AT518434A4 - Verfahren zur Aufbereitung von verunreinigten Reinigungslösungen aus Druck- und Lackierprozessen mittels Ultrafiltration - Google Patents

Abstract

Zusammenfassung Verfahren zur Aufbereitung von mit Farben, Lacken und ähnlichen Produkten verunreinigten Reinigungslösungen, w~e sie bei der Herstellung der derselben und in Druckund Lackierprozessen auftreten, wobei die verunreinigte Lösung in einem mehrstufigen Verfahren, bestehend aus Sedimentation, Homogenisierung und Ultrafiltration, derart aufbereitet wird, dass die gewonnene Lösung, gegebenenfalls nach Zwischenspeicherung, wieder für den ursprünglichen Zweck verwendet werden kann. Im ersten Verfahrensschritt werden durch Sedimentation Verunreinigungen abgetrennt, deren Dichte größer oder kleiner als die der Reinigungslösung ist sowie magnetische Partikel entfernt. Im zweiten Schritt werden die verbleibenden Verunreinigungen durch Ultrafiltration abgetrennt (Fig. 1). Die Filtration erfolgt mit Membranen die welche in Module zusammengefasst werden, jeweils zwei dieser Module werden in Serie geschaltet und von der Reinigungslösung durchströmt. Das Verfahren ist mit Hilfe eines Mehrgrößenregelsystems für Druck, Strömungsgeschwindigkeit und Temperatur derart optimiert, dass die idealen Prozessparameter eingehalten werden und so ein möglichst hoher Feststoffgehalt im Rückstand erreicht wird. Bei diesem Verfahren wird eine Rückgewinnungsrate an Reinigungslösungen von 97 - 98% und ein Feststoffgehalt des Rückstandes von mehr als 30% erreicht (Fig. 2). Name

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbereitung von mit Farben, Lacken und ähnlichen Produkten verunreinigten Reinigungslösungen, wie sie bei der Herstellung der derselben und in Druck- und Lackierprozessen auftreten, wobei die verunreinigte Lösung in einem mehrstufigen Verfahren, bestehend aus einer Sedimentation, Ultrafiltration und Sprühtrocknung, derart aufbereitet wird, dass die gewonnene Lösung wieder für den ursprünglichen Zweck verwendet werden kann und gleichzeitig ein Minimum an entsorgungspflichtigem Abfall anfällt.

Bei der bei der Herstellung von Farben und Lacken und in Druck- und Lackierprozessen fallen große Mengen an mit Pigmenten, Füllstoffen, Härtern, Bindemitteln usw. verunreinigten Reinigungslösungen an die, wenn sie nicht wiederaufbereitet werden, entsorgt werden müssen, da sie div. organische und anorganische Schadstoffe in hohen Konzentrationen enthalten können.

Stand der Technik bei der Aufbereitung derartig verunreinigter Lösungen sind Verfahren die durch Zugabe von Hilfsstoffen, die die mechanische Abtrennung der Verunreinigungen ermöglichen. Nachteilig bei diesem Verfahren ist, dass das gewonnene Filtrat nicht direkt wieder für den ursprünglichen Zweck eingesetzt werden kann, sondern weitere Aufbereitungsschritte erforderlich sind, um den Anforderungen an die Reinigungslösung zu genügen.

Bekannt wurde ein Verfahren zur Aufbereitung von Wischlauge von Intaglio-Druckmaschinen (EP 2 363 290 Al), welches durch die Zugabe eines Flockungsmittels die Abtrennung eines Teils der Verunreinigungen mittels einer Zentrifuge ermöglich. Nach Zugabe eines Filterhilfsmittels werden die verbleibenden Verunreinigungen in einer Filtereinheit, beispielsweise einer Kammerfilterpresse, abgetrennt. Das Filtrat wird gesammelt und für die Herstellung neuer Reinigungslösung verwendet, wobei eine erneute Zugabe der reinigenden Chemikalien erforderlich ist.

