<Desc/Clms Page number 1>
Flaumgarn sowie Verfahren und Einrichtung zu seiner Herstellung
Es ist eine bekannte Tatsache, dass die Eigen- schaften und das Aussehen eines gesponnenen
Fadens vor allem durch das für ihn verwendete
Fasermaterial abhängig sind, zumal Spinnfasern geringer Festigkeit und Länge zur Erlangung der für den besonderen Verwendungszweck des
Garnes jeweils erforderlichen Festigkeit einer stärkeren Drehung bedürfen als langfaseriges oder festes Rohmaterial. Garne für Textilien, die eine genügende Wärmehältigkeit, Saugfähigkeit bzw. ein voluminöses Aussehen besitzen sollen, müssen aber weich, d. h. schwach gedreht sein. Verwendet man nun für solche Textilien Garne aus minderem Fasergut, z. B. Baumwolle oder Zellwolle, so gewann man aus dem eingangs angegebenen Grunde auch nur eine magere und harte Textilware.
Zur Herstellung von sogenanntem Mischgarn wurde bereits mehrfach vorgeschlagen, einem oder mehreren Vorgarnen vor Verlassen des Streckwerkes einer üblichen Feinspinnmaschine, z. B. Waterspinn-, Ringspinn-, Mulemaschine od. dgl., unter Vermittlung eines entsprechenden Fadenführers ein oder mehrere Feingarne beizugeben und sie miteinander zu verspinnen. Als Ausgangsmaterialien für diese Mischgarne dienten also zwar verschiedenen Stadien des Spinnprozesses entnommene, jedenfalls aber schon, wenn auch in verschiedenem Ausmasse, vorgedrehte und eine gewisse Festigkeit besitzende Garne.
Beim Durchlaufen durch das Streckwerk sollte das wegen seines weichen Drahtes immerhin eine gewisse Reissfestigkeit aufweisende Vorgarn durch das Anspinnen an das Feingarn eine erhöhte Festigkeit erlangen, was natürlicher Weise zur Folge hatte, dass das erzeugte Mischgarn, abgesehen von einer gewissen Effektwirkung, insbesondere beim Verspinnen verschiedenfärbiger Garne, einen zwirnähnlichen Charakter annahm und ziemlich glatt und hart war. Abgesehen davon, machten die für die Herstellung dieser Mischgarne vorgeschlagenen, üblichen Streckwerke mit paarweise zusammengeschlossenen Walzenstrecken und während des Betriebes nicht aushebbaren Oberwalzen eine rationelle Erzeugung unmöglich, da beim Ab- reissen eines Feingarnfadens die Maschine abge- stellt werden musste.
Es sind auch Versuche unternommen worden, mittels eines Streckwerkes in zwei zusammen- zuzwirnende Fäden eine offene Faserlunte ein- zuführen. Aus der Erkenntnis, es würde nur ein verstärkter Zwirn entstehen, wenn die Zuführung der Faserlunte mit derselben Geschwin- digkeit wie die der Zwirne erfolgen würde, hat man die Geschwindigkeit beim Heranbringen der Faserlunte gegenüber dem Zwirnprozess erhöht. Bei diesen Versuchen stellte man fest, dass in der Faserlunte Schleifen entstehen, die nur zum Teil eingezwirnt werden. Man war daher gezwungen, den auf die vorhin erwähnte Weise hergestellten Faden mit einem anderen Faden zu verspinnen, wodurch jedoch die Herstellung von feineren Garnnummern nicht mehr möglich war.
Den Gegenstand der Erfindung bildet nun ein Flaumgam, das sehr locker und voluminös, vollkommen weich und dabei von grosser Festigkeit ist. Das erfindungsgemässe Garn setzt sich aus einem allein seine Reissfestigkeit bestimmenden Kernfaden (einem harten Feingarn) und einer um ihn in ihrer losen Struktur mit wenigen Windungen herumgelegten, aufgelösten Faserlunte zusammen. Trotzdem die Faserlunte aus minderem Fasergut, z. B. Zellwolle, Baumwolle od. dgl., bestehen kann, unterscheiden sich die aus dem Flaumgam verfertigten Textilien, wie Tuche, Flanelle und Strickwaren, nach Aussehen und Eigenschaften, was Weichheit, Fülligkeit und Saugfähigkeit anbetrifft, in keiner Weise von solchen aus Schafwolle.
