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Die Erfindung betrifft einen Rolladen mit zwei seitlichen Trägerteilen für einen Aufziehmechanismus bzw. ein Lager od. dgl. einer Wickelwelle, wobei die Trägerteile jeweils mit den seitlichen Führungsschienen für den Rolladenpanzer verbindbar ist und zum Tragen des Aufziehmechanismus bzw. des Lagers od. dgl. ausgebildet sind.
Rolläden kommen entweder als sogenannte Fertigelementrolläden oder als Einbaurolläden zum Einsatz. Bei den Fertigelementrolläden werden im wesentlichen sichtbare Rollädenkästen aussen oberhalb eines Fensters oder ein Tür befestigt, während bei Einbaurolläden die technischen Komponenten des Aufziehmechanismus sowie die seitlichen Trägerteile, die diese tragen, in einem nach unten offenen aber sonst geschlossenen Aufnahmeschacht im Mauerwerk angeordnet sind.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen möglichst flexiblen Rolladen zu schaffen.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass der Rolladen für jeden Trägerteil zumindest eine Abdeckung umfasst, die stirnseitig aussen am jeweiligen Trägerteil lösbar befestigbar ist.
Durch eine derartige Ausbildung besteht die Möglichkeit, an den konstruktiv und funktionell beteiligten Trägerteilen wahlweise keine Abdeckung (bei Einbaurolläden) oder wahlweise je nach Bedarf verschiedene Abdeckungen aussen am Trägerteil zu befestigen (sogenannter Fertigelementrolladen). Beim Fertigelementrolladen können dann noch zusätzlich die Wickelwelle umgebende Wände eines Rolladenkastens vorgesehen sein. Durch die erfindungsgemässe Lösung braucht man von den konstruktiv funktionell technischen Bauteilen her also keinen Unterschied mehr zwischen Einbaurolläden und Fertigelementrolläden machen. Im Bedarfsfall wird einfach eine funktionell passive Abdeckung aussen am Trägerteil befestigt, vorzugsweise angeschweisst oder angeklebt.
Die günstigerweise als Abdeckplatten ausgebildeten Abdeckungen können sowohl in der Form als auch in der Grösse an die jeweili-
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gen Verhältnisse angepasst werden. Neben einer Anpassung der Abdeckungen ist es auch möglich, zwei oder mehrere verschiedene Trägerteile, beispielsweise zur Anpassung an unterschiedliche Wickeldurchmesser vorzusehen, die wahlweise an den seitlichen Führungsschienen für den Rolladenpanzer befestigbar sind. Man hat damit ein modulares System, das eine leichte Anpassung an die jeweiligen Verhältnisse erlaubt.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibung näher erläutert.
Die Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Rolladens (ohne Darstellung von Wickelwelle und Rolladenpanzer).
Die Fig. 2,3 und 4 zeigen jeweils in einer Ansicht von innen einen Schnitt gemäss der Linie A-A der Fig. 2 und in einer Draufsicht ein Ausführungsbeispiel eines seitlichen Trägerteiles. Die Fig. 5 zeigt eine seitliche Abdeckung in einer Seitenansicht.
Die Fig. 6 und 7 zeigen schematisch Ausführungsbeispiele für die Verbindung von Trägerteil und Führungsschiene mittels zweier verschiedener gesonderter Verbindungsteile. Die Fig. 8a, 8b und 8c zeigen ein in der Längserstreckung gerades profiliertes Verbindungsteil in einer Vorderansicht in einem Schnitt gemäss der Linie A'-A'der Fig. 8a und in einer Draufsicht. Die Fig. 9a, 9b und 9c zeigen Ausführungsbeispiele von einstückigen, gesonderten Verbindungsteilen. Die Fig. 10a, lOb und 10c zeigen ein Ausführungsbeispiel eines verstellbaren, gesonderten Verbindungsteiles in einer Seitenansicht in einem Schnitt gemäss der Linie B-B der Fig. 10a und in einer schematischen Draufsicht.
Die Fig. 11 und 12 zeigen Ausführungsbeispiele von Führungsschienen. Die Fig. 13 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Trägerteiles. Die Fig. 14 zeigt eine Draufsicht und die Fig. 15 eine Seitenansicht auf den Trägerteil der Fig. 13. Die Fig. 16 zeigt eine funktionell passive Abdeckung, die auf den Trägerteil der Fig. 13 bis 15 passt in einer Seitenansicht. Die Fig. 17 zeigt einen Schnitt gemäss der Linie A-B der Fig. 16. Die Fig. 18 zeigt eine Seitenansicht auf die Abdeckung in Fig. 16.
