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Revolverdrehbank
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Schlitten, welcherlagert, der mit seinem andern Ende im Maschinengestell befestigt ist. Auf dieser gleitenden Büchse ist ein Werkzeugträger angebracht, der als kleiner Ausschnitt eines Trommelrevolvers aufgefasst werden kann, und welcher durch einen fest mit der Büchse verbundenen Arm in Längs- und Querrichtung geführt wird, indem dieser Arm jeweils auf einer separaten, entsprechend der Revolverteilung abgestuften, rotierenden
Schablone abgestützt wird.
Diese Konstruktionsweise hat den grossen Nachteil, dass mit fest mit der Büchse verbundenem Tastarm und rotierenden Schablonen nur ein beschränktes Kreisbogenstück beherrscht werden kann. Eine volle
Drehung der Büchse und des mit derselben starr verbundenen Werkzeugträgers ist aus diesem Grunde aus- geschlossen. Es handelt sich somit nicht um eine Revolverdrehbank, und deshalb können auch nur eine re- lativ kleine Anzahl Werkzeuge vorgesehen werden.
Die Erfindung zeigt nun einen Weg, wie diese Nachteile vermieden werden können. Sie betrifft eine
Revolverdrehbank mit parallel zur Arbeitsspindelachse angeordneter Revolverachse und längsverschieb- barem und drehbarem Revolver, der starr auf einem längsverlaufenden, zylindrischen und im Maschinen- gestell längsverschiebbar und drehbar gelagerten Schaft befestigt ist, wobei mit dem Schaft mindestens ein Arm verbunden ist, der den Schaft und damit das Werkzeug während des Längsvorschubes führt, und ist dadurch gekennzeichnet, dass der Arm an dem Schaft drehbar, aber mit ihm kuppelbar angeordnet ist, wobei zur wahlweisen Aufhebung der Drehbarkeit lösbare Kupplungsorgane, z. B. Verriegelungsbolzen, hydraulisch betätigbare Kupplungsbänder od. dgl. vorgesehen sind.
Dadurch, dass der Arm lösbar mit dem Schaft verbunden ist, kann dieser eine Arm die Führung des
Schaftes in jeder Werkzeugstellung übernehmen und insbesondere die Geradführung für alle Bohr-und zy- lindrischen Drehoperationen von einer einzigen, stillstehenden Schablone in Form eines Lineals abtasten.
Es sind also weder separate Arme für jede Werkzeugstellung, noch separate oder rotierende Schablonen für jede einzelne oder zylindrische Drehoperation erforderlich. Daraus resultiert eine Vereinfachung im Aufbau der Maschine und eine erhebliche Platz- und Kostenersparnis. Erfindungsgemäss kann ferner der Revolver zwischen zwei den Schaft im Maschinengestell tragenden Lagern angeordnet sein, so dass die auf das Werkstück übertragenen Ungenauigkeiten, die durch das Lagerspiel und die Durchbiegung des
Schaftes verursacht werden, gegenüber den bekannten Konstruktionen sehr stark vermindert sind.
An Hand der Zeichnungen werden nun zwei beispielsweise Ausführungsformen des Erfindungsgegen- standes näher erläutert u. zw. zeigt : Fig. 1 einen-Aufriss einer ersten Maschine von vorn, Fig. 2 eine An- sicht der Maschine von der Seite A in Fig. 1, Fig. 3 den Aufriss einer zweiten Maschine mit teilweise weggeschnittener Verschalung, Fig. 4 eine Ansicht der Maschine von rechts, in Fig. 3 betrachtet, die
Verschalung ist weggeschnitten, Fig. 5 eine Indexscheibe, Fig. 6 und 7 zwei Details in Achsrichtung des
Schaftes gesehen, Fig. 8 diese beiden Details zusammengebaut, quer zur Achsrichtung gesehen, Fig. 9 den Revolver, Fig. 10 einen Längsschnitt durch das in Fig. 3 links liegende Ende des zylindrischen Schaf- tes, und Fig. 11 ein Schema einer hydraulisch-elektrischen Steuereinrichtung dieser zweiten Ma- schine.
Gemäss den Fig. 1 und 2 ist auf einem zylindrischen Schaft 1 ein Revolver oder Werkzeugträger 2 starr befestigt. Der Schaft 1 ist parallel zu einer Arbeitsspindel 23 angeordnet und in zwei nachstellbaren
Lagern 3 im Maschinengeste1l4 längsverschiebbar und gleichzeitig drehbar gelagert, wobei der Revolver 2 zwischen den beiden Lagern 3 angeordnet ist. Der Längsvorschub des Schaftes 1 erfolgt über ein mit dem
Drehkreuz 5 zusammenwirkendes Zahnrad 6, indem dieses in ein Zahnstangenprofil 7 eingreift. Dieses
Zahnstangenprofil erstreckt sich über den ganzen zylindrischen Umfang des Schaftes 1 und ermöglicht so- mit, den Schaft 1 auch während des Vorschubes zu drehen. Ferner ist auf dem Schaft 1 ein Arm 8 frei drehbar gelagert, wobei er gegen Verschieben in axialer Richtung von einem Ring 9 einerseits und der
Indexscheibe 10 anderseits gehalten wird.
Der Ring 9 und die Indexscheibe 10 sind zu diesem Zweck mit dem Schaft 1 starr verbunden. Am Arm 8 ist bei 11 ein Handhebel 12 drehbar angebracht. In der in Fig. l mit Vollinien gezeichneten Stellung wirkt der Hebel 12 auf einen im Arm 8 längsverschiebbar gelagerten Verriegelungsbolzen 13 ein und presst diesen in eine entsprechende Aussparung 14 der Indexscheibe 10.
Dadurch sind der Arm 8 und der Schaft 1 in einer bestimmten und mit gleicher Genauigkeit beliebig oft wiederholbaren Stellung relativ zueinander verriegelt. In der in Fig. 1 mit strichpunktierten Linien ge- zeichneten Stellung des Handhebels 12 ist der Verriegelungsbolzen 13 aus der Aussparung 14 der Indexscheibe 10 zurückgezogen. Somit sind Arm 8 und Schaft 1 relativ zueinander verdrehbar, z. B. für den
Werkzeugwechsel.
Die Indexscheibe 10 weist unter gleicher Teilung so viel Aussparungen 14 auf, als der Revolver Bohrungen besitzt, um Werkzeuge aufnehmen zu können.