Das Flaumgarn kann als solches sogleich verarbeitet werden oder es können auch dem Spinnprozess nachfolgend, zwei oder mehrere Flaumgarne miteinander verzwirnt werden, wodurch der Flaum festgelegt wird. Bei der Herstellung des Flaumgames wird eine durch ein Streckwerk aufgelöste Faserlunte gemeinsam mit dem festen Kernfaden zwischen das in Richtung der durchlaufenden Faserlunte gesehene, letzte Streckwerkwalzenpaar hindurchgeführt und dem Kernfaden nach Verlassen des Streckwerkes, z. B. durch eine übliche
<Desc/Clms Page number 2>
Spinn-oder Zwirnmaschinenspindel, in Richtung seiner ursprünglichen Drehung eine zusätzliche leichte Drehung erteilt, wobei der aufgelöste
Faserluntenflaum in wenigen Windungen (etwa eine bis höchstens sieben Windungen pro engl.
Zoll) um den Kernfaden gelegt wird und ihn zu dem mit Flaum umschlossenen Flaumgarn um- bildet. Falls gewünscht, kann letzteres mit gleichartig hergestellten Flaumgarnen in der ihrer ursprünglichen Richtung entgegengesetzten
Richtung auf einer beliebigen Zwirnmaschine zusammengedreht werden. Das Verfahren er- fordert weiters eine gleichfalls den Gegenstand der Erfindung bildende, besondere Ausgestaltung des Streckwerkes, indem die Oberwalzen jeder
Walzenstrecke des zweckmässig in eine gewöhnliche
Zwirnmaschine eingebauten Streckwerkes gemein- sam, aber unabhängig von denen der anderen Walzenstrecken während des Maschinenganges von den Unterwalze abhebbar und in vorteilhafter Weise auch einzeln aus ihren Lagern entfernbar sind.
In der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform der erfindungsgemässen Einrichtung zur Herstellung des erfindungsgemässen Flaumgarnes dargestellt. Es zeigen : Fig. 1 eine
Seitenansicht der Einrichtung, Fig. 2 einen
Grundriss, Fig. 3 eine Vorderansicht und die Fig. 4 und 5 Seitenansicht und Grundriss des Tragteiles für die oberen Druckwalzen des
Streckwerkes.
Die Einrichtung besteht im wesentlichen aus einem, z. B. mehrere Walzenstrecken nebeneinander besitzenden Streckwerk mit je drei angetriebenen Zylinderwalzen 1, 2, 3 als Unterwalzen und drei auf diesen aufliegenden glatten Druckwalzen 4, 5, 6 (Oberwalzen), von denen immer diejenigen jeder Walzenstrecke in einem ihnen gemeinsamen, an einem Ende aufschwenkbar gelagerten, gabelförmigen Ausleger 7 a, 7 b nach oben einzeln herausnehmbar gelagert sind. Die geriffelten Walzen 1 und 3 dienen als Förderwalzen, während die glatte Walze 2 eine Durchzugswalze darstellt. Die Walzen 1, 2 und 3 besitzen, wie dies bei jedem Streckwerk üblich ist, gegen die Walze 1 zunehmende Umfangsgeschwindigkeiten, durch welche die eingeführte Faserlunte einen bis zu 30 fachen Verzug erhält.
