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Nitschelhose
Auf den Karden bzw. auf den Spinnkrempelsätzen wird die Wolle bekanntlich in einen Flor zerlegt, der hierauf mit Hilfe der sogenannten Florteilriemchen in eine Vielzahl von einzelnen
Florbändern aufgeteilt wird. Jedes dieser einzelnen Florbänder wird dann durch sogenannte
Nitschelhosen zu einem Vorgarnfaden genitschelt. Die Nitschelhosen bestehen aus paarweise angeordneten, schlauchartigen Gebilden, welche durch Walzen so geführt sind, dass sie einerseits paarweise unter gegenseitiger Berührung aneinander laufen und das Florband zwischen sich aufnehmen.
Anderseits wird durch eine gegenläufige Horizontalbewegung der beiden Nitschelhosen jedes Paares erreicht, dass das Florband zu einem vorerst noch lockeren, fadenartigen Gebilde, dem sogenannten Vorgarn zusammengedreht bzw. gewalzt wird.
Um den Nitschelangriff auf das Fadenmaterial zu erhöhen, d. h. die Reibung zwischen der mit dem Flor zusammenwirkenden Oberfläche der Nitschelhose und dem Flor zu verbessern, wurde bereits vorgeschlagen, die Oberfläche der Nitschelhose mit einer Längs- oder Querriffelung zu versehen, welche z. B. schräg zur Flortransportrichtung verläuft. Auch sonstige Musterungen der Nitschelhosenoberfläche wurden bereits vorgeschlagen. Es sind auch bereits Nitschelhosen entwickelt worden, bei welchen auf eine als Zugschicht wirkende Lederschicht eine Reibschicht in Form von spiralig auf die Zugschicht aufgewickelten Lederbändem aufgebracht wurde.
Um die strukturellen Schwierigkeiten des Leders zu vermeiden und einen sauberen, flachen, kontaktierenden Lauf der Nitschelhose zu erreichen, ging man dazu über, das Leder durch Gummi oder auch durch synthetische Produkte zu ersetzen. Nitschelhosen aus Gummi haben sich bei Verwendung eines sehr griffigen Gummis, der durch das von der Wolle mitgeführte öl in seiner Adhäsion nicht zu stark beeinträchtigt wird, relativ gut bewährt.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass die guten Funktionseigenschaften einer bestimmten Nitschelhose bisher stets immer nur für bestimmte Flormaterialien gewährleistet werden konnten. Für einzelne Produkte war z. B. Leder vorteilhafter, während für andere Produkte sich eine Nitschelhose aus Gummi am zweckmässigsten erwiesen hat. Man war daher gezwungen, je nach der Beschaffenheit bzw. Qualität des angelieferten Flormateriales jeweils die Nitschelhosen einer Maschine auszubauen und durch andere Nitschelhosen zu ersetzen. Abgesehen von der dadurch bedingten Produktionsunterbrechung mussten jeweils mehrere Sorten von Nitschelhosen auf Lager gehalten werden und es verursachte die Lagerhaltung der relativ grossflächigen Nitschelhosen einen zusätzlichen Platz- und Arbeitsaufwand.
Ausserdem stellte der zur Erfassung einer Vielzahl von Florqualitäten nötige Satz an Nitschelhosen einen nicht unbeträchtlichen Kostenfaktor dar.
Die Erfindung setzt sich zur Aufgabe, die geschilderten Nachteile der bekannten Nitschelhosen zu vermeiden und eine Nitschelhose zu schaffen, welche universell verwendbar ist. Die Erfindung geht hiebei aus von einer Nitschelhose mit einer Zugschicht und einer auf dieser liegenden Reibschicht, deren Material von dem der Zugschicht abweicht. Ausgehend hievon besteht die Erfindung im wesentlichen darin, dass die Reibschicht an ihrer auf das Vorgarn einwirkenden Oberfläche in an sich bekannter Weise in Bereiche mit verschiedenem Reibungskoeffizienten gegenüber dem Vorgarn aufgeteilt ist, wobei auf jedes Vorgarn zumindest zwei Oberflächenbereiche mit verschiedenem Reibungskoeffizienten einwirken.
