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Schuhsohle
Bei Schuhsohlen, welche ganz oder teilweise aus zwei Gummischichten bestehen, die unlösbar miteinander verbunden sind, ist es bekannt, die Laufsohle oder die Teile, die als Laufschichte dienen, aus einem Material herzustellen, dessen Härte geringer ist, als die Härte der Schicht, welche durch Kleben mit dem Schuhboden verbunden wird. Trotzdem zeigte es sich häufig, dass sich solche Schuhsohlen an den meistbeanspruchten Stellen des Schuhes, nämlich an der Sohlenspitze, aber auch an der Absatzrundung ablösen, weil an diesen Stellen eine hohe Walkbeanspruchung eintritt, aber auch durch Stosswirkung eine Lösung der Klebverbindung bewirkt wird.
Es wurde nun gefunden und bildet den Gegenstand vorliegender Erfindung, dass bei solchen zweischichtigen Schuhsohlen, insbesondere aus transparentem Gummi, welche mit dem Schuh durch Kleben verbunden werden, eine bessere Haftverbindung einerseits zwischen den beiden Schichten und anderseits mit dem Schuhboden erzielt wird, wenn die Gummimischung, aus der die Laufschicht besteht, eine Härte von etwa 50 bis 70 Shoregraden und die mit dem Schuhboden in Berührung kommende massive oder poröse Schicht eine Shorehärte von 80 bis 900 besitzt, wobei aber die Härte der letzteren geringer ist als das Material des Schuhbodens. Durch diesen allmählichen Härteabfall vom Schuhboden zur Laufsohlenschicht wird ein inniger Zusammenhalt zwischen den verschiedenen Schichten erreicht.
Die mit dem Schuhboden in Berührung kommende Schichte, im folgenden als Zwischensohle genannt, mit der Shorehärte von 90 bis 800, deren Stärke vorteilhaft nur einem Bruchteil der Stärke der Laufsohle entspricht, kann nun sowohl von massiver als auch von poröser Beschaffenheit sein, in welch letzterem Falle die Poren die Klebewirkung und Haftung am Schuhboden unterstützen. Diese poröse Zwischensohle ist vor allem dünn und wird durch Spalten oder Zerschneiden starker Platten oder Formkörper aus Zellkautschuk erhalten, da beim Zerschneiden die geschlossenen Zellen des Zellkautschuks an den Schnittflächen geöffnet werden.
Eine solche poröse Gummischicht wird z. B. aus nachstehender Mischung hergestellt :
EMI1.1
<tb>
<tb> Hochstyrolhaltiges <SEP> Butadien-Polymerisat <SEP> 70 <SEP>
<tb> Naturkautschuk <SEP> 30
<tb> Stearinsäure <SEP> 3
<tb> Heller <SEP> Verstärkerfüllstoff <SEP> 40
<tb> Textilfasern <SEP> 5
<tb> Zinkoxyd <SEP> 4
<tb> Cumaronharz <SEP> 5
<tb> Beschleuniger <SEP> 1, <SEP> 2
<tb> Schwefel <SEP> 3
<tb> Farbstoff <SEP> 2
<tb> Alterungsschutzmittel <SEP> 1
<tb> Dinitrosopentamethylentetramin <SEP> (Treibmittel) <SEP> 3
<tb>
Aus der gleichen Mischung kann aber auch durch Weglassen des Treibmittels eine massive Gummischicht erhalten werden.
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Poröse Platten können aus der vorgenannten treibmittelhaltigen Mischung etwainnachstehenderWei- se erzeugt werden : Aus dieser Mischung werden am Kalander zirka 14 mm starke Platten gezogen, in Formen eingelegt und 12 Minuten auf 4 atü gepresst. Nach dem Öffnen der. Presse expandiert die vulkanisier te Platte infolge Vergasung des Treibmittels. Nach einer Ablagerung der vulkanisierten Platte werden diese 20 Minuten bei 1100 C in einem Kessel oder in einer Wärmekammer erwärmt und in 11/2 mm starke Platten gespalten. Aus diesen 1 1/2 mm starken Platten werden nun die Zwischensohlen in der Grösse der zu erzeugenden Schuhsohlen gestanzt. Die Zwischensohlen können also bereits vulkanisiert sein. Es könnten aber auch nicht oder nur vorvulkanisierte Zwischensohlen verwendet werden.
Die Erzeugung der erfindungsgemässen Schuhsohlen geht wie üblich vor sich. Am Kalander werden Streifen der Laufsohlenmischung, z. B. einer transparenten, gezogen und auf der Brückenstanze die Sohlenrohlinge ausgestanzt. Die Sohlenrohlinge haben noch nicht die Form der vulkanisierten Sohlen, sondern sind längliche, an den Enden abgerundete und nach Gewicht zugeschnittene Streifen. Die Rohlinge werden nun, wie üblich, in die Sohlenform eingelegt und darauf oder darunter, je nachdem das Formnest oder das Dessin im Formunterteil oder im Formdeckel der Vulkanisationsform ist, die ausgestanzte, dünne-gespalten und/oder aufgerauhte - Zwischensohle aus porösem Material aufgelegt. Das Vulkanisieren ist nun genau so wie bei einschichtigen Sohlen. Infolge der porösen Oberfläche der Zwischensohle ist die Verbindung mit der Laufsohlenmischung ausgezeichnet.
Der Schuherzeuger bekommt nun eine Schuhsohle in die Hand, bei der er sich nicht nur die Verklebung mit der allgemein angewendeten und notwendigen Zwischensohle erspart, sondern bei der er auch die Gewähr hat, dass die Sohle sich beim Gebrauch nicht ablöst.
Natürlich können auch Platten für die Laufsohle und für die Zwischensohle hergestellt und diese miteinander unlösbar verbunden werden. Aus diesen zweischichtigenSohlenplatten werden dann auf der Sohlenschneidmaschine die erfindungsgemässen einzelnen Schuhsohlen ausgestanzt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Schuhsohle, welche ganz oder teilweise aus zwei Gummischichten besteht, die unlösbar miteinander verbunden sind, wobei die als Laufsohle dienende Schichte geringere Härte aufweist als die durch Kleben mit dem Schuhboden zu verbindende Schichte, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichte für die Laufsohle eine Härte von 50 bis 70 Shoregraden und die mit dem Schuhboden in Berührung kommende massive oder poröse Schichte eine Härte von 80 bis 90 Shoregraden besitzt, und dass die Härte der letzteren geringer ist als die Härte des Materials aus dem der Schuhboden besteht.