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Verfahren zur Herstellung sehr dünner Fäden oder Drähte
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erläutert.
Es zeigen : Fig. 1 den Querschnitt eines Metalldrahtes, aus dem mit Hilfe des erfindungsgemässen
Verfahrens ein Faden hergestellt werden kann ; Fig. 2 den Querschnitt eines Drahtes, der zunächst mit einer koaxialen Umhüllung umgeben wird ; Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer Vielzahl von um- i hüllten Drähten, die in einem nachfolgenden Verfahrensschritt mit einer zylindrischen Ummantelung versehen werden, wobei die Ummantelung teilweise entfernt ist, um den unteren Teil der umhüllten
Drähte zu zeigen ; Fig. 4 einen verkleinerten Längsschnitt einer Verdichtungsvorrichtung, wobei ein Satz umhüllter Drähte in der zylindrischen Ummantelung zu einem zusammengepressten Strang verdich- tet wird ;
Fig. 5 einen verkleinerten Längsschnitt einer andern Verdichtungsvorrichtung, wobei ein an- I deresVerfahrenzur Verringerung des Querschnitts des Satzes unter Ausbildung eines zusammengepressten
Stranges angewendet wird; Fig. 6 eine Draufsicht auf eine Vielzahl von umhüllten Drähten in einer modifizierten Ummantelung mit hexagonalem innerem Querschnitt, der durch Einführen von Sektoren bildenden Formteilen gebildet ist ; Fig. 7 eine Draufsicht auf eine modifizierte Anordnung der umhüll- ten Elemente in einer zylindrischen Ummantelung mit zwischen die umhüllten Elemente zur wirksamen ;
Verringerung der Hohlr äume eingebrachten Einlagen : Fig. 8 in einem auseinandergezogenen Längsschnitt die Anordnung der Ummantelung vor der Einführung der umhüllten Drähte und Auflage der Abschluss- kappe auf das obere offene Ende der Ummantelung ; Fig. 9 in einem Längsschnitt die Anordnung der um- hüllten Drähte in der Ummantelung mit auf das offene Ende der Ummantelung aufgesetzter Abschluss- kappe ; Fig. 10 in einem Längsschnitt die durch Evakuierung und Abdichtung der ummantelten, umhüllten Drähte gebildete erste Form des Stranges ; Fig. 11 eine schematische Teilansicht des Stranges wäh- rend des anschliessenden Heissextrudierens ;
Fig. 12 eine schematische Ansicht des extrudierten Stranges mit geeigneten Schneidevorrichtungen, durch welche die gegenüberliegenden Enden des Bündels abge- schnitten werden, Fig. 13 in einer schematischen Ansicht das Zerschneiden des extrudierten Stranges in mehrere kleine Teilstücke ; Fig. 14 eine Ansicht eines kürzeren Teilstückes, das an seinen beiden Enden mit wieder aufgesetzten Abschlusskappen versehen ist : Fig. 15 eine Teil-Seitenansicht eines kurzen
Teilstückes, das zur Verringerung seines Querschnitts weiter heiss extrudiert wird ; Fig. 16 eine Seitenan- sicht des ursprünglichen Stranges, dessen Querschnitt entweder anstatt durch Heissextrudieren oder nach dem Heissextrudieren, wie es in Fig. 11 dargestellt ist. durch Heisswalzen verringert wird ;
Fig. 17 in einem schematischen Teil-Längsschnitt das anschliessende Kaltziehen des heiss verformten Stranges ;
Fig. 18 einen Längsquerschnitt eines Behälters, in den der nach Fig. 17 gezogene Strang zur Entfernung des Umhüllungs- und Ummantelungsmaterials von dem Strang durch Einwirkung einer geeigneten Flüs- sigkeit eingebracht wird ; Fig. 19 das nach der Erfindung hergestellte, aus Fäden bestehende Tau ; Fig. 20 den Querschnitt eines metallischen, röhrenförmigen hohlen Elements, aus dem erfindungsgemäss ein hohler Faden geformt wird, wobei in der ersten Stufe des Verfahrens in das hohle Element ein Füllstoff eingebracht wird : Fig. 21 den Querschnitt des gefüllten hohlen Elements, das in einem zweiten Verfah- rensschrittmiteiner röhrenförmigen Umhüllung umgeben wird :
Fig. 22 den Querschnitt dieses Elements, das in einem dritten Verfahrensschritt zu einem dichten Satz, bestehend aus Füllstoff, hohlem Element und Umhüllung, zusammengepresst wird : Fig. 23 eine perspektivische Draufsicht auf die in eine zylin- drische Ummantelung eingebrachten, gefüllten und umhüllten Elemente vor den anschliessenden Ver- fahrensschr1tten des Verdichtens, der Heissverformung und des Ziehens, die in den Fig. 7 bis 17 darge- stellt sind, Fig. 24 eine vergrösserte perspektivische Teilansicht eines hohlen Fadens, der nach dem
Verfahren hergestellt ist.'
