AT133854B - Verfahren zur Herstellung von Raupenfüßen für Traktoren. - Google Patents

Description

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  Verfahren zur   Hersteihmg   von   Raupenfüssen   für Traktoren. 



   Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Raupenfüssen für Traktoren.
Bisher wurden die Raupenfüsse eines Raupentraktors allgemein entweder durch Giessen derselben in einem Stück oder durch Schmieden der Schienen unabhängig von der Fussplatte, Walzen der letzteren in die bestimmte Grösse und nachherige Festschrauben der Fussplatte zu den Schienen hergestellt. 
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 dauer derselben bei der Beanspruchung, welcher die Raupentraktoren unterworfen sind, zu sichern, während der dreiteilige, aus geschmiedeten Schienen und gewalzter Fussplatte bestehende Fuss teuer in der Erzeugung und Zusammenstellung ist und keinen zufriedenstellenden Dienst leistet. 



   Es war bisher unmöglich, einen Raupenfuss in einem Stück, infolge der vielen Erhöhungen und Öffnungen an und in den Schienen des Fusses, zu schmieden. Die Erhöhungen sind erforderlich, um den Verbindungsbolzen grössere   Auflagerflächen   zu bieten, wie auch um eine breite Lauffläche am oberen Schienenteil zu bilden und die Öffnungen in den Schienenstegen, um den Austritt von Schlamm u. dgl. zu gestatten. Es war bisher auch unmöglich, einen kompletten und fertigen Raupenfuss im Gesenk zu schmieden, da der Fuss nicht aus dem Gesenk entfernt werden konnte, ohne die Schienen oder Fussplatte zu verzerren. 



   Die Erfindung bezweckt die Herstellung eines geschmiedeten Raupenfusses in einem Stück, ein- schliesslich der Schienen und Fussplatte mit allen erforderlichen Erhöhungen und Öffnungen. 



   Das Verfahren wird an Hand der Zeichnungen geschildert, in welchen Fig. 1 eine Seitenansicht einer Reihe von Füssen des Gliederbandes eines Raupentraktors darstellt. Fig. 2 zeigt einen fertigen
Raupenfuss in Draufsicht und Fig. 3 eine Endansicht desselben, wobei die gestrichelten Linien die Gestalt des Fusses nach dessen Entfernung aus dem Formgesenk darstellen. Fig. 4 ist ein teilweise ausgebrochenes Formgesenk in Draufsicht und Fig. 5 ein längs der Linie 5-5 der Fig. 4 geführter Schnitt durch das Formgesenk. Fig. 6 zeigt im Schnitt das Gesenk zum Abgraten und Lochen und Fig. 7 eine Vorrichtung für das Durchschlagen der Zapfenlöcher in der   Fussschiene.   Fig. 8 stellt den geschmiedeten Fuss nach dem Lochen und Zustutzen in Draufsicht und Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie   9-9   der Fig. 8 dar. 



  Fig. 10 ist eine Endansicht der Ramme zum Biegen, Glätten und Kalibrieren des geformten Fusses in die fertige Gestalt und eine Endansicht des Walzenlagers. Fig. 11 zeigt einen nach der Linie   11-11   der Fig. 10 geführten Schnitt der   Walz-und Glättungsramme   und Fig. 12 einen nach der Linie   12-L-12   der Fig. 2 geführten Schnitt durch einen fertigen Fuss. 



   Die Gestalt des nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten fertigen Raupenfusses ist aus den Fig. 1, 2,3 und 12 ersichtlich und besteht aus einer flachen Auflager-oder Fussplatte 1 von viereckiger Form und zwei voneinander abstehenden, aufrechten Schienen   9,   die sich in der   Längsrichtung   der Fussplatte erstrecken. Jede Schiene ist mit einem von der Fussplatte zum Kopfteil reichenden Steg 10 ausgestattet. Naben oder Ansätze 5 und 6 sind zu beiden Seiten nahe den Stegenden angeordnet und gelocht, um die Zapfen für die Verbindung der benachbarten Füsse aufzunehmen. Die Stege werden vorzugsweise mit einer zentralen Öffnung 11 versehen, um durch dieselben die seitliche Reinigung von Schlamm u. dgl. vornehmen zu können. Der Fuss wurde aus einem einzigen Metallrohling geformt. 