Die Führung des Schaftes 1 in Längsrichtung erfolgt bei der Stellung des Handhebels 12, bei welcher der Schaft 1 und der Arm 8 relativ zueinander verriegelt sind und erfolgt dadurch, dass mit dem Hand-
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hebel 12 eine äussere Kraft K (s. Fig. 2) derart auf den Arm 8 übertragen wird, dass das freie Ende dieses Armes stets gegen eine der Werkstückkontur entsprechende Schablone 15 bzw. 16 einseitig abgestützt wird. Die Schablonen 15 sind profiliert, und die Schablone 16 ist als gerades Lineal ausgebildet. Wird nun durch Drehung des Drehkreuzes 5 der Schaft 1 in seiner Längsrichtung verschoben, so wird das freie Ende des Armes 8 fortlaufend gegen andere Stellen der Schablone 15 bzw. 16 abgestützt und folgt auf diese Weise der Kontur dieser Schablone.
Durch das Abtasten einer profilierten Schablone 15 wird ein seitliches Auslenken des Armes 8 bewirkt. Dadurch wird ein Drehen des Schaftes 1 und somit des Revolvers 2 mit dem darin befestigten Werkzeug 22 hervorgerufen, wodurch Faconnier-bzw. Abstechoperationen ausgeführt werden können. Durch das Abtasten der Schablone 16 erfolgt die achsparallele Führung des Armes 8, wodurch Bohr- und zylindrische Drehoperationen ermöglicht werden. Eine einzige gerade Schablone 16 genügt für sämtliche Bohrund zylindrischen Drehoperationen ; sie ist justierbar starr mit dem Maschinengestell 4 verbunden.
Zur Begrenzung des Längsvorschubes, sowie für Abstechoperationen sind auf dem Schablonenträger 20 mit senkrechten Absätzen versehene EndanschlÅage 17 angebracht.
Beim Werkzeugwechsel muss der Revolver 2 um eine Teilung der Indexscheibe 10 gedreht werden.
Dies erfolgt dadurch, dass man den Handhebel 12 in die in Fig. 1 strichpunktiert dargestellte Stellung bringt und mit dem Drehkreuz 5 den Schaft 1 soweit nach rückwärts verschiebt, bis einer von den auf dem Schaft 1 befestigten Zapfen 18 auf eine am Maschinengestell 4 gelagerte Klinke 19 aufgelaufen ist und auf diese Weise den Schaft 1 um angenähert eine Teilung gedreht hat. Beim Vorwärtsschieben des Schaftes 1 wird die Klinke 19 durch den unmittelbar unter ihr liegenden Zapfen 18 gehoben und fällt dann wieder in die in Fig. 1 dargestellte Ruhestellung zurück. Die Anzahl und die Teilung der Zapfen 18 entspricht derjenigen der Aussparungen 14 in der Indexscheibe 10 und der Werkzeuglöcher im Revolver2.
Gleichzeitig mit dem Werkzeugwechsel erfolgt auch meist ein entsprechender Wechsel der Schablonen 15 oder der Anschläge 17. Zu diesem Zweck wird der Schablonenhalter 20 um eine Teilung gedreht und in seiner neuen Lage mit einem Verriegelungsbolzen 21 wieder gesichert.
Die Arbeitsspindel 23 ist in zwei Lagern 24 im Maschinengestell 4 gelagert und wird über eine Riemenscheibe 25 vom Riemen 26 angetrieben. Ferner ist die Arbeitsspindel 23 in ihrer Längsrichtung durchbohrt, um Stangenmaterial hindurchführen zu können und besitzt an ihrem vorderen Ende eine Spannvorrichtung 28, mit welcher die hindurch geführte Materialstange 27 kraftschlüssig mit der Arbeitsspindel 23
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welches der in Fig. 1 unten am Schablonenhalter 20 gezeichneten Schablone 15 entspricht.
Nach einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform, kann der Längsvorschub auch dadurch er- folgen, dass der Schaft l in bekannter Weise als Zylinder oder Kolben einer hydraulischen Vorschubeinheit ausgebildet wird. Auch die kombinierte Funktion des Handhebels 12 kann in einzelne Funktionen aufgeteilt werden, wobei diese einzelnen Funktionen ebenfalls durch allgemein bekannte hydraulische Krafteinrichtungen ausgeführt werden können.
Die zweite, an Hand der Fig. 3 - 11 nunmehr beschriebene Revolverdrehbank wird durch ein hydraulisches System betätigt, ist mit einer hydraulischen Kopiervorrichtung ausgerüstet und eignet sich besonders für halb-und vollautomatischen Betrieb.
Auf einem zylindrischen Schaft 30 ist der Revolver 31 starr befestigt. Der zylindrische Schaft 30 ist parallel zu einer Arbeitsspindel 32 angeordnet und in zwei nachstellbaren Lagern 33 im Maschinengestell 34 längsverschiebbar und gleichzeitig drehbar gelagert, wobei der Revolver 31 zwischen den beiden Lagern 33 angeordnet ist. Die Lager 33 sind durch Abdeckkappen 35 gegen das Eindringen von Schmutz geschützt. An seinem, in Fig. 3 betrachtet, linken Ende ist der Schaft 30 als Hydraulikzylinder für einen zweiseitig beaufschlagten Kolben 36 ausgebildet (Fig. 10). Der Kolben 36 ist über eine hohle Kolbenstange 37 mit einer sich 1m Innern des Maschinengestells 34 befindenden Zwischenwand 34 t festVerbun- den.
Der linke Zylinderraum wird durch die hohle Kolbenstange 37 und über den Anschluss 3 7'an ein Druckölsystem angeschlossen. Der rechte Zylinderraum steht in Verbindung mit einer im Innern der hohlen Kolbenstange 37 angeordneten Leitung 38, welche über den Anschluss 38'an das Druckölsystem angeschlossen ist. Die Zylinderbohrung ist im Schaft 30 konzentrisch angebracht, wodurch dieser in jeder Lage längsverschiebbar und drehbar bleibt. Der Längsvorschub des Schaftes 30 erfolgt dadurch, dass über den Anschluss 37'dem linken Zylinderraum Drucköl zugeführt wird und gleichzeitig mit der Leitung 38 das aus dem rechten Zylinderraum verdrängte Öl abgeführt wird.
Der Rücklauf des Schaftes 30 erfolgt durch umgekehrte Steuerung des Druckölstroms.