In einer beispielsweisen Ausführungsform der Erfindung wird ein in Fig.
19 dargestelltes, aus Fäden zusammengesetztes Tau nach einem Verfahren hergestellt, bei dem eine Vielzahl von länglichen Ele- menten oder Drähten-12-zu Bündeln aus nebeneinanderliegenden Elementen zusammengefasst und der Querschnitt dieses Bündels durch radiale oder quer verlaufende Verjüngung der Drähte verringert wird, wodurch die entstehenden Fäden bei grosser Länge einen überaus kleinen Querschnitt erhalten. An- derseits umfasst die Erfindung auch die Herstellung von hohlen Fladen-13-, wie sie in Fig. 24 darge- stellt sind, wobei das ursprüngliche längliche Element bei diesem Verfahren aus einem röhrenförmigen hohlen Element-14-besteht, wie es in Fig. 20 dargestellt ist.
Im allgemeinen umfasst die Erfindung die Verjüngung der gebildeten Drähte oder der röhrenförmigen hohlen Elemente durch eine vorangehende Formgebung der gebündelten Drähte oder Elemente zu einem
Strang und anschliessende Verjüngung des Stranges durch allmähliche Heissverformung und darauffolgendes Ziehen. Die Verjüngung durch Heissverformung erfolgt durch Heissextrudieren oder durch Heisswalzen des Stranges, das Ziehen durch mehrmalige Ziehvorgänge mit dazwischengeschalteten Anlassvorgängen.
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Aus den Fig. 1 und 2 ist zu entnehmen, dass der Draht --12- zuerst in eine geeignete Umhül- lung--15-eingeschlossen wird, die aus einem Material besteht, dessen physikalische Eigenschaften von denen des Drahtes --12- verschieden sind, wodurch eine Abtrennung des Umhüllungsmaterials von den entstehenden Fäden möglich ist, falls dies erwünscht ist. Wie Fig. 2 zeigt, ist der ursprüngliche innere Durchmesser der Umhüllung etwas grösser als der äussere Durchmesser des Drahtes-12-, wo- durch die Einführung des Drahtes in die Umhüllung erleichtert wird.
Die lose umhüllten Drähte werden in einen Schutzmantel oder in eine Ummantelung-16-eingebracht, die am Boden mit einer Ab- schlusskappe oder einer kegelstumpfförmigen Platte versehen wird, wobei, wie Fig. 3 zeigt, die um- hüllten Drähte in paralleler Lagerung aufrecht nebeneinander stehen.