Über den Fadenführer 8 wird die Faserlunte L zwischen dem Walzenpaar 3, 6 eingeführt. Ein weiterer Fadenführer 9 bringt die Faserlunte L zum Walzenpaar 2, 5. Oberhalb des Fadenführers 9 ist noch ein Fadenführer 10 vorgesehen, der den Kernfaden F (Feingarn) genau der Einlaufstelle der Faserlunte L in das Walzenpaar 1, 4 zuführt. Der Fadenführer 10 liegt somit oberhalb und vor dem letzten Walzenpaar 1, 4 in einer lotrechten Ebene durch die beiden Fadenführer 8 und 9. Die Platte 11 hat den Zweck, beim Aufschwenken des Auslegers 7 a, 7 b, durch welche Massnahme der Verzugsprozess für die Faserlunte L unterbrochen wird, die zum Teil aufgelöste Lunte aufzufangen und zu verhindern, dass, namentlich wenn die Lunte aus langen Fasern besteht und die Walzenpaare weit auseinanderstehen, die Lunte sich auf der mittleren Walze 2 miteinrollt.
Um dies zu verhindern, ist auch die mittlere Unterwalze 2 glatt. Der gabelförmige Druckwalzenausleger 7 a, 7 b jeder Walzenstrecke setzt sich aus zwei verschieden langen Flacheisen entsprechend 7 a, 7 b zusammen, die am hinteren Ende durch eine auf der Achse 13 sitzende Hülse 12 starr verbunden sind. Das freie Ende des längeren Flacheisens 7 a dient als Handhabe beim Aufschwenken des Auslegers 7a, 7b. Der Abstand des Drehlagers 12, 13 für den Ausleger 7 a, 7 b vom pfannenartigen Auflager 14 für die Druckwalze 4 bleibt unverändert bzw. konstant, während die pfannenartige Auflager 15, 16 für die Druckwalzen 5 und 6 gegeneinander in der Längsrichtung des Auslegers 7 verstellbar sind. Durch diese Einstellbarkeit der Lager 15, 16 lässt sich das Streckwerk jeweils an die Stapel (Faser)länge der Lunte anpassen.
Zum Unterschied von den bisher bekannten Streckwerken sind also die Druckwalzen 4, 5, 6 jeder Walzenstrecke nicht nur im Ausleger 7 a, 7 b einzeln nach oben hin frei aushebbar gelagert, sondern werden auch die Oberwalzen beim Aufschwenken ihres Tragauslegers 7 a, 7 b gemeinsam mitgehoben. Die Haltevorrichtung 17 dient dazu, den Ausleger 7 a, 7 b in der gehobenen Stellung an einer vorgesehenen Stufe zu fixieren. Diese Haltevorrichtung eignet sich auch für die Ausbildung und Anordnung einer automatischen Abstell- vorrichtung. Fällt beispielsweise ein Kernfaden aus, so setzt dann durch blosses Heben des betreffenden Druckwalzenauslegers 7 a, 7 der Spinnprozess für diese Walzenstrecke aus.
Mit 18 ist ein zwischen dem letzten Walzenpaar 1, 4 jeder Walzenstrecke und der zugeordneten Spindel (nicht veranschaulicht) eingeschaltetes Schutzblech bezeichnet, welches den Zweck hat, die Verstaubung hintanzuhalten und die Bildung eines gleichmässigen Flaumes zu gewährleisten. Die Putzwalze 19 für die angetriebene Walze 1 ist zweckmässig eine Holzwalze mit Plüsch- überzug. Je ein Streckwerk kann gemäss der Teilung der Maschine, z. B. Zwirnmaschine, je für 6-8 Spindeln mit einer entsprechenden Anzahl von Walzenstrecken eingebaut werden.
Die erforderliche Klemmwirkung der Druckwalzen 4, 5, 6 im Streckwerk wird durch das eigene Gewicht dieser Walzen erreicht. Da die Klemmwirkung der Druckwalzen 4 und 6 am grössten sein muss, sind die zugeordneten Antriebswalzen geriffelt, und diese Druckwalzen selbst besitzen ein grösseres Eigengewicht. Sie haben vorzugsweise ein Gewicht von einem Kilogramm.
Da dieses Gewicht für die erforderliche Klemmwirkung der Druckwalze 4 nicht ausreicht, wird diese Walze, welche vorzugsweise mit Leder bezogen ist, durch eine auf ihr aufliegende Walze 20 belastet, die mit Plüsch überzogen ist und gleichzeitig als Putzwalze dient.