Nachteilig bei diesem Verfahren ist der hohe Verbrauch an Reinigungschemikalien, Flockungsmitteln und Filterhilfsmitteln. Die Flockungsmittel und Filterhilfsmittel werden nur für den Recyclingprozess benötigt und ihre Rückstände im Filtrat haben im besten Fall keinen Einfluss auf die Verwendung der wiederaufbereiteten Reinigungslösung in den nachgeschalteten Prozessen, im schlechteren Fall aber einen negativen Einfluss auf die Reinigungswirkung oder die nachgeschalteten Prozesse und Maschinen. Um die Konzentrationen der störenden Rückstände gering zu halten, muss in periodischen Abständen der komplette Inhalt der Anlage getauscht werden und somit sinkt die Gesamtwiederaufbereitungsrate deutlich ab.

Ein ähnliches Verfahren wird in Patent EP 1 092 684 Bl beschrieben, bei dem der gebrauchten Reinigungslösung nacheinander zwei verschiedene Flockungsmittel und ein Filterhilfsmittel zugesetzt werden. Die Verunreinigungen werden dann in einem Filter vom

Filtrat getrennt. Im Gegensatz zum Verfahren nach EP 2 363 290 Al wird das Filtrat jedoch nicht direkt zur Herstellung neuer Reinigungslösung verwendet. Stattdessen wird das Filtrat destilliert und nur das gewonnene destillierte Wasser zum Anmischen der frischen Reinigungslösung verwendet. Somit werden die oben genannten Risiken einer Beeinflussung der Qualität der Reinigungslösung und der nachfolgenden Prozesse vermieden. Nachteilig ist jedoch der hohe Energiebedarf für das Verdampfen des Filtrates und das der Verbrauch an Frischchemikalien höher ist als bei Verfahren nach EP 2 363 290 Al.

Weiters sind Verfahren bekannt, bei denen die Verunreinigungen durch Ultrafiltration mit entsprechend feiner Trenngrenze entfernt werden und somit alle störenden Bestandteile abgetrennt werden. Hierbei kann das gewonnene Filtrat direkt wieder für den ursprünglichen Zweck eingesetzt werden. Der Rückstand (Konzentrat) aus dem Prozess enthält sehr große Anteile an Reinigungslösung weshalb typischerweise ein oder mehrere weitere Verfahrensschritte zur Reduktion des Wassergehaltes im Rückstand und/oder zur Erhöhung der Rückgewinnungsrate nachgeschaltet werden.

In EP 0 636 401 Bl wird beschrieben, dass die verunreinigte Lösung nach eine Grobfilterung in einen Arbeitsbehälter geleitet wird, welcher als Reservoir für eine Ultrafiltrationsanlage dient. Mit Hilfe einer Ultrafiltrationsmembrane, deren Werkstoff im Patent nicht angegeben wird, wird die verunreinigte Lösung getrennt. Das Permeat wird wieder in den Vorratsbehälter für den Druckprozess geleitet, während das Retentat solange in den Arbeitsbehälter zurückgeleitet wird, bis eine vorgegebene Betriebszeit abgelaufen ist. Während dieser Betriebszeit wird der Feststoffgehalt der Mischung aus neu hinzugekommener Lösung und Retentat immer höher. Dann wird der Rückstand aus der Ultrafiltration aus dem Arbeitsbehälter abgepumpt und in einem weiteren Behälter mit Spaltmitteln auf Bentonit-Basis und Oxidationsmitteln behandelt, um eine Trennung von Feststoff und Flüssigkeit durch Sedimentation zu erreichen. Die Klarphase und das Sediment werden nach der vorgegeben Sedimentationszeit in getrennte Filtersäcke geleitet, das Filtrat wird wieder in den Arbeitsbehälter der Ultrafiltration geleitet während der Rückstand mit den Filtersäcken entsorgt wird. Angaben zur Rückgewinnungsrate der Reinigungsflüssigkeit und dem Anteil an Reinigungsflüssigkeit im Abfallstrom werden hier nicht gemacht. Bei diesem Verfahren besteht wie beim Verfahren nach EP 2 363 290 Al das Risiko, dass Rückstände der Spalt- und Oxidationsmittel in den Reinigungsflüssigkeitskreislauf gelangen und die nachgeschalteten Prozesse stören. Darüber hinaus werden Feinstpartikel, welche von den Filtersäcken nicht zurückgehalten werden können, wieder zurück in den Aufbereitungsprozess geleitet, wo sie sich akkumulieren und mit der Zeit die Filtrationsleistung der Ultrafiltrationsanlage mindern. Deshalb muss in kurzen periodischen Abständen der komplette Inhalt der Anlage getauscht werden muss und somit die Gesamtwiederaufbereitungsrate deutlich absinkt.