Um eine gleichmässige Verjüngung der Drähte in einem anschliessenden, der Querschnittsvermin- derung dienenden Verfahrensschritt zu erzielen, werden die umhüllten Drähte in der Ummantelung-16-durch geeignete Verdichtung dieses Satzes in eine dichte Packung gebracht. Eine Möglichkeit zur Erzielung dieser Verdichtung ist In Fig. 4 dargestellt, bei der der Satz in eine Presse-18- eingebracht wird, die ein Futter-18a-besitzt, das aus einem zylindrischen Hohlraum besteht, der sich der zylindrischen Ummantelung-16-eng anpasst.
Das untere Ende des Hohlraumes Ist durch eine Abschlussplatte --18b-- blind verschlossen und die Führung-18a-und die Abschlussplatte-18b- werden von einem geeigneten Amboss -18c- getragen. Durch einen Pressstempel-18d- wird auf das obere Ende des Satzes ein Druck ausgeübt, wodurch der Satz in axialer Richtung verkürzt und radial oder seitlich verdichtet wird. Derartige Pressen sind in Fachkreisen allgemein bekannt, so dass eine weitere Beschreibung nicht erforderlich ist.
In Fig. 5 ist eine andere Methode zur Erreichung der gewünschten Verdichtung des Satzes dargestellt, bei der die Verdichtung durch einen Extruder-118-erzielt wird. Im Extruder-118-befindet sich die Extruderform --118a--, durch welche der Satz in der Längsrichtung mit Hilfe des Elements --118b--, das einen entsprechenden Druck auf den Satz ausübt, gepresst wird. Durch die Form-118a- wird nur eine geringe Verdichtung des Satzes bewirkt, so dass bei diesem Schritt nur das Verschwinden der Hohlräume aus dem Satz erreicht wird.
InFig. 6 ist ein Verfahren dargestellt, bei dem die Verdichtung des Satzes erleichtert ist. Genauer gesagt, wird die innere Gestalt der Ummantelung --16-- durch Einbringung mehrerer Einlagestücke-19-, die eine sich durch Sehnenschnitt ergebende Form besitzen, derart umgewandelt, dass sie einen hexagonalen Querschnitt aufweist.
Fig. 7 zeigt eine weitere Methode zur Erleichterung der Verdichtung des Satzes. Genauer gesagt, zeigt Fig. 7 die in die Ummantelung -16- eingebrachten umhüllten Drähte-12-, wobei zwischen diese Drähte eine Vielzahl von Einlagen oder ein geeignetes feinteiliges Material, wie z. B. ein Me- tallpulver-21-, eingebracht ist. Daher erfordern die in den Fig. 6 und 7 gezeigten Anordnungen eine geringere Verdichtung des Satzes zur Erzielung des gepressten Stranges mittels der in den Fig. 4 und 5 gezeigten Methoden.
Vor den oben beschriebenen Verdichtungsvorgängen werden die umhüllten Drähte-12-in der Ummantelung -16-- durch die Abschlusskappe --23--, die auf das obere offene Ende -24- der Um- mantelung --16-- aufgesetzt wird, abdichtend eingeschlossen. Wie Fig. 8 zeigt, besteht die Abschlusskappe im allgemeinen aus einer zylindrischen, mit einer Ausnehmung --23a-- versehenen Scheibe, die sich in das obere Ende der Ummantelung der gesamten einschliessenden Ummantelungsanordnung einfügt. Die Abschlusskappe --23-- ist noch mit einem Rohr --26-- zur Evakuierung versehen, das durch eine
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diez. B. durch eine Verschweissung --23c-, fest verbunden.
Durch das Evakulerungsrohr --26-- wird während des Verschweissens der Endkappe mit dem Ummantelungsende-24-das Innere der Ummantelung gespült. Nach erfolgter Aufbringung der Abschlusskappe auf die Ummantelung wird mittels einer geeigneten Vorrichtung (nicht dargestellt) zur fast vollständigen Entfernung des Gases aus dem Inneren der Ummantelung Vakuum an das Rohr -26- angelegt.
