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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung giessharzgekapselter Relais mit ein oder mehreren
Schutzgaskontakten, wobei das gesamte Relaissystem, bestehend aus ein oder mehreren Schutzgaskontakten und dazugehörendem Triebsystem, in einem Giessharzformstoff vollständig oder teilweise, mit verlorener Giessform oder ohne Giessform eingebettet ist.
Es ist bekannt, dass Schutzgaskontaktrelais aus einem oder mehreren Schutzgaskontakten und einem
Triebsystem bestehen. Die nach aussen führenden Anschlussstifte für Triebsystem und Schutzgaskontakte müssen dabei so im Relais fixiert sein, dass sie bei mechanischer Beanspruchung ihre Lage nicht ändern. Es ist weiterhin bekannt, dass bei Schutzgaskontaktrelais Trieb- und Kontaktsystem (Relaissystem) in ein Giessharz eingebettet werden, wobei zur Fixierung der Anschlussstifte folgende Möglichkeiten genutzt werden : Entweder ist ein
Spulenkörper so konstruiert, dass an diesem die Anschlussstifte befestigt werden, oder die Anschlussstifte werden, z. B. bei Verwendung von körperlosen Wicklungen in dafür vorgesehenen Bohrungen oder Aussparungen einer
Grundplatte, auf der sich das gesamte Relaissystem befindet, angeordnet.
Bei der zuletzt genannten Variante sitzen die Anschlussstifte entweder im Presssitz in den Bohrungen oder Aussparungen der Grundplatte, oder sie sind bei Verwendung von Leiterplattenmaterial für die Grundplatte an dieser durch Löten fixiert.
Wird der Spulenkörper so ausgeführt, dass er gleichzeitig zur Halterung der Anschlussstifte dient, entsteht eine Konstruktion, die nur mit hohem Aufwand an komplizierten Werkzeugen und Vorrichtungen realisierbar ist.
Ein weiterer Nachteil ergibt sich insbesondere bei sehr kleinen Bauformen der Schutzgaskontaktrelais, bei denen die Anschlussstifte in einem bestimmten minimalen Rasterabstand aus den Relais herausgeführt werden müssen, so dass die Konstruktion des Spulenkörpers bei vorgegebenem notwendigen Wickelraum eine zu grosse Bauhöhe des Relais bedingt. Bei Verwendung einer Grundplatte zur Fixierung der Relaisanschlussstifte, welche als zusätzlicher Teil eine Verteuerung des Relais bewirken, kann ebenfalls die zur Verfügung stehende Bauhöhe nicht optimal für den Spulenwickelraum genutzt werden.
Beide angegebenen Konstruktionen sind mit Nachteilen behaftet, da sie zur Halterung der Anschlussstifte nur während des Aushärteprozesses des Giessharzes dienen ; nach dem Aushärten reicht die Haftkraft des Giessharzes an den Stiften zu deren Fixierung aus. Weiters ist ein
Schutzrohrkontaktrelais mit magnetischer Rückführung bekannt, wobei als magnetische Verbindung zwischen der Rückführung und den feststehenden Kontaktfederenden der Schutzrohrkontakte ein Block aus elektrisch isolierender Vergussmasse mit magnetischer Leitfähigkeit vorgesehen ist, in welche die Kontaktfederenden eingegossen sind.
Durch diese Ausführungsform sollen optimale magnetische Eigenschaften hinsichtlich des magnetischen Kreises realisiert werden und dieser Vorschlag beschränkt sich auf die Modifikation konventioneller ("elektrisch isolierender") Vergussmasse im Hinblick auf Vergussmasse "mit magnetischer Leitfähigkeit".
Die magnetischen Rückführungen müssen also auf Ungenauigkeiten der Lage der feststehenden Kontaktfederenden Rücksicht nehmen und dürfen auf diese keinerlei Druck ausüben, da ein solcher sehr leicht zu Beschädigungen des Glasrohres führt. Ein auf die Kontaktfederenden ausgeübter Druck kann nur zu Beschädigungen des Glasrohres führen, wenn der Schutzrohrkontakt (und damit die Kontaktfederenden) in ihrer Lage fixiert sind. Es wird im weiteren beschrieben, wie diese Beschädigung durch spannungsfreies Vergiessen mit einem magnetisch leitenden Giessharz, welches an Stelle einer konventionellen Rückführung verwendet wird, vermieden wird.
Die Tatsache der Fixierung der Schutzrohrkontakte einschliesslich ihrer Kontaktfederenden macht überhaupt erst die Notwendigkeit des bekannten Vorschlages deutlich, da ohne ihn (magnetische Rückführung durch magnetisch leitfähiges Giessharz) ein spannungsfreier Einbau der magnetischen Rückführung nicht möglich wäre. Aus den bekannten Darstellungen ergibt sich eindeutig, dass bei nicht vergossenem (offenem) Relais die Schutzrohrkontakte relaisintern, d. h. im Relais in ihrer Lage gehalten werden, das bedeutet, mit dem Triebsystem und den Wirkverbindungen mechanisch befestigt sind. Hiebei ist eine Zuordnung der magnetischen Rückführung (z. B. Flussleitblech) nur unter Beibehaltung eines isolierenden Mindestabstandes zu den Kontaktfedern (jedoch mindestens zu einem Kontaktfederende) möglich.