Ebenfalls auf dem Verfahren der Ultrafiltration basiert das Verfahren nach AT 503 353 Bl. Hier wird jedoch das Ultrafiltrationsverfahren um eine Vorsedimentation und eine Lagerbehälter für verbrauchte Reinigungslösung ergänzt. In der Vorsedimentation werden schwere Bestandteile aus der Reinigungslösung abgetrennt, wodurch weniger Verschmutzungen in die Ultrafiltrationsanlage gelangen. Wie im zuvor beschriebenen Verfahren wird dann die Reinigungslösung mittels Ultrafiltration mittels einer Membran aus Aluminiumoxid oder Kohlenstoff mit einer Filterschicht aus Zirkoniumoxid oder Titanoxid von den unerwünschten Bestandteilen getrennt, wobei das Permeat wieder direkt dem Verbraucher zugeführt wird, während das Retentat wieder in den Arbeitsbehälter der

Ultrafiltrationsanlage geleitet wird. In periodischen Abständen wird der Arbeitsbehälter in einen weiteren Sedimentationstank entleert. Dort wird der Rückstand mit dem Sediment der Vorsedimentation gemischt und danach mit einer Zentrifuge behandelt um einen weitgehend von Reinigungsflüssigkeit freien Rückstand zu erhalten. Nachteilig hierbei ist, dass die Klarphase der Zentrifugation noch unerwünschte Bestandteile der Verunreinigungen enthält. Da die Klarphase beschreibungsgemäß über den Vorsedimentationstank wieder dem Prozess zugeführt wird, konzentrieren sich diese Bestandteile innerhalb der Aufbereitungsanlage auf, wodurch ebenso wie im Verfahren nach EP 0 636 401 Bl die Filtrationsleistung mit der Zeit absinkt.

Deshalb muss in kurzen periodischen Abständen der komplette Inhalt der Anlage getauscht werden und somit sinkt die Gesamtwiederaufbereitungsrate deutlich ab.

Ein weiterer Nachteil des Verfahrens nach AT 503 353 Bl ist das Fehlen eines Lagerbehälters für die rückgewonnene Reinigungslösung, wodurch schwankende Produktions- oder Verbrauchsmengen nur über die Drosselung der Produktion der Ultrafiltrationsanlage ausgeglichen werden können. In jenen Zeiten, in denen die Ultrafiltrationsanlage zum Abpumpen des Rückstandes und zur Reinigung der Membranen stillsteht, kann der Verbraucher nicht mit Reinigungslösung aus der Wiederaufbereitungsanlage versorgt werden.

In AT 408 544 B wird ebenfalls ein Verfahren beschrieben, welches die Ultrafiltration zur Wiederaufbereitung von Reinigungslösung benutzt. Hier wird die verbrauchte Reinigungslösung aus einem Lagerbehälter entnommen und der Ultrafiltration zugeführt, das Filtrat wird mittels einer Membran aus Aluminiumoxid auf einem Zirkoniumoxidträger oder einer Membran aus Zirkonium-Titanoxid auf einem Karbonträger abgetrennt und in einen Lagerbehälter für rückgewonnene Reinigungslösung geleitet. Der Rückstand aus der Ultrafiltration wird unter Zugabe von Entschäumungschemikalien mittels Vakuumdestillation weiter behandelt, dabei wird ein Feststoffgehalt von 50 - 70 m% erreicht, was bedeutet das der Abfall noch etwa 30 - 50 m% Reinigungsflüssigkeit enthält. Der kondensierte Dampf aus der Destillation wird wieder in den Lagerbehälter für rückgewonnene Reinigungslösung geleitet. Alternativ wird im selben Patent eine Ergänzung um einen Granulierungsschritt beschrieben, wodurch ein weitgehend wasserfreies Granulat anfällt. Genauere Angaben zum Gehalt an Reinigungsflüssigkeit des Granulates sind nicht enthalten. Nachteilig bei diesem Verfahren ist der hohe Energieaufwand, welcher durch die Vakuumdestillation und die Granulierung bedingt ist, und der Bedarf an Chemikalien für die Vakuumdestillation, von welchen Rückstände in die Reinigungsflüssigkeit gelangen können und die Verwendbarkeit der rückgewonnene Reinigungslösung beeinflussen können.

