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Die Erfindung bezieht sich auf einen Trägerkatalysator, welcher für den Einsatz bei der thermischen Behandlung von Kohlenwasserstoffen, insbesondere von Erdölfraktionen mit einem Destillationsintervall entsprechend demjenigen von Benzinen und von Naphta, mit Wasserstoff geeignet ist. Die Erfindung bezieht sich weiters auf ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Trägerkatalysators.
Unter einer thermischen Behandlung von Kohlenwasserstoffen in Anwesenheit von Wasserstoff ist im vorliegenden Zusammenhang jegliches Verfahren zu verstehen, bei welchem Hydrier-Dehydrier-, Isomersier-, Ringbildung-, Dehydroringbildungs- und Aromaiisierungsreaktionen ablaufen. Diese Reaktionen können, wie beispielsweise beim Hydroformieren von Naphtha gleichzeitig ablaufen, jedoch kann eine dieser Reaktionen, beispielsweise die Hydroisomerisation, je nach Eigenart der Kohlenwasserstoffe, Reaktionsbedingungen und Eigenart des Katalysators überwiegen.
Die katalytischen Verfahren zum thermischen Behandeln von Kohlenwasserstoffen in Anwesenheit von Wasserstoff sind in starker Entwicklung begriffen, da man einerseits in den Raffinerien über Benzin sehr hoher Oktanzahl verfügen muss, welches entweder unmittelbar oder aber im allgemeinen nach Vermischen mit einer Erdölfraktion verwendet wird, welche ein ähnliches Siedeintervall, jedoch eine sehr viel kleinere Oktanzahl als das zuzusetzende hochoktanige Benzin aufweist. Anderseits ist es erforderlich, in petrochemischen Anlagen aromatische Kohlenwasserstoffe zu erzeugen, da diese wichtige Ausgangsstoffe für die Kunststoffindustrie darstellen.
Die Verwendung der Metalle der Gruppe VIII des Periodischen Systems der Elemente, insbesondere des Platins, abgelagert auf einem sauren oder geringfügig sauren, feuerfesten, mineralischen Oxyd, als Katalysatoren für das thermische Behandeln von Kohlenwasserstoffen in Anwesenheit von Wasserstoff erfolgt in grossem Ausmass.
Auch ist es bekannt, zur Erhöhung der Oktanzahl des jeweiligen Produktes und der Ausbeute an Flüssigkeit, insbesondere an aromatischen Kohlenwasserstoffen, ohne jedoch den Platingehalt wesentlich erhöhen zu müssen, zwei oder drei Metalle enthaltende Katalysatoren einzusetzen, welche beispielsweise die folgenden Metalle enthalten.
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Mit derartigen Katalysatoren können zwar Kohlenwasserstoffe in der Regel mit hohem Umsetzungsgrad zu hoheroktanigen Kohlenwasserstoffen umgesetzt werden, jedoch lassen derartige Katalysatoren insoferne zu wünschen übrig, als sie es im Hinblick darauf, dass am Reaktorausgang stets Produkte gleichbleibender Oktanzahl austreten sollen und hiefür mit zunehmender Betriebsdauer des Katalysators die Reaktortemperatur erhöht werden muss und die Wirksamkeit dieser Katalysatoren relativ rasch abklingt, erforderlich machen, die Reaktortemperatur relativ rasch zu erhöhen, was zur Folge hat, dass die Reaktortemperatur bald auf einen Wert gebracht werden muss, bei welchem der Katalysator bereits thermisch geschädigt werden würde.
Dies gilt auch für die Platin und Iridium und ein Metall der Gruppen IIIA, IVA oder IVB des Periodischen Systems der Elemente enthaltenden Katalysatoren gemäss der FR-PS Nr. 2. 164. 986 und für die aus der FR-PS Nr. 2. 091. 114 bekanntgewordenen Katalysatoren, welche zumindest ein Metall der Gruppe VIII und zumindest ein weiteres Metall mit einer Elektronegativität zwischen 1,6 und 2, 0 enthalten.
Mit der Erfindung wird nun bezweckt, die Lebensdauer von Trägerkatalysatoren zum thermischen Umwandeln von Kohlenwasserstoffen zu erhöhen. Dieser Forderung genügt ein Trägerkatalysator, insbesondere für das Reformieren bzw. Aromatisieren von Kohlenwasserstoffen, welcher Chlor in einer Menge zwischen 0, 4 und 2, insbesondere zwischen 0, 5 und 1, 6 Gew.