Wenn das gewünschte Vakuum in der Ummantelung -16- erreicht ist, wird das Rohr-26-ab-
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-12- inDas so entstandene ummantelte Bündel bildet den Strang-31-, der sodann dem Heissverformungsprozess unterworfen wird, um in einem oder mehreren Schritten dessen Querschnitt zu verringern. Wie in Fig. 11 gezeigt ist, wird die Verringerung des Querschnitts des Stranges-31-durch Heissextrudieren, bei dem der Strang mittels einer geeigneten Pressvorrichtung --33- durch geheizte Extrudierfor- men-32- gedrückt wird, erreicht. Es ist wünschenswert, den Strang-31-auf eine vorher bestimmte, geeignete Temperatur vorzuheizen und in geeigneter Weise zu schmieren, um den Extrudiervorgang zu erleichtern.
Die Geschwindigkeit und der Druck beim Extrudieren werden im voraus bestimmt, um eine optimale Verjüngung des Stranges in Übereinstimmung mit der Art der eingesetzten Materialien zu erzielen. Für den Fall, dass ein zweiter Extrudiervorgang erforderlich ist, werden die gegenüberliegenden Enden-34-des verjüngten Stranges-35-mit geeigneten Schneidevorrichtungen --36-- abgeschnitten. Alle ungleichmässig extrudierten Endstücke des Stranges, die durch Beobachtung festgestellt
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mehrere Stücke geringerer Länge -37- zerschnitten. Auf jedes der Strangstücke-37-werden, wie in Fig. 14 gezeigt, eine kegelstumpfförmige Platte -39-- und eine Endplatte-40-aufgeschweisst.
Die kurzen Strangstücke-37-werden erneut erhitzt und zur weiteren Verringerung des Querschnitts durch eine erhitzte Extrudierform geschickt, um schliesslich das endgültig geformte Strangstück -42- zu erhalten.
Wie bereits vorher kurz beschrieben, kann die Heissverformung des Stranges-31-statt durch Extrudieren auch durch Heisswalzen bewirkt werden. Wie in Fig. 16 gezeigt, wird der Strang-31-in geeigneter Weise erhitzt und durch entsprechende Walzen -43- hindurchgeführt. Die Walzen-43sind so angeordnet, dass eine Verjüngung durch Heissverformung des Stranges erfolgt, wobei im wesentlichen der kreisförmige Querschnitt der Elemente In dem Strang erhalten bleibt.
Anschliessend an die oben beschriebene Heissverformung werden die resultierenden geformten Strang- stücke -42- mit einer üblichen Ziehvorrichtung --45-- durch einen entsprechenden Ziehstein -44- gezogen. Durch schrittweises Ziehen durch immer enger werdende Ziehsteine-44-wird der Querschnitt des Stranges immer weiter verringert, bis der gewünschte kleine Querschnitt der Fäden erreicht ist. In Übereinstimmung mit den Erfordernissen des Metalls, aus dem die Fäden geformt werden, kann zwischen den einzelnen schrittweisen Ziehvorgängen angelassen werden. Das Kaltziehen des Stranges kann in geeigneter Weise so geleitet werden, dass eine Textur in den Fäden erzielt und durch eine Härtungsbearbeitung den Fäden verbesserte mechanische Eigenschaften verliehen werden.
Wenn heiss gewalzt wird, kann, wenn die durch das Kaltziehen erzielbaren physikalischen Eigenschaften nicht gefordert werden, auf das abschliessende Kaltziehen des Stranges verzichtet werden. In diesem Fall wird das Heisswalzen mit immer kleiner werdenden Walzen fortgesetzt, wodurch die gewünschte letztliche verengende Verformung des Stranges erreicht wird und Fäden mit den ge-
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geeignete Verfahren, z. B.durch selektive Einwirkung von Chemikalien auf die Ummantelung -15-- und den Schutzmantel-16-befreit. Es kann, wie in Fig. 18 gezeigt ist, der Endstrang --46- in einem Behälter-47--. der eine Säure-48-, die das Ummantelungsmaterial auflösen kann, enthält, eingebracht werden.