Die Fig. 19 zeigt eine dreiteilige Halterung mit einem Trägerteil, einer Abdeckung und einer ebenen inneren Abdeckung
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(entsprechend der Schnittlinie C-D der Fig. 16). Die Fig. 19a zeigt wie die dreiteilige Halterung zusammengesetzt wird. Die Fig. 20 zeigt dieselbe dreiteilige Halterung in einem Horizontalschnitt (entsprechend der Linie A-B der Fig. 16). Die Fig.
20a zeigt in diesem Schnitt, wie die drei Teile zusammengesetzt werden. Die Fig. 21 bis 24 zeigen Ausführungsbeispiele, wie auf einem Trägerteil verschiedenartige Abdeckungen aufgeklipst bzw. aufgeschnappt sein können.
Bei dem in Fig. 1 gezeigten Rolladen sind zwei seitliche Trägerteile 1 vorgesehen, die ein Lager 2 oder einen Aufziehmechanismus 3 tragen. über den Aufziehmechanismus 3 und ein nicht näher dargestelltes Zugglied lässt sich eine Wickelwelle mit der Achse 4 antreiben und damit ein Rolladenpanzer (ebenfalls nicht dargestellt) aufwickeln. Der Rolladenpanzer ist in seitlichen Führungsschienen 5 geführt, die beispielsweise mittels Befestigungsschrauben 6 an einem Tür- oder Fensterrahmen befestigt sind. Die Trägerteile 1 sind mit den Führungsschienen-9 über gesonderte Verbindungsteile 7 lösbar verbunden. In Fig. 1 sind diese gesonderten Verbindungsteile nur schematisch mit strichlierten Linien dargestellt. Eine genauere Beschreibung erfolgt im Zusammenhang mit den Fig. 6 bis 10c.
Wenn die Wickelwelle nicht von einem Rolladenkasten umgeben ist, kann es zur Erhöhung der Stabilität günstig sein, wenn die beiden Trägerteile 1 durch eine Verbindungsstange 8 miteinander verbunden sind.
Der in Fig. 1 gezeigte Rolladen eignet sich grundsätzlich sowohl als Einbaurolladen als auch als Fertigelementrolladen, wobei alle funktionell wichtigen Elemente in beiden Fällen gleich sein können. Bei einem Einbaurolladen werden die Trägerteile 1 in einen bereits vorhandenen Schacht im Fenster- oder Türsturz eingebaut und gegebenenfalls nur nach unten verblendet. Der gesamte Aufziehmechanismus samt den Trägerteilen und der Wickelwelle ist also kaum sichtbar. In diesem Fall können die beiden Trägerteile völlig unverkleidet im Aufnahmeschacht angeordnet sein.
Soll der Rolladen aber als sogenannter Fertigelementrolladen eingesetzt
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werden, der typischerweise nachträglich oberhalb von Fenstern oder Türen von aussen sichtbar montiert wird, so ist es einfach möglich, an jedem Trägerteil 1 aussen eine stirnseitige Abdeckung 9 anzubringen, und zwar ohne Veränderung der sonstigen konstruktiv und funktionell wichtigen Elemente. Darüberhinaus kann zwischen den beiden Abdeckungen 9 eine Rolladenkastenwand vorgesehen sein, um die Wickelwelle, das Lager 2 und den Aufziehmechanismus 3 im Inneren zu verbergen. Es können auch für ein und denselben Rolladen mit denselben oder ähnlichen Trägerteilen 1 je nach Bedarf verschiedenartige Abdeckungen 9 aussen am jeweiligen Trägerteil 1 befestigt werden.
Die Trägerteile 1 können beispielsweise so ausgebildet sein, wie dies in den Fig. 2 bis 4 dargestellt ist. Die dort dargestellten Trägerteile 1 sind einstückig ausgebildet und bestehen aus gestanztem Blech. Damit sind sie einfach und kostengünstig herzustellen. Zur Erhöhung der Stabilität weisen die Trägerteile 1 am Rand abgewinkelte Schenkel la auf. Diese erlauben auch eine einfache Befestigung einer den Rolladenkasten bildenden Wand zwischen zwei seitlichen Trägerteilen 1. Links und rechts in den Fig. 2 und 4 weisen die Trägerteile 1 zur Erhöhung der Stabilität Profilrinnen 1b auf. Die in den Fig. 2 und 4 rechte Profilrinne 1b dient ausserdem zur Aufnahme eines Verbindungsteiles 7, wie es beispielsweise in den Fig. 8a bis 8c dargestellt ist.