-% (bezogen auf das Katalysatorgesamtgewicht), sowie freie oder gebundene Metalle und als Träger Tonerde mit sauren Stellen und einer spezifischen Oberfläche von mehr als 15 m2/g vorzugsweise zwischen 100 und 350 m2/g, und einem spezifischen Porenvolumen von mehr als 0, 1 em3/g enthält, und welcher gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, dass er a) einen Gehalt von 0,02 bis 2, vorzugsweise von 0, 10 bis 0,70 Gew.-% (bezogen auf das Katalysatorge- samtgewicht) an Platin, b) einen Gehalt von 0,02 bis 2, vorzugsweise von 0,02 bis 0,60 Gew.-% (bezogen auf das Katalysatorge- samtgewicht) an mindestens einem der Metalle Zirkon, Titan, Wolfram und c) einen Gehalt von 0,02 bis 2, vorzugsweise 0,05 bis 1, 00 Gew.-% (bezogen auf das Katalysatorgesamt- gewicht)
an Zinn aufweist und mit Wasserstoff reduziert und gegebenenfalls geschwefelt ist.
Fine vorteilhafte Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen eines erfindungsgemässen Trägerkatalysators, durch Imprägnieren des Trägers mit zumindest zwei, die abzulagernden Metalle enthaltenden Lösungen, ist gemäss der Erfindung dadurch gekennzeichnet, dass der Träger zuerst entweder mit mindestens einer, Zr, Ti, Sn oder W enthaltenden Lösung oder mit einer mindestens zwei dieser Metalle enthaltenden Lösung und dann mit einer Pt enthaltenden Lösung Imprägniert wird, wobei der Träger vor dem Ablagern
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von Platin mit einer Säure, insbesondere mit Salzsäure, behandelt wird und der imprägnierte Träger, vorzugsweise bei einer Temperatur von etwa 1000C, getrocknet, dann, vorzugsweise bei einer Temperatur oberhalb 500 C, kalziniert und anschliessend mit Wasserstoff reduziert wird,
worauf gegebenenfalls der Katalysator bei einer Temperatur von etwa 3700C geschwefelt wird.
Die Acidität bzw. der Säuregrad des Trägers kann vor oder zwischen den erwähnten Ablagerungen, wenn letztere nicht simultan erfolgen, modifiziert werden. Insbesondere kann man den Träger, auf dem Zirkon und/oder Titan und/oder Wolfram sowie Zinn abgelagert ist, mit einer Säure, beispielsweise Salzsäure, behandeln, bevor Platin abgelagert wird.
Es hat sich herausgestellt, dass In derjenigen Imprägnierlösung, welche Titan und/oder Zirkon und/oder Wolfram enthält, und auch in der zinnhaltigen Imprägnierlösung diese Elemente in unterschiedlichem Zustand vorliegen können, nämlich als Kationen mit einem Oxydationsgrad, welcher bei den jeweils vorliegen-
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kann mit dem Träger und/oder mit den darauf abgelagerten Elementen kombiniert bzw. verbunden sein.
Weiterhin wurde gefunden, dass die zeitliche Stabilität der katalytischen Eigenschaften des Katalysators beträchtlich verbessert werden kann, wenn der erfindungsgemässe Katalysator vor der Verwendung einer
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Diese Behandlung ist hinsichtlich des Einsatzes in industriellem Massstab sehr interessant, da dadurch die Verwendungsdauer des Katalysators verlängert wird, ohne dass er auf bekannte Art und Weise regeneriert werden müsste.
Die nachstehenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung. Dabei sind Katalysatorzusammensetzungen jeweils in Gewichtsprozenten (bezogen auf das Katalysatorgewicht) angegeben, wenn nichts anderes gesagt ist.
Die Beispiele beziehen sich auf das Hydroformieren von n-Heptan (Beispiel 1) bzw. das Aromatisieren von n-Hexan (Beispiel 2) bzw. das Aromatisieren von Erdölfraktionen, welche hauptsächlich Kohlenwasserstoffe mit 6 oder 7 C-Atomen aufweisen (Beispiel 3). Die erfindungsgemässen Katalysatoren sind aber nicht nur beim Hydroformieren von n-Heptan mit Erfolg einsetzbar, sondern auch beim Hydroformieren von Kohlenwasserstoffgemischen mit einer Siedetemperatur zwischen 35 und 2500C sowie einem Schwefelgehalt kleiner als 10 ppm, vorzugsweise kleiner als 1 ppm.