Selbstverständlich können auch andere Methoden zur Entfernung des Ummantelungs- und Schutzmantelmaterials eingesetzt werden ; z. B. können diese Materialien auf elektromechanischem oder mechanischem Weg oder durch selektive Oxydation usw. entfernt werden. In dem schliesslich erhaltenen Tau, das aus den Fäden besteht, wie es in Fig. 19 gezeigt ist, haben die Fäden einen extrem kleinen Durchmesser, z. B. bis herab zu etwa 12 oder weniger. Wenn die Fäden durch Heissextrudieren und anschliessendes Kaltziehenhergestelltwerden, können die Einzelfäden des Taues Längen bis zu 15 000 m oder mehr aufweisen. Werden sie durch Heisswalzen hergestellt, besitzen sie Längen bis zu 90 000 m oder mehr.
Genauer gesagt, kann der Draht-12-, aus dem die Fäden schliesslich geformt werden, ein Metalldraht sein, der aus einem geeigneten Material hergestellt wird, z. B. aus rostfreiem Stahl--304-.
Die Ummantelung kann aus Kupfer oder Monelmetall bestehen. Anderseits kann die Ummantelung auch aus einem Oxydilberzug auf dem Draht-12-bestehen. Als Beispiel für das Material des Schutzmantels --16-- sei Weicheisen angeführt. In der Endstufe kann der Schutzmantel aus Weicheisen und die Ummantelung aus Kupfer oder Monelmetall von den Fäden aus rostfreiem Stahl durch Verwendung von Salpetersäure -48-- entfernt werden (Fig. 18). Als Beispiel für die von der Erfindung mitumfasste Herstellung von Fäden sei die Herstellung von Fäden aus rostfreiem Stahl angegeben :
Die Dräte --12-- bestehen aus rostfreiem Stahl --304-- und haben einen Durchmesser von 6,3 mm
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und eine Länge von 457 mm.
Die Ummantelung --15-- besteht. aus einem Rohr aus Monelmetall --400-- mit einem inneren Durchmesser von 6, 4 mm, einem äusseren Durchmesser von 7, 4 mm und einer Länge von 457 mm. Der Schutzmantel --16-- besteht aus Weicheisen und hat einen äusseren Durchmesser von
151 mm, einen Innendurchmesser von 134 mm und eine Gesamtlänge von 559 mm. Die Neigung der
Mantelfläche der kegelstumpfförmigen Abschlussplatte-23-beträgt 45 . Zweihundertachtundsechzig der umhüllten Drähte werden in den Schutzmantel --16-- eingebracht, dieser bei 430 C auf weniger als 0, 1, Hg evakuiert und verschlossen. Der Strang wird anschliessend 6 h lang in einem Graphitbehäl- ter auf 9800C erhitzt. Die Extrudierformen --32-- werden auf 4800C vorgeheizt.
Sie haben einen Innen- durchmesser von 74 mm, wodurch eine 4, 3fache Verjüngung des Querschnitts erzielt wird. Der Strang - wird entsprechend geschmiert, der Pressstempel-33- arbeitet mit einer Geschwindigkeit von etwa 12, 7 m/min und einem Anfangsdruck von 1340 t und einem dauernden Arbeitsdruck von 1200 t.
Das extrudierte Stück35 wird sofort nach dem Extrudieren mit Wasser abgeschreckt und in
Stücke von 254 mm Länge zerschnitten. Auf die kürzeren Strangstücke-37-werden vor dem zweiten
Extrudiervorgang an ihren gegenüberliegenden Enden eine neue Kegelstumpfplatte mit einem Winkel von 450 und eine 12, 7 mm starke Abschlusskappe aufgeschweisst. Die Extrudierform wird auf 4800C vor- geheizt. Sie hat einen inneren Durchmesser von 15, 6 mm, wodurch eine 22, 8-fache Verjüngung des
Querschnitts erzielt wird. Der Strang-37-wird in einem Graphitbehälter 3 h lang auf eine Tempera- tur von 980 C erhitzt. Die Extrudiergeschwindigkeit beträgt 3, 7 m/min bei einem Anfangsdruck von
590 t undeinem Dauerbetriebsdruck von 560 t.