Es hat sich nämlich überraschenderweise herausgestellt, dass die
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geringe Geschwindigkeit, mit welcher das Vorgarn im Nitschelapparat vorwärtsbewegt wird, und die Häufigkeit der Querbewegung der Nitschelhose die Möglichkeit gibt, das Vorgarn auf seinem Weg durch den Nitschelapparat durch mehrere verschieden griffige und daher unterschiedlich reagierende
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Vernitschelung ergibt. Es kann dadurch einerseits die Anschaffung eines Satzes verschiedener
Nitschelhosen erspart werden, anderseits können die bei der Auswechslung der Nitschelhosen entstehenden Produktionsunterbrechungen vermieden werden.
Es ist zwar bekannt, bei einem einschichtig ausgebildeten Reiblederbelag für Spinnereimaschinen in Achsrichtung der Nitschelwalze gesehen, Bereiche mit verschiedenem Reibungskoeffizienten miteinander abwechselnd anzuordnen. Diese Ausbildung ergibt sich aus dem Wunsch, die Leimfuge, durch welche der Reibbelag zu einem in sich geschlossenen Ganzen verbunden ist, zu unterbrechen.
Nachteilig an dieser Konstruktion ist einerseits, dass nur die halbe axiale Länge des
Nitschelwalzenbelages zugschlüssig verbunden wird, da jeweils zwischen zwei eine Verbindungsstelle bildenden Streifen ein nicht verbundener Streifen liegt. Ferner ist man infolge der Einschichtigkeit der
Konstruktion stets an bestimmte Materialien gebunden, welche die nötigen Zugbelastungseigenschaften aufweisen.
Dadurch, dass die Erfindung auf eine zweischichtige Nitschelhosenkonstruktion gerichtet ist, wobei das Material der Reibschicht vom Material der Zugschicht abweicht, wird man in der Wahl des
Materials der Reibschicht freier, da nunmehr dieses Material lediglich im Hinblick auf die gewünschten
Reibungskoeffizienten ausgewählt werden muss und die Zugbelastung von der Zugschicht aufgenommen wird. Gerade bei einer Nitschelhose ist dies von Bedeutung, da eine Nitschelhose gegenüber einem
Nitschelwalzenbelag eine wesentlich grössere Zugbeanspruchung aufweist.
Ferner ist es bekannt, auf eine mit einem wellenartigen Profil ausgebildete Nitschelwalze aus
Metall im mittigen Bereich eine Schicht aus Gutapercha oder Hartleder aufzubringen. Die Profilierung dieser Schicht aus Hartleder folgt der wellenartigen Profilierung der metallischen Walze, wobei die profilierten metallischen Randbereiche einen verzahnungsartigen Eingriff mehrerer Nitschelwalzen sicherstellen, wogegen die eigentliche Nitschelung im mittigen Hartlederbereich der Nitschelwalzenoberfläche erfolgt. Hiebei kommt die Metallschicht offensichtlich mit dem Vorgarnfaden überhaupt nicht in Berührung.
Im Rahmen der Erfindung kann die Anordnung so getroffen sein, dass die einzelnen Bereiche der mit dem Vorgarn zusammenwirkenden Oberfläche der Reibschicht verschiedene Oberflächenbehandlung, z. B. Aufrauhung aufweisen und/oder aus verschiedenen Materialien bestehen. Dadurch lassen sich leicht die gewünschten Reibungskoeffizienten erzielen, ohne dass es hiezu komplizierter Massnahmen bedarf.
