf folgende Weise erzeugt: Unmittelbar vor der Zufuhr der Isolierplatte I in die 20 Produktionslinie X-X wird eine Stirnfläche F der Isolierplatte I mit Kleber versehen. Die Isolierplatte Γ wird mit Hilfe der Einschubvorrichtung 19 zunächst entsprechend der Pfeilrichtung P4 seitlich in die Produktionslinie X-X eingeschoben und auf dem Förderband 22 abgelegt. Anschließend wird die Isolierplatte Γ mit Hilfe der Vorschubvorrichtung 25 entsprechend der Produktionsrichtung P1 etwas vorgeschoben, um die mit Kleber versehene Stirnfläche der Isolier-25 platte Γ gegen die endseitige Stirnfläche der Isoliermaterial K zu pressen und damit die Isolierplatte Γ mit der Isoliermaterialbahn Kform- und kraftschlüssig zu verbinden.

Im Rahmen der Erfindung können die Isolierplatten I, Γ an einer Stirnfläche F eine Nut und an der anderen gegenüberliegenden Stirnfläche F eine Feder aufweisen, wobei Nut und Feder 30 derart ausgebildet sind, dass die Feder einer Isolierplatte I form- und kraftschlüssig in die Nut einer folgenden anderen Isolierplatte Γ passt. Durch die Relativbewegung entsprechend der Pfeilrichtung P6 greift die Feder der Isolierplatte Γ in die Nut des endständigen Elementes der bereits gebildeten Isoliermaterialbahn K. Die Nuten und Federn sind in ihrer Ausgestaltung derart aufeinander abgestimmt, das eine form- und kraftschlüssige Klemmverbindung entsteht, 35 die sowohl das Fluchten der zu verbindenden Isolierplatten I, Γ als auch deren feste Verbindung miteinander gewährleistet. Die Verbindungsvorrichtung 26 ist in diesem Ausführungsbeispiel ausser Funktion.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die mit Nut und Feder versehenen Stirnfläche der 40 Isolierplatten I, I' zusätzlich mit einem Klebstoff zu versehen, um ein sicheres Verbinden der Isolierplatten zu gewährleisten. Die zum Bilden der Isoliermaterialbahn K benachbarten Stirnflächen der Isolierplatten I, I' können im Rahmen der Erfindung auch mit anderen form- und kraftschlüssig zusammenwirkenden Klemmverbindungselementen versehen sein, die beispielsweise schwalbenschwanzförmig ausgebildet sind. 45

Es versteht sich, dass die dargestellten Ausführungsbeispiele im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich, insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung und Ausführung der Vorrichtungen zum Verbinden der Isolierplatten I, Γ zur Bildung einer endlosen Isoliermaterialbahn K abgewandelt werden können. Bei Verwendung entsprechender Klebstoffe 50 kann sowohl die Stirnfläche F der Isolierplatte I, Γ als auch die endseitige Stirnfläche der Isoliermaterialbahn K mit Klebstoff versehen werden.

Des Weiteren ist es Rahmen der Erfindung möglich, eine oder beide der zü verbindenden, ebenen Stirnflächen F der Isolierplatten I, Γ mit einer selbstklebenden Folie zu versehen. Die 55 Folie kann bereits beim Herstellen der Isolierplatten I, Γ angebracht werden und wird zweckmä- 7 AT 008 276 U1 ßig durch eine abziehbare Folie geschützt.

An das Förderband 22 schließt eine sich über die ganze Produktionslinie X-X erstreckende Fördervorrichtung, beispielsweise eine Förderkette 27 an, die entsprechend der Produktions-5 richtung P1 antreibbar ist und die Isoliermaterialbahn K und die Isolierkörper W in der Produktionslinie X-X taktweise entsprechend der Produktionsrichtung P1 bewegen.

Die Isoliermaterial-Zuführvorrichtung 3 weist eine Schneidvorrichtung 28 für die Isoliermaterialbahn auf, die entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P9 quer zur Produktionslinie X-X io und parallel zur Produktionslinie X-X entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P10 verschiebbar ist. Die Schneidvorrichtung 28 trennt von der Isoliermaterialbahn K den Isolierkörper W in wählbarer Länge ab und weist zumindest eine mittels Schneidantrieb 29 antreibbare Trennscheibe 30 auf. Zur Erhöhung der Schneidleistung kann ein weiterer Schneidantrieb 29' samt Trennscheibe 30 verwendet werden. Die Schneidvorrichtung 28 wird beim Schneiden 15 synchron mit der Vorschubbewegung der Förderkette 27 entsprechend der Produktionsrichtung P1 mitbewegt und nach erfolgtem Schnitt in die Ausgangslage zurückgeführt, wobei diese Bewegungen entsprechend dem Doppelpfeil P10 erfolgen. Das Einfahren in die Schnittposition das entsprechende Zurückfahren aus der Schnittposition erfolgen entsprechend dem Doppelpfeil P10. 20

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, andere Schneidverfahren und -Vorrichtungen zum Abtrennen des Isolierkörpers W von der Isoliermaterialbahn K zu verwenden. Diese Verfahren und Vorrichtungen müssen auf die Materialeigenschaften der Isoliermaterialien abgestimmt sein und gewährleisten, dass der Schnitt möglichst glatte Kanten ergibt und das Material des Isolier-25 körpers in seinen Eigenschaften nicht beeinträchtigt, beispielsweise abgeschmolzen wird. Insbesondere kann als Isoliermaterialbahn-Schneidvorrichtung ein quer zur Isoliermaterialbahn K bewegbarer und mit Hilfe eines Heiztransformators aufheizbarer Schneiddraht verwendet werden. 30 Da die Schneidvorrichtung 28 ebenfalls beim Durchtrennen der Isoliermaterialbahn K durch die Förderkette 22 schrittweise im Takt der gesamten Produktionsanlage entsprechend der Produktionsrichtung P1 weiterbefördert wird, wird die Schneidvorrichtung 28 während des Schneidens ebenfalls schrittweise gemäß der entsprechenden Pfeilrichtung des Doppelpfeiles P10 mitbewegt und nach dem Beenden des Schnitts in der entsprechenden Gegenrichtung des Dop-35 pelpfeiles P10 in die Ausgangslage zurückbewegt. Die Förderkette 27 fördert die von der Isoliermaterialbahn K abgetrennten Isolierkörper W entsprechend der Produktionsrichtung P1 in die nachfolgenden Bearbeitungsvorrichtungen der Anlage.

Da die Förderkette 27 nicht in die Bewegungsbahnen der Verbindungsvorrichtung 26 und der 40 Schneidvorrichtung 28 reichen darf, wird die Isoliermaterialbahn K in diesem Bereich von zumindest zwei Stützelementen 31 unterstützt, die mit Hilfe eines Arbeitszylinders entsprechend dem Doppelpfeil P11 aus der Bewegungsbahn der Verbindungsvorrichtung 26 und der Schneidvorrichtung 28 bewegt werden können. 45 Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, zusätzliche, an der Isoliermaterialbahn K angreifende Klemmelemente vorzusehen, die beim Verbinden der Isolierplatte Γ mit der bereits gebildeten Isoliermaterialbahn K diese zusätzlich fixiert.

Zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 ist den Leitvorrichtungen 15, 15' jeweils eine Steg-50 draht-Zuführvorrichtung 6, 6' nachgeschaltet, mit denen gleichzeitig von beiden Seiten des Produktionskanals 2 mehrere Drähte D, D‘ schrittweise von Drahtvorratsspulen 32, 32' entsprechend der Pfeilrichtung P12, P12' abgezogen, mittels einer Dressureinrichtung 33 gerade gerichtet, in horizontaler Richtung in den Zwischenraum zwischen den beiden Drahtgittermatten Μ, M’ eingeführt, durch den Isolierkörper W, wie mit einem Nagel, hindurch gestoßen und vom 55 Drahtvorrat abgetrennt werden. Das Durchstoßen des Isolierkörpers W wird durch Erhitzen der 8 AT 008 276 U1

Spitzen der Stegdrähte S, S' wesentlich erleichtert, wobei das Erhitzen beispielsweise durch eine induktiv arbeitende Heizeinrichtung erfolgt.

Im Rahmen der Erfindung ist es ferner möglich, alle Stegdraht-Zuführvorrichtungen 6, 6' auf 5 einer Seite des Produktionskanals 2 in Produktionsrichtung P1 hintereinander anzuordnen.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, bereits vorabgelängte Stegdrähte S, S' in vertikal verlaufenden Reihen in wählbaren Winkeln zu den Drahtgittermatten Μ, M' dem Produktionskanal 2 seitlich zuzuführen. Auch in diesem Fall können die Spitzen der Stegdrähte mit Hilfe ent-io sprechender Heizvorrichtungen vorgewärmt werden.

Der Isolierkörper W ist von mehreren Reihen aus je mehreren, in vertikaler Richtung mit gegenseitigem Abstand übereinander angeordneten geraden Stegdrähten S, S‘ durchsetzt. Die Stegdrähte S, S' liegen mit ihren beiden Enden jeweils an den entsprechenden Längsdrähten L, L' 15 der beiden Drahtgittermatten Μ, M' an und ragen mit einem Überstand E, E‘ geringfügig seitlich über die Längsdrähte L, L’ hinaus, um ein sicheres Verschweißen mit den entsprechenden Längsdrähten L, L' der Drahtgittermatten Μ, M' zu gewährleisten. Wie das in Fig. 8 dargestellte Ausführungsbeispiel des Bauelementes B zeigt, sind die Stegdrähte S, S' jeweils mit den Längsdrähten L, L' verschweißt, wobei, wie in Fig. 7b dargestellt, alle Stegdrähte S1, S1' ent-20 lang eines Längsdrahtpaares L1, L1' in einer mit dem Längsdrahtpaar L1, L1' gemeinsamen Stegdrahtebene Z-Z liegen und der Richtungssinn der Stegdrähte S1, S1' in der Ebene Z-Z zickzackförmig wechselt, so dass eine fachwerkartig Anordnung der Stegdrähte S1, SV entsteht. Die jeweiligen Winkel der Stegdrähte S1, SV zu den Längsdrähten L1, L1* sind wählbar. Bei einem hochkant stehenden Bauelement B verlaufen mehrere Stegdrahtebenen Z-Z horizon-25 tal, mit Abstand parallel übereinander, d.h. die Stegdrähte S, S' bilden im Isolierkörper W und damit auch im herzustellenden Bauelement B eine matrixartige Struktur, die dem Bauelement B die erforderliche Steifigkeit verleiht. Der Einschusswinkel, unter welchem die Stegdrähte S, S' in den Zwischenraum zwischen den beiden Drahtgittermatten Μ, M' eingeführt werden, ist durch Verschwenken der Stegdraht-Zuführvorrichtung 6, 6' entsprechend den Doppelpfeilen P13 30 (Fig. 6) einstellbar, wobei die Winkel der beiden Stegdrähte S und S’ zu den Drahtgittermatten Μ, M' wertmäßig gleich jedoch mit unterschiedlichen Vorzeichen gewählt werden, um die fachwerkartige Versteifung des Bauelementes B zu erreichen.