Auf dem Schaft 30 sind ferner zwei zusammenwirkende Arme 39 und 40 frei drehbar gelagert, die gegen Verschieben in axialer Richtung von der Indexscheibe 41 einerseits und einer Anschlagwalze 42
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anderseits gehalten werden (Fig. 8). Die Indexscheibe 41 und die Anschlagwalze 42 sind mit dem
Schaft 30 starr verbunden.
Die beiden Arme 39 und 40 arbeiten derart zusammen, dass der Arm 39 nur die Geradführung und der
Arm 40 nur die Drehung des Schaftes 30 als Funktion hat. Zu diesem Zweck können die Arme wahlweise mit dem Schaft kraftschlüssig verbunden werden. Dies erfolgt dadurch, dass ein um den Schaft 30 geleg- tes Band 43 bzw. 44 einerseits an der Stelle 45 bzw. 46 mit dem Arm fest verbunden ist und anderseits durch einen zweiarmigen Hebel 47 bzw. 48, welcher von einem hydraulischen Zylinder 49 bzw. 50 be- tätigt wird, in Umfangrichtung gespannt wird. Es sind aber auch andere Mittel zur kraftschlüssigen Ver- bindung der Arme mit dem Schaft möglich.
Beim Bohren und zylindrisch Drehen sitzt ein radial zum Schaft 30 angeordneter, in einem hydrau- lischen Zylinder 51 gelagerter Indexbolzen 52 fest in einer entsprechenden Aussparung 53 am Umfang der
Indexscheibe 41 (Fig. 8). Somit sind der Arm 39 und der Schaft 30 in einer bestimmten und mit gleicher
Genauigkeit beliebig oft wiederholbaren Stellung relativ zueinander verriegelt. Durch einen hydrauli- schen Anpresszylinder 54 (Fig. 4), dessen Kolben sich gegen einen Führungsrand 55'einer am Maschinen- gestell 34 befestigten Konsole 55 abstützt, wird das freie Ende des Armes 39 an ein justierbar in der Kon- sole 55 befestigtes Lineal 56 einseitig angedrückt und ermöglicht auf diese Weise eine genaue Geradfüh- rung des Schaftes 30.
Damit die Zerspqnungskräfte nicht die Indexvorrichtung beanspruchen und deren
Genauigkeit beeinträchtigen, wird in oben beschriebener Weise durch Spannen des Bandes 43 der Arm 39 direkt mit dem Schaft 30 kraftschlüssig verbunden, so dass die Indexvorrichtung von den Zerspanungskräf- ten entlastet ist.
Wegen der immer gleichbleibenden Lage des Armes 39 in bezug auf das Lineal 56 bzw. Maschinen- gestell 34 wird dieser Arm als Träger des kraftbetätigten Indexbolzen 52 und eines Steuerblocks 57 der
Kopiervorrichtung ausgebildet. Die Kopiervorrichtung besteht aus einem in bekannter Weise arbeitenden hydraulischen Fühler 58 und einem Hydraulikzylinder mit zweiseitig beaufschlagtem Kolben, welche zum
Steuerblock 57 vereinigt sind. Die Kolbenstange 59 des zweiseitig beaufschlagten Kolbens tritt aus dem Steuerblock 57 heraus und ist bei 60 mit dem Arm 39 starr verbunden.
Wird nun durch den beschriebenen Längsvorschub der Steuerblock 57 an eine Schablone 61 oder einem Musterstück entlanggeführt, so wird der Fühler 58 entsprechend der Kontur von Schablone oder Musterstück bewegt und steuert Drucköl auf die entsprechende Kolbenseite des Hydraulikzylinders im Steuerblock 57. Letzterer verschiebt sich in einer am Arm 39 vorhandenen Führungsbahn 39'quer zur Vorschubrichtung solange, bis die Abweichung des Fühlers 58 von seiner Grundstellung wieder auf Null zurückgeführt worden ist. Ferner weist der Steuerblock 57 eine Gleitbahn 62 (Fig. 6) auf, welche mit dem freien Ende 63 des Armes 40 derart zusammen wirkt, dass ein Verschieben des Steuerblocks 57 zwangsläufig zu einem entsprechenden Verdrehen des auf dem Schaft 30 gelagerten Armes 40 führt.
Bei Kopieroperationen wird der Arm 40 mit dem Schaft 30 kraftschlüssig verbunden, der Indexbolzen 52 wird aus der Aussparung 53 zurückgezogen und der Arm 39 ist auf dem Schaft 30 frei drehbar.
Durch die Bewegung des Fühlers 58 während des Längsvorschubes verschiebt sich der Steuerblock 57 in der beschriebenen Weise. Dadurch wird über den kraftschlüssig mit dem Schaft 30 verbundenen Arm 40 der Schaft selbst und somit der Revolver 31 mit dem Werkzeug 64 um den durch Schablone oder Musterstück vorgegebenen Wert verdreht. Auf diese Weise können ab Schablone oder Musterstück beliebig viele kongruente Drehstücke hergestellt werden.
Bei Abstechoperationen und Einstichen wird zuerst der Schaft 30 in seiner Längsrichtung verschoben, bis ein entsprechend auf der mit dem Schaft 30 fest verbundenen Anschlagwalze 42 eingestellter Anschlag 65 auf der LÅangsanschlagfläche 66 (Fig. 3) aufläuft und auf diese Weise den Längsvorschub des Schaftes 30 unterbricht. Dann wird der Vorschubseite des Kolbens im Hydraulikzylinder des Steuerblocks 57 Drucköl zugeführt und auf diese Weise der Schaft 30 mit dem Revolver 31 soweit verdreht, bis der eingestellte Anschlag 65 an die Queranschlagfläche 67 stösst und auf diese Weise den weiteren Quervorschub des Schaftes 30 unterbricht. Auf der Anschlagwalze 42 können die Anschläge 65 längs- und queradjustierbar angebracht werden.
Beim Werkzeugwechsel muss der Revolver 31 um eine Teilung der Indexscheibe 41 gedreht werden.
Hiezu wird der Indexbolzen 52 aus seiner Aussparung 53 zurückgezogen, die kraftschlüssige Verbindung zwischen Arm 39 und Schaft 30 gelöst und Arm 40 mit Schaft 30 kraftschlüssig verbunden. Dann wird wie beim Abstechen der Vorschubseite des Kolbens im Hydraulikzylinder des Steuerblocks 57 Drucköl zugeleitet und auf diese Weise der Schaft mit dem Revolver angenähert um eine Teilung gedreht. Durch das Einrasten des Indexbolzen 52 in die nächste Aussparung 53 und kraftschlüssiges Verbinden des Armes 39 mit dem Schaft 30 wird dieser in seiner neuen Lage verriegelt. Nach Lösen der Verbindung zwischen dem
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Schaft 30 und dem Arm 40 wird dieser durch den Steuerblock 57 wieder in seine Ausgangslage zurückge- bracht.
