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Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes zur
Aufzeichnung oder Wiedergabe von Signalen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes zur Aufzeichnung oder Wie- dergabe von Signalen mit einem Ringmagnetsystem, dessen Kernbleche parallel zur Nutzspaltebene ge- schichtet sind, und mit zwei ungleich grossen, das Ringmagnetsystem bis auf die Polenden allseitig um- schliessenden, durch Pressen, Spritzen oder Giessen hergestellten Gehäuseteilen, wobei neben Passflächen in der Ebene des Nutzspaltes solche, die parallel und solche, die senkrecht dazu verlaufen an den Gehäuseteilen vorhanden sind, durch die eine exakte Lage der Polenden und Gehäuseteile zueinander bewirkt und mittels Spannschrauben ein Druck auf die Polenden ausgeübt wird.
Bekannte Verfahren zur Herstellung von Magnetköpfen sind verhältnismässig kompliziert und aufwändig, u. zw. insbesondere dann, wenn es sich darum handelt, möglichst kleine Magnetköpfe mit einer geforderten extrem dünnen. (z. B. 2 jum) unmagnetischen Nutzspaltschicht einerseits höchst präzise, (d. h. höchst eben und glatt und ohne Winkelfehler zu einer ideellen Geraden im genau rechten Winkel zur Bandlaufrichtung) und anderseits möglichst einfach, sowie für eine billige Massenfabrikation geeignet herzustellen.
Für die vorgenannten, einander widersprechenden Forderungen wurde für das eingangs näher bezeichnete Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes eine Lösung gefunden, durch welche die bekannten Herstellungsverfahren gemäss der Erfindung dadurch vereinfacht und verbessert werden, dass ein Polende des vormontierten Ringmagnetsystems nach Einlegen einer Druckfeder in die Polende-Aussparung des einen Gehäuseteiles eingesetzt wird, anschliessend der zweite Gehäuseteil formschlüssig eingepasst und durch die Spannschrauben mit dem ersten Gehäuseteil zusammengeschraubt wird. Die Anzugskraft der Schrauben wirkt lediglich auf das Gehäuse, nicht aber auf die Polenden. Die Kraft, mit welcher diese gegeneinandergedrückt werden, hängt-bei satt aneinandergepressten Gehäuseteilen-nur von der Kraft der Druckfeder ab.
Trotz der Einfachheit des für eine Massenherstellung von Magnetköpfen geeigneten Herstellungsverfahren wird durch die genaue Dosierung des gegenseitigen Andruckes der Polenden mittels der Druckfeder eine exakt definierte konstante Nutzspaltbreite erreicht, weil die Druckfeder etwa noch vorhandene geringfügige Dickenunterschiede der Polenden ausgleicht. Es entfällt ferner das sonst notwendigeAussortieren der für einen Magnetkopf verwendeten Halbkernbleche auf gleiche Dicke mit einer Genauigkeit von etwa 1 Mm. Schliesslich wird durch die verwendete Verschraubung der Gehäuseteile dadurch, dass die Polenden lediglich unter dem Druck der Druckfeder stehen, erreicht, dass eine Überbeanspruchung der Polenden, die zu einer Verschlechterung der Magnetwerte bei der Montage führen könnte, vermieden wird.
Ausser bei Einspurmagnetköpfen ist die Erfindung auch ohne weiteres für Mehrspurmagnetköpfe verwendbar, wobei die Einfachheit. und Schnelligkeit der Montage gewahrt bleiben.
Im folgenden wird an Hand der Fig. l und 2 ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Von diesen Figuren zeigen. Fig. l die Ansicht eines Einfachkopfes in perspektivischer Darstellung und Fig. 2 die Ansicht der auseinandergezogenen Einzelteile eines Einfachkopfes.
Der Magnetkopf weist zwei, das Magnetsystem l bis auf die Polenden 2,3 umschliessende Gehäuseteile 4, 5 aus nichtmagnetisierbarem Material auf. Beide Gehäuseteile werden durch Pressen, Spritzen oder Giessen aus einem geeigneten Kunststoff oder Metall, z. B. Bakelite oder Zink, hergestellt.