Das Material und der Aufbau der Isolierkörper W müssen derart beschaffen sein, dass die 35 Isolierkörper W die Stegdrähte S bei dem sich anschließenden, in Produktionsrichtung P1 erfolgenden Weitertransport in ihrer Lage innerhalb der Isolierkörper W unverrückbar fixieren. Die Anzahl und die Einschusswinkel der Stegdrähte S, S' in den Stegdrahtebenen Z-Z sowie die gegenseitigen, vertikalen Abstände der Stegdrahtebenen Z-Z wird entsprechend den statischen Anforderungen an das Bauelement B gewählt. 40

In manchen Anwendungsfällen kann es erforderlich sein, den Isolierkörper W des Bauelementes B aus derart harten Materialien herzustellen, dass er von den Stegdrähten S, S' nicht ohne Verformung derselbe durchdrungen werden kann. Es können hierbei beispielsweise harte Kunststoffe, wie Polyurethan, mit expandiertem oder aufschäumbarem Polystyrol als Leichtzu-45 schlag versehener Leichtbeton, Gipskartonplatten oder zementgebundene Pressplatten, die Kunststoffabfälle, Holzschnitzel oder Holzspäne, mineralische oder pflanzliche, fasrige Stoffe enthalten, Verwendung finden. In diesen Fällen wird jeder Stegdraht-Zuführvorrichtung 6, 6' je eine Vorstechvorrichtung 34, 34' vorgeschaltet, die, wie in Fig. 6 schematisch dargestellt, in den Isolierkörper W entsprechende Kanäle C, C' zur Aufnahme je eines Stegdrahtes S, S ausfor-50 men.

Die beiden Drahtgittermatten Μ, M' werden mit Hilfe des zweiten Vorschubelementepaares 18, 18' der Drahtgittermatten-Fördervorrichtung 16 schrittweise und synchron mit dem mittels der Förderketten 27, 27' vorgeschobenen Isolierkörper W samt den Stegdrähten S, S' den nachge-55 schalteten Stegdraht-Schweißvorrichtungen 7, 7' zugeführt, in denen die Stegdrähte S, S' 9 AT 008 276 U1 jeweils an einem Ende mit Hilfe von in die Stegdrahtebenen Z-Z schwenkbare Schweißzangenpaaren mit den Längsdrähten L, L' der Drahtgittermatten Μ, M' verschweißt werden. Die Schweißzangen sind als paarweise zusammenwirkende, zweiarmige, schwenkbare untere und obere Schweißzangenhebel ausgebildet sind, deren den Drahtgittermatten Μ; M' zugewandte in 5 die Stegdrahtebenen Z-Z schwenkbare Enden zumindest eine Schweißelektrode zum Verschweißen zumindest eines Stegdrahtes S; S' mit einem Längsdraht L, L' der Drahtgittermatte Μ; M' aufweisen.

Die Stegdraht-Schweißvorrichtungen 7, 7' liegen einander an der Außenseite der beiden Draht-io gittermatten Μ, M' versetzt gegenüber und sind in Längsrichtung und quer zum Produktionskanal 2 verschiebbar. Im Rahmen der Erfindung können auch zwei oder mehr Stegdraht-Schweißeinrichtungen 7, 7' je Seitenfläche, gesehen in Vorschubrichtung P1 der Drahtgittermatten M, M\ hintereinander angeordnet werden. 15 Das nunmehr formstabile Bauelement B wird von einer nachgeschalteten Bauelemente-Fördervorrichtung 35 schrittweise weitergefördert, die im wesentlichen zwei Paare von einander zu beiden Seiten des Produktionskanals 2 gegenüberliegenden Förderelementen 36, 36' und 37, 37' aufweist. 20 Die seitlich über die Drahtgittermatten Μ, M' hinausragenden Überstände der Stegdrähte S, S' stellen bei der Handhabung des Bauelementes B eine erhebliche Verletzungsgefahr dar, behindern das Stapeln der Bauelemente zum Transport und müssen daher abgetrennt werden, damit die Stegdrähte S, S' möglichst bündig mit den Längsdrähten L, L' abschließen. Mit Hilfe des ersten Förderelementepaares 36, 36' wird das Bauelement B den nachgeschalteten, auf gegen-25 überliegenden Seiten des Produktionskanals 2 versetzt angeordneten Besäumvorrichtungen 8, 8' zugeführt, welche die über die entsprechenden Längsdrähte L, L' der Drahtgittermatten Μ, M' seitlich überstehenden Stegdrahtüberstände E, E' mit den Längsdrähten L, L' bündig abschneiden. Um die Produktionsgeschwindigkeit der Anlage zu erhöhen, können ausserdem im Rahmen der Erfindung an jeder Seitenfläche des zu besäumenden Bauelementes B mehrere Be-30 säumvorrichtungen 8, 8' in Produktionsrichtung P1 gesehen hintereinander angeordnet werden.

Das fertige besäumte Bauelement B wird mit Hilfe des zweiten Förderelementepaares 37, 37' der Bauelement-Fördervorrichtung 35 aus dem Produktionskanal 2 herausgefördert und der Bauelemente-Querfördervorrichtung 9 zum Abtransport und zum Stapeln mehrerer Bauelemen-35 te B übergeben.

Der Abstand zwischen dem zweiten Vorschubelementepaar 18, 18' der Drahtgittermatten-Fördervorrichtung 16 und dem ersten Förderelementepaar 36, 36' der Bauelement-Fördervorrichtung 35 sowie der Abstand zwischen den Förderelementepaaren 36, 36' und 37, 37' 40 muss immer kleiner sein als die kleinste Länge der zum Herstellen des Bauelementes B verwendeten Drahtgittermatten Μ, M', um eine sichere Weiterförderung der Drahtgittermatten Μ, M' zwischen der Drahtgittermatten-Fördervorrichtung 16 und der Bauelement-Fördervorrichtung 35 sowie durch diese zu gewährleisten. 45 Zum kontinuierlichen Herstellen der Bauelemente B ist es unbedingt erforderlich, die beiden Drahtgitterbahnen G, G', die Drahtgittermatten Μ, M' sowie die Isoliermaterialbahn K oder die einzelnen Isolierplatten I den einzelnen Bearbeitungsstationen 5, 5'; 6, 6'; 7, 7'; 8, 8'; 9 sicher und störungsfrei zuzuführen. Um dies zu gewährleisten, werden die Drahtgitterbahn-Vorschubwalzen 10, 10', die Vorschubelementepaare 17, 17'; 18, 18' der Drahtgittermatten-50 Fördervorrichtung 16, die Förderelementepaare 36, 36'; 37, 37' der Bauelement-Fördervorrichtung 35 sowie die Förderketten 27, 27’ von einem zentralen Hauptvorschubantrieb 38 angetrieben, wobei alle Elemente 17, 17'; 18, 18'; 36, 36'; 37, 37' und die Vorschubwalzen 10, 10' mit Hilfe von gelenkigen Antriebswellen 39, 39' (Fig. 2) miteinander verbunden sind. Die Vorschubschritte erfolgen taktweise, weil das Einführen der Stegdrähte S, S', das Verschwei-55 ßen der Stegdrähte S, S' mit den Drähten der Drahtgittermatte Μ, M' sowie das Besäumen der 10 AT 008 276 U1

Stegdrahtüberstände E, E' jeweils bei Stillstand der Drahtgittermatten Μ, M', des Isolierkörpers W bzw. des Bauelementes B erfolgen. Hierbei ist die Länge der Vorschubschritte entsprechend der Querdrahtteilung oder einem ganzzahligen Vielfachen der Querdrahtteilung wählbar. 5 Durch Verbreiterung des Produktionskanals 2 und der Leitvorrichtungen 15, 15' sowie entsprechende, einzeln oder gemeinsam erfolgende seitliche Verstellung der Vorschubelemente 17, 17'; 18, 18', der Förderelemente 36, 36'; 37, 37' sowie der Elemente der Bearbeitungsstationen 6, 6'; 7, 7'; 8, 8' quer zur Produktionslinie X-X können Bauelemente B mit verschiedener, vorbestimmter Breite hergestellt werden. 10

Mit Hilfe der Bauelemente-Querfördervorrichtung 9 wird das fertige Bauelement B aus der Produktionslinie X-X seitlich herausgefördert. Das Bauelemente B wird zunächst von einem mit einem entsprechend ausgebildeten Greifer versehenen Transporteur 40 entlang der Produktionslinie X-X einem Querförderer 41 zugeführt. Der Transporteur 40 kann beispielsweise aus 15 einem Arbeitszylinder bestehen, dessen Kolbenstange entsprechend dem Doppelpfeil P14 bewegbar ist. Der Querförderer 41 besteht beispielsweise aus zwei Arbeitszylindern, deren Kolbenstangen entsprechend dem Doppelpfeil P16 bewegbar und mit je einer Abschiebeplatte 42 versehen sind. Der Querförderer 41 schiebt die fertigen Bauelemente B entsprechend der Pfeilrichtung P15 aus der Produktionslinie X-X in eine nur schematisch dargestellte Kippvorrich-20 tung 43, die mehrere, entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P17 schwenkbare Holme 44 aufweist. Die in der Produktionsanlage hochkant hergestellten Bauelemente B werden mit Hilfe der Kippvorrichtung 43 in eine horizontale Lage gebracht und auf einem Bauelementestapel T abgelegt. 25 Die in Fig. 2 dargestellte Anlage besteht in Produktionsrichtung P1 gesehen aus einer Isolier-material-Zuführvorrichtung 3, einer Drahtgitterbahn-Zuführvorrichtung 4, und einer Drahtgitter-matten-Zuführvorrichtung 45.