Gleichzeitig mit dem Werkzeugwechsel erfolgt auch meist ein Schablonenwechsel. Zu diesem Zweck wird ein Schablonenhalter 68 um eine Teilung gedreht und in seiner neuen Lage verriegelt, welche Funk- tionen in bekannter Weise mit den Mitteln der Mechanik und Hydraulik erfüllt werden können.
Die Arbeitsspindel 32 (Fig. 3) ist in zwei Lagern 69 im Maschinengestell 34 gelagert und wird über einen Riemen 70 vom Motor 71 angetrieben. Die Arbeitsspindel ist in ihrer Längsrichtung durchbohrt, um Stangenmaterial hindurchführen zu können, und sie besitzt an ihrem vorderen Ende eine Spannvorrichtung 73, mit welcher die hindurchgeführte Materialstange 72 kraftschlüssig mit der Arbeitsspindel 32 verbunden werden kann. Fig. 3 zeigt, wie aus der Materialstange 72 ein zylindrisches Drehstück 74 hergestellt wird.
Nachstehend wird die Arbeitsweise der Drehbank nach den Fig. 3 - 10 an Hand der in Fig. 11 schematisch dargestellten Steuereinrichtung erläutert. Die in den Fig. 3 - 10 dargestellten Teile sind in diesem Schema mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Die Pumpe 76 fördert Öl über ein Überdruckventil 77 mit einem bestimmten Druck in die Druckleitung 78, an welche parallel elektromagnetische Steuerschieber 80, 81, 82,83 und 84 angeschlossen sind, die in der dem stromlosen Zustand entsprechenden Stellung dargestellt sind.
Am als 4-Weg-Schieber ausgebildeten Steuerschieber 80 ist der Vorschubzylinder des Schaftes 30 angeschlossen. Wird der Steuerkolben 85 durch die Magnetspule 86 hinuntergeschoben, dann strömt Drucköl aus der Leitung 78 in den linken Zylinderraum, so dass der Schaft 30 in Pfeilrichtung vorgeschoben wird.
Das Öl im rechten Zylinderraum wird durch die Leitung 38 über den Steuerschieber 80 in die SammelRückführleitung 79 und in den Sumpf 87 geleitet. Um die Vorschubgeschwindigkeit zu regulieren, kann in der Leitung 38 ein Regulierventil eingebaut werden. Wird der Steuerkolben 85 durch die Magnetspule 88 angehoben, dann strömt Drucköl aus der Leitung 78 durch die Leitung 38 in den rechten Zylinderraum, so dass der Schaft 30 entgegen der Pfeilrichtung verschoben wird. Das Öl Im linken Zylinderraum wird durch die hohle Kolbenstange 37 über den Steuerschieber 80 in die Sammel-Rückführleitung 79 und in den Sumpf 87 geleitet.
Am als 4-Weg-Schieber ausgebildeten Steuerschieber 81 ist der Hydraulikzylinder des Steuerblocks 57 angeschlossen. Wird der Steuerkolben 89 durch die Magnetspule 90 hinuntergeschoben, dann strömt Drucköl aus der Druckleitung 78 in den linken Zylinderraum, so dass der Steuerblock 57 in Pfeilrichtung vorgeschoben wird. Das Öl im rechten Zylinderraum fliesst dann über den Steuerschieber 81 in die Sammel-Rückführleitung 79 und in den Sumpf 87. Wird der Steuerkolben 89 durch die Magnetspule 91 angehoben, dann strömt das Drucköl aus der Leitung 78 in den rechten Zylinderraum, so dass der Steuerblock 57 entgegen der Pfeilrichtung verschoben wird. Das Öl im linken Zylinderraum fliesst dann über den Steuerschieber 81 in die Sammel-Rückführleitung 79 und in den Sumpf 87.
Am Steuerschieber 82 ist der Kopiertaster 58 des Steuerblocks 57 angeschlossen. Wird der Steuerkolben 93 durch die Magnetspule 94 angehoben, dann strömt Drucköl aus der Leitung 78 zum Kopiertaster 58 und wird von diesem, entsprechend seiner durch die Schablone 61 bestimmten Bewegung, in den linken oder rechten Zylinderraum des Hydraulikzylinders im Steuerblock 57 geleitet. Die verdrängte Ölmenge fliesst über den Steuerschieber 82 in die Sammel-Rückführleitung 79 und in den Sumpf 87. In der dem stromlosen Zustand entsprechenden Stellung unterbinden die Steuerschieber 80,81 und 82 den Durchfluss von Drucköl zu den Verbrauchern, sowie den Rückfluss von Öl aus den Verbrauchern in die Sammel- Rückführleitung.
Am Steuerschieber 83 sind die hydraulischen Zylinder 49,50 und 51 angeschlossen, wobei die Zylinder 49 und 51 parallel geschaltet sind. In der dem stromlosen Zustand entsprechenden Stellung des Steuerkolbens 95 wird den Zylindern 49 und 51 Drucköl zugeleitet und der Zylinder 50 mit der SammelRückführleitung 79 verbunden. Wird der Steuerkolben 95 durch die Magnetspule 96 hinuntergeschoben, dann strömt Drucköl zum Zylinder 50 und die parallel geschalteten Zylinder 49 und 51 sind mit der Sammel-Rückführleitung 79 verbunden.
Am Steuerschieber 84 ist ein hydraulischer Zylinder 97 angeschlossen. Wird der Steuerkolben 98 durch die Magnetspule 99 hinuntergeschoben, dann strömt Drucköl aus der Leitung 78 zum Zylinder 97 und verschiebt einen Kolben 100 nach rechts. Dadurch wird der Wechselmechanismus des Schablohenträgers 68 betätigt und dreht letzteren um eine Schablonenteilung.
Wenn die hydraulischen Zylinder 49, 50, 51 und 97 mit der Sammel-Rückführleitung 79 verbunden sind, werden die in diesen Zylindern gelagerten Kolben durch eingebaute Zugfedern ganz in die Zylinder zurückgezogen.
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Der Anpresszylinder 54, welcher das freie Ende des Armes 39 stets gegen das Lineal 56 andrückt, ist ohne Steuerorgan direkt an die Druckleitung 78 angeschlossen.