Der extrudierte Strang -42-- wird nach diesem zweiten
Extrudieren sofort mit Wasser abgeschreckt.
Der Strang --42- wird in 4 h mit einer Gesamtverringerung des Querschnitts von etwa 600/0 kaltge- zogen, wobei bei jedem Schritt eine Verringerung um etwa 20% der Gesamtquerschnittsfläche eintritt.
Zwischen diesen vermindernden Schritten wird der Strang jeweils 2 sec/20 Jl Drahtdurchmesser bei einer Temperatur von etwa 9250C angelassen. Der schliesslich erhaltene Querschnitt beträgt etwa 0, 4 mm und ergibt einen Fadenquerschnitt von etwa 18 .
Der Schutzmantel --16-- und das Umhüllungsmaterial --15-- werden mit Salpetersäure im Behäl- ter --47- abgetrennt.
Die dabei erhaltenen Fäden haben bei Kaltbearbeitung eine durchschnittliche äusserste Reissfestigkeit von etwa 17500 kg/cmz und eine durchschnittliche Dehnung von etwa 2. 1%. nach dem Anlassen haben die Fäden eine durchschnittliche äusserste Reissfestigkeit von etwa 7 630 kg/cm2 und eine durchschnittliche Dehnung von kilo.
Ein anderes Beispiel für die Herstellung der feinen Fäden mit Hilfe der Erfindung wird im folgenden gegeben :
Die Drähte --12-- bestehen aus rostfreiem Stahl und haben einen Durchmesser von 2 mm und eine Länge von 457 mm. Die Umhüllung --15-- besteht aus einem Rohr aus Monelmetall-400-und hat einen äusseren Durchmesser von 2, 4 mm und einen inneren Durchmesser von 2, 1 mm und eine Länge von 508 mm. Der Schutzmantel --16-- besteht aus Weicheisen und hat einen äusseren Durchmesser von 50 Jl und einen inneren Durchmesser von 44 mm. Die Gesamtlänge beträgt 152 mm. Der Neigungswinkel der kegelstumpfförmigen Abschlusskappe --23-- beträgt 45 . Die Stücke des Drahtes aus rostfreiem Stahl werden mit dem Rohr aus Monelmetallumhüllt und durch eine Form mit einem Durchmesser von 2, 3 mm gezogen, um ihre enge Lagerung zu erleichtern.
Nach dem Geraderichten des umhüllten Drahtes wird er in 76, 2 mm lange Stücke zur Einbringung in den Schutzmantel zerschnitten. Zweihundertzweiundvierzig umhüllte Drahtstücke werden in den Schutzmantel eingebracht und bei 4300C auf weniger als 0,1 Hg evakuiert und der Schutzmantel abgedichtet. Der Strang wird dann 2 h lang in einem Graphitbehälter auf 980 C erhitzt. Die Extrudierform-32-wird auf 480 C erhitzt. Sie hat einen inneren Durchmesser von 12, 7 mm, wodurch eine 16 fache Verjüngung des Querschnitts erzielt wird. Der Strang-31-wird in geeigneter Weise geschmiert und der Pressstempel-33- arbeitet mit einer Geschwindigkeit von etwa 1, 65 m/min mit einem Anfangsdruck von 272 t und einem dauernden Betriebsdruck von 260 t.