Die Drahtgittermatte M wird gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 gebildet. Die Zufuhr 30 von bereits vorgefertigten Drahtgittermatten M' erfolgt mit Hilfe der Drahtgittermatten-Zuführvorrichtung 45 in folgender Weise: Von einem Mattenstapel 46 werden mit Hilfe eines Transporteurs 47, der entsprechend dem Doppelpfeil P18 schwenkbar ist, nacheinander Drahtgittermatten M' entnommen und in einer Aufnahmeschiene 48 abgelegt. Mit Hilfe einer Einschubvorrichtung 49 werden die Drahtgittermatten M' entsprechend der Pfeilrichtung P19 nach-35 einander über eine Richtvorrichtung 50 einer entsprechend dem Doppelpfeil P20 antreibbaren Vorschubvorrichtung 51, beispielsweise einer Vorschubwalze, zugeführt. Die Einschubvorrichtung 49 besteht beispielsweise aus einem Arbeitszylinder, dessen Kolbenstange entsprechend dem Doppelpfeil P21 bewegbaren ist und der mit einem Greifer 52 zum Erfassen der Drahtgittermatte M' versehen ist. Die Drahtgittermatten-Richtvorrichtung 50 weist eine Einlaufführung 53 40 für die Drahtgittermatte M’, mehrere, in zwei Reihen versetzt zueinander angeordnete Dressurwalzen 54 und Exzenterwalzen 55 auf. Die Vorschubwalze 51 schiebt die Drahtgittermatten M' nacheinander schrittweise in die Produktionslinie X-X, wo sie mit Abstand und parallel zu der Isoliermaterialbahn K und gemeinsam mit dieser mit Hilfe der Förderelementpaare 17, 17'; 18, 18' in Produktionsrichtung P1 schrittweise entlang der Produktionslinie X-X den nachgeschalte-45 ten Bearbeitungsvorrichtungen 6, 6'; 7, 7' und 8, 8' zugeführt werden.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, anstelle der Drahtgitterbahn G einen zweiten Mattenstapel mit vorgefertigten Drahtgittermatten M vorzusehen und die Matten mit der Drahtgitter-bahn-Zuführvorrichtung 4 zuzuführen. 50

Die in Fig. 3 schematisch dargestellte Fördervorrichtung für die Drahtgittermatte Μ, M' und den Isolierkörper W weist die vom Hauptvorschubantrieb 38 entsprechend der Pfeilrichtung P22 angetriebene Förderkette 27 auf, welche die Förderbahn der Isolierkörper W innerhalb des Produktionskanals 2 definiert. Die Förderkette 27 trägt mehrere Mitnehmerträger 56, die jeweils 55 mit einem Mitnehmer 57 versehen sind. Die Mitnehmer 57 sind winkelförmig, hakenförmig oder 11 AT 008 276 U1 dornartig ausgebildet, um eine sichere Verbindung mit der Unterseite des Isolierkörpers W herzustellen und damit beim Vorschub des Isolierkörpers W jeglichen Schlupf zwischen diesem und den Mitnehmerträgern 56 zu vermeiden. 5 Beim sicheren Zuführen der Isolierkörper W weist die Fördervorrichtung eine weitere obere Förderkette 27' mit entsprechenden Mitnehmerträgern 56’ und Mitnehmern 57' auf, die an der Oberseite des Isolierkörpers W eingreifen.

Die in Fig. 3 nur schematisch dargestellten Vorschubelemente 17, 18 der Drahtgittermatten-io Fördervorrichtung 16 weisen eine zur Vertikalen geneigte Welle 58 auf, die über eine Kupplung 59 von einem Winkelgetriebe 60 angetrieben wird und in einem Gegenlager 61 gelagert ist. Das Winkelgetriebe 60 wird über die Antriebswelle 39 vom Hauptvorschubantrieb 38 angetrieben. Jede Welle 58 ist mit mehreren, mit gegenseitigem einstellbaren Abstand angeordnete Transportscheiben 62 versehen, die zum Einstellen auf der Welle 58 drehbar sind und nach dem 15 Einstellen mittels eines Klemmelementes 63 mit der Welle 58 fest verbunden werden.

Die Transportscheiben 62 haben, wie in Fig. 4a dargestellt, mehrere, auf dem Umfang regelmäßig verteilte Gittereingriffsausnehmungen 64 mit wählbarer Tiefe, so dass abgeflachte Zähne 65 entstehen. Die Anzahl der Gittereingriffsausnehmungen 64 wird entsprechend der Quer-20 drahtteilung der Drahtgittermatten Μ, M' derart gewählt, dass die Querdrähte Q, Q’ der Drahtgittermatten Μ, M' von den Transportscheiben 62 sicher erfasst werden und der schlupffreie Vorschub der Drahtgittermatten Μ, M' gewährleistet ist. Infolge der Schrägstellung der Wellen 58 greifen die Transportscheiben 62 jedes Vorschubelementes 17, 17'; 18, 18’ nicht nur an einem, sondern an mehreren Querdrähten Q, Q' der Drahtgittermatten Μ, M' an, so dass die Zugkraft 25 auf mehrere Drähte verteilt wird und diese dadurch beim Vorschub der Drahtgittermatten Μ, M' nicht zu stark belastet werden. Die Schrägstellung der Wellen 58 gewährleistet außerdem einen kontinuierlichen und schlupffreien Weitertransport der Drahtgittermatten Μ, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B, wobei die aufeinanderfolgenden Drahtgittermatten im Stoßbereich Abstände aufweisen können, die beispielsweise beim Heraustrennen von Teilstücken aus den 30 Drahtgitterbahnen G, G' entstehen.

Die Förderelemente 36, 36'; 37, 37' der Bauelement-Fördervorrichtung 35 sind analog den Vorschubelementen 17, 17'; 18, 18' der Drahtgittermatten-Fördervorrichtung 16 aufgebaut. Lediglich die in Fig. 4b dargestellten Transportscheiben 66 weisen Gittereingriffsausnehmungen 35 64 mit geringerer Tiefe auf. Die Vorschubwalzen 10, 10' für die Drahtgitterbahnen G, G' haben im Wesentlichen die gleichen Elemente wie die in Fig. 3 dargestellten Vorschubelemente 17, 18 der Drahtgittermatten-Fördervorrichtung 16. Der einzige Unterschied liegt darin, dass, wie in Fig. 4b dargestellt, die Gittereingriffsausnehmungen 64 der Transportscheiben 66 wesentlich tiefer sind, so dass sie spitze Zähne 67 aufweisen. Durch diese Formgebung der Zähne 67 wird 40 sichergestellt, dass die von der Seite in die nicht geführte Drahtgitterbahn G, G' greifenden Zähne 67 die Querdrähte Q, G' der Drahtgitterbahnen G, G' sicher erfassen und die Drahtgitterbahnen G, G' schlupffrei vorschieben.

Es ist möglich, mit der Anlage gemäß der Erfindung Bauelemente B herzustellen, bei denen die 45 Drahtgittermatten Μ, M' unterschiedlichen Aufbau, d.h. unterschiedliche Längsdrahtteilungen und/oder Querdrahtteilungen sowie unterschiedliche Durchmesser der Längsdrähte und/oder Querdrähte aufweisen. Die verschiedenen Querdrahtteilungen müssen jedoch ganzzahligen Vielfachen entsprechen und können beispielsweise 50, 100 oder 150 mm betragen. Eine weitere Einschränkung liegt darin, dass gewährleistet sein muss, dass die Stegdrähte S, S' derart so positioniert werden können, dass sie trotz dieser unterschiedlichen Drahtteilungen und Drahtdurchmesser sicher mit den Längsdrähten der beiden Drahtgittermatten Μ, M' verschweißt werden können.

Es ist möglich, mit der Anlage gemäß der Erfindung Bauelemente B herzustellen, bei denen 55 eine und/oder beide Drahtgittermatten Μ, M' den Isolierkörper W an einer oder an beiden paral- 12 AT 008 276 U1 lei zur Produktionsrichtung P1 verlaufenden Seiten überragen. Um dies zu erreichen, werden entweder die Mitnehmer 57 derart angehoben oder verlängert, oder die Förderbahn der Förderkette 27 derart angehoben, dass die untere, parallel zur Produktionsrichtung P1 verlaufende Seitenfläche des Isolierkörpers W entsprechend angehoben wird, wodurch eine und/oder beide 5 Drahtgittermatten Μ, M' an dieser Seite den gewünschten Überstand bilden. Die Förderbahn der an der Oberseite der Isolierkörper W angeordneten oberen Förderkette 27' muss entsprechend abgesenkt oder die Mitnehmer 57' entsprechend abgesenkt oder verlängert werden.

Zum Herstellen von Bauelementen B, bei denen die Isolierkörper W die beiden Drahtgittermat-io ten Μ, M' an einer oder an beiden, parallel zur Produktionsrichtung P1 verlaufenden Seite oder Seiten überragen, wird die Förderbahn der unteren Förderkette 27 derart abgesenkt und gegebenenfalls die Förderbahn der oberen Förderkette 27' derart angehoben, dass die untere und gegebenenfalls die obere, parallel zur Produktionsrichtung P1 verlaufende Seitenfläche des Isolierkörpers W relativ zu den Drahtgittermatten Μ, M' entsprechend abgesenkt bzw. angeho-15 ben wird, wodurch der Isolierkörper W die beiden Drahtgittermatten Μ, M' an einer oder an beiden Seiten mit den gewünschten Überständen überragt.

Die kontinuierliche Herstellung der Bauelemente B mit Hilfe der erfindungsgemäßen Anlage erfolgt vorzugsweise derart, dass die Drahtgittermatten Μ, M' aufeinanderfolgender Bauelemen-20 te B nur durch eine vernachlässigbar schmale Trennfuge zwischen den Längsdrähten aufeinanderfolgender Drahtgittermatten Μ, M' voneinander getrennt sind und auch die entsprechend zugehörigen Isolierkörper W aufeinanderfolgender Bauelemente B ohne nennenswerte Lücken aufeinander folgen. 25 Im Rahmen der Erfindung können jedoch auch Bauelemente B hergestellt werden, bei denen eine und/oder beide Drahtgittermatten Μ, M' den Isolierkörper W an einer oder an beiden, senkrecht zur Produktionsrichtung P1 verlaufenden Seite überragen. Wenn eine oder beide Drahtgittermatten Μ, M' an beiden Seiten den Isolierkörper W überragen sollen, werden die Isolierkörper W benachbarter Bauelemente B von dem Förderband 22 mit entsprechend gewählten 30 Abständen dem Produktionskanal 2 zugeführt und dort mit diesen gegenseitigen Abständen vorgeschoben. Bei Verwendung einer endlosen Isoliermaterialbahn K muss beim Abtrennen der Isolierkörper W ein diesem Abstand entsprechendes Teilstück aus der Isoliermaterialbahn K herausgetrennt werden. Die beiden Trennfugen zwischen den Drahtgittermatten Μ, M’ nacheinander folgender Bauelemente B liegen dabei entweder genau gegenüber oder sind seitlich 35 versetzt zueinander.