Der elektrische Stromfluss durch die Magnetspulen der Steuerschieber wird durch eine Musterkarte 101 gesteuert. Diese Musterkarte 101 weist entsprechend dem zu steuernden Programm Löcher 104 auf und wird schrittweise fortbewegt. Durch die Löcher 104 können Kontaktbürsten 102 eine Kontaktschiene 103 berühren und auf diese Weise die gewünschten Stromkreise schliessen. Die schrittweise Fortbewegung der
Musterkarte 101 kann auf verschiedene Weise erfolgen. Zum Beispiel können an den Endanschlagflä- chen 66 und 67 Kontakte vorgesehen werden, die die Beendigung der ablaufenden Operation des Schaftes 30 melden und so den nächsten Schritt der Musterkarte einleiten. Die Operationen der hydraulischen
Zylinder 49, 50,51 und 97 beanspruchen immer etwa gleichviel Zeit.
Die Auslösung des nächsten Schrittes der Musterkarte 101 kann daher in diesem Fall durch ein Zeitrelais gesteuert werden.
Am nachfolgenden Beispiel wird die Funktionsweise der Drehbank bei hydraulischer Betätigung und mittels der Musterkarte gesteuerten elektromagnetischen Schiebern erläutert.
Die vorbereitete Musterkarte 101 wird zwischen die Kontaktbürsten 102 und die Kontaktschiene 103 (Fig. 11) eingelegt und letztere bei 105 am elektrischen Netz angeschlossen. Dann wird die Musterkar- te, 101 soweit verschoben, bis die auf der Karte mit "1" bezeichnete Lochreihe unter die Kontaktbürsten 102 zu liegen kommt. Im dargestellten Beispiel wird zuerst der Stromkreis über die Magnetspule 86 geschlossen und somit der Schaft 30 in Pfeilrichtung vorgeschoben. Nach beendigtem Längsvorschub wird die Musterkarte 101 um eine Lochreihe vorgeschoben. Die Lochreihe"2", welche nun unter die Kontaktbürsten 102 zu liegen kommt, schliesst den Stromkreis über die Magnetspule 88, worauf sich der Schaft 30 entgegen der Pfeilrichtung zurückzieht.
Mit diesen beiden Bewegungen des Schaftes 30 lassen sich Bohr- und zylindrische Drehoperationen ausführen.
Nun folgt ein Werkzeugwechsel. Die Lochreihe "3 'schliesst die Stromkreise über die Spulen 90 und 96, wodurch über den Zylinder 50 der Arm 40 mit dem Schaft 30 kraftschlüssig verbunden wird und gleichzeitig durch Druckabfall in den Zylindern 49 und 51 die kraftschlüssige Verbindung von Arm 39 mit Schaft 30 gelöst und der Indexbolzen 52 aus der Aussparung 53 zurückgezogen wird. Der Steuerschieber 81 leitet Drucköl in den Hydraulikzylinder des Steuerblocks 57, wodurch dieser in Pfeilrichtung verschoben wird. Dieser Bewegung folgt zwangsläufig das mit der Gleitbahn 62 zusammenwirkende freie Ende 63 des Armes 40, wodurch dieser den Schaft 30 mit dem Revolver 31 um eine Teilung der Indexscheibe 41 verdreht.
Nach einem weiterenSchritt der MusterkarteNlIiegt dieLochreihe"4"unter den Kontaktbürstenl02, wodurch einzig der Stromkreis über Spule 91 geschlossen wird. Die Zylinder 49 und 51 erhalten Drucköl, weil sich der Schieber 95 im stromlosen Zustand der Spule 96 automatisch in die in Fig. 11 dargestellte Lage zurückzieht. Deshalb wird der Indexbolzen 52 in eine Aussparung 53 der Indexscheibe 41 gepresst und der Arm 39 mit dem Schaft 30 kraftschlüssig verbunden. Gleichzeitig löst sich infolge Druckabfalls im Zylinder 50 die kraftschlüssige Verbindung von Arm 40 mit Schaft 30 und der Steuerschieber 81 leitet Drucköl derart in den Hydraulikzylinder des Steuerblocks 57, dass dieser entgegen der Pfeilrichtung verschoben wird und den Arm 40 wieder in seine Ausgangsstellung zurückführt.
Ein Werkzeugwechsel ist somit beendet und es soll eine Kopieroperation folgen. Die Lochreihe "5" schliesst die Stromkreise über die Spulen 86 und 94, wodurch der Schaft 30 in der beschriebenen Weise in Pfeilrichtung vorgeschoben wird und der nun mit der Druckölleitung 78 verbundene Kopiertaster 58 entsprechend der Kontur der Schablone 61 die. Drehbewegung des Schaftes 30, d. h. den Quervorschub erzeugt.
Nach beendigter Kopieroperation bewirkt die Lochreihe "6" über die Spule 88 den Rücklauf des Schaftes 30, worauf die Lochreihe "7" einen Werkzeugwechsel in der für die Lochreihe "3" beschriebenen Art einleitet und ausserdem durch Schliessen des elektrischen Stromkreises über die Spule 99 den Kolben 100 verschiebt, wodurch ein Schablonenwechsel ausgelöst wird.
Durch passende Kombination der beschriebenen Steuermöglichkeiten lassen sich die verschiedenen Operationsfolgen auf dieser Drehbank auf einfache Art und Weise automatisieren.
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Turret lathe
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Sled, which is mounted, which is fastened with its other end in the machine frame. A tool carrier is attached to this sliding sleeve, which can be seen as a small section of a drum turret, and which is guided in the longitudinal and transverse direction by an arm firmly connected to the sleeve, by placing this arm on a separate, stepped according to the turret distribution, rotating
Template is supported.
This construction method has the major disadvantage that only a limited arc of a circle can be controlled with the probe arm firmly connected to the bushing and rotating templates. A full one
Rotation of the sleeve and the tool carrier rigidly connected to it is excluded for this reason. It is therefore not a turret lathe and therefore only a relatively small number of tools can be provided.
The invention now shows a way in which these disadvantages can be avoided. It affects you
Turret lathe with a turret axis arranged parallel to the work spindle axis and a longitudinally displaceable and rotatable turret, which is rigidly attached to a longitudinally extending, cylindrical shaft that is longitudinally displaceable and rotatable in the machine frame, whereby at least one arm is connected to the shaft, which the shaft and thus the tool guides during the longitudinal feed, and is characterized in that the arm is rotatably arranged on the shaft, but can be coupled to it, wherein releasable coupling members, z. B. locking bolts, hydraulically actuated clutch straps or the like. Are provided.
