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Die Erfindung betrifft ein Spannbündel, bestehend aus mehreren parallel zueinander verlaufenden Spannelementen, wie beispielsweise Stäben, Litzen oder Drähten, welche von einem gemeinsamen Kunst- stofmantel, vorzugsweise aus Polyäthylen od. dgl. umhüllt sind, wobei zumindest eine Anzahl der von den äussersten Spannelementen und dem Mantel begrenzten Zwischenräume zumindest teilweise mit Kunststoff oder einem anderen Material ausgefüllt ist.
Bisher wurden Spannglieder aus Stäben, Drähten oder Litzen einzeln oder gebündelt in Hüllrohre aus Blech oder Kunststoff geführt, wobei die Füllung des Hohlraumes zwischen den Spanngliedern und dem Hüllrohr mittels Zement oder sogenannter dauerplastischer Massen durch Einpressen des Füllmaterials vor dem Spannen der Spannglieder oder nachher erfolgt. Die Spannglieder wurden an den Enden mit Verankerungen versehen und gespannt. Sie können im Inneren eines Tragwerkes oder aussen angeordnet
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;Spannglieder dieser Art sind beispielsweise durch die AT-PS 269 439 sowie die DE-OS 1 525 129 bekanntgeworden.
Ähnliche Spannglieder, welche eine zwei-oder mehrschichtige Umhüllung aufweisen, sind durch die DE-OS 2 911 212 bekanntgeworden.
Durch die EP-A2 105 839 sind Spannglieder bekanntgeworden, welche mit zwei Kunststoffschichten umhüllt sind, von welchen die innere eine lagerstabile, verformbare und thermisch härtbare Zusammensetzung aufweist und die äussere Schicht eine feste strahlungsgehärtete Kunststoffschicht ist.
Die Nachteile der bekannten Spannglieder waren häufig der Korrosionsschutz, für welchen ein eigener Arbeitsgang erforderlich war, wodurch ein hoher Zeit- und Kostenaufwand entstanden ist. Auch die Gefahr von Fehlern beim Schutz der Zugglieder war nicht unerheblich. Nicht unerwähnt dürfen Nachteile durch Berührung der Stäbe, Drähte oder Litzen an Umlenkstellen der Spannglieder bleiben, wodurch erhöhte Reibung beim Vorspannen und damit Verlust der Vorspannkräfte sowie Abminderung der Festigkeit, insbesondere der
Ermüdungsfestigkeit, die Folge waren.
Aufgabe der Erfindung ist die Beseitigung der oben erwähnten Nachteile, sowie ein Spannkabel mit äusserst kleinem Durchmesser zu erreichen, welches entsprechend flexibel ist und im fertigen Zustand In seine endgültige Lage gebracht werden kann. Schliesslich ist es Aufgabe der Erfindung, transportfähige, längere Abschnitte herzustellen, die zu grösseren Elementen zusammengefügt werden können.
Dieses Ziel wird dadurch erreicht, dass die Spannelemente und bzw. oder deren individuelle Ummantelung hexagonal ausgeführt Ist und die Spannelemente Im wesentlichen entsprechend der dichtest mögli- chen Packung liegen.
Um das Spannbündel für die Extrusion zusammenzuhalten und ausserdem vor Einleitung der Extrusion eine definierte äussere Form des Spannbündels zu erzielen, ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass der Kunststoffmantel eine im wesentlichen krelsförmige innere Wandung aufweist und dass Füllkörper, beispielsweise aus Kunststoffmaterial oder Metall, vorgesehen sind, welche zumindest einen Teil der von den äusseren Spannelementen begrenzten Zwischenräume ausfüllen und bis zur Inneren Wandung des Kunststoffmantels reichen.
Vorteilhafterweise sind die Füllkörper mit Fett ummantelt, um das Vorspannen der Spannelemente zu erleichtern.
Um die Spannelemente einzeln vorspannen zu können, ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, dass die Spannelemente und bzw. oder deren individuelle Ummantelung, wie an sich bekannt, mit Fett ummantelt sind.