Zum Herstellen von Bauelementen B, bei denen die Isolierkörper W die beiden Drahtgittermatten Μ, M' an einer oder an beiden, senkrecht zur Produktionsrichtung P1 verlaufenden Seiten überragen, werden die Drahtgittermatten Μ, M' mit vorbestimmtem Abstand im Produktionska-40 nal 2 vorgeschoben. Zum Herstellen dieses wählbaren Abstandes zwischen den Drahtgittermatten Μ, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B wird durch die Drahtgittermatten-Schneidvorrichtungen 5, 5' beim Erzeugen der Drahtgittermatten Μ, M' ein diesem Abstand entsprechendes Teilstück aus den endlosen Drahtgitterbahnen G, G' herausgeschnitten. Die Größe des Abstandes ist dadurch begrenzt, dass sichergestellt sein muss, dass die Lücken 45 zwischen den Drahtgittermatten Μ, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B durch die schräg stehenden Wellen 58 der Drahtgittermatten-Fördervorrichtung 16 und der Bauelement-Fördervorrichtung 35 überbrückt werden können, um einen schlupffreien Vorschub der Drahtgittermatten Μ, M' aufeinanderfolgender Bauelemente B zu gewährleisten. so In Fig. 5a ist schematisch eine Drahtgittermatten-Schneidvorrichtung 5, 5' dargestellt, die einen Trennschnitt ausführt und damit von der Drahtgitterbahn G kontinuierlich aufeinanderfolgende Drahtgittermatten Μ, M' abtrennt. Die in Fig. 5a dargestellte Drahtgittermatten-Schneid-vorrichtung 5 weist einen Schneidbalken 68 auf, der bei hochkant stehender Drahtgitterbahn G in vertikaler Richtung parallel zur Drahtgitterbahn G verläuft und auf einer Seite der Drahtgitter-55 bahn G angeordnet ist. Auf der anderen Seite der Drahtgitterbahn G ist ein ebenfalls vertikal, 13 AT 008 276 U1 parallel zur Drahtgitterbahn G verlaufender Messerbalken 69 angeordnet. Der Schneidbalken 68 ist entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P23 und der Messerbalken 69 entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P24 jeweils zur Drahtgitterbahn G hin- und von dieser wegbewegbar. Zum Durchtrennen der Drahtgitterbahn G trägt der Schneidbalken 68 ein Ge-5 genmesser 70. Der Messerbalken 69 trägt ein Schneidmesser 71, das mit dem gegenüberliegenden Gegenmesser 70 beim Trennschnitt zusammenwirkt. In Fig. 5a ist das Gegenmesser 70 bereits in seiner Schneidposition gezeigt, während das Schneidmesser 71 sich in seiner Bewegung zur Drahtgitterbahn G befindet. Der Schneidbalken 68 und der Messerbalken 69 sind zum Positionieren in und gegen die Drahtgitterbahn-Vorschubrichtung P3 einstellbar. Im io Rahmen der Erfindung ist es möglich, anstelle eines Gegenmessers und eines Schneidmessers mehrere Gegen- und Schneidmesser zu verwenden, um entweder jeden Längsdraht L der Drahtgitterbahn einzeln oder gruppenweise zu durchtrennen.

In Fig. 5b ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Drahtgittermatten-Schneidvorrichtung 5, 5' 15 dargestellt, die es ermöglicht, in einem Schneidvorgang aus der Drahtgitterbahn G ein wählbares Teilstück auszuschneiden, dessen Länge in Vorschubrichtung P3 gesehen vorzugsweise dem Abstand benachbarter Querdrähte, der sogenannte Querdrahtteilung, oder einem ganzzahligen Vielfachen der Querdrahtteilung entspricht, wobei gleichzeitig ein Besäumen der Längsdrahtenden erfolgt. Die dargestellte Drahtgittermatten-Schneidvorrichtung weist einen 20 Schneidbalken 72 auf, der bei hochkant stehender Drahtgitterbahn G in vertikaler Richtung parallel zur Drahtgitterbahn G verläuft und auf einer Seite der Drahtgitterbahn G angeordnet ist. Auf der anderen Seite der Drahtgitterbahn G ist ein ebenfalls vertikal, parallel zur Drahtgitterbahn G verlaufender Messerbalken 73 angeordnet. Der Schneidbalken 72 ist entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P23 und der Messerbalken 73 entsprechend den Richtungen des 25 Doppelpfeiles P24 jeweils zur Drahtgitterbahn G hin- und von dieser wegbewegbar. Zum Heraustrennen eines Teilstückes aus der Drahtgitterbahn G trägt der Schneidbalken 72 zwei auf die Position der Querdrähte Q der Drahtgitterbahn G einstellbare Gegenmesser 74, wobei ausserdem der gegenseitige Abstand der beiden Gegenmesser 74 auf die Länge des herauszutrennenden Teilstückes einstellbar ist. Der Messerbalken 73 trägt zwei auf die Position der 30 Querdrähte Q der Drahtgitterbahn G einstellbare Schneidmesser 75, deren gegenseitiger Abstand auf die Länge des herauszutrennenden Teilstückes einstellbar ist, und das mit dem gegenüberliegenden Gegenmesser 70 beim Herausschneiden eines Teilstückes zusammenwirkt. In Fig. 5b sind die Gegenmesser 74 bereits in ihrer Schneidposition gezeigt, während die Schneidmesser 71 sich noch in ihrer Bewegung zur Drahtgitterbahn G befinden. Der Schneid-35 balken 72 und der Messerbalken 73 sind zum Positionieren in und gegen die Drahtgitterbahn-Vorschubrichtung P3 einstellbar. Im Rahmen der Erfindung ist es auch bei diesem Ausführungsbeispiel möglich, anstelle eines Gegenmessers und eines Schneidmessers mehrere Gegen- und Schneidmesser zu verwenden, um entweder die Teilstücke für jeden Längsdraht L der Drahtgitterbahn G einzeln oder gruppenweise herauszutrennen. 40

Die in Fig. 6 schematisch dargestellte Stegdraht-Zuführvorrichtung 6 weist eine Grundplatte 76 auf, die eine Rücklaufsperre 77, eine in Richtung zum Bauelement B hin verlaufende Führungsschiene 78 und eine Schneideinrichtung 79 trägt. Auf der Führungsschiene 78 ist ein Schlitten 80 mit Hilfe einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung, zB einem Arbeitszylinder, Kurbeltrieb, 45 Motorantrieb u.dgl., entsprechend dem Doppelpfeil P25 verschiebbar. Auf dem Schlitten 80 sind zum Zuführen eines den Stegdraht S bildenden Drahtes D ein vertikaler Vorzugbalken 81 mit einer als Drahtzuführeinrichtung wirkenden Vorschubklemme 82 sowie eine seitlich auskragende Einstellschiene 83 angeordnet. so Die Vorschubklemme 82 hat zwei keilförmige, mit dem Vorzugbalken 81 fest verbundene Vorzugbacken 84, zwei mit den Vorzugbacken 84 zusammenwirkende, bewegliche keilförmige Klemmbacken 85 sowie eine die Klemmbacken 85 gegen die Vorzugbacken 84 drückende Feder 86. Die auf der Grundplatte 76 angeordnete Rücklaufsperre 77 ist analog zur Vorschubklemme 82 aufgebaut und weist zwei keilförmige, mit der Grundplatte 76 fest verbundene Sperr-55 backen 87, zwei mit den Sperrbacken 87 zusammenwirkende, bewegliche keilförmige Klemm- 14 AT 008 276 U1 backen 88 sowie eine die Klemmbacken 88 gegen die Sperrbacken 87 drückende Feder 89 auf. Am auskragenden Ende der Einstellschiene 83 ist ein vertikaler Vorstechbalken 90 angeordnet, der mit Hilfe nicht dargestellter Antriebsmittel, wie beispielsweise einem Arbeitszylinder, Verstellspindel u.dgl., entsprechend dem Doppelpfeil P26 verstellbar und auf der Einstellschiene 83 5 fixierbar ist. Am Vorsteckbalken 90 ist zumindest eine Vorstechnadel 91 derart angebracht, dass sie sich senkrecht zur Einstellschiene 83 und senkrecht zum Vorstechbalken 90 mit ihrem freien, auskragenden Ende in Richtung gegen das Bauelement B erstreckt. Die Querschnittsform der Vorstechnadel 91 ist vorzugsweise rund, wobei der Durchmesser der Vorstechnadel 91 zumindest gleich dem Durchmesser des durch den Isolierkörper hindurchzuführenden Steg-io drahtes S, vorzugsweise jedoch größer als der Durchmesser des Stegdrahtes S ist. An ihrem freien Ende ist die Vorstechnadel 91 mit einer verschleißfesten, vorzugsweise gehärteten Spitze 92 versehen.