Nachdem die Faserlunte L vorher im Streckwerk aufgelöst wurde, wird sie gemeinsam mit
<Desc/Clms Page number 3>
dem Kernfaden F in das letzte Streckwalzenpaar 1, 4 eingeführt. Nach Verlassen dieses wird dem Kernfaden zufolge der dem Streckwerke folgenden Spindel eine zusätzliche, geringe Drehung erteilt. Diese Drehung überträgt sich zum Teil auf die vom Kernfaden mitgenommene Faserlunte und es entsteht dadurch ein einfacher mit losem Flaum umschlossener Faden, also ein Flaumgarn, das in der Zeichnung mit G bezeichnet ist.
Da dieser Flaum wegen seines geringen Dralles aber nicht fest auf dem Kernfaden F sitzt, kann das so gewonnene Flaumgarn G als solches nur unmittelbar weiterverarbeitet werden oder es können auch für bestimmte Zwecke vor ihrer Verwendung zwei oder mehrere Flaumgarne G auf einer beliebigen Zwirnmaschine nach der ihrer Drehung entgegengesetzten Richtung zusammengedreht werden, wodurch der Flaum festgelegt wird. Die Flaumigkeit des einfachen oder verzwirnten Flaumgarnes G kann man mit mehr oder weniger Drehung ändern.
Die Flaumigkeit desselben lässt sich aber auch ändern, indem man den Flaumzusatz vermindert oder erhöht. Praktischen Versuchen zufolge verträgt das Flaumgarn G einen Flaumzusatz von 150% und mehr und bedarf es zur Herstellung des Fertiggarnes nur eines ganz geringen Dralles seiner Faserlunte von einer bis höchstens sieben Drehungen pro engl. Zoll je nach der Garnnummer. Durch die Lagerung der Druckwalzen 4,5, 6 in einem gemeinsamen aufschwenkbaren Ausleger 7 a, 7 b, in welchem überdies die Druckwalzen 4, 5, 6 einzeln nach oben abnehmbar sind, wird die Möglichkeit geschaffen, den Verzugs-und Spinnprozess jederzeit unterbrechen zu können. Diese Möglichkeit ist deshalb erforderlich, da man bei diesem erfindungsgemässen Herstellungsvorgang den Kernfaden nicht wie bei einer Ringspinnmaschine andrehen kann, sondern knüpfen muss.
Während des Knüpfens muss der Verzugsvorgang unbedingt stillstehen. Das Streckwerk schafft die Voraussetzung, dass eine Massenerzeugung des Flaumgarnes G und die Bedienungsweise der Maschine wesentlich erleichtert wird.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Flaumgarn, bestehend aus einem seine Festigkeit bestimmenden Kernfaden (Feingarn), um den eine aufgelöste Faserlunte in ihrer losen Struktur mit wenigen Windungen (etwa eine bis höchstens sieben Windungen pro engl. Zoll) herumgelegt ist.
<Desc / Clms Page number 1>
Fluff yarn and the process and equipment for making it
It is a known fact that the properties and appearance of a woven
Fadens mainly because of the one used for him
Fiber material are dependent, especially since staple fibers of low strength and length to obtain the for the special purpose of the
Yarn's required strength require a stronger twist than long-fiber or solid raw material. Yarns for textiles, which should have sufficient heat retention, absorbency or a voluminous appearance, but must be soft, i.e. H. be weakly rotated. If you now use yarns from lower fiber material for such textiles, z. B. cotton or rayon, for the reason given at the beginning, only a lean and hard textile product was obtained.
For the production of so-called mixed yarn it has already been proposed several times to add one or more roving yarns to a conventional fine spinning machine, eg. B. water spinning, ring spinning, mulching machine od. Like. To add one or more fine yarns with the mediation of an appropriate thread guide and to spin them together. The starting materials for these mixed yarns were taken from different stages of the spinning process, but in any case pre-twisted yarns with a certain strength, albeit to different extents.