Da Polyäthylen durch Beifügung von Russ vorallem eine hohe Beständigkeit gegenüber Witterungsein- flüssen. wie UV-Llcht, Ozon usw. hat, in diesem Falle aber eine schwarze Farbe annimnt, ist für den Fall, dass eine andere Farbgebung für die äussere Umhüllung gewünscht wird, nach einem weiteren Merkmal vorgesehen, dass auf dem Grundmantel mindestens ein zweiter Mantel im Koextruslonsverfahren aufgebracht ist. Dieser zweite Mantel wird ebenfalls im Extrusionsverfahren hergestellt.
Eine vorteilhafte Verankerung der Spannbündel ergibt sich dadurch, dass nach einem weiteren Merkmal der Erfindung die Spannelemente mit Individueller Umhüllung im Ankerkörper einzeln, in Gruppen oder in Ihrer Gesamtheit spannbar sind.
Hiebei ist es nach Lösen der Ummantelung und Spreizen der Spannelemente vorteilhaft, Im Bereich der Verankerung die Füllung der Trompete mit Kunststoff, plastischer Masse oder Zement vorzusehen.
Die Erfindung wird in der nachfolgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert, in weicher zwei Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Spannbündels dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemässes Spannbündel mit einstückigem Kunststoffmantel und vollständiger Ausfüllung der Zwischenräume mit hexagonal ausgeführten Spannelementen und Fig. 2 eine Ausführungsform der Spannelemente mit Füllkörpern.
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Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 sind mit 1 einzelne, parallel zueinander verlaufenden Spannglieder bezeichnet. Hierbei kann es sich beispielsweise um Stäbe, Drähte oder auch Litzen handeln. Alle
Spannelemente 1 sind nun von einem gemeinsamen Kunststoffmantel 2, vorzugsweise aus Polyäthylen oder dergleichen, umhüllt. Allenfalls kann noch eine weitere Lage aus je nach Verwendung und Bedarf unterschiedlich ausgewählten Materialien auf diesen Kunststoffmantel 2 aufgebracht sein. Beispielsweise kann zur farblichen Gestaltung und zum weiteren Schutz eine zusätzliche Kunststoffschicht vorgesehen sein. So kann z. B. der innere Mantel UV-bestöndig aus schwarzem Kunststoff und der äussere Mantel aus architektonischen Gründen andersfarbig ausgeführt sein.
Im allgemeinen liegen die Spannelemente 1 in einer Anordnung von mindestens einem im vorliegenden
Falle mehreren konzentrischen Kränzen um ein in der Achse des Spannbündels liegendes Element. Je zwei
Spannelemente 1 des äussersten Kranzes von Spannelementen begrenzen aussen je einen Zwischenraum 3.
Der äussere Umriss der Spannelemente 1 selbst ist hexagonal. Zu diesem Zweck ist, wie in Fig. 1 dargestellt, jedes Spannelement 1, d. h. jeder Stab, Draht bzw. jede Litze, selbst mit hexagonalem Umnss ausgeführt. Die
Zwischenräume 3, bei der in den Fig. 1 und 2 beispielhaft dargestellten Ausführung der Spannelemente 1 haben im wesentlichen dreieckige Form.
Erfindungsgemäss ist nun vorgesehen, dass zumindest eine Anzahl der von den äussersten Spanneiemen- ten 1 aussen begrenzten, zwickelförmigen Zwischenräume 3 zwischen diesen Spannelementen 1 zumindest teilweise mit Kunststoff oder einem noch festeren Material ausgefüllt ist. Es könnte beispielsweise nur jeder zweite, jeder dntte, usw. Zwischenraum 3 ausgefüllt sein, bzw. wäre auch eine unregelmässige Anordnung ausgefüllter und nicht ausgefüllter Zwischenräume 3 denkbar. Für bestimmte Anwendungsgebiete könnte vorgesehen sein, nur die Zwischenräume eines bestimmten Kreisabschnittes zumindest teilweise auszufüllen und den Rest des Umfanges unausgefüllt zu belassen.
Die Fig. 1 und 2 zeigen Spannbündel, bei welchen ein hexagonaler Umriss der Anordnung von Spannelementen 1 vorhanden ist Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung sind die Zwischenräume 3 vollständig ausgefüllt. Wie aus der Fig. 1 zu ersehen ist. kann vorgesehen sein, dass das ausfüllende Material zwischen den Spannelementen 1 der äussersten Lage eingedrungen ist.