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Hinsichtlich der Genauigkeit eignen sich Gehäuseteile aus einem nichtmagnetisierbaren Metall noch besser als solche aus einem geeigneten Kunststoff, um die Gehäuseteile in einem Arbeitsgang derart genau herzustellen, dass es keiner Nacharbeit der Gehäuseteile vor der Montage des Magnetsystems 1 bedarf.
Beide Gehäuseteile 4,5 ergänzen sich zu einem Würfel (von z. B. zirka 10 mm Kantenlänge), derspäter das Magnetsystem 1 bis auf die Polenden 2,3 umschliesst. Auch die die Polenden 2,3 umschliessende Frontfläche 6. 6'ist zunächst eben. Durch das Abschleifen der Frontfläche 6, 6'und des später genannten herausstehenden Queransatzes am Polende 3 (Fig. 2) entsteht die zylinderförmige Lauffläche 8, 8'. Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich, sind die beiden Gehäuseteile 4,5 ungleich in Grösse und Form ausgebildet. Die sich zu einem Würfel ergänzenden Gehäuseteile 4,5 bilden eine Anzahl Fugen, von denen die durch die Gehäuseteilflächen 7, 7@ begrenzte Fuge in die Ebene des Nutzspaltes 11 fällt.
Der eine, grössere Gehäuseteil 4 weist senkrecht zur Ebene des Nutzspaltes 11 eine sich über beide Kemhälften erstreckende, der Befestigung am Gerät dienende Wandung 9 auf. Der vorgenannten Wandung 9 gegenüber ist eine weitere Wandung 10 vorgesehen, zwischen deren beide freienwandungsenden der andere, kleinereGehäuseteil 5 in der Richtung senkrecht zur Ebene desNutzspaltes 11 unverrückbar einsetzbar ist.
Vor dem Zusammenbau der Gehäuseteile 4,5 wird die eine,'vorzugsweise aus einem einzigen stärkerenBlech bestehende Kernhälfte 12 mit dem Polende 3 in die zugeordnete Aussparung 13 des kleineren Gehäuseteiles 5 eingelegt bzw. eingeklebt. Dabei dient der in Fig. 2 gezeigte Queransatz amPolende 3 als Bezugskante für denAbschliff der Frontfläche 6, 6', da diese durch den beim späteren Verkleben der Einzelteile verwendeten Kunststoff uneben ist. Danach kann deren Spaltanlagefläche geläppt werden..
Nach dem Aufschieben des bewickelten Spulenkörpers 14 auf den Unterschenkel des stärkeren Bleches 12 werden von der ändern Seite des Spulenkörpers 14 mehrere dünne Kernbleche, welche die andere Kernhälfte 15 bilden. und den Kern zu einem Ringmagneten ergänzen, eingeschoben. Zwischen die Polenden 2,3 wird die nichtmagnertisierbare, folienartige Nutzspaltschicht 11 eingelegt. Das so vormontierte Magnetsystem 1 wird nun mit dem Polende 2 nach Einlegen der Druckfeder 21 in die Aussparung 22 des grösseren Gehäuseteiles 4 eingesetzt.
Die Spannkraft derDruckfeder 21, die als schwache gewellte Blattfeder ausgebildet ist, dient zur Aufrechterhaltung des gewünschten Andruckes der beiden Polenden 2, 3 aneinander nach dem Zusammenschrauben der beiden Gehäuseteile 4,5 mittels der Spannschrauben 20. Anschliessend wird der kleinere Gehäuseteil 5 formschlüssigeinge- passt und durch die Spannschrauben 20 mit dem Gehäuseteil 4 bis zum satten Anliegen der Gehäuseteilflächen 7, 7' zusammengeschraubt. Die Polenden 2,3 liegen somit lediglich unter dem Druck der Druckfeder 21.