Gemäss einer Weiterbildung der Erfindung kann hiebei auf die Zugschicht die Reibschicht in Form von regelmässig geformten Elementen, insbesondere Streifen, Vielecken od. dgl. aufgebracht sein, welche aus mindestens zwei miteinander abwechselnden Materialien mit gegenüber dem Vorgarn voneinander verschiedenem Reibungskoeffizienten bestehen. Im Falle der Verwendung von Streifen können diese Streifen erfindungsgemäss parallel zur Achse der Nitschelhose verlaufen, jedoch gegebenenfalls auch quer, insbesondere senkrecht zur Achse der Nitschelhose angeordnet sein.
In allen Fällen ergibt sich durch die Vorwärtsbewegung des Vorgarnes durch den Nitschelapparat und durch die zu dieser Bewegungsrichtung senkrechte Querbewegung der Nitschelhosen der Effekt, dass das Vorgarn auf seinem Weg durch den Nitschelapparat mit mindestens zwei verschieden auf das Vorgarn einwirkenden Oberflächen der Nitschelhose in Berührung kommt. Dadurch kann den mannigfaltigsten Qualitäten des Vorgarnes Rechnung getragen werden und es wird eine einwandfreie Vernitschelung auch bei schwankender bzw. bei stark unterschiedlicher Qualität bzw. Beschaffenheit des Vorgarnes sichergestellt.
Um die Einzelwirkung einzelner Teile der Reibschicht auf das Vorgarn zu erhöhen, können erfindungsgemäss die Elemente in verschiedenen Stärken auf die Zugschicht aufgebracht sein, wobei die Elemente grösserer Stärke aus hochelastischem Material bestehen. Bei der Montage kommen die Oberflächen der beiden Nitschelhosen eines Paares aneinander zur Anlage und es wird dadurch das hochelastische Material bis auf die Stärke derjenigen Elemente der Reibschicht, welche nicht aus hochelastischem Material bestehen, zusammengedrückt. Dadurch ergibt sich letzten Endes infolge der Zusammenpressung der hochelastischen Elemente für alle Elemente der gleiche Anpressdruck, mit welchem diese Elemente am Vorgarn anliegen, wodurch der Nitscheleffekt gesteigert wird.
Eine Steigerung des Nitscheleffektes kann im Rahmen der Erfindung auch dadurch erreicht werden, dass die einzelnen Streifen in Abständen voneinander angeordnet sind, so dass zwischen je zwei einander benachbarten Streifen eine Rille freibleibt. Durch die die Rille berandenden Kanten der
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einzelnen Streifen ergibt sich ein erhöhter Angriff auf das Vorgarn, worauf die Erhöhung des Nitschelungseffektes zurückzufùhren ist.
Eine Änderung des Reibungskoeffizienten einzelner mit dem Vorgarn zusammenwirkender Bereiche der Nitschelhosenoberfläche kann erfindungsgemäss auch dadurch erfolgen, dass die mit dem Vorgarn zusammenwirkende Oberfläche der Reibschichte zusätzlich gelocht oder in an sich bekannter Weise geriffelt ist. Alle diese Massnahmen können selbstverständlich einzeln oder auch in Kombination Anwendung finden.
Es wurde bereits erwähnt, dass im Rahmen der Erfindung die mit dem Vorgarn zusammenwirkende Oberfläche der Reibschicht aus verschiedenen Materialien ausgebildet werden kann.
Besonders günstige Ausführungsformen ergeben sich hiebei, wenn Elemente aus Leder einander mit Elementen aus Gummi bzw. Schaumgummi abwechseln, bzw. wenn Elemente aus lohgarem Leder einander mit Elementen aus chromgarem Leder abwechseln. Wenn ferner die Elemente in verschiedenen Stärken auf die Zugschicht aufgebracht sind, wobei die Elemente grösserer Stärke aus hochelastischem Material bestehen, so wird ferner auch der Vorteil erzielt, dass der Angriff der Nitschelhosen auf das Vorgarn auch dann sichergestellt wird, wenn zwischen den Nitschelhosen Hohlstellen bestehen, welche somit durch die Elastizität der Elemente grösserer Stärke ausgeglichen werden.