Die geschilderte Stegdraht-Zuführvorrichtung 6 arbeitet in folgender Weise: Durch die Vor-15 schubbewegung des Schlittens 80 in der dem Bauelement B zugekehrten Richtung des Doppelpfeiles P25 wird die Vorstechnadel 91 gegen das Bauelement B bewegt. Dabei dringt die Spitze 92 in den Isolierkörper W ein und formt während der Vorschubbewegung einen Aufnahmekanal C im Isolierkörper W. Die Vorschubbewegung des Schlittens 80 wird dann beendet, wenn die Spitze 92 den Isolierkörper W vollständig durchdrungen hat und auf der gegenüberlie-20 genden Seite des Isolierkörpers W ausgetreten ist. Um das Durchdringen des Isolierkörpers W zu erleichtern, kann die Vorstechnadel 91 oder aber nur die Spitze 92 derselbe, beispielsweise mittels Induktionsspule oder ähnlich einem Lötkolben mittels einer Heizpatrone, vorgewärmt werden. 25 Gleichzeitig mit der Vorschubbewegung der Vorstechnadel 91 in der dem Bauelement B zugekehrten Richtung des Doppelpfeiles P25 wird der Draht D infolge der Vorschubbewegung des Schlittens 80 mit Hilfe der Vorschubklemme 82 von der nicht dargestellten Vorratsspule 32 über eine, eine vertikale und eine horizontale Richtvorrichtung 93 bzw. 93' aufweisende Dressureinrichtung 33 abgezogen und entsprechend dem Pfeil P12 entlang einer durch die Vorzugbacken so 84 und deren Vorschubbewegung definierten Einschusslinie vorgeschoben. Durch die Vorschubbewegung des Schlittens 80 und damit der Vorschubklemme 82 zum Bauelement B hin werden die Klemmbacken 85 infolge der keilförmigen Ausbildung der sie aufnehmenden Vorzugbacken 84 zusätzlich zur Wirkung der Feder 86 an den Stegdraht S angepresst und nehmen diesen mit. Die Klemmbacken 85 sind zur Erhöhung des Reibungsschlusses mit dem Stegdraht 35 S auf ihrer mit dem Stegdraht S zugekehrten Seite zusätzlich mit einer Verzahnung versehen.

Gleichzeitig schiebt der Stegdraht S während seines Vorschubes die Klemmbacken 88 der Rücklaufsperre 77 gegen die Feder 89 der Rücklaufsperre 77 und zum breiteren Ende der keilförmigen Öffnung der Sperrbacken 87 hin, so dass die Sperrbacken 87 der Vorschubbewe-40 gung des Stegdrahtes S praktisch keinen Widerstand entgegensetzen. Der Stegdraht S wird durch eine mit der Einschusslinie fluchtenden Schneiddüse 94 der Schneideinrichtung 79 durch einen in einem vorherigen Arbeitsakt mit Hilfe der Vorstechnadel 91 im Isolierkörper I ausgeformten Aufnahmekanal C hindurchgeführt. Die Vorschubbewegung des Stegdrahtes S wird solange fortgesetzt, bis das Anfangsstück das Stegdrahtes S knapp über die Ebene der Draht-45 gittermatte M hinausragt und dadurch in einem folgenden Arbeitsschritt mit den entsprechenden Drähten L bzw. Q der Drahtgittermatte M verschweißt werden kann.

Die Länge der Vorschubstrecke der Vorstechnadel 91 und des Stegdrahtes S stimmen genau überein. Nach Beendigung der Vorschubbewegung wird der Stegdraht S mit Hilfe eines so Schneidmessers 95 der Schneideinrichtung 79 vom Draht D abgetrennt. Der Schlitten 80 kehrt in seine Ausgangstage zurück, wobei die Vorstechnadel 91 aus dem Aufnahmekanal C herausgezogen wird und die Klemmbacken 85 der Vorschubklemme 82 den Draht D freigeben, während nunmehr die Klemmbacken 88 der Rücklaufsperre 77 den Draht D in seiner Lage festhal-ten und ein Zurückschieben desselben in Richtung Vorratsspule 32 verhindern. 55 15 AT 008 276 U1

Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich, einen bereits abgelängten, gerichteten Stegdraht S einem Vorratsmagazin zu entnehmen und mit Hilfe der Stegdraht-Zuführeinrichtung 6 entlang der Einschusslinie in den vorgeformten Aufnahmekanal C einzuführen. In diese Fall bleiben die Dressureinrichtung 33, die Rücklaufsperre 77 und die Schneideinrichtung 79 ausser Funktion. 5

Die Grundplatte 76 ist im Drehpunkt 96 entsprechend dem Doppelpfeil P13 schwenkbar gelagert, so dass beliebige Winkel zwischen den Stegdrähten S und der Vorstechnadel 91 einerseits und den Längsdrähten L, L' der Drahtgittermatten Μ, M' anderseits einstellbar sind. io Bei der Herstellung der Bauelemente B werden die Stegdrähte S, S' in den meisten Fällen von den beiden gegenüberliegenden Seiten des Bauelementes B zugeführt, so dass auf jeder Seite des herzustellenden Bauelementes B eine Stegdraht-Zuführvorrichtung 6,6' angeordnet wird. In Fig. 6 wurden der Übersicht halber nur eine zweite Vorstechnadel 97 und ein weiterer Stegdraht S' eingezeichnet. Die Vorstechnadel 97 bewegt sich entsprechend dem Doppelpfeil P27, wäh-15 rend der Stegdraht S' entsprechend dem Peil P12' vorgeschoben wird. Die Bewegung der Vorstechnadel 97 in Richtung zum Bauelement B und das Hindurchführen des Stegdrahtes S’ durch den Isolierkörper W erfolgen gleichzeitig und gemeinsam.

Die Vorstechnadel 97 und der Stegdraht S' sind in einer Momentaufnahme ihrer entsprechen-20 den Vorschubbewegung dargestellt, kurz bevor sie ihre Endlage erreichen. Die Vorstechnadel 97 formt von dieser Seite im Isolierkörper W Aufnahmekanäle C' für die Stegdrähte S'.

Zum gleichzeitigen Zuführen mehrerer Stegdrähte S pro Arbeitsakt werden am Vorzugbalken 81 mehrere Vorschubklemmen 82 mit wählbaren Abständen übereinander in den Stegdrahtebenen 25 Z-Z angeordnet, und in den entsprechenden Positionen mehrere zugehörige Rücklaufsperren 77 und Schneideinrichtungen 79 ortsfest übereinander auf der Grundplatte 76 angeordnet. Zum Ausformen der entsprechenden Aufnahmekanäle C werden am Vorstechbalken 90 mehrere Vorstechnadeln 91 in den entsprechenden Stegdrahtebenen Z-Z übereinander angeordnet. Jede Vorstechnadel 91 liegt zusammen mit der Einschusslinie der zugehörigen Vorschubklem-30 me 82, der zugehörigen Schneiddüse 94 und der zugehörigen Rücklaufsperre 77 in der horizontalen Stegdrahtebene Z-Z (Fig. 7b). Beim Einführen von vorabgelängten Stegdrähten in den Aufnahmekanal C liegt jede Vorstechnadel 91 zusammen mit der dazugehörigen Einführeinrichtung ebenfalls in der entsprechenden horizontalen Stegdrahtebene Z-Z. Zwecks Anpassung an unterschiedliche Dicken des Isolierkörpers W können alle Vorstechnadeln 91 gemeinsam mit-35 tels einer nicht dargestellten Antriebseinrichtung, beispielsweise einer Verstellspindel, Antriebskette u.dgl in Längsrichtung verschoben und in ihrer Arbeitsstellung mittels einer Klemmvorrichtung, beispielsweise mit Hilfe einer Klemmschraube, im Vorstechbalken 90 fixiert werden.

Zum gleichzeitigen Zuführen mehrerer Stegdrähte S' pro Arbeitstakt werden entsprechende 40 Vorrichtungen auf der anderen Seite des Produktionskanals 2 in den Stegdrahtebenen Z-Z übereinander angeordnet.

Die Werkzeuge zum Ausformen des Aufnahmekanals für die Stegdrähte S, S' können als massive Steck- oder Hohlnadeln oder auch als rotierende Bohrer ausgebildet sein, und weisen eine 45 verschleißfeste, beispielsweise gehärtete Spitze auf. Die Steck- oder Hohlnadeln sind vorzugsweise in ihren Spitzen vonwärmbar, um ein Durchstoßen des Isolierkörpers W zu erleichtern.

Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Vorstechnadel in Form einer Hohlnadel auszubilden und diese koaxial mit dem Stegdraht S, S' in der Einschublinie des Stegdrahtes S, S' an der so Vorschubklemme 82 zu befestigen. Der Innendurchmesser der Hohlnadel ist gerade so groß, dass der Stegdraht S, S' durch diese hindurchgeschoben werden kann. Durch diese Anordnung werden durch die Vorschubbewegung der Vorschubklemme 82 die Hohlnadel und der Stegdraht S, S' gleichzeitig und koaxial vorgeschoben, wobei die Hohlnadel den Aufnahmekanal C gleichzeitig mit dem Vorschub des Stegdrahtes S, S’ ausformt. Bei diesem Ausführungsbeispiel 55 muss die Hohlnadel mit Hilfe der Vorschubklemme 82 zunächst in ihre Ausgangslage zurückge- 16 AT 008 276 U1 zogen werden, bevor der in den Isolierkörper W eingeführte Stegdraht S, S' vom Drahtvorrat D mit Hilfe der Schneidvorrichtung 70 abgetrennt werden kann.

Die in Fig. 7a nur schematisch dargestellten Besäumvorrichtungen 8 weist einen entsprechend 5 den Richtungen des Doppelpfeiles P28 schwenkbaren Schneidbalken 98 auf, der parallel zu den Drahtgittermatten Μ, M’ des Bauelementes B verläuft und mehrere, jeweils im Bereich jeder Stegdrahtebene Z-Z angeordnete Obermesser 99 trägt. In den dargestellten Ausführungsbeispielen sind die Drahtgittermatten Μ, M' des Bauelementes B hochkant stehend angeordnet, so dass in Fig. 7a die Stegdrahtebene Z-Z mit der Zeichenebene zusammenfällt und der Schneid-io balken 98 vertikal verläuft. Die Besäumvorrichtung 8 weist ausserdem einen entsprechend den Richtungen des Doppelpfeiles P29 schwenkbaren Messerbalken 100 auf, der parallel zu den Drahtgittermatten Μ, M’ des Bauelementes B verläuft und mehrere, im Bereich jeder Stegdrahtebene Z-Z angeordnete Untermesser 101 trägt. 15 Jedes Obermesser 99 weist, wie die Fig. 7a, 7b und 7c zeigen, zwei Ausnehmungen 102 für je einen Querdraht Q der Drahtgittermatte M auf, so dass es möglich wird, die Obermesser 99 ohne Behinderung durch die Querdrähte in ihre Arbeitsstellung zwischen die Längsdrähte L der Drahtgittermatte M einzuschwenken. Die Abmessungen und Abstände der Ausnehmungen 102 sind entsprechend der Querdrahtteilung der Drahtgittermatten M gewählt. Jedes Obermesser 20 99 weist ausserdem zwei Fangnasen 103 auf, die an ihrer Unterseite mit einer dreieckigen Führungs- und Zentrierausnehmung 104 für die Längsdrähte L versehen sind.