Als Material zur Ausfüllung der besagten Zwischenräume 3, bietet sich vorteilhafterweise der Kunststoff, welcher auch den Mantel 2 bildet, an. Der Kunststoffmantel 2 und das die zwickelförmigen Zwischenräume 3 ausfüllende Material sind bei der Ausführungsform des Spannbündels gemäss der Fig. 1 einstückig ausgeführt. Wenn das Material der zuvorgenannten Abschnitte des Spannbündels der gleiche Kunststoff ist, besteht vorteilhafterweise die Möglichkeit, diese Abschnitte zugleich aufzubringen, beispielsweise durch extrudieren.
Wenn zum Ausfüllen der Zwischenräume 3 ein noch festeres Material gewünscht wird als es der Kunststoff des Mantels 2 darstellt, besteht die Möglichkeit ein Material zu wählen, dass sich während oder nach dem Aufbringungsvorgang mit dem Material des Kunststoffmantels 2 verbindet, sodass sich auch hierbei, zwar im nachhinein wiederum eine einstückige Anordnung aus Mantel 2 und dem der zwickelförml- gen Zwischenräume 3 ausfüllenden Material ergibt.
Die einzelnen Spannelemente sind Im Spannbündel so angeordnet, dass sie einander berühren. Durch diese Massnahmen wird einerseits der Korrosionsschutz des Spannbündels sichergestellt, während gleichzeitig jedes einzelne Spannelement individuell gespannt werden kann und sich gegenüber den anderen Spannelementen bewegen kann.
Ein anderes Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in Fig. 2 dargestellt. Hierbei weist der Kunststoffmantel 2 eine im wesentlichen kreisförmige Innere Wandung 2'auf. deren Durchmesser mindestens dem grössten Durchmesser der Anordnung von Spannelementen 1 entspricht. Erfindungsgemäss sind weiters Füllkörper 5 vorgesehen, welche zumindest eine Anzahl der von den äussersten Spannelementen 1 begrenzten, meist zwickelförmigen, Zwischenräume 3 zwischen diesen Spannelementen 1 zumindest teilweise ausfüllen. Sie reichen bis zur inneren Wandung 2'des Kunststoffmantels 2. Allenfalls kann auch zwischen der äusseren Oberfläche der Füllkörper 5 und der inneren Wandung 2'des Kunststoffmantels 2 eine Schicht aus Fett, Kunstharz oder ähnlichen Materialien vorgesehen sein.
Auch die Füllkörper 5 können derart gestaltet und bzw. oder angeordnet sein. dass sie eine gewisse Anzahl der Zwischenräume 3 ausfüllen und In die restlichen Zwischenräume 3 nicht eindringen. Sie können bei bestimmten Anforderungen auch nur an einer oder mehreren Stellen entlang des Umfanges des Spannbündels vorgesehen sein. Der restliche Bereich kann mit einer Korrosionsschutzmasse ausgepresst sein.
Die Füllkörper 5 können aus demselben Kunststoffmatenal angefertigt sein wie der Mantel 2. Es Ist aber gleichermassen möglich, sie auch aus einem noch festeren Material, beispielsweise Holz, Metall, oder dgl. anzufertigen.
Das in Fig. 1 dargestellte Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemässe Spannbündel besitzt einen einstückigen Kunststoffmantel 2 mit nach Innen gerichteten Bereichen, welche die Zwischenräume 3, die
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vom äussersten Kranz der Spannelemente 1 aussen begrenzt werden, ausfüllen.
Eine andere Möglichkeit ist dagegen in Fig. 2 gezeigt. Hierbei wird der hexagonale Umnss der einzelnen Spannelemente 1 dadurch erreicht, dass jedes ursprünglich im wesentlichen kreisrunde Element 1 von einer Ummantelung l'umhüllt ist, welche einen hexagonalen Umriss aufweist, und z. B. aus Kunststoff oder einer galvanischen Beschichtung bestehen kann.