Desgleichen sind erfindungsgemäss Katalysatoren nicht auf das Aromatisieren von n-Hexan beschränkt, sondern Insbesondere auch beim Aromatisieren von Erdölfraktionen mit Erfolg einsetzbar, welche hauptsächlich aus Kohlenwasserstoffen mit 6 oder 7 C-Atomen bestehen, wie Beispiel 3 verdeutlicht.
Beispiel l : Aluminiumoxyd-bzw. Tonerdeextrudatteilchen mit einem mittleren Durchmesser von 1, 5 mm, einer spezifischen Oberfläche von 190 m2/g, einem Porenvolumen von 0, 51 cm3/g, einem mitt- leren Porendurchmesser von cm und einem mittels Röntgenfluoreszenzanalyse gemessenen Chlorgehalt von 0, 5% (bezogen auf das Aluminiumoxyd-bzw. Tonerdegewicht) wurden 4 h lang bei einer Temperatur von 600 C kalziniert, um als Träger für verschiedene Katalysatoren verwendet zu werden.
ZurHerstellung eines Vergleichskatalysators (TO) wurden 100 g teilchenförmiges Aluminiumoxyd-bzw.
Tonerdeextrudat in 250 cm3 einer 0, 1 n Salzsäure gegeben. Das Extrudat wurde dann mit einer umgewälzten
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355300C in einem Muffelofen kalziniert. Der so hergestellte Katalysator besitzt einen Platingehalt von 0, 35% und einen ChlorgEh alt von 1, 37%.
Zur Herstellung weiterer Vergleichskatalysatoren (Tl, T2, T3 und T4) wurden jeweils 100 g teilchenförmiges Aluminiumoxyd-bzw. Tonerdeextrudat in 125 cm3 einer Lösung gegeben, welche 10 cm3 analysenreine Salzsäure enthielt. Dem Ganzen wurden 125 cm3 einer zweiten Lösung zugegeben, welche ebenfalls 10 cm3 analysenreine Salzsäure und eine bestimmte Menge einer Verbindung desjenigen Metalls enthielt, welches abgelagert werden sollte, so dass sich jeweils der beim fertigen Katalysator gewünschte Metallgehalt ergab.
Die Aluminiumoxyd- bzw. Tonerdekörner wurden beispielsweise durch Zentrifugieren oder Schleudern entfeuchtet, bei einer Temperatur von etwa 1000C getrocknet und dann in einem Muffelofen bei einer Temperatur von 6000C kalziniert. Die Kalzinierungstemperatur soll vorzugsweise hoher als 5000C sein.
Dann folgte eine Behandlung mit 250 cm3 0, 1 n Salzsäure. Anschliessend wurden die Teilchen mit einer Hexaehlorplatinsäurelösung in Berührung gebracht, deren Platinanfangskonzentration derart ist, dass der fertige Katalysator stets etwa 0,35 Gew.-% Platin enthält.
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Nach einem Entfeuchten, beispielsweise durch Zentrifugieren, einem anschliessenden Trocknen bei einer Temperatur von 100 C und einem Kalzinieren bei einer Temperatur von 5300C In einem Muffelofen erhielt man die Vergleichszwecken dienenden Katalysatoren Tl, T2, T3 und T4, deren Zusammensetzung in der Tabelle I angegeben ist,
Ein Pt-Sn-Ti-Katalysator I, ein Pt-Sn-W-Katalysator II und ein Pt-Sn-Zr-Katalysator III, also erfindungsgemässe Katalysatoren, wurden analog wie die Katalysatoren Tl, T2 und T3 hergestellt, wobei lediglich insofern unterschiedlich verfahren wurde, als auch Zinn auf dem Träger abgelagert wurde, indem man zu der Titan, Zirkon und Wolfram enthaltenden Imprägnierlösung eine zinnhaltige Imprägnierlösung zumischte. Das Ablagern erfolgte in diesem Falle also simultan, Alle übrigen Vorgänge waren identisch.
In der nachstehenden Tabelle I ist die Zusammensetzung der so hergestellten erfindungsgemässen Katalysatoren I, II und m ebenfalls angegeben.