Because the arm is detachably connected to the shaft, this one arm can guide the
Take over the shaft in every tool position and in particular scan the straight guidance for all drilling and cylindrical turning operations from a single, stationary template in the form of a ruler.
So there are neither separate arms for each tool position, nor separate or rotating templates required for each individual or cylindrical turning operation. This results in a simplification in the structure of the machine and a considerable saving in space and costs. According to the invention, the turret can also be arranged between two bearings carrying the shaft in the machine frame, so that the inaccuracies transmitted to the workpiece, caused by the bearing play and the deflection of the
Shaft caused are very much reduced compared to the known constructions.
With the aid of the drawings, two exemplary embodiments of the subject matter of the invention will now be explained in greater detail and Between: FIG. 1 shows a front elevation of a first machine, FIG. 2 shows a view of the machine from side A in FIG. 1, FIG. 3 shows the elevation of a second machine with the casing partially cut away, FIG a view of the machine from the right, viewed in Fig. 3, the
Covering is cut away, FIG. 5 shows an index disk, FIGS. 6 and 7 show two details in the axial direction of the
8 these two details assembled, seen transversely to the axial direction, FIG. 9 the revolver, FIG. 10 a longitudinal section through the end of the cylindrical shaft lying on the left in FIG. 3, and FIG. 11 a diagram of a hydraulic -electrical control device of this second machine.
According to FIGS. 1 and 2, a revolver or tool carrier 2 is rigidly attached to a cylindrical shaft 1. The shaft 1 is arranged parallel to a work spindle 23 and is adjustable in two
Bearings 3 in the machine frame 4 are longitudinally displaceable and at the same time rotatably supported, the revolver 2 being arranged between the two bearings 3. The longitudinal advance of the shaft 1 takes place via a with the
Turnstile 5 cooperating gear 6 by engaging in a rack profile 7. This
The rack profile extends over the entire cylindrical circumference of the shaft 1 and thus enables the shaft 1 to be rotated even during the advance. Furthermore, an arm 8 is freely rotatably mounted on the shaft 1, whereby it against displacement in the axial direction of a ring 9 on the one hand and the
Index disk 10 is held on the other hand.
The ring 9 and the index disk 10 are rigidly connected to the shaft 1 for this purpose. A hand lever 12 is rotatably attached to the arm 8 at 11. In the position shown with solid lines in FIG. 1, the lever 12 acts on a locking bolt 13 mounted in the arm 8 so as to be longitudinally displaceable and presses it into a corresponding recess 14 in the index disk 10.
As a result, the arm 8 and the shaft 1 are locked relative to one another in a specific position that can be repeated as often as desired with the same accuracy. In the position of the hand lever 12 shown with dash-dotted lines in FIG. 1, the locking bolt 13 is withdrawn from the recess 14 of the index disk 10. Thus, arm 8 and shaft 1 can be rotated relative to one another, e.g. B. for the
Tool change.
The index disk 10 has as many recesses 14 with the same division as the turret has holes to accommodate tools.
The shaft 1 is guided in the longitudinal direction when the hand lever 12 is in the position in which the shaft 1 and the arm 8 are locked relative to one another and takes place in that the hand lever
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lever 12 an external force K (see Fig. 2) is transmitted to the arm 8 in such a way that the free end of this arm is always supported on one side against a template 15 or 16 corresponding to the workpiece contour. The templates 15 are profiled, and the template 16 is designed as a straight ruler. If the shaft 1 is now shifted in its longitudinal direction by rotating the turnstile 5, the free end of the arm 8 is continuously supported against other points of the template 15 or 16 and in this way follows the contour of this template.
By scanning a profiled template 15, the arm 8 is deflected to the side. This causes the shaft 1 and thus the turret 2 with the tool 22 fastened therein to rotate, which results in shaping or. Parting operations can be carried out. By scanning the template 16, the axially parallel guidance of the arm 8 takes place, which enables drilling and cylindrical turning operations. A single straight template 16 is sufficient for all drilling and cylindrical turning operations; it is rigidly connected to the machine frame 4 in an adjustable manner.
End stops 17 provided with vertical shoulders are attached to the template carrier 20 to limit the longitudinal feed and for parting operations.
When changing the tool, the turret 2 must be rotated by one division of the index disk 10.
This is done by bringing the hand lever 12 into the position shown in phantom in FIG. 1 and using the turnstile 5 to move the shaft 1 backwards until one of the pins 18 attached to the shaft 1 touches a pawl mounted on the machine frame 4 19 has accumulated and in this way has rotated the shaft 1 by approximately one pitch. When the shaft 1 is pushed forward, the pawl 19 is lifted by the pin 18 located directly below it and then falls back into the rest position shown in FIG. The number and the division of the pins 18 correspond to those of the recesses 14 in the index disk 10 and the tool holes in the turret 2.
At the same time as the tool change, there is usually a corresponding change of the templates 15 or the stops 17. For this purpose, the template holder 20 is rotated by one pitch and secured again in its new position with a locking bolt 21.
The work spindle 23 is mounted in two bearings 24 in the machine frame 4 and is driven by the belt 26 via a belt pulley 25. Furthermore, the work spindle 23 is drilled through in its longitudinal direction in order to be able to pass bar material through it and has at its front end a clamping device 28 with which the material bar 27 passed through is frictionally engaged with the work spindle 23
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which corresponds to the template 15 drawn at the bottom of the template holder 20 in FIG. 1.
According to a further embodiment, not shown, the longitudinal advance can also take place in that the shaft 1 is designed in a known manner as a cylinder or piston of a hydraulic advance unit. The combined function of the hand lever 12 can also be divided into individual functions, these individual functions also being able to be carried out by generally known hydraulic power devices.
The second turret lathe, now described with reference to FIGS. 3-11, is operated by a hydraulic system, is equipped with a hydraulic copying device and is particularly suitable for semi-automatic and fully automatic operation.
The revolver 31 is rigidly attached to a cylindrical shaft 30. The cylindrical shaft 30 is arranged parallel to a work spindle 32 and is mounted in two adjustable bearings 33 in the machine frame 34 so as to be longitudinally displaceable and at the same time rotatable, the revolver 31 being arranged between the two bearings 33. The bearings 33 are protected against the ingress of dirt by cover caps 35. At its left end, viewed in FIG. 3, the shaft 30 is designed as a hydraulic cylinder for a piston 36 acted upon on both sides (FIG. 10). The piston 36 is firmly connected via a hollow piston rod 37 to an intermediate wall 34 t located inside the machine frame 34.