Ferner ist am grösseren Gehäuseteil 4 eine Anschlagkante 17 gegenüber einer entsprechenden Anschlagkante 18 des kleineren Gehäuseteiles 5 derart vorgesehen, dass der kleinere Gehäuseteil in
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grösseren Gehäuseteil in Richtung zur Gehäuserückwandmen beide Gehäuseteile 4,5 lediglich mitHilfe ihrer aus den Figuren ersichtlichen Passflächen bereits vor dem Zusammenschrauben eine definierte Lage zueinander ein, so dass es für den endgültigen Zusammenhalt der Magnetkopfteile lediglich der Einhaltung der gewünschten Andruckkräfte bedarf.
Für die Durchführung der Anschlussenden 23. der Erregerwicklung 24 sind im grösseren Gehäuseteil 4 entsprechende Aussparungen 25 vorgesehen.
Nach dem Zusammenschrauben des vormontierten Magnetkopfes wird im Bereich der Polenden auf die Frontfläche 6, 6'Kunststoff, z. B. als Tropfen, aufgelegt und durch Erhitzen ein Einsickern und Verkleben aller Fugen* des als Bandkontaktfläche vorgesehenen Teiles der Frontfläche 6, 6", der Kernbleche innen gegeneinander und ein zumindest teilweises Verkleben des Magnetsystems 1 gegen die Gehäuseteile 4,5 erreicht, weil der erhitzte Kunststoff überraschenderweise infolge Kapillarwirkung und Dünnflüssigkeit auch geringste Zwischenräume ausfüllt.
Dabei ist darauf zu achten, dass durch den Kunststoff alle Fugen der Frontfläche 6, 6.', ausgenommen die Fuge zwischen der der Befestigung am Gerät dienenden Wandung 9 und dem daneben angeord- netenkleinerenGehäuseteil 5 geschlossen werden. Dies wird durch eine entsprechende Aufstellung des Magnetkopfes erreicht. Durch dasNichtverkleben der vorgenannten Fuge wird eine nachteilige Auswirkung von mechanischen Spannungen auf dieSpaltfluchtung beim späteren Anschrauben des Magnetkopfes an das Gerät vermieden. Nach der Festlegung der Einzelteile durch den erstarrenden Kunststoff, z. B.
EpoxydGiessharz, wird in bekannter Weise die Frontfläche 6, 6' (Fig. 2) zylindrisch geschliffen, wodurch auch die aus Fig. l ersichtlichen Bandkontaktflächen 8, 8'für einen Kontakt mit dem nicht dargestellten bandförmigen Aufzeichnungsträger frei werden. Die senkrecht zur Nutzspaltschicht 11 vorge-
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Selbstverständlich kann der Magnetkopf entsprechend der Erfindung mit entsprechend ausgebildeten Gehäuseteilen 4,5 versehen werden, die mehrere Magnetsysteme umschliessen, deren Arbeitsspalte genau miteinander fluchten.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung eines Magnetkopfes zur Aufzeichnung oder Wiedergabe von Signalen, mit zumindest einem Ringmagnetsystem, dessen Kembleche parallel zur Nutzspaltebene geschichtet sind, und mit zwei ungleich grossen, das Ringmagnetsystem bis auf die Polenden allseitig umschliessenden, durch Pressen, Spritzen oder Giessen hergestellten Gehäuseteilen, wobei neben Passflächen in der Ebene des Nutzspaltes solche, die parallel und solche, die senkrecht dazu verlaufen, an den Gehäuseteilen vorhanden sind, durch die eine exakte Lage der Polenden und Gehäuseteile zueinander bewirkt und mittels Spann-
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(2) des vormontierten Ringmagnetsystems nach Einlegen einer Druckfeder (21) in die Polende-Aussparung (22) des einen Gehäuseteiles (4) eingesetzt wird, anschliessend der zweite Gehäuseteil (5)
formschlüssig eingepasst und schliesslich durch die Spannschrauben (20) mit dem ersten Gehäuseteil (4) zusammengeschraubt wird, wobei die Anzugskraft der Spannschrauben (20) lediglich auf das Gehäuse (4,5), nicht aber auf die Polenden (2, 3) wirkt und die Kraft, mit welcher die Polenden (2, 3) gegeneinandergedrückt wer- den"- bei satt aneinanderliegenden Gehäuseteilen (4, 5) - nur von der Kraft der Druckfeder (21) abhängt.