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Vorrichtung zum Zuführen des flüssigen Metalls beim Stranggiessen, insbesondere von Rohren od. dgl. Hohlkörpern
Für das Stranggiessen von Rohren od.dgl. Hohlkörpern - insbesondere von solchen mit geringer Wand- stärke-aus Eisen und Nichteisenmetallen ist es bekannt, eine ringförmige Verteilerrinne (Drehrinne) zu benutzen, welche längs des Schmelzespiegels beweglich ist und vorzugsweise mehrere Ausflussöffnungen besitzt. Das Giessgut fliesst stets wechselnden Stellen des Schmelzespiegels zu. Die Zuleitung des flüssigen Metalles zu dieser Verteilerrinne erfolgt durch eine Gabelrinne, aus deren Ausläufen das Giessgut in die eigentliche Verteilerrinne gelangt.
Anfangs war diese ringförmige mit Bodenauslauflöchern versehene Verteilerrinne unmittelbar über dem Giessspalt vorgesehen. Später ging man dazu über, diese Verteilerrinne über der Aussenkokille oder über dem Dorn anzuordnen und mit seitlichen, z. B. hochkant stehenden Auslaufschlitzen zu versehen. Bei Verwendung einer solchen drehbaren Verteilerrinne hat man auf der Aussenkokille oder auch auf dem Dorn einen feststehenden Zuleitungsringkörper angeordnet, der bogenförmig, z. B. in Form einer Überlaufringnut, profiliert ist, um den aus der Verteilerrinne ausfliessenden Giesswerkstoff'dem Giessspiegel im Giessspalt möglichst stossfrei in der Mitte zuzuführen.
Zum Giessen dickwandiger Hohlkörper hat man ferner schon zwei ringförmige, sich drehende Verteilerrinnen vorgeschlagen, von denen sich die eine über der Aussenform und die andere in gleicher Höhenlage über der Kokille befindet, wobei beide Verteilerrinnen den aus ihren seitlichen Schlitzen ausfliessenden Giesswerkstoff unmittelbar dem Giessspiegel im Giessspalt zuführen.
Diese beiden Verteilerrinnen können miteinander verbunden sein und gleichgerichtet umlaufen oder unabhängig voneinander sein und gegensinnig umlaufen.
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scheiden, die nicht zum Abfluss in den Giessspalt gelangen dürfen, da sie Beschaffenheit und Güte des erzeugten Stranggusswerkstückes ungünstig beeinflussen würden. Man ordnet daher in den Rinnen Schlackenfänge an, die diese Ausscheidungen zurückhalten. Die Anordnung der Ausläufe und Sehlgekeilfänge bedingen eine umständliche Bauart der Verteilerrinnen, deren Herstellung teuer ist, zumal, wenn berücksichtigt wird, dass sie meist'nur für den Guss eines einzigen Stranggusshohlkörpers benutzt werden können.
Hiezu kommt, dass selbst bei Anwendung seitlicher Ausläufe die Regelung der in den Giessspalt einfliessenden Werkstoffmenge meist nicht so schnell erfolgt, wie dies wünschenswert wäre, weil der in der Drehrinne befindliche flüssige Giesswerkstoff eine gewisse Pufferwirkung ausübt.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, für das Stranggiessen von Hohlkörpern eine einfache, billig zu fertigende. längs des Schmelzespiegels bewegliche, insbesondere sich drehende Verteilervorrichtung für den flüssigen Giesswerkstoff zu schaffen, die ein einwandfreies Zuführen des Giesswerkstoffes zum Giessspalt bei schnellster Regelung der in den Giessspalt einfliessendeh Giessgutmenge durch Ausschaltung jeglicher Pufferwirkung in der Giessrinne gewährleistet.
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Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass die beiden beweglichen Zuführungs- rinnen einseitig gegeneinander offen sind und dass die Auslaufkanten der beiden Rinnen mit'Bezug auf- einander in ihrer Höhen- und Seitenlage derart angeordnet sind, dass der der ersten Rinne - Leitfinne - zugeführte Giesswetkstoff von dieser über deren Auslaufkante der zweiten Rinne-Giessrinne-zufliesst, ! von welcher er über deren Auslaufkante dem Giessspalt zufliesst.
Während bei den bekannten Einrichtungen, die mit zwei drehbaren Giessrinnen ausgerüstet waren, der Giesswerkstoff aus jeder dieser beiden Giessrinnen unmittelbar in den Giessspalt gelangt, handelt es sich bei den zwei drehbaren Rinnen gemäss der Erfindung um Rinnen mit getrennten Funktionen, nämlich um eine Leitrinne, die den gesamten Giesswerkstoff empfängt und ihn der zweiten Rinne, nämlich der Giessrinne,'zuleitet, so dass der gesamte Giesswerkstoff nur von dieser Giessrinne aus dem Giessspiegel zugeführt wird.