Tabelle I
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<tb>
<tb> Katalysator <SEP> Metallverbindung <SEP> % <SEP> Pt <SEP> % <SEP> Cl <SEP> % <SEP> Sn <SEP> % <SEP> Ti <SEP> % <SEP> W <SEP> % <SEP> Zr
<tb> in <SEP> der <SEP> l. <SEP> Im- <SEP>
<tb> prägnierlösung
<tb> TO <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 1, <SEP> 37 <SEP>
<tb> Tl <SEP> Titanoxalat <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 1, <SEP> 39 <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP>
<tb> ! <SEP> Titanoxalat <SEP> und
<tb> Zinnchlorür <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> 1, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 0, <SEP> 30 <SEP>
<tb> T2 <SEP> Ammoniumwolframat <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 1, <SEP> 05 <SEP> 0, <SEP> 28 <SEP>
<tb> n <SEP> Ammoniumwolframat <SEP> und
<tb> Zinnchlorür <SEP> 0, <SEP> 38 <SEP> 1, <SEP> 29 <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 0, <SEP> 27 <SEP>
<tb> T3 <SEP> Zirkonylnitrat <SEP> 0, <SEP> 35 <SEP> 0, <SEP> 98 <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP>
<tb> m <SEP> Zirkonylnitrat
<tb> und <SEP> Zinnchlorür <SEP> 0,
<SEP> 36 <SEP> 1, <SEP> 28 <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 0, <SEP> 18 <SEP>
<tb> T4 <SEP> Zinnchlorür <SEP> 0, <SEP> 37 <SEP> 0, <SEP> 86 <SEP> 0, <SEP> 21 <SEP>
<tb>
Es werden katalytische Versuche durchgeführt, wobei jeweils eine Katalysatormenge von 25 ml in einen Reaktor aus nichtrostendem Stahl gegeben wird, um 2 h lang einen Strom reinen und trockenen Wasserstoffs hinüberzuleiten, wobei die Temperatur desselben auf etwa 5000C und der Druck im Reaktor auf 7 bar gehalten wird. Dann wird die Temperatur auf etwa 5100C erhöht und n-Heptan als Charge zugeführt, u. zw. mit einem Durchsatz bzw. einer stündlichen Raumgeschwindigkeit von 2. Diese Geschwindigkeit gibt das Volumen normalen, flüssigen Heptans an, das stündlich auf die Volumeneinheit des Katalysators gelangt.
Das Verhältnis der Anzahl von Molen zugeführten Wasserstoffs zur Anzahl von Molen zugeführten n-Heptans liegt bei 5.
Untersuchungen des Reaktorausflusses ermöglichen es, einerseits durch einfaches Wiegen die flüssige Ausbeute festzustellen, anderseits die äquivalente Oktanzahl der Flüssigkeit, indem man den Ergebnissen der chromatographischen Flüssigkeitsanalysen die Zahlen des ASTM-Gemisehes zuordnet, welche in Tabellen bzw. graphischen Darstellungen vorliegen.
Die Versuche werden mit fester Oktanzahl durchgeführt, indem man bei einem Oktanzahlabfall die Reaktortemperatur erhöht, um wieder zur ursprünglich gewählten Oktanzahl zu gelangen. Die Variation der Temperatur in Abhängigkeit von der Zeit kann sehr genau einer Geraden angenähert werden, deren Steigung man misst, Je geringer die Steigung dieser Geraden ist, desto besser ist der Katalysator, da die Temperatur im Laufe der Zeit nur sehr wenig verändert werden muss, um die gewünschte Oktanzahl zu erzielen. Deswegen wird auch die Einsatzgrenztemperatur langsamer erreicht, und ist die Dauer des Einsatz- oder Ver-
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wendungszyklus verlängert, was einen beträchtlichen Vorteil bei der industriellen Anwendung vermittelt.
In der folgenden Tabelle II sind die Ergebnisse derjenigen Versuche aufgeführt, welche mit den Katalysatoren der in Tabelle I angegebenen Zusammensetzung für drei unterschiedliche, ursprünglich gewählte Oktanzahlen erzielt worden sind.