An vorher mechanisch im Relaissystem befestigte (feststehende) Schutzrohrkontakte und demzufolge natürlich auch deren Kontaktfederenden (da diese ja fest mit dem Glaskörper verbunden sind) wird nach dem bekannten Vorschlag die magnetische Rückführung in Form der modifizierten Vergussmasse an die Kontaktfederenden so herangeführt, d. h. bis zur direkten Berührung gewissermassen verlängert, dass sowohl während des Vergusses als auch während des Aushärtens und im ausgehärteten Zustand die Schutzrohrkontakte einschliesslich der Kontaktfederenden-wie vor dem Verguss - in einem spannungslosen Zustand verbleiben. Die Anschlussstifte sind starr mit dem Spulenkörper verbunden.
Damit wird ausgesagt, dass die Anschlussenden in einer nicht näher erläuterten Art und Weise starr mit der Erregerwicklung verbunden sind ; denn ohne eine solche starre Verbindung wäre es nicht möglich, die Erregerwicklung mittels der Anschlussenden im ausgehärteten Zustand zu haltern.
Schliesslich wurde auch bereits eine Schaltungseinheit mit Schutzrohrankerkontakten zur Verwendung in Ruhe-oder Haftrelais mit zu den Schutzrohren parallel angeordnetem Dauermagnet vorgeschlagen, der mit den Schutzrohrankerkontakten zu einer auswechselbaren Baueinheit zusammengefasst ist, wobei der oder die Schutzrohrankerkontakte mit dem ein konstantes Magnetfeld erzeugenden Dauermagnet unter Wahrung eines geringen aber bestimmten Abstandes der einzelnen Bauelemente untereinander in einem Giessharzblock eingeschlossen sind, die beiderseitigen Anschlussenden des oder der Schutzrohrankerkontakte aus dem fertigen
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The invention relates to a method for manufacturing cast resin-encapsulated relays with one or more relays
Protective gas contacts, the entire relay system, consisting of one or more protective gas contacts and the associated drive system, being completely or partially embedded in a casting resin molding material, with a lost mold or without a mold.
It is known that protective gas contact relays consist of one or more protective gas contacts and one
Drive system exist. The connection pins for the drive system and inert gas contacts that lead to the outside must be fixed in the relay in such a way that they do not change their position under mechanical stress. It is also known that in inert gas contact relays the drive and contact system (relay system) are embedded in a cast resin, the following possibilities being used to fix the connecting pins: Either is
The bobbin is designed in such a way that the connector pins are attached to it, or the connector pins are attached, e.g. B. when using disembodied windings in holes or recesses provided for this purpose
Base plate on which the entire relay system is located.
In the case of the last-mentioned variant, the connection pins either sit in a press fit in the bores or recesses in the base plate, or if circuit board material is used for the base plate, they are fixed to the base plate by soldering.
If the coil body is designed in such a way that it also serves to hold the connection pins, a construction is created that can only be implemented with a great deal of complex tools and devices.
Another disadvantage arises in particular with very small designs of the inert gas contact relays, in which the connecting pins have to be led out of the relay at a certain minimum grid spacing, so that the construction of the coil body with the given necessary winding space causes the relay to be too high. If a base plate is used to fix the relay connection pins, which, as an additional part, make the relay more expensive, the overall height available cannot be used optimally for the coil winding space.
Both specified constructions have disadvantages since they only serve to hold the connection pins during the curing process of the casting resin; After curing, the adhesive force of the casting resin on the pins is sufficient to fix them. Furthermore is a
Protective tube contact relay with magnetic return known, with a block of electrically insulating potting compound with magnetic conductivity being provided as a magnetic connection between the return and the fixed contact spring ends of the protective tube contacts, in which the contact spring ends are cast.
This embodiment is intended to achieve optimal magnetic properties with regard to the magnetic circuit and this proposal is limited to the modification of conventional (“electrically insulating”) potting compound with regard to potting compound “with magnetic conductivity”.
The magnetic feedback must therefore take into account inaccuracies in the position of the fixed contact spring ends and must not exert any pressure on them, since this can very easily damage the glass tube. Pressure exerted on the contact spring ends can only damage the glass tube if the protective tube contact (and thus the contact spring ends) are fixed in their position. It is further described how this damage is avoided by stress-free casting with a magnetically conductive casting resin, which is used instead of a conventional return.
The fact of fixing the protective tube contacts including their contact spring ends makes the need for the known proposal clear in the first place, since without it (magnetic return through magnetically conductive casting resin) stress-free installation of the magnetic return would not be possible. The known representations clearly show that when the relay is not encapsulated (open), the protective tube contacts are internal to the relay, i. H. are held in their position in the relay, that is, are mechanically attached to the drive system and the operative connections. An assignment of the magnetic return (e.g. flux guide plate) is only possible while maintaining a minimum insulating distance from the contact springs (but at least to one end of the contact spring).
According to the known proposal, the magnetic return in the form of the modified potting compound to the contact spring ends is brought up to the contact spring ends on (fixed) protective tube contacts previously mechanically fastened in the relay system and consequently also their contact spring ends (since these are firmly connected to the glass body). H. to a certain extent extended up to direct contact, so that the protective tube contacts including the contact spring ends - as before the encapsulation - remain in a tension-free state both during the encapsulation and during the hardening and in the hardened state. The connection pins are rigidly connected to the coil body.
This means that the connection ends are rigidly connected to the excitation winding in a manner not explained in detail; because without such a rigid connection it would not be possible to hold the field winding in the hardened state by means of the connection ends.
Finally, a circuit unit with protective tube armature contacts for use in idle or latching relays with a permanent magnet arranged parallel to the protective tubes has also been proposed, which is combined with the protective tube armature contacts to form an exchangeable unit, the protective tube armature contact or contacts with the permanent magnet generating a constant magnetic field while maintaining a small but certain distance between the individual components are enclosed in a cast resin block, the connection ends of the protective tube anchor contact (s) from the finished product
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