The left cylinder space is connected to a pressure oil system through the hollow piston rod 37 and via the connection 37 '. The right cylinder space is in connection with a line 38 which is arranged inside the hollow piston rod 37 and which is connected to the pressure oil system via the connection 38 ′. The cylinder bore is mounted concentrically in the shaft 30, whereby this remains longitudinally displaceable and rotatable in every position. The longitudinal advance of the shaft 30 takes place in that pressurized oil is supplied to the left cylinder chamber via the connection 37 ′ and, at the same time, the oil displaced from the right cylinder chamber is discharged with the line 38.
The return of the shaft 30 takes place by reverse control of the pressure oil flow.
Furthermore, two interacting arms 39 and 40 are freely rotatably mounted on the shaft 30, which are secured against displacement in the axial direction by the index disk 41 on the one hand and a stop roller 42
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on the other hand are held (Fig. 8). The index disk 41 and the stop roller 42 are with the
Shank 30 rigidly connected.
The two arms 39 and 40 work together so that the arm 39 only the straight line and the
Arm 40 only has the function of rotating the shaft 30. For this purpose, the arms can optionally be connected to the shaft with a force fit. This takes place in that a band 43 or 44 placed around the shaft 30 is firmly connected to the arm on the one hand at the point 45 or 46 and on the other hand by a two-armed lever 47 or 48, which is operated by a hydraulic cylinder 49 or 50 is actuated, is clamped in the circumferential direction. However, other means of non-positive connection of the arms to the shaft are also possible.
During drilling and cylindrical turning, an index bolt 52, arranged radially to the shaft 30 and mounted in a hydraulic cylinder 51, sits firmly in a corresponding recess 53 on the circumference of the
Index disk 41 (Fig. 8). Thus, the arm 39 and the shaft 30 are in a certain and with the same
Accuracy as often as required, locked position relative to each other By means of a hydraulic pressure cylinder 54 (FIG. 4), the piston of which is supported against a guide edge 55 ′ of a console 55 fastened to the machine frame 34, the free end of the arm 39 is attached to a ruler which is adjustably fastened in the console 55 56 pressed on one side and in this way enables the shaft 30 to be guided precisely in a straight line.
So that the cutting forces do not stress the index device and its
If the accuracy is impaired, the arm 39 is connected directly to the shaft 30 in a force-locking manner in the manner described above by tensioning the band 43, so that the index device is relieved of the cutting forces.
Because of the always constant position of the arm 39 in relation to the ruler 56 or machine frame 34, this arm is used as a support for the power-operated index bolt 52 and a control block 57 of the
Copy device formed. The copying device consists of a hydraulic sensor 58 working in a known manner and a hydraulic cylinder with a piston acting on both sides, which for
Control block 57 are combined. The piston rod 59 of the piston acted upon on both sides emerges from the control block 57 and is rigidly connected to the arm 39 at 60.
If the control block 57 is now guided along a template 61 or a sample by the described longitudinal advance, the sensor 58 is moved according to the contour of the template or sample and controls pressure oil on the corresponding piston side of the hydraulic cylinder in the control block 57.The latter moves in an on Arm 39 existing guide track 39 'transversely to the feed direction until the deviation of the sensor 58 from its basic position has been brought back to zero. Furthermore, the control block 57 has a slide track 62 (FIG. 6) which interacts with the free end 63 of the arm 40 in such a way that a displacement of the control block 57 inevitably leads to a corresponding rotation of the arm 40 mounted on the shaft 30.
During copying operations, the arm 40 is positively connected to the shaft 30, the index bolt 52 is withdrawn from the recess 53 and the arm 39 is freely rotatable on the shaft 30.
As a result of the movement of the sensor 58 during the longitudinal advance, the control block 57 is displaced in the manner described. As a result, the shaft itself, and thus the turret 31 with the tool 64, is rotated by the value specified by the template or sample via the arm 40 connected to the shaft 30 in a non-positive manner. In this way, any number of congruent turned pieces can be produced from a template or sample.
During parting operations and punctures, the shaft 30 is first shifted in its longitudinal direction until a stop 65 set accordingly on the stop roller 42 firmly connected to the shaft 30 hits the longitudinal stop surface 66 (FIG. 3) and in this way interrupts the longitudinal advance of the shaft 30 . Then the feed side of the piston in the hydraulic cylinder of the control block 57 is supplied with pressure oil and in this way the shaft 30 is rotated with the revolver 31 until the set stop 65 hits the transverse stop surface 67 and in this way interrupts the further transverse advance of the shaft 30. The stops 65 can be attached to the stop roller 42 in a longitudinally and transversely adjustable manner.
When changing tools, the turret 31 must be rotated by one division of the index disk 41.
For this purpose, the index bolt 52 is withdrawn from its recess 53, the non-positive connection between arm 39 and shaft 30 is released and arm 40 is non-positively connected to shaft 30. Then, as when parting off the feed side of the piston in the hydraulic cylinder of the control block 57, pressure oil is supplied and in this way the shaft with the revolver is rotated approximately by one pitch. By engaging the index bolt 52 in the next recess 53 and frictionally connecting the arm 39 to the shaft 30, the latter is locked in its new position. After loosening the connection between the
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The shaft 30 and the arm 40 are brought back to their starting position by the control block 57.
A template change usually takes place at the same time as the tool change. For this purpose, a template holder 68 is rotated by one division and locked in its new position, which functions can be fulfilled in a known manner with the means of mechanics and hydraulics.
The work spindle 32 (FIG. 3) is mounted in two bearings 69 in the machine frame 34 and is driven by the motor 71 via a belt 70. The work spindle is drilled through in its longitudinal direction in order to be able to pass bar material through it, and at its front end it has a clamping device 73 with which the material bar 72 passed through can be connected to the work spindle 32 in a non-positive manner. 3 shows how a cylindrical rotating piece 74 is produced from the material rod 72.
The mode of operation of the lathe according to FIGS. 3 - 10 is explained below with reference to the control device shown schematically in FIG. The parts shown in FIGS. 3 - 10 are provided with the same reference numerals in this diagram. The pump 76 conveys oil via a pressure relief valve 77 at a certain pressure into the pressure line 78, to which electromagnetic control slides 80, 81, 82, 83 and 84 are connected in parallel, which are shown in the position corresponding to the de-energized state.