Gegenüber den bekannten Verfahren ermöglicht es das erfundene Verfahren, einerseits die zurückgewonnene Reinigungsflüssigkeit ohne weitere Aufbereitung oder Zugabe von Chemikalien wieder für den ursprünglichen Zweck zu verwenden und andererseits den flüssigen Rückstand der Ultrafiltration mit einem Feststoffgehalt größer 25% zu gewinnen, ohne weitere Verfahrensschritte nachschalten zu müssen. Da bei dem erfundenen Verfahren keine Chemikalien für die Wiederaufbereitung zugegeben werden, ist die Verwendung der wiederaufbereiteten Reinigungslösung uneingeschränkt möglich.

Hierzu wird die mit Farben, Lacken usw. beladene Reinigungsflüssigkeit in einen Sedimentationstank geleitet, in welchem sich Bestandteile mit einer höheren Dichte im Vergleich zur Reinigungsflüssigkeit am Boden absetzen, während sich Bestandteile mit geringerer Dichte an der Oberfläche sammeln. Beide Fraktionen können periodisch oder kontinuierlich aus dem Behälter abgezogen werden, während die mittlere Fraktion über einen Abscheider für Magnetische Partikel in einen, mit einem Rührwerk ausgerüsteten, Homogenisierbehälter übergeführt und dort gelagert wird. Da viele moderne Farben aus dem Bereich des Sicherheitsdruckes magnetische Partikel enthalten, kann hier ein weiterer, in Bezug auf den Aufbau der störenden Verschmutzungsschicht auf der Membranoberfläche, besonders kritischer Teil der Verunreinigungen entfernt werden und die Ultrafiltrationsanlage wird somit entlastet. Im Homogenisierbehälter werden unterschiedlich stark verschmutzte Reinigungslösungen vermischt, wodurch die Ultrafiltrationsanlage gleichmäßig belastet wird und somit höhere Rückgewinnungsraten erzielt werden können. Gleichzeitig können Schwankungen im Anfall der verschmutzten Reinigungslösung ausgeglichen werden und somit kann die Ultrafiltrationsanlage ohne Unterbrechung mit den idealen Prozessparamtern betrieben werden, was ebenfalls höhere Rückgewinnungsraten bewirkt. Die Reinigungslösung wird danach einer Querstrom-Ultrafiltrationsanlage zugeführt, um die verbliebenen unerwünschten Bestandteile abzutrennen. In der Ultrafiltrationsanlage werden keramische Membranen aus Titanoxid, auf einem Stützkörper aus Alumiumoxid, mit einer Trenngrenze von 10 - 100 nm, vorzugsweise 50 nm, welche eine hohe

Beständigkeit gegenüber den Reinigungsflüssigkeiten aufweisen, verwendet um alle Bestandteile mit einer größeren (Molekül)größe von der Reinigungsflüssigkeit zu trennen. Da die typischerweise in der Reinigungslösung verwendeten Zusätze ein kleinere Molekülgröße aufweisen sind als die genannte Trenngrenze, verbleiben diese im Filtrat, während die Verunreinigungen größer sind und somit abgetrennt werden. Das Filtrat kann dementsprechend sofort wieder für den ursprünglichen Zweck eingesetzt werden, wobei eine Rückgewinnungsrate von 95 - 98% erreicht werden kann (Fig. 1).