Dieses Verbindungsteil 7 dient zur Verbindung des Trägerteiles 1 mit den Führungsschienen 5. Um eine stabile Verbindung des Verbindungsteiles 7 mit dem Trägerteil 1 zu erreichen, sind im Trägerteil 1 zwei Lappen 10 ausgestanzt und innerhalb der Profil-
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mit von unten in die Lappen eingesteckt werden.
Der in den Fig. 2 bis 4 dargestellte Trägerteil weist an einem gegenüber den Stirnflächen 1c zurückversetzten Bereich 1d mehrere Durchtrittsöffnungen 11 auf. Der Aufziehmechanismus, das Lager od. dgl. können dann von aussen durch die Durchtrittsöffnungen 11 hindurch mit dem Trägerteil 1 verschraubt werden, wobei die Schraubenköpfe nicht über die Stirnflächen 1c vorstehen.
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Dies ermöglicht es, an den Stirnflächen 1c einfache ebene Abdeckungen 9 anzubringen, wenn dies aus optischen oder technischen Gründen vorteilhaft ist. Die Abdeckplatte 9 kann mit dem Trägerteil 1 verschraubt sein, aber auch andere lösbare Verbindungen sind durchaus denkbar und möglich.
Es ist möglich, den Rolladen im Hinblick auf die Trägerteile modular aufzubauen, das heisst, dass der Bereich der Profilrinne 1b und die ausgestanzten Lappen in verschiedenen Trägerteilen immer gleich ausgebildet sind, sodass sie immer zu denselben gesonderten Verbindungsteilen 7 passen. Die übrige Ausbildung des Trägerteiles kann jedoch stark variieren, beispielsweise in der Grösse zur Anpassung an verschiedene Wickeldurchmesser. Aber auch bei ein und demselben Trägerteil ist es aufgrund der zahlreichen vorgebohrten Durchtrittsöffnungen 11 ohne Änderung des Trägerteiles möglich, verschiedenartige Aufziehmechanismen, Lager od. dgl. zu befestigen.
Ein Ausführungsbeispiel einer ebenen Abdeckung 9 ist in Fig. 5 in einer Seitenansicht auf den Rolladen gezeigt.
Die Fig. 6 und 7 zeigen, wie man über verschiedene gesonderte Verbindungsteile 7 bei sonstigem gleichem Aufbau eine unterschiedliche relative Lage zwischen Führungsschiene 5 und Trägerteil 1 erzielen kann. Es ist damit möglich, den seitlichen Abstand zwischen einem Zugglied 12 (beispielsweise einem Aufziehgurt oder einer Kurbel) und der Aussenkante 5a'der Führungsschiene je-nach örtlichen Gegebenheiten anzupassen. In Fig. 6 ist dieser Abstand d ungefähr Null, das heisst, dass das Zugglied 12 im wesentlichen entlang der Aussenkante 5a der Führungsschiene 5 verläuft. Dies ist durch ein Z-förmig profiliertes Verbindungsteil 7 möglich, das sowohl im Trägerteil 1 als auch in der Führungsschiene 5 eingesteckt und damit lösbar verbunden ist.
Die lösbare Steckverbindung ist in den Fig. 6 und 7 nur schematisch dargestellt. Einen grösseren Abstand zwischen dem Zugglied 12 und der Führungsschiene 5 erzielt man einfach durch Verwendung eines ebenfalls Z-förmigen gesonderten Verbindungs-
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teiles 7, das jedoch gemäss Fig. 7 einen längeren horizontalen Steg aufweist.
Bei dem Ausführungsbeispiel der Fig. 8a bis 8c ist das gesonderte Verbindungsteil insgesamt gerade, jedoch im Querschnitt profiliert (vergleiche insbesondere Fig. 8c), um die Stabilität zu erhöhen. Das Verbindungsteil kann beispielsweise aus Metall oder verstärktem Kunststoff bestehen. Bei dem in den Fig. 8a bis 8c dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Verbindungsteil 7 zwei Öffnungen 7a auf, die dazu geeignet sind, in die Lappen 10 der Fig. 3 von unten eingehängt zu werden. Das Verbindungsteil 7 liegt dann, wie die Fig. 4 zeigt, satt in der Profilrinne lb.
Einfache Ausführungsformen von I-förmigen bzw. Z-förmigen Verbindungsteilen sind in den Fig. 9a bis 9c gezeigt.