Die Verbindung der Zugschicht mit der Reibschicht kann in an sich bekannter Weise durch Nähen, Kleben, Kitten, Schweissen od. dgl. erfolgen. Um dies zu erleichtern und um gegebenenfalls die Elastizitätseigenschaften der Nitschelhose zu beeinflussen, kann zwischen der Reib- und der Zugschicht noch mindestens eine weitere Schicht liegen, die auch zur Erleichterung der Verbindung herangezogen werden kann.
In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand an Hand von Ausführungsbeispielen veranschaulicht. Fig. l zeigt die Anordnung der Nitschelhosen an einer Spinnmaschine, während die Fig. 2 bis 5 je ein Ausführungsbeispiel einer Nitschelhose jeweils im Schnitt nach der Linie A-A der Fig. 1 in perspektivischer Ansicht zeigen.
Gemäss Fig. l wird die einziehende Wolle --1-- mittels der Florteilriemchen--2-in beispielsweise 160 Florbänder zerlegt, welche den Nitschelhosen--3-zugeleitet werden. Mittels der Nitschelhosen --3-- werden aus den 160 Florbändem 160 Vorgarnfäden genitschelt, welche mit bekannten Einrichtungen --4-- aufgespult werden können.
Jedes Nitschelhosenpaar besteht aus zwei unter Berührung gegeneinander laufenden und das Florband --5-- zwischen sich aufnehmenden Nitschelhosen --6, 7--, welche durch Walzen-8geführt sind und in Richtung der pfeile --9-- umlaufen. Dieser Bewegung der Nitschelhosen - 6, 7- wird eine gegenläufige Horizontalbewegung überlagert, welche in Richtung senkrecht zur Zeichenebene verläuft und durch eine nicht dargestellte Exzenterwelle hervorgerufen wird. Durch ein
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Flächenkontakt der beiden Nitschelhosen eines Paares kann durch eine Anpresswalze --8'-- noch verbessert werden.
Die Geschwindigkeit des Laufes der Nitschelhosen in der Richtung der Pfeile--9--beträgt etwa 25 cm/sec. Die Relativverschiebung der Nitschelhose-6-gegenüber der Nitschelhose --7-in der Richtung der Achsen der Walzen --8-- beträgt etwa 50 mm, wobei diese Relativverschiebungen mit einem raschen Rhythmus einander folgen und ohne Unterbrechung des Vorwärtslaufes der Nitschelhosen durchgeführt werden.
In Fig. 2 ist ein Teil einer Nitschelhose --6-- im Schnitt dargestellt. Die Nitschelhose ist
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(Fig. l)Streifen --13-- aus chromgarem Leder ab. Alle Streifen-12, 13- sind in Richtung der Längsachse der Nitschelhose --6-- angeordnet und erstrecken sich über die gesamte Länge der Nitschelhose-6--. Die Streifen-12, 13- sind mit der Zugschicht --10-- durch Nähen, Kitten, Schweissen od. dgl. verbunden.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 sind mit der Zugschicht --10-- aus Leder Streifen - -14, 15-- verbunden, von welchen die Streifen --14-- aus Leder bestehen, während die Streifen
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- aus Gummi bestehen. Alle Streifen verlaufen in Richtung quer zur Längsachse der Nitschelhose, also in Transportrichtung des Vorgarnes. Diese Richtung stimmt überein mit der Umlaufrichtung--9--der Nitschelhosen.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 4 sind mit der Zugschicht--10--aus zugfestem Leder Streifen--16 bis 19--verbunden, welche ebenfalls in Richtung senkrecht zur Längsachse der Nitschelhose --6-- verlaufen. Die Streifen --16-- bestehen aus Gummi, die Streifen --17-- aus chromgarem Leder, die Streifen --18-- aus Schaumgummi und die Streifen --19-- aus lohgarem Leder. Wie ersichtlich, sind die Streifen--16, 18-- aus elastischem Material (Gummi bzw.