Obwohl prinzipiell möglich, entfällt aufgrund des engen Anelnanderliegens der Spannelemente mit hexagonalem Umriss ein Ausfüllen von Zwischenräumen zwischen den einzelnen Spannelementen 1.
Die Spannelemente 1 liegen in diesem Fall abgesehen von Abweichungen durch Fertigungstoleranz entsprechend der dichtest möglichen Packung.
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The invention relates to a tensioning bundle consisting of a plurality of tensioning elements running parallel to one another, such as rods, strands or wires, which are encased in a common plastic sheath, preferably made of polyethylene or the like, at least a number of the outermost tensioning elements and the space between the jacket is at least partially filled with plastic or another material.
So far tendons made of bars, wires or strands have been guided individually or bundled in cladding tubes made of sheet metal or plastic, whereby the cavity between the tendons and the cladding tube is filled by means of cement or so-called permanent plastic masses by pressing in the filler material before or after tensioning the tendons. The tendons were anchored at the ends and tensioned. They can be arranged inside a structure or outside
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Tendons of this type have become known, for example, from AT-PS 269 439 and DE-OS 1 525 129.
Similar tendons, which have a two-layer or multi-layer covering, have become known from DE-OS 2 911 212.
Tensioning members have become known from EP-A2 105 839, which are coated with two plastic layers, of which the inner one has a storage-stable, deformable and thermally curable composition and the outer layer is a solid radiation-hardened plastic layer.
The disadvantages of the known tendons were often the corrosion protection, for which a separate operation was required, which resulted in a high expenditure of time and money. The risk of errors in protecting the tension members was also not insignificant. Not to mention disadvantages by touching the rods, wires or strands at deflection points of the tendons, which increases friction during prestressing and thus loss of prestressing forces and a reduction in strength, especially the
Fatigue strength that resulted.
The object of the invention is to eliminate the disadvantages mentioned above, and to achieve a tensioning cable with an extremely small diameter, which is correspondingly flexible and can be brought into its final position in the finished state. Finally, it is an object of the invention to produce transportable, longer sections which can be joined together to form larger elements.
This goal is achieved in that the tensioning elements and / or their individual sheathing is hexagonal and the tensioning elements are essentially in the closest possible packing.
In order to hold the tension bundle together for the extrusion and also to achieve a defined outer shape of the tension bundle before the extrusion is initiated, it is provided according to a further feature of the invention that the plastic jacket has a substantially Krels-shaped inner wall and that fillers, for example made of plastic material or metal , are provided which fill at least part of the spaces delimited by the outer tensioning elements and extend to the inner wall of the plastic jacket.
The packing is advantageously coated with grease in order to facilitate the pretensioning of the tensioning elements.
In order to be able to prestress the tensioning elements individually, it is provided according to a further feature of the invention that the tensioning elements and / or their individual sheathing, as is known per se, are sheathed with grease.
Because polyethylene, due to the addition of soot, is particularly resistant to the weather. such as UV light, ozone etc., but in this case assumes a black color, if a different coloring is desired for the outer covering, it is provided according to a further feature that at least a second jacket in the base jacket Coextruslonsverfahren is applied. This second jacket is also manufactured using the extrusion process.
An advantageous anchoring of the tensioning bundle results from the fact that, according to a further feature of the invention, the tensioning elements can be tensioned individually, in groups or in their entirety with an individual covering in the anchor body.
After loosening the casing and spreading the tensioning elements, it is advantageous to provide the filling of the trumpet with plastic, plastic mass or cement in the area of the anchoring.
The invention is explained in more detail in the following description with reference to the accompanying drawing, in which two exemplary embodiments of the clamping bundle according to the invention are shown.
1 shows a tensioning bundle according to the invention with a one-piece plastic jacket and complete filling of the spaces with hexagonal tensioning elements, and FIG. 2 shows an embodiment of the tensioning elements with packing elements.
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In the embodiment according to FIG. 1, 1 denotes individual tendons running parallel to one another. This can be, for example, rods, wires or strands. All
Clamping elements 1 are now covered by a common plastic jacket 2, preferably made of polyethylene or the like. At most, a further layer of materials selected differently depending on the use and need can be applied to this plastic jacket 2. For example, an additional plastic layer can be provided for the color design and for further protection. So z. B. the inner jacket UV-resistant made of black plastic and the outer jacket can be executed differently for architectural reasons.