Während die bisher gezeigten Verbindungsteile einstückig ausgebildet waren und damit eine kostengünstige Herstellung erlauben, ist in den Fig. 10a bis 10c eine etwas aufwendigere Ausbildung dargestellt. Das dort gezeigte Verbindungsteil ist zweiteilig ausgebildet, wobei zwei L-förmige Teile insgesamt zu einem Zförmigen Verbindungsteil zusammengebaut sind. Der horizontale Schenkel 7a des einen Teiles und der horizontale Schenkel 7b des anderen Teiles überlappen im mittleren Bereich, wobei der Überlappungsgrad einstellbar ist. Damit kann die effektive Länge des horizontalen Steges des insgesamt Z-förmig profilierten Verbindungsteiles eingestellt werden. Zur Fixierung der relativen Lage des Schenkels 7a und 7b kann eine Schraube dienen, die durch beide Schenkel 7a und 7b durchgeschraubt ist, beispielsweise an der in Fig. 10c durch ein Kreuz 13 angedeuteten Stelle.
Neben einem Satz verschiedener gesonderter Verbindungsteile bzw. einstellbarer Verbindungsteile und gegebenenfalls neben verschiedenen dazu passenden Trägerteilen kann der erfindungsgemässe Rolladen darüberhinaus auch noch verschiedenartige Führungschienen aufweisen, um eine optimale Anpassung an die jeweiligen Gegebenheiten zu erzielen. Die Führungsschienen zeichnen sich dann dadurch aus, dass sie einen Verbindungsbereich 5c aufweisen,
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der unabhängig vom übrigen Aufbau der Führungsschiene immer gleich ausgebildet ist und damit immer zu denselben bzw. gleichartigen gesonderten Verbindungsteilen passt (vergleiche Fig. 11 und 12). In Fig. 11 ist eine einstückige Ausführungsform einer Führungsschiene 5 dargestellt. In den Verbindungsbereich 5c kann von oben das gesonderte Verbindungsteil 7 eingesteckt werden.
Der Bereich 5d dient zur Führung des eigentlichen Rolladens.
In Fig. 12 ist eine zweiteilige Ausführungsform der Führungschiene dargestellt. Der erste Teil 5a weist den Verbindungsbereich 5c für das Verbindungsteil 7 auf, während der daran befestigte zweite Teil 5b den Bereich 5d zur Führung des eigentlichen Rolladenpanzers aufweist. Die zweiteilige Variante der Fig.
12 erlaubt es in vorteilhafter Weise, auf ein und demselben ersten Teil 5a mit Verbindungsbereich 5c verschiedenartige zweite Teile 5b je nach Rolladendicke etc. einzusetzen.
Der in den Fig. 13 bis 15 dargestellte Trägerteil l'weist zahlreiche vorgefertigte, teilweise als Langlöcher ausgebildete Bohrungen auf, über die nicht dargestellte Lager oder Aufziehmechanismen des Rolladens mit dem Trägerteil verschraubbar sind. Zudem weist der Trägerteil l'eine Profilrinne 1b auf, in die ein hier nicht dargestellter gesonderter Verbindungsteil 7 einsteckbar ist, um den Trägerteil l'mit einer seitlichen Führungsschiene für den Rolladenpanzer zu verbinden.
Während bei dem Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 2 bis 4 eine Abdeckung in Form einer ebenen Metallplatte 9 vorgesehen war, ist bei dem Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 16 bis 18 ein vorzugsweise im Spritzgussverfahren hergestellter einstückiger Kunststoffteil als Abdeckung 9'vorgesehen. Dieser ist, wie im folgenden noch näher beschrieben werden wird, lösbar mit dem Trägerteil der Fig. 13 bis 15 verbindbar, um damit die im eingebauten Zustand äussere Stirnseite des Trägerteiles l'abzudecken.
Die Abdeckung 9'sorgt hauptsächlich für einen optisch ästhetischen Eindruck. Ausserdem kann die im Hinblick auf eine Tragefunktion für die Wickelwelle des Rolladenpanzers funktionell passive Abdeckung 9'als Halterung für eine Wand 14 dienen (Fig.
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17), die den eigentlichen Rolladenkasten bildet, in dem die Wickelwelle für den Rolladenpanzer untergebracht ist. Diese Wand 14 kann durch die funktionell im wesentlichen passive Abdeckung hindurch mit dem darunterliegenden tragenden Trägerteil l'verschraubt sein.