Um den Fluss des Giesswerkstoffes von der Gabelrinne über die Leitrinne zur Giessrinne und zum Giess-
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Leitrinne und Giessrinne können unabhängig voneinander gleichsinnig mit gleicher oder ungleicher Geschwindigkeit drehbar sein. Vorzugsweise wird man die Leitrinne mit verhältnismässig geringer Geschwindigkeit und die Giessrinne mit etwas höherer, vorzugsweise doppelter Geschwindigkeit bewegen, wodurch erreicht wird, dass der aus der ortsfesten Gabelrinne ausfliessende Giesswerkstoff ohne Stosswirkung und ohne zu verspratzen.
von der Leitrinne aufgenommen und mitgenommen wird, sowie sich gleichmässig in dieser verteilt und alsdann'von dieser ebenfalls ohne Verspratzen und ohne Stosswirkung von der sich schneller als die Leitrinne drehenden Giessrinne aufgenommen und mitgenommen wird und endlich yon dieser gleichmässig verteilt in den Giessspalt abfliesst.
Je nach der Wandstärke der zu erzeugenden Hohlkörper kann der Giesswerkstoff über die Auslaufkante der beiden Rinnen als geschlossener Ringstrahl oder auch in einzelne Teilstrahlen aufgelöst austreten.
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unterbrochenerbildet sind.
Drehen sich beide Rinnen gleichsinnig und mit gleicher Geschwindigkeit, so können sie miteinander verbunden und mit einem gemeinsamen Antrieb versehen sein.
Da die Rinnen keinerlei Schlackenfänge aufweisen und ein nach einer Seite offenes Hohlprofil darstellen, ist ihre Anfertigung einfach und billig. Die Rinnen können je für sich einteilig'oder auch aus einzelnen Segmenten zusammengesetzt sein.
Die neue Giesseinrichtung eignet sich nicht nur zur Herstellung von dünnwandigen und dickwandigen Hohlkörpern, sondern ist auch anwendbar zum Strangzieh'en von Vollkörpern.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, u. zw. zeigt Fig. 1 einen Querschnitt durch die neue Vorrichtung zum Zuführen des Giesswerkstoffes zu einer zum Giessen von Hohlkörpern dienenden Stranggiesseinrichtung, Fig. 2 ist eine Draufsicht auf die Einrichtung gemäss Fig. 1 und
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Zwischen der Aussenkokille 1 und dem Dorn 2 wird der Giessspalt gebildet, in dem der Spiegel 3 des flüssigen Metalles tunlichst gleich hoch gehalten wird. Zur Zuführung des flüssigen Metalles zum Giessspiegel 3'dienen zwei um die Dornachse 4 kreisende Rinnen, von denen die Leitdnnè 5 über der Aussenkokille 1, die Giessrinne 6 über dem Dorn vorgesehen ist ;
Die Rinnen-5 und 6 haben bogenförmig profilierte Hohlquerschnitte, die einander zugewandt sind, wobei die Rinnen in der Höhenlage derart versetzt sind, dass der Giesswerkstoff aus der sich drehenden Leitrinne 5 in die sich drehende Giessrinne 6 gelangt, von wo aus er dem Giessspiegel 3 zufliesst.
Der Antrieb der Rinnen 5 und 6 erfolgt durch die Getriebe 7 und 8 vorzugsweise derart, dass die Giessrinne'6 sich mit grösserer, z. B. doppelter, Umdrehungsgeschwindigkeit bewegt, wie die Leitrinne 5, wie es die verschieden langen Pfeile 9 und 10 in'Fig. 2 veranschaulichen.
Die Zufuhr des flüssigen Giesswerkstoffes zu der sich drehenden Leitrinne 5 erfolgt beispielsweise durch eine Gabelrinne 11, aus deren beiden Ausläufen 12 der Giesswerkstoff in die Leitrinne 5 ausfliesst.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 3 ist die der Giessrinne 6 zugewandte Auslaufkante der Leitrinne'5 mit einem Staurand 13 versehen, so dass sich in der Leitrinne 5 ein angestauter Ring flüssigen Giesswerkstoffes befin'det.
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vorgesehen, aus denen der Giesswerkstoff in einzelnen Strahlen in die Giessrinne 6 übertritt. Man kann die beiden Rinnen auch so anordnen, dass sich die Leitrinne'über dem Dorn'und die Giessrinne über der Aussenkokille befindet.
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Device for feeding the liquid metal during continuous casting, in particular pipes or similar hollow bodies
For the continuous casting of pipes or the like. It is known to use an annular distributor channel (rotating channel) which is movable along the melt level and preferably has several outflow openings for hollow bodies - especially those with a small wall thickness - made of iron and non-ferrous metals. The cast material always flows to changing parts of the melt level. The supply of the liquid metal to this distribution channel takes place through a fork channel, from the outlets of which the casting material reaches the actual distribution channel.