Jedes Untermesser 101 weist zwei Abweisnasen 105 auf, die beim Schwenken der Untermesser 101 in die Schneidposition verhindern, dass die Untermesser 101 sich hierbei unter die 25 Längsdrähte L der Drahtgittermatten M schieben und dort verheddern. Zwischen den beiden Abweisnasen 105 befindet sich die Schneidkante 106 zum Abtrennen des Stegdrahtüberstan-des E. Die Obermesser 99 und die Untermesser 101 bestehen aus gehärtetem Material, wobei die Flanken der Schneidkante 106 noch zusätzlich geschliffen sind. 30 Die Besäumvorrichtung 8 arbeitet in folgender Weise: Gemäß Fig. 7b befinden sich das Obermesser 99 und das Untermesser 101 jeweils in ihrer Ausgangsstellung ausserhalb des Bauelementes B. Mit Hilfe von entsprechend angetriebenen Schwenkvorrichtungen schwenkt der Schneidbalken 98 und damit auch alle Obermesser 99 aus ihrer in Fig. 7b gezeigten Ausgangsstellung gemeinsam in der entsprechenden Richtung des Doppelpfeiles P28 zum Bauelement B 35 hin in eine in Fig. 7c dargestellte Zentrierstellung. Hierbei greifen die Fangnasen 103 derart zwischen die Gitterdrähte L1; Q der Drahtgittermatte M, dass der Längsdraht L1, an dem der zu besäumende Stegdraht S1 angeschweißt ist, in den Führungs- und Zentrierausnehmungen 104 der Fangnasen 103 des Obermessers 99 festgelegt wird. Die Führungs- und Zentrierausnehmungen 104 sind derart gestaltet, dass sowohl der Längsdraht L1 beim Schwenken der Ober-40 messer 99 sicher gefangen und geführt wird als auch das Obermesser 99 durch die Festlegung des Längsdrahtes L1 ein Widerlager für diesen bildet. Das Einschwenken der Obermesser 99 wird durch die Querdrähte Q nicht behindert, da diese genügend Spielraum in den Ausnehmungen 102 des Obermessers 99 finden (Fig. 7). Das Untermesser 101 bleibt vorerst in seiner Ausgangsstellung. 45

Mit Hilfe von entsprechend angetriebenen Schwenkvorrichtungen schwenken in einem folgenden Arbeitsschritt der Messerbalken 100 und damit alle Untermesser 101 aus ihrer in den Fig. 7b gezeigten Ausgangsstellung gemeinsam entsprechend der dem Bauelement B zugekehrten Richtung des Doppelpfeiles P29 durch die Abweisnasen 105 geführt in eine in Fig. 7c so dargestellte Schneidposition. Hierbei kommt die Schneidkante 106 an dem abzutrennenden Stegdrahtüberstand E zur Anlage.

Die in Fig. 7c gezeigte Schnittposition bedeutet jedoch keine Unterbrechung des Bewegungsablaufes P29 des Messerbalkens 100, sondern ist lediglich eine Momentandarstellung des Bewe-55 gungsablaufes. Das Untermesser 101 bewegt sich weiter in der entsprechenden Richtung des 17 AT 008 276 U1

Doppelpfeiles P29 gegen das Bauelement B hin und trennt dabei den Stegdrahtüberstand E ab. Nach erfolgten Abtrennen des Stegdrahtüberstandes E schwenken der Scheidbalken 98 mit allen Obermessern 99 und der Messerbalken 100 mit allen Untermessem 101 in ihre Ausgangsstellungen zurück. Das nunmehr besäumte Bauelement B wird danach in Produktions-5 richtung P1 horizontal vorgeschoben, so dass weitere Spalten von unbesäumten Stegdrähten in den Wirkungsbereich der Besäumvorrichtung 8 gebracht werden.

Die Besäumvorrichtung 8’ ist analog zur Besäumvorrichtung 8 aufgebaut und trennt jeweils synchron mit der Besäumvorrichtung 8 den anderen Stegdrahtüberstand E' ab. 10

Das in Fig. 8 in axonometrischer Ansicht dargestellte Bauelement B besteht aus einer äußeren und einer inneren Drahtgittermatte M bzw. M\ die in einem vorgegebenen Abstand parallel zueinander angeordnet sind. Jede Drahtgittermatte M bzw. M' besteht aus mehreren Längsdrähten L bzw. L' und aus mehreren Querdrähten Q bzw. Q', die einander kreuzen und an den 15 Kreuzungspunkten miteinander verschweißt sind. Der gegenseitige Abstand der Längsdrähte L, L' und der Querdrähte Q, Q' zueinander wird entsprechend den statischen Anforderungen an das Bauelement B gewählt. Die Abstände werden vorzugsweise gleich groß, beispielsweise im Bereich von 50 bis 150 mm gewählt, so dass die jeweils benachbarten Längs- und Querdrähte quadratische Maschen bilden. Im Rahmen der Erfindung können die Maschen der Drahtgitter-20 matten Μ, M' auch rechteckig sein und beispielsweise kurze Seitenlängen von 50 mm und lange Seitenlängen im Bereich von 75 bis 100 mm aufweisen.

Die Durchmesser der Längs- und Querdrähte L, L' bzw. Q, Q’ sind ebenfalls entsprechend den statischen Erfordernissen wählbar und liegen vorzugsweise im Bereich von 2 bis 6 mm. Die 25 Oberfläche der Drähte L, L'; Q, Q' der Drahtgittermatten Μ, M' kann im Rahmen der Erfindung glatt oder gerippt sein.

Die beiden Drahtgittermatten Μ, M' sind miteinander durch mehrere Stegdrähte S, S' zu einem formstabilen Gitterkörper A verbunden. Die Stegdrähte S, S' sind an ihren Enden jeweils mit 30 den Drähten der beiden Drahtgittermatten Μ, M’ verschweißt, wobei im Rahmen der Erfindung die Stegdrähte S, S' entweder, wie in Fig. 8 dargestellt, mit den jeweiligen Längsdrähten L, L' oder mit den Querdrähten Q, Q' verschweißt werden. Die Stegdrähte S, S’ sind alternierend gegensinnig schräg, d.h. fachwerkartig angeordnet, wodurch der Gitterkörper A gegen Scherbeanspruchung versteift wird. 35

Die Abstände der Stegdrähte S, S' zueinander und ihre Verteilung im Bauelement B hängen von der statischen Anforderung an das Bauelement ab und betragen beispielsweise entlang der Längsdrähte 200 mm und entlang der Querdrähte 100 mm. Die gegenseitigen Abstände der Stegdrähte S, S' in Richtung der Längsdrähte L, L' und der Querdrähte Q, Q' betragen zweck-40 mäßig ein Vielfaches der Maschenteilung. Der Durchmesser der Längsdrähte L, L’ und der Querdrähte Q, Q' liegt vorzugsweise im Bereich von 3 bis 7 mm, wobei bei Bauelementen mit dünnen Längs- und Querdrähten der Durchmesser der Stegdrähte S, S' vorzugsweise größer gewählt wird als der Durchmesser der Längs- und Querdrähte. 45 Der aus den beiden Drahtgittermatten Μ, M' und den Stegdrähten S, S' gebildete, räumliche Gitterkörper A muss nicht nur formstabil sein, sondern bei seiner bevorzugten Verwendung als Wand- und/oder Deckenelement auch die Funktion eines räumlichen Bewehrungselementes erfüllen, d.h. Schub- und Druckkräfte aufnehmen. Deshalb sind sowohl die Längs- und Querdrähte untereinander, wie bei Bewehrungsmatten üblich, als auch die Stegdrähte S, S' mit den so Drähten L, L'; Q, Q’ der Drahtgittermatten Μ, M' unter Einhaltung einer Mindestfestigkeit der Schweißknoten verschweißt. Um die Funktion eines räumlichen Bewehrungselementes erfüllen zu können, müssen die Drähte L, L'; Q, Q' der Drahtgittermatten Μ, M' und die Stegdrähte S, S' aus geeigneten Werkstoffen bestehen und entsprechende mechanische Festigkeitswerte besitzen, damit sie als Bewehrungsdrähte für die als Bewehrungsgittermatten einzusetzenden Drahtes gittermatten Μ, M' bzw. als die beiden Drahtgittermatten Μ, M’ verbindende Bewehrungsdrähte

Claims (28)