Zur Verbindung der Abdeckung 9' mit dem Trägerteil 1' braucht die Abdeckung 9'lediglich auf den Trägerteil l'bzw. umgekehrt der Trägerteil l'auf die Abdeckung 9'aufgesteckt werden, wie dies in den Fig. 19a und 20a gezeigt ist. Vorteilhaft ist eine selbstverrastende Verbindung zwischen Abdeckung 9'und Träger- teil 1', also eine Klipsverbindung vorgesehen, die beim Zusammenführen der Teile l'und 9'selbsttätig verrastet bzw. einschnappt und die Teile damit zusammenhält.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Abdeckung 9' dazu federnde Rastelemente (Rastnasen) 15 auf, die beim Zusammenführen der Abdeckung 9'mit dem Trägerteil l'automatisch in eine Gegenrast 16 am Trägerteil l'einrastet. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel wird diese Gegenrast 16 durch die Kanten des Trägerteils l* gebildet. Die Fig. 20 zeigt deutlich, wie die Rastelemente 15 die Gegenrast 16 hintergreifen. Das federnde Zurückweichen der Rastelemente 15 bevor sie die Gegenrast 16 hintergreifen, ist einfach dadurch möglich, dass die Abdeckung 9' aus einem Kunststoffteil besteht, der eine entsprechende Materialelastizität aufweist.
Bei dem in den Fig. 19, 19a, 20 und 20a dargestellten Ausführungsbeispiel ist zusätzlich noch eine als Abweiselement fungierende, innere Abdeckung 17 in Form einer ebenen Platte vorgesehen. Diese innere Abdeckung liegt beim zusammengebauten Rolladenkasten im Inneren desselben und dient dazu den auf der Wickelwelle aufgeführten Rolladenpanzer seitlich zu führen bzw. abzuweisen. Die innere Abdeckung 17 kann über die Abdeckung 9' mit dem Trägerteil l* zu einer dreiteiligen Halterung verbunden werden. Dazu wird die innere Abdeckung 17 unter die abgewinkelte Rastnase 18 der Abdeckung 9'eingeführt und dann aufgeschwenkt, wobei es hinter der Rast 19 einrastet.
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Die Fig. 21 bis 23 zeigen, wie auf ein und demselben Trägerteil 11 verschiedene Abdeckungen 91, 9" und 9"1 befestigbar sind, um unterschiedliche Formen von Rollädenkästen zu erreichen und seitlich abzudecken. Bei dem in Fig. 24 dargestellten Ausfüh- rungsbeispiel ist ein etwas anders ausgebildeter Trägerteil 111 vorgesehen, an dem lösbar eine Abdeckung 9""befestigt ist.
Die Erfindung lässt sich als vollständiger Rolladen verkaufen. Es ist jedoch auch möglich, die Halterung für einen Aufziehmechanismus oder ein Lager eines Rolladens gesondert zu vermarkten.
Erfindungsgemäss weist eine solche Halterung einen zweiteiligen Aufbau auf, der auf einem zum Tragen des Aufziehmechanismus oder des Lagers ausgebildeten Trägerteil und einer damit vorzugweise lösbar verbundenen Abdeckung auf.
In einer anderen Ausführungsform ist die Halterung für den Aufziehmechanismus oder das Lager eines Rolladens dreiteilig ausgebildet und besteht aus dem genannten Trägerteil der genannten Abdeckung und zusätzlich einem an der Innenseite des Trägerteils angeordneten innere Abdeckung für den Rolladenpanzer.
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Bezugszeichenliste
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Trägerteillb Profilrinne 1c Stirnflächen ld zurückversetzter Bereich 2 Lager 3 Aufziehmechanismus 4 Achse 5 Führungsschiene 5a'Aussenkante 5a erster Teil 5b zweiter Teil 5c Verbindungsbereich 5d Bereich 6 Befestigungsschraube 7 Verbindungsteil 7a'Öffnung 7a, 7b Schenkel 8 Verbindungsstange 9,9',9",9"',9"" Abdeckung 10 Lappen 11 Durchtrittsöffnungen 12 Zugglied 13 Kreuz 14 Wand 15 Rastelement 16 Gegenrast 17 innere Abdeckung 18 Rastnase 19 Rast
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The invention relates to a roller shutter with two lateral carrier parts for a winding mechanism or a bearing or the like. A winding shaft, the carrier parts being connectable to the lateral guide rails for the roller shutter curtain and designed to carry the winding mechanism or the bearing or the like are.
Roller shutters are used either as so-called pre-fabricated roller shutters or as built-in roller shutters. In the case of the pre-fabricated roller shutters, essentially visible roller shutter boxes are fastened on the outside above a window or a door, while in the case of built-in roller shutters, the technical components of the pull-up mechanism and the side support parts that carry them are arranged in a downwardly open but otherwise closed receiving shaft in the masonry.