Schaumgummi) etwas stärker als die Streifen-17, 19- aus weniger elastischem Material (chromgares Leder bzw. lohgares Leder), so dass der Angriff der Streifen aus Gummi bzw. Schaumgummi nach ihrer Zusammendrückung verstärkt wird.
In Fig. 5 sind eine Anzahl von Varianten zusammengefasst, welche einzeln für sich oder kombiniert zur Anwendung kommen können. Die Zugschicht --10-- ist hier ebenfalls mit Streifen-20verbunden, deren Material einheitlich, aber auch voneinander verschieden sein kann. Um nun die
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können, wie dargestellt, quer zur Umlaufrichtung--9--der Nitschelhosen verlaufen, jedoch können solche Abstände auch in der Richtung --9-- angeordnet sein. Gegebenenfalls können beide Varianten nebeneinander Anwendung finden, so dass sich eine Aufteilung der Nitschelhosenoberfläche in einzelne
Felder ergibt. Bei Anordnung der Abstände-21-in der Umlaufrichtung --9-- der Nitschelhose können diese Abstände --21-- z.
B. nach jedem dritten Streifen --20-- angeordnet sein. Die Abstände--21--können durch Einfräsen von Nuten in die Nitschelhosenoberfläche leicht hergestellt werden.
Ferner kann die Oberfläche einzelner Streifen oder auch aller Streifen in bestimmter Weise aufbereitet werden. Es können z. B. Löcher-22-in der Oberfläche regelmässig oder unregelmässig verteilt angeordnet werden, oder es kann die Oberfläche der Streifen oder einzelner Streifen mit einer Riffelung --23-- versehen werden.
Die Reibschicht muss nicht von Streifen gebildet sein, sondern kann auch aus einzelnen Belagstücken in Vieleckform mosaikartig zusammengesetzt werden. Die im Zusammenhang mit den Fig. 2 bis 5 beschriebenen Massnahmen können selbstverständlich auch bei solchen mosaikartig zusammengesetzten Belägen Verwendung finden.
Im folgenden seien noch drei praktische Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes angegeben : Beispiel l : Die Zugschicht einer Nitschelhose bestand aus einem zylindrischen Ledermantel von 1800 mm Länge, welche Länge der Maschinenbreite entspricht. Die innere Länge der Nitschelhose entsprach einem Wellenabstand von etwa 500 mm und betrug 1100 mm. Die Stärke der Zugschicht betrug 2 mm. Auf diese Zugschicht wurden in der vollen Maschinenbreite die Reibschicht bildende Streifen aufgebracht, deren Längserstreckung senkrecht zur Längsachse der Nitschelhose, also in der Transportrichtung des Vorgarnes, verlief. Die Streifen bestanden aus Leder bzw. griffigem Gummi. wobei jeweils ein Lederstreifen von 20 mm Breite mit einem Gummistreifen von 15 mm Breite abwechselte. Die Stärke aller Streifen betrug 2 mm.
Beispiel 2 : Auf einem nach Beispiel 1 ausgeführten Ledermantel wurden abwechselnd lohgare Lederstreifen von 30 mm Breite und 1800 mm Länge und adhäsive chromgare Lederstreifen von 20 mm Breite und 1800 mm Länge aufgebracht, wobei die Streifenstärke jeweils 3 mm betrug und sämtliche Streifen in Richtung der Längsachse der Nitschelhose verliefen.
Beispirel 3 : Auf eine Zugschicht nach Beispiel 1 wurden nebeneinander Streifen aus lohgarem Leder, aus Gummi, aus chromgarem Leder und aus Schaumgummi angeordnet, wobei die Breite der Lederstreifen 30 mm und die Breite der Gummistreifen 20 mm betrug. Die Streifen waren in der Längsrichtung der Nitschelhose angeordnet. Die Stärke der Schaumgummistreifen betrug 3 mm, während die Stärke der andern Streifen nur 2 mm betrug.
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