The feed cylinder of the shaft 30 is connected to the control slide 80, which is designed as a 4-way slide. If the control piston 85 is pushed down by the solenoid 86, then pressurized oil flows from the line 78 into the left cylinder space, so that the shaft 30 is advanced in the direction of the arrow.
The oil in the right cylinder chamber is directed through the line 38 via the control slide 80 into the collecting-return line 79 and into the sump 87. In order to regulate the feed rate, a regulating valve can be installed in the line 38. If the control piston 85 is raised by the solenoid 88, then pressurized oil flows out of the line 78 through the line 38 into the right cylinder space, so that the shaft 30 is displaced against the direction of the arrow. The oil in the left cylinder space is passed through the hollow piston rod 37 via the control slide 80 into the collecting-return line 79 and into the sump 87.
The hydraulic cylinder of the control block 57 is connected to the control slide 81, which is designed as a 4-way slide. If the control piston 89 is pushed down by the solenoid 90, then pressurized oil flows out of the pressure line 78 into the left cylinder space, so that the control block 57 is advanced in the direction of the arrow. The oil in the right cylinder chamber then flows via the control slide 81 into the collecting-return line 79 and into the sump 87. If the control piston 89 is lifted by the solenoid 91, then the pressure oil flows from the line 78 into the right cylinder chamber, so that the control block 57 is moved against the direction of the arrow. The oil in the left cylinder space then flows via the control slide 81 into the collecting-return line 79 and into the sump 87.
The copy button 58 of the control block 57 is connected to the control slide 82. If the control piston 93 is lifted by the solenoid 94, then pressure oil flows from the line 78 to the copy button 58 and is guided by the latter into the left or right cylinder space of the hydraulic cylinder in the control block 57 according to its movement determined by the template 61. The displaced oil flows through the control slide 82 into the collecting return line 79 and into the sump 87. In the position corresponding to the de-energized state, the control slides 80, 81 and 82 prevent the flow of pressure oil to the consumers and the return flow of oil from the Consumers in the collective return line.
The hydraulic cylinders 49, 50 and 51 are connected to the control slide 83, the cylinders 49 and 51 being connected in parallel. In the position of the control piston 95 corresponding to the de-energized state, pressurized oil is fed to the cylinders 49 and 51 and the cylinder 50 is connected to the collecting return line 79. If the control piston 95 is pushed down by the solenoid 96, then pressurized oil flows to the cylinder 50 and the cylinders 49 and 51 connected in parallel are connected to the collective return line 79.
A hydraulic cylinder 97 is connected to the control slide 84. If the control piston 98 is pushed down by the solenoid 99, then pressurized oil flows from the line 78 to the cylinder 97 and moves a piston 100 to the right. As a result, the change mechanism of the template carrier 68 is actuated and rotates the latter by one template division.
When the hydraulic cylinders 49, 50, 51 and 97 are connected to the collecting-return line 79, the pistons mounted in these cylinders are pulled back completely into the cylinders by built-in tension springs.
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The pressure cylinder 54, which always presses the free end of the arm 39 against the ruler 56, is connected directly to the pressure line 78 without a control element.
The flow of electrical current through the solenoid coils of the control slide is controlled by a sample card 101. This sample card 101 has holes 104 in accordance with the program to be controlled and is advanced step by step. Contact brushes 102 can contact a contact rail 103 through the holes 104 and in this way close the desired circuits. The gradual movement of the
Sample card 101 can be made in a number of ways. For example, contacts can be provided on the end stop surfaces 66 and 67, which report the completion of the ongoing operation of the shaft 30 and thus initiate the next step of the sample card. The operations of the hydraulic
Cylinders 49, 50, 51 and 97 always take about the same amount of time.
The triggering of the next step of the sample card 101 can therefore be controlled in this case by a time relay.
The following example explains how the lathe works with hydraulic actuation and electromagnetic slides controlled by the sample card.
The prepared sample card 101 is inserted between the contact brushes 102 and the contact rail 103 (FIG. 11) and the latter is connected to the electrical network at 105. Then the sample card 101 is shifted until the row of holes marked “1” on the card comes to lie under the contact brushes 102. In the example shown, the circuit is first closed via the magnetic coil 86 and thus the shaft 30 is advanced in the direction of the arrow. After the end of the longitudinal advance, the sample card 101 is advanced by one row of holes. The row of holes "2", which now comes to lie under the contact brushes 102, closes the circuit via the magnetic coil 88, whereupon the shaft 30 withdraws against the direction of the arrow.
With these two movements of the shaft 30, drilling and cylindrical turning operations can be carried out.
A tool change now follows. The row of holes "3" closes the circuits via the coils 90 and 96, whereby the arm 40 is positively connected to the shaft 30 via the cylinder 50 and at the same time the force-locking connection of the arm 39 to the shaft 30 is released by the pressure drop in the cylinders 49 and 51 and the index bolt 52 is withdrawn from the recess 53. The control slide 81 directs pressure oil into the hydraulic cylinder of the control block 57, thereby displacing the latter in the direction of the arrow. This movement is inevitably followed by the free end 63 of the arm 40, which interacts with the slide way 62, thereby causing the Shank 30 rotated with turret 31 by one pitch of index disk 41.
After a further step of the sample card NlI, the row of holes "4" lies under the contact brushes 102, which only completes the circuit via coil 91. The cylinders 49 and 51 receive pressure oil because the slide 95 automatically retracts into the position shown in FIG. 11 when the coil 96 is de-energized. The index bolt 52 is therefore pressed into a recess 53 in the index disk 41 and the arm 39 is connected to the shaft 30 in a force-locking manner. At the same time, as a result of the pressure drop in cylinder 50, the positive connection between arm 40 and shaft 30 is released and control slide 81 directs pressure oil into the hydraulic cylinder of control block 57 in such a way that it is displaced against the direction of the arrow and returns arm 40 to its original position.
A tool change is thus finished and a copy operation should follow. The row of holes "5" closes the circuits via the coils 86 and 94, whereby the shaft 30 is advanced in the direction of the arrow in the manner described and the copy button 58, which is now connected to the pressure oil line 78, corresponds to the contour of the template 61. Rotational movement of the shaft 30, d. H. generated the cross feed.
After the copying operation is completed, the row of holes "6" causes the shaft 30 to return via the coil 88, whereupon the row of holes "7" initiates a tool change in the manner described for the row of holes "3" and also by closing the electrical circuit via the coil 99 Piston 100 moves, which triggers a template change.
The various sequences of operations on this lathe can be easily automated through a suitable combination of the control options described.
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