The object of the invention is to create a roller shutter that is as flexible as possible.
According to the invention, this is achieved in that the roller shutter comprises at least one cover for each carrier part, which cover can be detachably fastened to the outside of the respective carrier part on the front side.
With such a design, there is the option of attaching either no cover (in the case of built-in roller shutters) to the constructively and functionally involved support parts, or, optionally, different covers on the outside of the support part as required (so-called finished element roller shutters). In the case of finished element roller shutters, walls of a roller shutter box surrounding the winding shaft can then additionally be provided. The solution according to the invention means that there is no longer any need to make a difference between built-in roller shutters and finished element roller shutters in terms of the constructionally functional technical components. If necessary, a functionally passive cover is simply attached to the outside of the carrier part, preferably welded or glued.
The covers, which are expediently designed as cover plates, can be adapted both to the respective shape and size.
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be adjusted to the conditions. In addition to adapting the covers, it is also possible to provide two or more different carrier parts, for example for adapting to different winding diameters, which can optionally be attached to the lateral guide rails for the roller shutter curtain. This gives you a modular system that allows easy adaptation to the prevailing conditions.
Further advantages and details of the invention are explained in more detail with reference to the following description of the figures.
Fig. 1 shows an embodiment of a roller shutter according to the invention (without showing the winding shaft and roller shutter curtain).
2, 3 and 4 each show in a view from the inside a section along the line A-A of FIG. 2 and in a top view an embodiment of a side support part. 5 shows a side cover in a side view.
6 and 7 schematically show exemplary embodiments for the connection of carrier part and guide rail by means of two different separate connecting parts. 8a, 8b and 8c show a profiled connecting part which is straight in the longitudinal extent in a front view in a section along the line A'-A 'of FIG. 8a and in a plan view. 9a, 9b and 9c show exemplary embodiments of one-piece, separate connecting parts. 10a, 10b and 10c show an embodiment of an adjustable, separate connecting part in a side view in a section along the line B-B of FIG. 10a and in a schematic plan view.
11 and 12 show exemplary embodiments of guide rails. 13 shows a further exemplary embodiment of a carrier part. FIG. 14 shows a top view and FIG. 15 shows a side view of the carrier part of FIG. 13. FIG. 16 shows a functionally passive cover that fits on the carrier part of FIGS. 13 to 15 in a side view. FIG. 17 shows a section along the line A-B of FIG. 16. FIG. 18 shows a side view of the cover in FIG. 16.
19 shows a three-part holder with a carrier part, a cover and a flat inner cover
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(corresponding to the section line C-D of Fig. 16). 19a shows how the three-part holder is assembled. Fig. 20 shows the same three-part holder in a horizontal section (corresponding to line A-B of Fig. 16). The Fig.
20a shows in this section how the three parts are put together. 21 to 24 show exemplary embodiments of how different types of covers can be clipped or snapped onto a carrier part.
In the roller shutter shown in Fig. 1, two side support parts 1 are provided which support a bearing 2 or a winding mechanism 3. A winding shaft with the axis 4 can be driven via the winding mechanism 3 and a tension member (not shown in more detail) and thus a roller shutter curtain (also not shown) can be wound up. The roller shutter curtain is guided in lateral guide rails 5, which are fastened to a door or window frame, for example, by means of fastening screws 6. The carrier parts 1 are detachably connected to the guide rails 9 via separate connecting parts 7. In Fig. 1, these separate connecting parts are shown only schematically with dashed lines. A more detailed description is given in connection with FIGS. 6 to 10c.
If the winding shaft is not surrounded by a roller shutter box, it may be advantageous to increase the stability if the two carrier parts 1 are connected to one another by a connecting rod 8.
The roller shutter shown in FIG. 1 is fundamentally suitable both as a built-in roller shutter and as a finished element roller shutter, it being possible for all functionally important elements to be the same in both cases. In the case of a built-in roller shutter, the support parts 1 are installed in an already existing shaft in the lintel or door lintel and, if appropriate, are only veneered downwards. The entire wind-up mechanism including the carrier parts and the winding shaft is hardly visible. In this case, the two support parts can be arranged completely unclad in the receiving shaft.
Should the roller shutter be used as a so-called prefabricated roller shutter
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are, which is typically retrofitted above windows or doors visible from the outside, it is easily possible to attach an end cover 9 to the outside of each support part 1, without changing the other structurally and functionally important elements. In addition, a roller shutter box wall can be provided between the two covers 9 in order to hide the winding shaft, the bearing 2 and the winding mechanism 3 inside. For one and the same roller shutter with the same or similar support parts 1, different types of covers 9 can be attached to the outside of the respective support part 1 as required.