When passing through the drafting system, the roving, which has a certain tensile strength due to its soft wire, should acquire an increased strength through being spun onto the fine yarn, which naturally meant that the mixed yarn produced, apart from a certain effect, especially when spinning with different colors Yarn, took on a thread-like character and was quite smooth and hard. Apart from that, the usual drafting devices proposed for the production of these mixed yarns with roller sections connected in pairs and top rollers that cannot be lifted out during operation made efficient production impossible, since the machine had to be switched off when a fine yarn thread was broken.
Attempts have also been made to introduce an open fiber sliver into two threads that are to be twisted together by means of a drafting device. From the knowledge that only a reinforced thread would be produced if the fiber sliver were fed in at the same speed as that of the thread, the speed at which the fiber sliver was brought up was increased compared to the twisting process. During these tests it was found that loops are formed in the fiber sliver, which are only partially twisted. One was therefore forced to spin the thread produced in the manner mentioned above with another thread, which, however, made it no longer possible to produce finer thread counts.
The subject of the invention is a fluffy yarn which is very loose and voluminous, completely soft and at the same time of great strength. The yarn according to the invention is composed of a core thread that determines its tensile strength (a hard fine thread) and a loosened fiber sliver placed around it in its loose structure with a few turns. Nevertheless, the fiber roving made of inferior fiber material, e.g. B. rayon, cotton or the like., The textiles made from the fluffy yarn, such as cloth, flannels and knitwear, differ in appearance and properties in terms of softness, bulk and absorbency in no way from those made of sheep's wool.
The fluff yarn can be processed immediately as such or, following the spinning process, two or more fluff yarns can be twisted together, whereby the fluff is fixed. In the production of the fluff game, a fiber sliver dissolved by a drafting system is passed through together with the solid core thread between the last pair of drafting device rollers seen in the direction of the fiber sliver passing through and the core thread after leaving the drafting system, e.g. B. by a usual
<Desc / Clms Page number 2>
Spinning or twisting machine spindle, given an additional slight rotation in the direction of its original rotation, being the dissolved
Fiber fleece in a few turns (about one to a maximum of seven turns per English.
Inch) is placed around the core thread and transforms it into the fluffy thread enclosed with fluff. If desired, the latter can be done with similarly produced fluff yarns in the opposite direction to their original
Direction can be twisted together on any twisting machine. The method further requires a special design of the drafting system, which is also the subject of the invention, in that the top rollers each
Roller track of the expedient in an ordinary
The drafting system built into the twisting machine can be lifted from the lower roll during the machine cycle, together but independently of those of the other roll sections, and can also be removed individually from their bearings in an advantageous manner.
The drawing shows an exemplary embodiment of the device according to the invention for producing the fluff yarn according to the invention. They show: FIG. 1 a
Side view of the device, Fig. 2 a
Plan view, Fig. 3 a front view and Figs. 4 and 5 side view and plan view of the support part for the upper pressure rollers of the
Drafting system.
The device consists essentially of one, for. B. several roller lines next to each other owning drafting system with three driven cylinder rollers 1, 2, 3 as lower rollers and three resting on these smooth pressure rollers 4, 5, 6 (upper rollers), of which always those of each roller path in a common to them, can be swung open at one end mounted, fork-shaped boom 7 a, 7 b are mounted individually removable upwards. The corrugated rollers 1 and 3 serve as conveyor rollers, while the smooth roller 2 is a pull-through roller. The rollers 1, 2 and 3 have, as is customary in any drafting system, circumferential speeds that increase compared to the roller 1, through which the inserted fiber sliver receives up to 30 times the draft.
The fiber sliver L is introduced between the roller pair 3, 6 via the thread guide 8. Another thread guide 9 brings the sliver L to the pair of rollers 2, 5. Above the thread guide 9, another thread guide 10 is provided which feeds the core thread F (fine yarn) precisely to the point at which the sliver L enters the pair of rollers 1, 4. The thread guide 10 is thus above and in front of the last pair of rollers 1, 4 in a vertical plane through the two thread guides 8 and 9. The purpose of the plate 11 is, when the boom 7 a, 7 b is pivoted open, by which measure the delay process for the Fiber sliver L is interrupted to catch the partially dissolved sliver and to prevent that, especially when the sliver consists of long fibers and the pairs of rollers are far apart, the sliver rolls up on the middle roller 2.