Die Querstrom-Ultrafiltrationsanlage besteht aus einem Arbeitsbehälter, einer Umwälzpumpe und den Filtrationsmembranen. Bei den Membranen handelt es sich um Multikanalmembranen mit einem keramischen Stützkörper aus Aluminiumoxid und einer darauf aufgebracht Membranschicht aus Titanoxid. Diese Membranen werden in Modulen angeordnet und jeweils zwei derartige Module in Serie geschaltet. Nach dem zweiten Membranmodul befindet sich eine Regelarmatur. Durch ein Mehrgrößen-Regelsystem werden über die Pumpendrehzahl und die Regelarmatur sowohl der Druck in den Modulen als auch die tangentiale Strömungsgeschwindigkeit entlang der Membranen auf die für den aktuellen Prozesszustand idealen Wert gebracht und so eine hohe Filtrationsleistung bei gleichzeitig hohem Feststoffgehalt (größer 30%) erreicht. Im Vergleich zu herkömmlichen Systemen, welche Feststoffgehalte von 10 - 20% erreichen, bedeutet dies eine Reduktion der zu entsorgenden Abfallmenge um bis 70% (Fig. 2). Gleichzeitig wird der Bedarf an neu anzumischender Reinigungslösung um den gleichen Prozentsatz reduziert, da ebendieser Anteil an Reinigungslösung im System weiterverwendet werden kann.

Um die genannten hohen Feststoffgehalte zu erreichen, wird eine im Vergleich zu den bekannten Verfahren, höhere Strömungsgeschwindigkeit von bis zu 8 m/s eingeregelt, wodurch die, die Filtration behindernde Verschmutzungsschicht, die bei jeder Ultrafiltration an der Membranoberfläche auftritt, durch die Strömungskräfte stärker gestört und dadurch dünner ist. Darüber hinaus verfügt der Arbeitsbehälter über einen Wärmetauscher welcher mit einem Kühlsystem verbunden ist. Auf diese Weise kann die Temperatur des Mediums geregelt werden, wodurch die Anlage auch bei hohen Feststoffgehalten betrieben werden kann ohne durch den permanenten Wärmeeintrag durch die Pumpe zu überhitzen. Weiters werden durch die Kühlung Verseifungsreaktion von alkalischen Zusätzen in der Reinigungslösung mit organischen Bestandteilen der Rückstände zuverlässig unterbunden. Der Arbeitsbehälter der Ultrafiltrationsanlage wird solange mit verbrauchter Reinigungslösung nachgefüllt, bis die gewünschte Batchgröße erreicht ist. Danach wird die Anlage weiter betrieben bis die gewünschte Feststoffkonzentration im Arbeitsbehälter erreicht ist. Diese Betriebsweise ermöglicht im Vergleich zu Verfahren in denen der Arbeitsbehälter nur einmalig befüllt wird eine deutlich höhere Rückgewinnungsrate.

Das Filtrat wird in Lagertanks geleitet, in denen die Lösung über Wärmetauscher auf eine vom Kunden gewünschte Temperatur geregelt wird, sodass diese sofort einsatzbereit ist. Diese Lagertanks werden vom Volumen derart dimensioniert, dass sowohl der periodisch erforderlich Reinigungsvorgang als auch eventuell auftretende kurze Störungen überbrückt werden können, sodass die nachgeschalteten Anlagen keine Unterbrechung in der Versorgung bemerken.

Zur periodischen Spülung bzw. Reinigung der Ultrafiltrationsanlage wird frisch abgemischte Reinigungsflüssigkeit verwendet, wodurch keine Fremdchemikalien in das System gelangen. Gleichzeitig wird das Spülmedium dazu benutzt um das Volumen der mit den Verunreinigungen ausgeschleusten Reinigungslösung zu ersetzen und das Volumen der im System befindlichen Reinigungsflüssigkeit wieder auf 100% zu ergänzen.

Durch das erfundene Verfahren können bis zu 98% der verbrauchten Reinigungslösung wieder zurück gewonnen werden. Gleichzeitig wird die chemische Zusammensetzung der Reinigungslösung nicht durch Flockungs- oder Fällungsmittel verändert, wodurch es zu keiner Beeinflussung der Qualität der Reinigungslösung kommt. Da alle Verunreinigungen mit dem Konzentrat ausgeschleust werden, und nicht wie in den Verfahren nach AT 503 353 Bl oder EP 2 363 290 Al teilweise mit den Flüssigphasen der nachgeschalteten Prozessschritte zurück in die Anlage geleitet werden, werden keine unerwünschten Stoffe im System angereichert. Ein periodisches Entleeren der kompletten Anlagenfüllung, wie es bei den zuvor genannten Verfahren beispielsweise in jährlichen Intervallen notwendig ist, entfällt daher.