Tabelle II
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<tb>
<tb> Anfangstem- <SEP> Steigung <SEP> der
<tb> Katalysator <SEP> Gewählte <SEP> peraturT <SEP> Geraden <SEP> T <SEP> = <SEP> f <SEP> Mittlere <SEP>
<tb> Oktanzahl <SEP> Ausbeute
<tb> ( C) <SEP> (Zeit)
<tb> T0 <SEP> 98 <SEP> 495 <SEP> 0,333 <SEP> 55,7
<tb> 103 <SEP> 499 <SEP> 0, <SEP> 343 <SEP> 61, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 108 <SEP> 507 <SEP> 0, <SEP> 310 <SEP> 55, <SEP> 8 <SEP>
<tb> T1 <SEP> 98 <SEP> 505 <SEP> 0, <SEP> 175 <SEP> 60, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 103 <SEP> 505 <SEP> 0, <SEP> 145 <SEP> 60, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 108 <SEP> 507 <SEP> 0, <SEP> 224 <SEP> 58, <SEP> 8 <SEP>
<tb> I <SEP> 98 <SEP> 502 <SEP> 0, <SEP> 071 <SEP> 63, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 103 <SEP> 504 <SEP> 0, <SEP> 155 <SEP> 63, <SEP> 15 <SEP>
<tb> 108 <SEP> 514 <SEP> 0, <SEP> 133 <SEP> 62, <SEP> 0 <SEP>
<tb> T2 <SEP> 98 <SEP> 507 <SEP> 0, <SEP> 125 <SEP> 57,
<SEP> 8 <SEP>
<tb> 103 <SEP> 506 <SEP> 0, <SEP> 083 <SEP> 58, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 108 <SEP> 507 <SEP> 0, <SEP> 252 <SEP> 56, <SEP> 7 <SEP>
<tb> n <SEP> 98 <SEP> 504 <SEP> 0, <SEP> 075 <SEP> 59, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 103 <SEP> 509 <SEP> 0, <SEP> 116 <SEP> 63, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 108 <SEP> 520 <SEP> 0, <SEP> 150 <SEP> 59, <SEP> 0 <SEP>
<tb> T3 <SEP> 98 <SEP> 504 <SEP> 0, <SEP> 087 <SEP> 61, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 103 <SEP> 506 <SEP> 0, <SEP> 138 <SEP> 61, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 108 <SEP> 512 <SEP> 0, <SEP> 264 <SEP> 53, <SEP> 4 <SEP>
<tb> in <SEP> 98 <SEP> 500 <SEP> 0, <SEP> 055 <SEP> 62, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 103 <SEP> 507 <SEP> 0, <SEP> 058 <SEP> 59, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 108 <SEP> 510 <SEP> 0, <SEP> 127 <SEP> 58, <SEP> 5 <SEP>
<tb> T4 <SEP> 98 <SEP> 503 <SEP> 0, <SEP> 134 <SEP> 61, <SEP> 35 <SEP>
<tb> 103 <SEP> 513 <SEP> 0, <SEP> 164 <SEP> 61, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 108 <SEP> 515 <SEP> 0,
<SEP> 205 <SEP> 60, <SEP> 05 <SEP>
<tb>
Aus Tabelle II ergibt sich, dass die Trimetallkatalysatoren I, n und m insgesamt besser als die Bimetallkatalysatoren Tl, T2, T3 und T4 sowie der Monometallkatalysator TO sind. Insbesondere zeigt sich, dass sie stabiler sind, u. zw. bei in den meisten Fällen mindestens äquivalenten mittleren Ausbeuten.
Beispiel 2 : Es werden drei erfindungsgemässe Katalysatoren hergestellt, welche Platin, Zinn und Zirkon bzw. Wolfram bzw. Titan enthalten, durch eine der im Beispiel 1 erläuterten Imprägnierung ähnliche Imprägnierung abgelagert auf Aluminiumoxyd bzw. Tonerde, welcher Träger Identisch mit demjenigen nach Beispiel 1 ist.
Man erhält einen Katalysator IV mit 0, 36% Platin, 0, 20% Zinn, 0, 20% Zirkon und 1, 13% Chlor, einen Katalysator V mit 0, 37% Platin, 0, 20% Zinn, 0, 13% Titan und 1, 19% Chlor sowie einen Katalysator VI mit 0, 36% Platin, 0, 19% Zinn, 0, 23% Wolfram und 1, 26% Chlor.
Mit diesen drei Katalysatoren werden bei Atmosphärendruck und einer Temperatur von 5200C mit n-Hexan, welches sich durch Aromatisierung in Benzol umwandelt, und mit Wasserstoff Versuche durchgeführt. Wasserstoff und n-Hexan werden im Verhältnis 15,9 zugeführt.
Es zeigt sich, dass mit den drei Katalysatoren IV, V und VI jeweils eine praktisch vollständige Umwandlung erzielt wird, wobei die Benzol-Selektivität bei 60,8 bzw. 68,4 bzw. 64,6 liegt.