Der extrudierte Strang wird anschliessend in einzelnen Schritten bis zu einem endgültigen Durchmesser von 0, 2 mm kaltgezogen. Zwischen den Schritten der 60%igen Querschnittsverringerung wird der gezogene Strang 2 sec lang je 20 Drahtdurchmesser bei einer Temperatur von etwa 9250C angelassen.
Der Schutzmantel --16-- und die Umhüllung --15-- werden mit Salpetersäure im Behälter-47- entfernt. Der resultierende Querschnitt der so geformten Fäden beträgt etwa 8,5 jn.
Wie im vorhergehenden kurz beschrieben, umfasst die Erfindung auch die Formgebung von hohlen
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Fäden durch das Verfahren das für volle Fäden beschrieben wurde. Wie in den Fig. 20 bis 24 für die Formgebung für hohle Fäden gezeigt, besteht das längliche Ausgangselement aus einem Metallrohr - 14-, das zuerst mit einem vollen Draht --49- gefüllt wird und anschliessend in eine geeignete Umhüllung --50-- eingeschlosen wird. Sowohl der Draht-49-als auch die Umhüllung --50-- bestehen
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und die Umhüllung mit dem Rohrzung verbunden werden. Dadurch ergibt sich z.
B. im resultie- renden zusammengesetzten Körper --51-- ein äusserer Durchmesser von 2, 5 mm, wobei das Rohr einen äusserenDurchmesservon 2 mm und der Draht einen äusseren Durchmesser von 1,1 mm hat. Der zusam- mengesetzte Körper-51-wird in 76, 2 mm lange Stücke zerschnitten und einundsechzig solcher Stük- ke werden in einen Schutzmantel-52-- aus Weicheisen, dessen äusserer Durchmesser 26 mm und des- sen innerer Durchmesser 23 mm beträgt, eingebracht, wodurch eine 16-fache Verjüngung des Quer- schnitts erzielt wird. Die Temperatur des Stranges beträgt etwa 980 C, der Anfangs-Extrusionsdruck ist etwa 70 t, der dauernde Arbeitsdruck 65 t.
Der sich ergebende extrudierte Strang wird anschliessend bis zu einem äusseren Durchmesser von et- wa 4, 4 mm kaltgezogen. Nach dem Zerschneiden des zusammengesetzten, gezogenen Stranges in Stük- ke geeigneter Länge werden die hohlen Fäden --13--= nach der in Fig. 18 angegebenen Methode von der Umhüllung und Ummantelung befreit. Die so gewonnenen hohlen Fäden-13-haben einen gleichförmigen Querschnitt bei einer bis zu 5%ogen Standardabweichung vom Mittel und einen durchschnittlichen Durchmesser von 0, 38 mm (über die Kanten gemessen).
Die Erfindung umfasst also ein verbessertes Verfahren zur Formgebung sowohl von vollen als auch von hohlen Fäden und ermöglicht deren leichtere und wirtschaftlichere Herstellung, da die hergestellten Fäden einen einheitlichen Querschnitt und extreme Längen besitzen.
Selbstverständlich sind bei den beschriebenen und gezeigten Ausführungsformen der Erfindung viele Modifizierungen möglich. Es können Änderungen in der Konstruktion und in der Anordnung vorgenommen werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung sehr dünner Fäden oder Drähte, wobei eine Vielzahl länglicher Elemente, aus denen die Fäden geformt werden, mit einem sich vom Material der Elemente unterscheidenden Material umhüllt wird, wodurch eine Abtrennung des Umhüllungsmaterials von den Elementen, falls erforderlich, möglich ist, und die umhüllten Elemente im wesentlichen parallel nebeneinanderliegend gebündelt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Bündel zunächst querschnittsver- mindernd heissverformt wird, z. B. durch Walzen oder Strangpressen im erhitzten Zustand, dann das ver- formte Bündelbis zur Erreichung eines vorbestimmten Querschnitts der darin enthaltenen Elemente kaltgezogen wird und anschliessend das Umhüllungsmaterial entfernt wird.