To prevent this, the middle lower roller 2 is also smooth. The fork-shaped pressure roller boom 7 a, 7 b of each roller section is composed of two flat irons of different lengths corresponding to 7 a, 7 b, which are rigidly connected at the rear end by a sleeve 12 seated on the axis 13. The free end of the longer flat iron 7 a serves as a handle when pivoting the boom 7 a, 7 b. The distance between the pivot bearing 12, 13 for the boom 7 a, 7 b from the pan-like support 14 for the pressure roller 4 remains unchanged or constant, while the pan-like support 15, 16 for the pressure rollers 5 and 6 can be adjusted relative to one another in the longitudinal direction of the boom 7 are. This adjustability of the bearings 15, 16 allows the drafting system to be adapted to the length of the pile (fiber) of the sliver.
In contrast to the previously known drafting systems, the pressure rollers 4, 5, 6 of each roller section are not only freely liftable upwards in the boom 7 a, 7 b, but the top rollers are also jointly lifted when their supporting boom 7 a, 7 b are pivoted open lifted. The holding device 17 serves to fix the boom 7 a, 7 b in the raised position at a provided step. This holding device is also suitable for the design and arrangement of an automatic parking device. If, for example, a core thread fails, the spinning process for this roller section is then interrupted simply by lifting the relevant pressure roller boom 7a, 7.
18 with a guard plate switched on between the last pair of rollers 1, 4 of each roller section and the associated spindle (not illustrated), which has the purpose of preventing dust build-up and ensuring the formation of a uniform fluff. The cleaning roller 19 for the driven roller 1 is expediently a wooden roller with a plush cover. Depending on the division of the machine, e.g. B. twisting machine, each for 6-8 spindles with a corresponding number of roller sections can be installed.
The required clamping effect of the pressure rollers 4, 5, 6 in the drafting system is achieved by the weight of these rollers. Since the clamping effect of the pressure rollers 4 and 6 must be greatest, the associated drive rollers are corrugated, and these pressure rollers themselves have a greater weight. They preferably weigh one kilogram.
Since this weight is insufficient for the required clamping action of the pressure roller 4, this roller, which is preferably covered with leather, is loaded by a roller 20 resting on it, which is covered with plush and at the same time serves as a cleaning roller.
After the fiber sliver L has previously been dissolved in the drafting system, it becomes together with
<Desc / Clms Page number 3>
the core thread F is introduced into the last pair of drawing rollers 1, 4. After leaving this, the core thread is given an additional, slight rotation according to the spindle following the drafting device. This rotation is partially transferred to the fiber sliver carried along by the core thread and a simple thread is created that is surrounded by loose fluff, i.e. a fluff yarn, which is designated by G in the drawing.
Since this fluff does not sit firmly on the core thread F because of its low twist, the fluff yarn G obtained in this way can only be further processed as such or two or more fluff yarns G can also be used for certain purposes on any twisting machine after their Rotation opposite direction are twisted together, which sets the fluff. The fluffiness of the simple or twisted fluff yarn G can be changed with more or less twist.
The fluffiness of the same can also be changed by reducing or increasing the amount of fluff added. According to practical tests, the fluff yarn G can withstand a fluff additive of 150% and more and only a very small twist of its fiber sliver of one to a maximum of seven twists per English is required to produce the finished yarn. Inches depending on the thread number. By mounting the pressure rollers 4, 5, 6 in a common pivoting arm 7 a, 7 b, in which the pressure rollers 4, 5, 6 can also be individually removed upwards, the possibility is created to interrupt the drafting and spinning process at any time can. This possibility is necessary because in this manufacturing process according to the invention the core thread cannot be twisted as in a ring spinning machine, but has to be knotted.
The warping process must absolutely stand still during the knotting process. The drafting system creates the prerequisite for mass production of the fluff yarn G and the operation of the machine to be made considerably easier.
PATENT CLAIMS:
1. Fluff yarn, consisting of a core thread (fine thread) which determines its strength, around which a loosely dissolved fiber sliver with a few turns (about one to a maximum of seven turns per inch) is wrapped.