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Es ergibt sich also, dass die erfindungsgemässen Katalysatoren auch bei der Aromatisierung eine ausgezeichnete katalytische Wirksamkeit zeigen, einer besonderen chemischen Reaktion, welche gleichfalls beim Reformieren stattfindet, wie oben erwähnt.
Beispiel 3 : Ein erfindungsgemässer Katalysator wird bei einem Aromatisierungsverfahren verwendet, welches unter Druck durchgeführt wird. Der Katalysator enthält 0, 35% Platin, 0, 21% Zinn, 0, 16% Zirkon und 0, 84% Chlor. Das Platin ist mittels einer Hexachlorplatinsäurelösung abgelagert, das Zinn mittels einer Zinnehlorürlösung, und das Zirkon mittels einer Zirkonylnitratlösung.
Der so hergestellte Katalysator wird zur Aromatisierung einer Charge A und einer Charge B verwendet, deren Zusammensetzungen in der folgenden Tabelle III angegeben sind.
Tabelle III
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<tb>
<tb> Bestandteile <SEP> Charge <SEP> A <SEP> (Gew.-%) <SEP> Charge <SEP> B <SEP> (Gew.-%)
<tb> Iso-Hexan <SEP> 22,0 <SEP> 19,85
<tb> n-Hexan <SEP> 27, <SEP> 8 <SEP> 25, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Iso-Heptan
<tb> n-Heptan
<tb> Methyl-Cyclopentan <SEP> 23,8 <SEP> 28,3
<tb> Cyclohexan <SEP> 16, <SEP> 1 <SEP> 16,65
<tb> Benzol <SEP> 10,3 <SEP> 10,8
<tb> Paraffin <SEP> (P) <SEP> 49,8 <SEP> 44,85
<tb> Naphtene <SEP> (N) <SEP> 39,9 <SEP> 45, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Aromate <SEP> (A) <SEP> 10, <SEP> 3 <SEP> 10, <SEP> 8 <SEP>
<tb>
Die Aromatisierungsreaktion wird so durchgeführt, wie die in Beispiel 1 erläuterten Hydroformierungs- versuche, u. zw.
bei einem Druck von 10 bar, einer Temperatur von 520 C, einem Wasserstoff/Kohlenwasserstoff-Mol-Verhältnis = 5 und einem Durchsatz bzw. einer stündlichen Raumgeschwindigkeit von 2.
Folgende Ergebnisse sind festzustellen. Bei der Charge A ergibt sich eine Umwandlung der Paraffine und der Naphtene von 94, 1% sowie eine Selektivität bezüglich Aromaten von 45, 8%. Bei der Charge B liegt Umwandlung von Paraffinen und Naphtenen bei 92, 4%, die Selektivität bezüglich Aromaten bei 53,8%.
Dieser unterDruck durchgeführte Versuch bestätigt also, dass die erfindungsgemässen Katalysatoren sehr gute Aromatisierungskatalysatoren darstellen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Trägerkatalysator, insbesondere für das Reformieren bzw. Aromatisieren von Kohlenwasserstoffen, welcher Chlor in einer Menge zwischen 0, 4 und 2, insbesondere zwischen 0, 5 und 1, 6 Gew.-% (bezogen auf das Katalysatorgesamtgewicht), sowie freie oder gebundene Metalle und als Träger Tonerde mit sauren Stellen und einer spezifischen Oberfläche von mehr als 15 m2 jg, vorzugsweise zwischen 100 und 350 m2jg, und einem spezifischen Porenvolumen von mehr als 0, 1 cm3/g enthält, dadurch gekennzeichnet, dass er a) einen Gehalt von 0,02 bis 2, vorzugsweise von 0, 10 bis 0,70 Gew.-% (bezogen auf das Katalysatorge- samtgewicht) an Platin, b) einen Gehalt von 0,02 bis 2, vorzugsweise von 0,02 bis 0,
60 Gew.-% (bezogen auf das Katalysatorge- samtgewicht) an mindestens einem der Metalle Zirkon, Titan, Wolfram und c) einen Gehalt von 0, 02 bis 2, vorzugsweise von 0, 05 bis 1, 00 Gew.-% (bezogen auf das Katalysatorge- samtgewicht) an Zinn aufweist und mit Wasserstoff reduziert und gegebenenfalls geschwefelt ist.