Initially, this ring-shaped distribution channel provided with bottom outlet holes was provided directly above the pouring gap. Later one went over to this trough to be arranged over the outer mold or over the mandrel and with lateral, z. B. to provide upright outlet slots. When using such a rotatable tundish one has a stationary feed ring body arranged on the outer mold or on the mandrel, the arcuate, z. B. in the form of an overflow ring groove, is profiled in order to feed the Giesswerkstoff'dem pouring surface flowing out of the tundish in the pouring gap as smoothly as possible in the center.
For casting thick-walled hollow bodies, two ring-shaped, rotating troughs have also been proposed, one of which is above the outer mold and the other is at the same height above the mold, with both troughs directing the casting material flowing out of their lateral slots to the casting level in the casting gap respectively.
These two distribution channels can be connected to one another and run around in the same direction or they can be independent of one another and run in opposite directions.
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separate, which must not reach the drain into the casting gap, as they would have an unfavorable effect on the nature and quality of the continuously cast workpiece. Therefore, slag traps are arranged in the channels to hold back these excretions. The arrangement of the outlets and sill wedge catches require a cumbersome design of the distribution channels, the production of which is expensive, especially when it is taken into account that they can mostly only be used for the casting of a single continuously cast hollow body.
In addition, even when lateral outlets are used, the amount of material flowing into the casting gap is usually not regulated as quickly as would be desirable because the liquid casting material in the rotary channel has a certain buffer effect.
The invention has set itself the task of providing a simple, inexpensive to manufacture for the continuous casting of hollow bodies. To create movable, in particular rotating, distribution device for the liquid casting material along the melt level, which ensures a proper supply of the casting material to the casting gap with the fastest control of the amount of casting material flowing into the casting gap by eliminating any buffer effect in the casting channel.
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This object is achieved according to the invention in that the two movable feed chutes are open to one another on one side and that the outlet edges of the two chutes are arranged with respect to one another in their vertical and lateral position in such a way that that of the first channel - guide fin - The pouring material supplied flows from this via its outlet edge to the second channel-pouring channel,! from which it flows to the pouring gap via its outlet edge.
While in the known devices that were equipped with two rotatable pouring chutes, the casting material from each of these two pouring chutes enters the pouring gap directly, the two rotating chutes according to the invention are chutes with separate functions, namely a guide chute which receives all of the casting material and feeds it to the second channel, namely the casting channel, so that all of the casting material is only fed from this casting channel from the casting surface.
To ensure the flow of the casting material from the fork trough over the guide trough to the casting trough and to the casting
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Guide chute and pouring chute can be rotated independently of one another in the same direction with the same or different speeds. The guide chute will preferably be moved at a relatively low speed and the pouring chute at a slightly higher, preferably double, speed, which means that the pouring material flowing out of the fixed forked chute will not cause any impact and will not become clogged.
is picked up and carried along by the guide chute, as well as being evenly distributed in it and then picked up and carried along by the pouring chute, which rotates faster than the guiding chute, also without clogging and without impact and finally flows evenly distributed from it into the pouring gap.
Depending on the wall thickness of the hollow bodies to be produced, the casting material can emerge via the outlet edge of the two channels as a closed ring jet or also broken down into individual partial jets.
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are interrupted.
If both channels rotate in the same direction and at the same speed, they can be connected to one another and provided with a common drive.
Since the channels do not have any slag traps and represent a hollow profile that is open on one side, their production is simple and cheap. The channels can each be made up of one piece or of individual segments.
The new casting device is not only suitable for the production of thin-walled and thick-walled hollow bodies, but can also be used for extruding solid bodies.
In the drawing, an embodiment of the invention is shown, u. 1 shows a cross section through the new device for feeding the casting material to a continuous casting device used for casting hollow bodies, FIG. 2 is a plan view of the device according to FIGS
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The casting gap is formed between the outer mold 1 and the mandrel 2, in which the level 3 of the liquid metal is kept as high as possible. To feed the liquid metal to the casting level 3 ', two channels circling around the mandrel axis 4 serve, of which the guide pin 5 is provided above the outer mold 1 and the casting channel 6 is provided above the mandrel;
The channels 5 and 6 have arched, profiled hollow cross-sections that face each other, the height of the channels being offset in such a way that the casting material passes from the rotating guide channel 5 into the rotating casting channel 6, from where it reaches the casting level 3 flows in.
The channels 5 and 6 are driven by the gears 7 and 8, preferably in such a way that the pouring chute 6 is larger, e.g. B. twice, the speed of rotation moves, as the guide channel 5, as the arrows 9 and 10 of different lengths in'Fig. 2 illustrate.
The liquid casting material is fed to the rotating guide channel 5, for example, through a fork channel 11, from the two outlets 12 of which the casting material flows into the guide channel 5.
In the exemplary embodiment according to FIG. 3, the outlet edge of the guide channel 5 facing the pouring channel 6 is provided with a retaining edge 13, so that a dammed ring of liquid casting material is located in the guide channel 5.
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provided, from which the casting material passes into the launder 6 in individual jets. The two channels can also be arranged in such a way that the guide channel is located above the mandrel and the casting channel is located above the outer mold.