Durch Kombination der Merkmale des erfundenen Verfahrens, im speziellen das Mehrgrößen-Regelungssystems für Druck und Strömungsgeschwindigkeit, die Kühlung der Ultrafiltrationsanlage und der vorgeschaltete Homogenisierbehälter, kann die Anlage mit höheren Feststoffgehalten noch betrieben werden, wodurch die Erfordernis einer Entwässerung des Konzentrates aus wirtschaftlichen Gründen nicht erforderlich ist, da die Ersparnisse bei den Energiekosten und bei den Investitionskosten den geringen Mehraufwand bei der Entsorgung deutlich überwiegen.

Claims (12)

1. Patentansprüche

   1. Verfahren zur Aufbereitung von mit Farben, Lacken und ähnlichen Produkten verunreinigten Reinigungslösungen, wie sie bei der Herstellung der derselben und in Druck- und Lackierprozessen auftreten, wobei die verunreinigte Lösung in einem mehrstufigen Verfahren, bestehend aus Sedimentation, Abscheider für magnetische Partikel, Homogenisierbehälter mit Rührwerk und ültrafiltration mit keramischen Membranen, angeordnet in zwei Modulen welche in Serie durchströmt werden, und ausgerüstet mit einem Mehrgrößen-Regelungssystem zur optimalen Einstellung des Prozessdruckes, der Tangentialgeschwindigkeit in den Membranen und der Mediumstemperatur, derart aufbereitet wird, dass die gewonnene Lösung, gegebenenfalls nach Zwischenspeicherung, wieder für den ursprünglichen Zweck verwendet werden kann, wobei eine Rückgewinnungsrate an Reinigungslösungen von 97 - 98% und ein Feststoffgehalt des Rückstandes mehr als 30% erreicht wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Sedimentation sowohl Bestandteile mit geringerer als auch mit höherer Dichte im Vergleich zur Reinigungslösung abgetrennt werden.
3. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Homogenisierbehälter auch als Zwischenlager für verunreinigte Reinigungslösung verwendet werden kann und so unterschiedliche Volumenströme in Anfall und Wiederaufbereitung der verbrauchten Reinigungslösung ausgeglichen werden können.
4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Ultrafiltration keramische Membranen mit einer Trenngrenze von von 10 -100 nm, vorzugsweise 50 nm, aus Titanoxid auf einen Grundkörper aus Aluminiumoxid, verwendet werden.
5. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ultrafiltrationsmembranen als Multikanal-Rohrmembranen mit 7 bis 37 Kanälen mit jeweils 4-8 mm Durchmesser ausgeführt werden.
6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils 1 bis 19 Multikanal-Rohrmembranen zu Modulen zusammengefasst werden, welche in einem gemeinsamen Gehäuse montiert sind und welche über jeweils einen gemeinsamen Anschluss für Zulauf, Retentat und Permeat verfügen.
7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung der gekoppelten Prozessgrößen Druck und Strömungsgeschwindigkeit über die Stellgrößen Pumpendrehzahl und Drosselung nach dem Durchströmen des zweiten Modules mit Hilfe eines Mehrgrößen-Regelsystems erfolgt.
8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Mediumstemperatur während des Ultrafiltrationsprozesses geregelt (gekühlt) wird und dadurch höhere Feststoffkonzentrationen ohne Überhitzung der Anlage und des Mediums erreicht werden können.
9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Regelung der Mediumstemperatur über einen getauchten Wärmetauscher im Arbeitsbehälter, einen Doppelmantel des Arbeitsbehälters oder einen Wärmetauscher in der Rückführleitung zum Arbeitsbehälter erfolgt.
10. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung der Reinigungslösung ohne Zugabe von Fremdchemikalien durch rein mechanische Verfahren erfolgt.
11. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die wiedergewonnene Reinigungslösung in beheizten Lagertanks gelagert wird.
12. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass keine Rückstände aus nachgeschalteten Prozessschritten zurück in die Ultrafiltrationsanlagen gelangen können, die Verunreinigungen größer als die Trenngrenze der Membranen enthalten.