18 AT 008 276 U1 verwendbar sind. Im Zwischenraum zwischen den Drahtgittermatten Μ, M' ist in einem vorgegebenen Abstand von den Drahtgittermatten ein Isolierkörper W angeordnet, dessen Deckflächen parallel zu den 5 Drahtgittermatten S, S' verlaufen. Der Isolierkörper W dient zur Wärmeisolierung und Schalldämmung und besteht beispielsweise aus Schaumkunststoffen, wie Polystyrol- oder Polyurethanschaum, Schaumstoffen auf Gummi- und Kautschukbasis, Leichtbeton, wie Autoklavenoder Gasbeton, porösen Kunststoffen, porösen Stoffen auf Gummi- und Kautschukbasis, gepresster Schlacke, Gipskartonplatten, zementgebundenen Pressplatten, die aus Holzschnitzeln, io Jute-, Hanf- und Sisalfasern, Reisspelzen, Strohabfällen bestehen, Mineral- und Glaswolle, Wellkarton, gepresstem Altpapier, gebundenem Ziegelsplitt, und aufgeschmolzenen wiederverwertbaren Kunststoffabfällen. Der Isolierkörper W kann im Rahmen der Erfindung auch aus Biokunststoffen bestehen, beispielsweise aus Algenschaumstoff, der aus aufgeschäumten Algen bzw. Algenzellstoff hergestellt wird. 15 Der Isolierkörper W kann mit vorgebohrten Löchern zur Aufnahme der Stegdrähte S, S‘ versehen sein. Der Isolierkörper W kann auch ein- oder beidseitig mit einer als Dampfsperre dienenden Kunststoff- oder Aluminiumschicht versehen sein. Die Lage des Isolierkörpers W im Bauelement B wird durch die schräg verlaufenden Stegdrähte S, S' festgelegt, die den Isolierkörper 20 W durchdringen. Die Dicke des Isolierkörpers W ist frei wählbar und liegt beispielsweise im Bereich von 20 bis 200 mm. Die Abstände des Isolierkörpers W zu den Drahtgittermatten Μ, M' sind ebenfalls frei wählbar und liegen beispielsweise im Bereich von 10 bis 30 mm. Das Bauelement B ist in belie-25 biger Länge und Breite herstellbar, wobei sich auf Grund des Herstellungsverfahrens eine Mindestlänge von 100 cm und Standardbreiten von 60 cm, 100 cm, 110 cm 120 cm als vorteilhaft erwiesen haben. 30 Ansprüche: 1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Bauelementen, die aus zwei parallelen, flachen Drahtgittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, aus die Drahtgittermatten in einem vorbe- 35 stimmten, gegenseitigen Abstand haltenden, geraden Stegdrähten sowie aus einem zwischen den Drahtgittermatten angeordneten, von den Stegdrähten durchdrungenen Isolierkörper bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Drahtgittermatten (Μ, M') in einem der gewünschten Dicke des Bauelementes (B) entsprechenden gegenseitigen Abstand in einem Produktionskanal (2) in parallele Lage gebracht werden, dass zum Bilden des Iso-40 lierkörpers (W) des Bauelementes (B) in den Zwischenraum zwischen den parallelen Drahtgittermatten (Μ, M') und mit Abstand von jeder Drahtgittermatte (Μ; M') eine Isolierplatte (l, Γ) aus wärmeisolierendem Material eingeführt wird, dass gleichzeitig mehrere Stegdrähte (S, S') von zumindest einer Seite her alternierend gegensinnig schräg in senkrecht zu den Ebenen der Drahtgittermatten (Μ, M') verlaufenden Ebenen (Z-Z), in welchen 45 eine Versteifung des Bauelementes (B) erwünscht ist, durch zumindest eine der beiden Drahtgittermatten (Μ, M') derart in den Zwischenraum zwischen den Drahtgittermatten (Μ, M') eingeführt werden, dass die Stegdrähte (S, S') durch den Isolierkörper (W) hin-durchgestossen werden und die freien Enden jedes Stegdrahtes (S; S') nahe einem Draht (L, L'; Q, Q') beider Drahtgittermatten (Μ, M') zu liegen kommt, dass die Stegdrähte (S, S') so mit diesen Drähten (L, L'; Q, Q') verschweißt, und dass die über die Drähte (L, L'; Q, Q') der Drahtgittermatten (Μ, M') überstehenden Enden (E, E') der Stegdrähte (S, S') abgeschnitten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bilden der Drahtgittermat- 55 ten (Μ, M') zumindest eine Drahtgitterbahn (G, G') schrittweise von einem Drahtgittervorrat 19 AT 008 276 U1 (11, 11') abgezogen wird, anschließend geradegerichtet und entsprechend der gewünschten Länge der Drahtgittermatten (Μ, M') von den Drahtgitterbahnen (G, G') abgetrennt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Abtrennen der Drahtgit- 5 termatten (Μ, M') von den Drahtgitterbahnen (G, G') ein Trennschnitt ausgeführt wird, so dass die Drahtgittermatten (Μ, M') ohne Abstand aufeinander folgen.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Abtrennen der Drahtgittermatten (Μ, M') von den Drahtgitterbahnen (G, G') ein Teilstück vorbestimmter Länge io ausgeschnitten wird, dessen Länge, in Längsdrahtrichtung gesehen, vorzugsweise dem Abstand benachbarter Querdrähte oder einem ganzzahligen Vielfachen dieses Abstandes entspricht, so dass die Drahtgittermatten (Μ, M') mit gegenseitigem Abstand aufeinander folgen, und dass gleichzeitig ein Besäumen der Längsdrahtenden erfolgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Drahtgittermatte (Μ, M') von einem Drahtgittermattenvorrat (46) direkt in den Produktionskanal (2) einführbar ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bilden 20 der Stegdrähte (S, S') mehrere Drähte (D, D') gleichzeitig schrittweise von einem Drahtvor rat (32; 32') abgezogen, geradegerichtet und nach dem Verschweißen mit den Drähten (L, L'; Q, Q') der Drahtgittermatten (Μ; M') vom Drahtvorrat (32, 32') abgetrennt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bilden 25 des Isolierkörpers (W) des Bauelementes (B) zunächst aus einzelnen, vorgefertigten Isolierplatten (I, Γ) eine endlose, zusammenhängende Isoliermaterialbahn (K) erzeugt und vorgeschoben wird, und dass der Isolierkörper (W) sodann in wählbarer Länge von der Isoliermaterialbahn (K) abgetrennt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolierplatten (I, Γ) einzeln und nacheinander in die Produktionslinie (X-X) gefördert (P4) werden und zum Erzeugen der Isoliermaterialbahn (K) in ihrer Längsrichtung (P1) relativ zueinander verschoben (P6) werden, wodurch die Stirnflächen (F, F') der benachbarten Isolierplatten (I, Γ) zum Bilden der Isoliermaterialbahn (K) form- und kraftschlüssig miteinander verbunden werden. 35

9. Anlage zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zu beiden Seiten eines in der Produktionslinie (X-X) liegenden Produktionskanals (2) je eine gekrümmte, tangential in den Produktionskanal (2) mündende Leitvorrichtung (15, 15') für je eine Drahtgittermatte (Μ; M') vorgesehen ist, dass zum Ein-40 führen von vorabgelängten Isolierplatten (I) und/oder einer endlosen Isoliermaterialbahn (K) in den Produktionskanal (2) eine Fördervorrichtung (22) und gegebenenfalls eine Führungsvorrichtung (31) vorgesehen ist, dass die Drahtgittermatten (Μ, M') in den Leitvorrichtungen (15, 15') und im Produktionskanal (2) mit Hilfe einer Drahtgittermatten-Fördervorrichtung (16) schrittweise vorschiebbar sind, dass eine sich über den Produkti-45 onskanal (2) erstreckende Isolierkörper-Fördervorrichtung (27, 27') zum schrittweisen und synchron mit den Drahtgittermatten (Μ, M') erfolgenden Vorschieben zumindest teilweise formstabiler, zum Festlegen der Stegdrähte (S, S') bestimmter Isolierkörper (W) vorgesehen ist, dass im Wirkungsbereich der Drahtgittermatten-Fördervorrichtung (16) zumindest an einer Seite des Produktionskanals (2) mehrere, zur Veränderung der Einschusswinkel so der Stegdrähte (S, S') um eine vertikale Achse verschwenkbare (P13) Stegdraht-Zuführvorrichtungen (6, 6') zum Bestücken des Isolierkörpers (W) mit Stegdrähten (S, S') und mehrere nachgeschaltete Schweißvorrichtungen (7, 7) zum gleichzeitigen Verschweißen beider Enden aller Stegdrähte (S, S') mit entsprechenden Längsdrähten (L, L') der Drahtgittermatten (Μ, M') vorgesehen sind, dass die Bauelemente (B) mittels einer Förder-55 Vorrichtung (35) schrittweise und aufeinanderfolgend nachgeschalteten Besäumvorrichtun- 20 AT 008 276 U1 gen (8, 8') zum Abtrennen der überstehenden Stegdrahtenden (E, E') zuführbar und mit Hilfe einer Transportvorrichtung (40) aus dem Produktionskanal (2) herausförderbar sind, und dass die Drahtgitterbahn-Vorschubvorrichtungen (10, 10'), die Drahtgittermatten-Fördervorrichtung (16), die Bauelement-Fördervorrichtung (35) sowie die Fördervorrichtun-5 gen (22; 27, 27') für die Isolierkörperbahn (K) und den Isolierkörper (W) durch Antriebswellen (39, 39') miteinander gekoppelt von einem gemeinsamen Hauptvorschubantrieb (38) taktweise synchron antreibbar sind.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest an einer Seite des io Produktionskanals (2) eine antreibbare Vorschubvorrichtung (10, 10') zum schrittweisen Abziehen einer hochkant stehenden, endlosen Drahtgitterbahn (G; G') von zumindest einer Vorratsspule (11; 1T) und zum Einführen der Drahtgitterbahn (G, G') in die Leitvorrichtungen (15, 15') angeordnet ist, wobei vor der Leitvorrichtung (15; 15') eine Zuführvorrichtung (4; 4') zum Zuführen der Drahtgitterbahn (G; G'), eine Richtvorrichtung (12; 12') zum Gera-15 derichten der Drahtgitterbahn (G; G') und eine Schneidvorrichtung (5; 5') zum Abtrennen der Drahtgittermatte (Μ, M') mit vorbestimmter Länge von der endlosen Drahtgitterbahn (G, G') vorgesehen sind.

11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidvorrichtung (5, 5') 20 zum Ausführen eines Trennschnittes zumindest ein auf einem schwenkbaren (P28) Schneidbalken (68) angeordnetes Gegenmesser (70) und zumindest ein auf einem schwenkbaren (P29) Messerbalken (69) angeordnetes und mit dem Gegenmesser (70) zusammenwirkendes Schneidmesser (71) aufweist.

12. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest an einer Seite des Produktionskanals (2) zumindest eine Transportvorrichtung (47) zur Entnahme von bereits abgelängten Drahtgittermatten (Μ, M') von zumindest einem Mattenstapel (46) vorgesehen ist, und zum Einschieben der Drahtgittermatten (Μ, M’) in eine Richtvorrichtung (50) eine Einschubvorrichtung (49) sowie zum Vorschieben der gerichteten 30 Drahtgittermatten (Μ, M') in die Produktionslinie (X-X) eine antreibbare Vorschubvorrich tung (51) vorgesehen sind, und dass die Vorschubvorrichtung (51) mit der Fördervorrichtung (27) für die Isoliermaterialbahn (K) und den Isolierkörper (W), der Fördervorrichtung (16) für die Drahtgittermatten (Μ, M'), der Fördervorrichtung (35) für das Bauelement (B) und gegebenenfalls mit einer Drahtgitterbahn-Zuführvorrichtung (4; 4') und einer Drahtgit-35 terbahn-Vorschubvorrichtung (10; 10') durch die Antriebswellen (39, 39') miteinander gekoppelt gemeinsam mit Hilfe des Hauptvorschubantriebes (38) antreibbar sind.

13. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Vorschubschritte der Drahtgitterbahn-Vorschubvorrichtung (10, 10'), der Vorschubvorrich-40 tung (51) für die vorabgelängten Drahtgittermatten (Μ, M'), der Drahtgittermatten- Fördervorrichtung (16), der Bauelement-Fördervorrichtung (35) sowie der Isolierkörper-Fördervorrichtung (27) dem kleinsten Abstand der Querdrähte (Q, Q') der Drahtgittermatten (Μ, M') oder einem ganzzahligen Vielfachen dieses Abstandes entspricht.

14. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolierkör per (W) und/oder die Drahtgittermatten (Μ, M') aufeinanderfolgender Bauelemente (B) mit vorbestimmten Abständen entlang des Produktionskanals (2) vorschiebbar sind, wobei die Isolierkörper (W) mittels der Fördervorrichtung (22) mit vorbestimmten Abständen in den Produktionskanal (2) einführbar sind oder beim Abtrennen der Isolierkörper (W) von der so Isoliermaterialbahn (K) Teilstücke vorbestimmter Länge aus der Isoliermaterialbahn (K) mit Hilfe der Schneidvorrichtung (28) heraustrennbar sind, und dass mit Hilfe der Drahtgitter-matten-Schneidvorrichtung (5, 5') beim Abtrennen der Drahtgittermatten (Μ, M') von den endlosen Drahtgitterbahnen (G, G') Teilstücke vorbestimmter Länge aus den Drahtgitterbahnen (G, G') herausschneidbar sind. 55 ! 21 AT 008 276 U1

15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidvorrichtung (5, 5') zum Ausschneiden eines Teilstückes wählbarer Länge aus der Drahtgitterbahn (G, G') zumindest zwei, mit gegenseitigem wählbarem Abstand auf einem schwenkbaren (P28) Schneidbalken (72) angeordnete Gegenmesser (74) und zumindest zwei, mit gegenseiti-5 gern wählbarem Abstand auf einem schwenkbaren (P29) Messerbalken (73) angeordnete und mit den Gegenmessern (70) zusammenwirkende Schneidmesser (75) aufweist, wobei zum Besäumen der Längsdrahtenden die Gegenmesser (74) und die Schneidmesser (75) in Längsdrahtrichtung positionierbar sind. io 16. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtgit-termatten-Fördervorrichtung (16) und die Bauelement-Fördervorrichtung (35) je zumindest zwei Paare von Vorschubelementen (17, 17'; 18, 18') bzw. Förderelementen (36, 36'; 37, 37') aufweisen, wobei die Einzelelemente aller Paare einander beidseits des Produktionskanals (2) gegenüberliegen. 15

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Vorschubelement (17,17'; 18, 18'), jedes Förderelement (36, 36'; 37, 37') sowie jede Drahtgitterbahn-Vorschubvorrichtung (10; 10') eine zur vertikalen Richtung geneigte Welle (58) mit zumindest zwei mit mehreren Gittereingriffsausnehmungen (64) versehene Transportscheiben (62, 66) 20 aufweist.

18. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Isolierkörper-Fördervorrichtung zumindest eine vom Hauptvorschubantrieb (38) antreibbare, sich über die gesamte Länge des Produktionskanals (2) erstreckende Förderkette (27, 27') mit 25 mehreren Mitnehmern (57, 57') aufweist.

19. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erzeugen einer Isoliermaterialbahn (K) aus vorgefertigten Isolierplatten (I, Γ) eine Verbindungsvorrichtung (26) vorgesehen ist, mit welcher die Stirnfläche (F, F') einer Isolierplatte (I, Γ) und die 30 endseitige Stirnfläche der Isoliermaterialbahn (K) verbindbar sind, dass eine Vorschubvor richtung (25) zum Verschieben der Isolierplatten (I, Γ) relativ zu der Isoliermaterialbahn (K) zwecks Bildung einer form- und kraftschlüssigen Verbindung zwischen den Isolierplatten (I, Γ) und der Isoliermaterialbahn (K) und eine parallel zur Produktionslinie (X-X) verschiebbare (P10) Schneidvorrichtung (28) zum Abtrennen eines Isolierkörpers (W) von der Iso- 35 liermaterialbahn (K) vorgesehen sind.

20. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass jede Stegdraht-Zuführvorrichtung (6; 6') eine Vorstechvorrichtung (34; 34') zum Ausformen von Kanälen (C, C') im Isolierkörper (W) zur Aufnahme von Stegdrähten (S, S’) vorgeschaltet ist, wobei 40 die Vorstechvorrichtungen (34, 34') in Richtung zum Isolierkörper (W) hin und von diesem weg bewegbar (P25) und zur Veränderung der Einschusswinkel der Stegdrähte (S, S') synchron mit den Stegdraht-Zuführvorrichtungen (6,6') verschwenkbar (P13) sind.

21. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass jede Stegdraht- 45 Zuführvorrichtung (6; 6') als Vorstechvorrichtung eine Hohlnadel zum Ausformen von Kanä len (C, C') im Isolierkörper (W) zur Aufnahme von Stegdrähten (S, S') aufweist, wobei der Stegdraht (S, S') koaxial in der Hohlnadel geführt, mit dieser gemeinsam in Richtung zum Isolierkörper (W) bewegbar (P12) und die Hohlnadel vom Isolierkörper (W) in eine Ausgangsstellung zurückbewegbar ist. 50

22. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass jede Stegdraht-Schweißvorrichtung (7, 7') mehrere Schweißzangen zum gleichzeitigen Verschweißen jeweils eines Endes der Stegdrähte (S, S') mit den horizontal verlaufenden Längsdrähten (L, L') einer Drahtgittermatte (Μ; M') aufweist, dass die Schweißzangen als paarweise zu- 55 sammenwirkende, zweiarmige schwenkbare untere und obere Schweißzangenhebel 22 AT 008 276 U1 ausgebildet sind, deren den Drahtgittermatten (Μ; M') zugewandte, in die Stegdrahtebenen (Z-Z) schwenkbare Enden zumindest eine Schweißelektrode zum Verschweißen zumindest eines Stegdrahtes (S; S') mit einem Längsdraht (L, L') der Drahtgittermatte (Μ; M‘) aufweisen, wobei für jede im Bauelement (B) vorgesehene, horizontale Stegdrahtebene (Z-Z) ein 5 Schweißzangenpaar vorgesehen ist und jede Schweißeinrichtung (7; 7') in Längsrichtung (P1) und quer zum Produktionskanal (2) verschiebbar ist.

23. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass jede Besäumvorrichtung (8; 8') zum gleichzeitigen Abtrennen zumindest eines Stegdrahtüberstandes io (E, E') mehrere schwenkbare (P28) Obermesser (99) und mehrere mit diesen zusammenwirkende schwenkbare (P29) Untermesser (101) aufweist, wobei für jede im Bauelement (B) vorgesehene Stegdrahtebene (Z-Z) ein zugeordnetes Obermesser (99) und ein zugeordnetes Untermesser (101) vorgesehen sind, und dass jede Besäumvorrichtung (8, 8') in Längsrichtung (P1) und quer zum Produktionskanal (2) verschiebbar ist. 15

24. Anlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Obermesser (99) zum Festlegen der zugeordneten Gitterdrähte (L1, L1Q, Q') eine Fangnase (103) aufweist und in eine Arbeitsstellung schwenkbar (P28) ist und anschließend jedes Untermesser (101) geführt durch zumindest eine Abweisnase (105) zum Abtrennen der Stegdrahtüberstände 20 (E, E') schwenkbar (P29) ist.

25. Anlage nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass alle Obermesser (99) auf einem schwenkbaren (P28) Schneidbalken (98) und alle Untermesser (101) auf einem schwenkbaren (P29) Messerbalken (100) befestigt sind. 25

26. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einstellen der Breite des herzustellenden Bauelementes (B) zumindest die auf einer Seite des Produktionskanals (2) angeordneten Vorrichtungen (6', T, 8', 15', 17', 18', 36', 37', 39') relativ zu den auf der anderen Seite des Produktionskanals (2) angeordneten Vorrichtungen (6, 7, 30 8, 15, 17,18, 36, 37, 39) verschiebbar sind.

27. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass zum Herausschieben des fertigen Bauelementes (B) aus der Produktionslinie (X-X) am Ende des Produktionskanals (2) ein Bauelement-Querfördervorrichtung (9) vorgesehen ist, wobei das 35 fertige Bauelement (B) mit Hilfe einer Transportvorrichtung (40) entlang der Produktionslinie (X-X) einem Querförderer (41) zugeführt wird, der das Bauelement (B) quer aus der Produktionslinie (X-X) herausfördert.

28. Anlage nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass dem Querförderer (41) eine 40 Kippvorrichtung (43) nachgeschaltet ist, welche die aus der Produktionslinie (X-X) hoch kantstehend herausgeförderten Bauelemente (B) in eine horizontale Lage bringt und auf einem Bauelementestapel (T) ablegt.

29. Bauelement hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 mit 45 Hilfe einer Anlage gemäß einem der Ansprüche 9 bis 28, aus zwei parallelen geschweißten Drahtgittermatten, aus die Drahtgittermatten in einem vorbestimmten gegenseitigen Abstand haltenden, an jedem Ende mit den beiden Drahtgittermatten verbundenen geraden Stegdrähten und aus einem zwischen den Drahtgittermatten angeordneten, von den Stegdrähten durchdrungenen Isolierkörper, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der so Drahtgittermatten (Μ; M') als Gitterbewehrungsmatte ausgebildet ist, die eine den statischen Anforderungen an das Bauelement (B) entsprechende Mindestfestigkeit der Schweißknoten, entsprechende mechanische Festigkeit der Drähte (L, L’; Q, Q') der Drahtgittermatten (Μ, M') sowie entsprechende Durchmesser und gegenseitige Abstände der Drähte (L, L'; Q, Q') aufweist, dass die Stegdrähte (S, S') in vorbestimmten Richtungen zu 55 den Drahtgittermatten (Μ, M'), vorzugsweise alternierend gegensinnig schräg, zwischen 23 AT 008 276 U1 den Drähten (L, L'; Q, Q') der Drahtgittermatten (Μ, M') fachwerkartig angeordnet sind und dass der Isolierkörper (W) mit vorbestimmtem Abstand zu jeder der Drahtgittermatten (Μ; M') gehalten ist. 5 Hiezu 7 Blatt Zeichnungen 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55