In general, the tensioning elements 1 are arranged in an arrangement of at least one in the present case
In the case of several concentric rings around an element lying in the axis of the tension bundle. Two each
Clamping elements 1 of the outermost ring of clamping elements each delimit an interspace 3 on the outside.
The outer contour of the clamping elements 1 itself is hexagonal. For this purpose, as shown in Fig. 1, each clamping element 1, i. H. every rod, wire or strand, even with hexagonal design. The
Spaces 3, in the embodiment of the clamping elements 1 shown by way of example in FIGS. 1 and 2, have an essentially triangular shape.
According to the invention, it is now provided that at least a number of the gusset-shaped spaces 3 delimited on the outside by the outermost clamping elements 1 between these clamping elements 1 are at least partially filled with plastic or an even firmer material. For example, only every second, every third, etc. intermediate space 3 could be filled, or an irregular arrangement of filled and unfilled intermediate spaces 3 would also be conceivable. For certain areas of application, provision could be made to only at least partially fill in the interspaces of a certain circular section and to leave the rest of the circumference unfilled.
1 and 2 show tensioning bundles in which a hexagonal outline of the arrangement of tensioning elements 1 is present. In the illustrated embodiments of the invention, the spaces 3 are completely filled. As can be seen from FIG. 1. it can be provided that the filling material has penetrated between the tensioning elements 1 of the outermost layer.
The material which also forms the casing 2 is advantageously used as the material for filling said gaps 3. The plastic jacket 2 and the material filling the gusset spaces 3 are made in one piece in the embodiment of the tensioning bundle according to FIG. 1. If the material of the aforementioned sections of the tension bundle is the same plastic, there is advantageously the possibility of applying these sections at the same time, for example by extrusion.
If an even firmer material is required to fill the spaces 3 than the plastic of the sheath 2, it is possible to choose a material that combines with the material of the plastic sheath 2 during or after the application process, so that even here, subsequently, in turn, a one-piece arrangement of jacket 2 and the material filling the gusset-shaped spaces 3 results.
The individual clamping elements are arranged in the clamping bundle so that they touch each other. These measures ensure on the one hand the corrosion protection of the tensioning bundle, while at the same time each individual tensioning element can be tensioned individually and can move relative to the other tensioning elements.
Another embodiment of the invention is shown in FIG. 2. The plastic jacket 2 has an essentially circular inner wall 2 ′. whose diameter corresponds to at least the largest diameter of the arrangement of clamping elements 1. According to the invention, fillers 5 are also provided, which at least partially fill at least a number of the mostly gusset-shaped spaces 3 delimited by the outermost tensioning elements 1 between these tensioning elements 1. They extend to the inner wall 2 ′ of the plastic jacket 2. At most, a layer of fat, synthetic resin or similar materials can also be provided between the outer surface of the filler 5 and the inner wall 2 ′ of the plastic jacket 2.
The filler 5 can also be designed and / or arranged in this way. that they fill a certain number of spaces 3 and do not penetrate into the remaining spaces 3. For certain requirements, they can also be provided only at one or more points along the circumference of the tension bundle. The remaining area can be pressed out with a corrosion protection compound.
The filler 5 can be made of the same plastic material as the jacket 2. However, it is equally possible to manufacture it from an even firmer material, for example wood, metal, or the like.
The exemplary embodiment shown in FIG. 1 for the tension bundle according to the invention has a one-piece plastic jacket 2 with inwardly directed regions which define the interspaces 3
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be limited by the outer rim of the clamping elements 1, fill out.
Another possibility is shown in FIG. 2. Here, the hexagonal contour of the individual clamping elements 1 is achieved in that each originally essentially circular element 1 is encased by a casing 1 'which has a hexagonal contour, and z. B. can consist of plastic or a galvanic coating.
Although it is possible in principle, the tight spacing of the clamping elements with a hexagonal outline means that there is no need to fill in gaps between the individual clamping elements 1.
The clamping elements 1 are in this case apart from deviations due to manufacturing tolerance according to the closest possible packing.