The carrier parts 1 can be designed, for example, as shown in FIGS. 2 to 4. The carrier parts 1 shown there are formed in one piece and consist of stamped sheet metal. This makes them simple and inexpensive to manufacture. To increase the stability, the support parts 1 have angled legs 1 a at the edge. These also allow simple fastening of a wall forming the roller shutter box between two lateral support parts 1. Left and right in FIGS. 2 and 4, the support parts 1 have profile channels 1b to increase the stability. The profile channel 1b on the right in FIGS. 2b also serves to receive a connecting part 7, as is shown, for example, in FIGS. 8a to 8c.
This connecting part 7 is used to connect the carrier part 1 to the guide rails 5. In order to achieve a stable connection of the connecting part 7 to the carrier part 1, two tabs 10 are punched out in the carrier part 1 and within the profile
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can be inserted into the tabs from below.
The carrier part shown in FIGS. 2 to 4 has a plurality of passage openings 11 in a region 1d set back from the end faces 1c. The mounting mechanism, the bearing or the like can then be screwed from the outside through the through openings 11 to the carrier part 1, the screw heads not projecting beyond the end faces 1c.
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This makes it possible to attach simple flat covers 9 to the end faces 1c if this is advantageous for optical or technical reasons. The cover plate 9 can be screwed to the carrier part 1, but other detachable connections are also conceivable and possible.
It is possible to construct the roller shutter modularly with regard to the support parts, that is to say that the area of the profile channel 1b and the punched-out tabs are always of the same design in different support parts, so that they always fit to the same separate connecting parts 7. However, the rest of the design of the carrier part can vary widely, for example in size to adapt to different winding diameters. But even with one and the same carrier part, it is possible, due to the numerous pre-drilled through openings 11, without changing the carrier part, to fasten different types of mounting mechanisms, bearings or the like.
An embodiment of a flat cover 9 is shown in FIG. 5 in a side view on the roller shutters.
6 and 7 show how a different relative position between the guide rail 5 and the carrier part 1 can be achieved via different separate connecting parts 7 with other identical structures. It is thus possible to adapt the lateral distance between a tension member 12 (for example a wind-up belt or a crank) and the outer edge 5a 'of the guide rail depending on local conditions. 6, this distance d is approximately zero, that is to say that the tension member 12 extends essentially along the outer edge 5a of the guide rail 5. This is possible through a Z-shaped profiled connecting part 7, which is inserted both in the carrier part 1 and in the guide rail 5 and is releasably connected to it.
The detachable connector is only shown schematically in FIGS. 6 and 7. A larger distance between the tension member 12 and the guide rail 5 can be achieved simply by using a separate Z-shaped connection.
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part 7, but according to FIG. 7 has a longer horizontal web.
In the embodiment of FIGS. 8a to 8c, the separate connecting part is straight overall, but is profiled in cross section (compare in particular FIG. 8c) in order to increase the stability. The connecting part can consist, for example, of metal or reinforced plastic. In the exemplary embodiment shown in FIGS. 8a to 8c, the connecting part 7 has two openings 7a which are suitable for being hooked into the tabs 10 of FIG. 3 from below. The connecting part 7 is then, as shown in FIG. 4, full in the profile channel lb.
Simple embodiments of I-shaped or Z-shaped connecting parts are shown in FIGS. 9a to 9c.
While the connecting parts shown so far were made in one piece and thus allow inexpensive production, FIGS. 10a to 10c show a somewhat more complex design. The connecting part shown there is formed in two parts, two L-shaped parts being assembled together to form a Z-shaped connecting part. The horizontal leg 7a of one part and the horizontal leg 7b of the other part overlap in the central region, the degree of overlap being adjustable. The effective length of the horizontal web of the overall Z-shaped profiled connecting part can thus be set. A screw can be used to fix the relative position of the legs 7a and 7b, which is screwed through both legs 7a and 7b, for example at the point indicated by a cross 13 in FIG. 10c.
In addition to a set of different separate connecting parts or adjustable connecting parts and, if necessary, in addition to various matching support parts, the roller shutter according to the invention can also have different types of guide rails in order to achieve an optimal adaptation to the respective circumstances. The guide rails are then distinguished by the fact that they have a connecting region 5c,
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which is always the same regardless of the rest of the structure of the guide rail and thus always fits the same or similar separate connecting parts (see FIGS. 11 and 12). 11 shows a one-piece embodiment of a guide rail 5. The separate connection part 7 can be inserted into the connection area 5c from above.
The area 5d serves to guide the actual roller shutter.
12 shows a two-part embodiment of the guide rail. The first part 5a has the connection area 5c for the connection part 7, while the second part 5b attached to it has the area 5d for guiding the actual roller shutter curtain. The two-part variant of Fig.
12 advantageously allows different types of second parts 5b to be used on one and the same first part 5a with connecting area 5c, depending on the roller shutter thickness, etc.
The support part 1 'shown in FIGS. 13 to 15 has numerous prefabricated bores, some of which are designed as elongated holes, via which the bearings or mounting mechanisms of the roller shutter, not shown, can be screwed to the support part. In addition, the carrier part 1 'has a profile channel 1b, into which a separate connecting part 7 (not shown here) can be inserted in order to connect the carrier part 1' to a lateral guide rail for the roller shutter curtain.
While a cover in the form of a flat metal plate 9 was provided in the embodiment according to FIGS. 2 to 4, in the embodiment according to FIGS. 16 to 18 a one-piece plastic part, preferably produced by injection molding, is provided as cover 9 '. As will be described in more detail below, this can be detachably connected to the carrier part of FIGS. 13 to 15 in order to cover the outer end face of the carrier part 1 ′ in the installed state.
The cover 9's mainly provides an optically aesthetic impression. In addition, the functionally passive cover 9 ′ with regard to a carrying function for the winding shaft of the roller shutter curtain can serve as a holder for a wall 14 (FIG.
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17), which forms the actual roller shutter box in which the winding shaft for the roller shutter curtain is housed. This wall 14 can be screwed through the functionally essentially passive cover to the underlying support part 1 '.
To connect the cover 9 'to the carrier part 1', the cover 9 'only needs to be attached to the carrier part 1'. conversely, the carrier part 1 'can be pushed onto the cover 9', as shown in FIGS. 19a and 20a. A self-locking connection between cover 9 'and carrier part 1', that is to say a clip connection, is advantageously provided, which automatically locks or snaps in when parts 1 'and 9' are brought together and holds the parts together.
In the exemplary embodiment shown, the cover 9 'has resilient locking elements (locking lugs) 15 which, when the cover 9' is brought together with the carrier part 1 ', automatically engages in a counter-catch 16 on the carrier part 1'. In the exemplary embodiment shown, this counter detent 16 is formed by the edges of the carrier part 1 *. 20 clearly shows how the latching elements 15 engage behind the counter latch 16. The resilient retraction of the latching elements 15 before they engage behind the counter-latch 16 is simply possible in that the cover 9 'consists of a plastic part which has a corresponding material elasticity.
In the embodiment shown in FIGS. 19, 19a, 20 and 20a, an inner cover 17, which acts as a deflecting element, is additionally provided in the form of a flat plate. This inner cover lies inside the assembled roller shutter box and serves to guide or reject the roller shutter curtain listed on the winding shaft. The inner cover 17 can be connected to the carrier part 1 * via the cover 9 'to form a three-part holder. For this purpose, the inner cover 17 is inserted under the angled latching lug 18 of the cover 9 ′ and then swung open, wherein it snaps behind the latch 19.
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21 to 23 show how different covers 91, 9 "and 9" 1 can be fastened on one and the same support part 11 in order to achieve different shapes of roller shutter boxes and to cover them laterally. In the exemplary embodiment shown in FIG. 24, a slightly differently designed carrier part 111 is provided, to which a cover 9 "" is detachably fastened.
The invention can be sold as a complete roller shutter. However, it is also possible to market the holder for a winding mechanism or a roller shutter bearing separately.
According to the invention, such a holder has a two-part structure, which is provided on a carrier part designed to carry the mounting mechanism or the bearing and on a cover which is preferably releasably connected to it.
In another embodiment, the holder for the pull-up mechanism or the bearing of a roller shutter is constructed in three parts and consists of said support part of the cover and additionally an inner cover arranged on the inside of the support part for the roller shutter curtain.
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Reference list
EMI10.1
Carrier partb channel 1c end faces ld recessed area 2 bearing 3 mounting mechanism 4 axis 5 guide rail 5a'outside edge 5a first part 5b second part 5c connecting area 5d area 6 fastening screw 7 connecting part 7a'opening 7a, 7b leg 8 connecting rod 9,9 ', 9 ", 9th "', 9" "Cover 10 tabs 11 openings 12 tension member 13 cross 14 wall 15 locking element 16 counter-locking 17 inner cover 18 locking lug 19 locking