   Die Fussplatte 1 ist gewöhnlich flach und läuft über dem Erdboden, ohne die Oberfläche desselben 
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 der   Bodenoberfläche   nicht nachteilig ist, wird an der Fussplatte mittels der durch die Löcher 4 reichenden Bolzen 7 ein Greifer 3 befestigt. Zwecks sicherer Verankerung des Greifers ist in der Fussplatte eine Quernut 2 vorgesehen, die einen Vorsprung des Greifers aufnimmt. Zur Verbindung der benachbarten Füsse werden durch die Öffnungen der verstärkten Stegenden   5   und 6 die Drehzapfen 8 eingeführt und letztere mittels geeigneter Organe befestigt. 



   Bei der Herstellung eines   Raupenfusses   der beschriebenen Art findet ein aus geeignetem Metall bestehender Rohling Verwendung, z. B. wie dies für Schmiedezwecke der Fall ist. Der erhitzte Metallrohling wird über das untere Gesenk 12 (Fig. 5) gebracht und im heissen Zustand durch das obere Gesenk 13 in die rohe, in Fig. 8 und 9 dargestellte   Raupenfussform   gehämmert oder gepresst. Die Gestalt der Gesenke ist eine solche, dass die Hälfte des erforderlichen Abdruckes im oberen Gesenk 13 und die andere Hälfte im unteren Gesenk 12 angeordnet ist. Die Auflagerplatte 1 des auf diese Art erzeugten Fusses ist bogenförmig gestaltet, woraus die Schienen seitlich unter einem Winkel hervorstehen.

   Die in   den Gesenken 12 und 13 befindlichen Vertiefungen 5 aund 6 asind in bezug auf   die Stege der Schienen 10 unter einem Winkel angeordnet, um ein Steckenbleiben der Gesenke am Metallrohling während des Hämmerns zu verhindern. Die Wände der Öffnungen 11 sind ebenfalls in den Stegen der Schienen 10 geneigt. Die Gesenke sind deshalb derart gestaltet, dass der geformte Fuss ohne Verzerrung irgendeines Teiles desselben aus den Gesenken 12 oder 13 gezogen werden kann. Dieser geformte Fuss wird nun in die Abgratgesenke 14 und 15 (Fig. 6) gebracht, die das überflüssige Metall abscheren und gleichzeitig die Öffnungen 11 in den Stegen der Schienen herstellen. Falls erwünscht, kann dann der Raupenfuss in das Gesenk 16 (Fig. 7) gebracht werden, wo das Stanzen oder Bohren der Zapfenlöcher durch die Ansätze 5 und 6 erfolgt. 



   Der Raupenfuss ist nun so weit, um die endgültige Gestalt zu erhalten. Zu diesem Zwecke wird der Fuss in eine Vorrichtung 18 (Fig. 10 und 11) eingesetzt, in welcher eine Schiene des Raupenfusses durch den Teil 17 festgehalten wird. Die mit der Ramme 20 verbundene Walze 19 wird nun betätigt und greift dieselbe in die konkave Oberfläche der Fussplatte 1 ein. Während der Bewegung der Walze 19 wird die Fussplatte 1 gegen die Wand der Vorrichtung 18 aufgerollt und gleichzeitig die andere Schiene in die Vorrichtung, wesentlich parallel zu der durch den Teil 17 festgeklemmten Schiene, geschwungen. 



  Damit die in die Vorrichtung geschwungene Schiene verlässlich in einer Linie mit der festgeklemmten
Schiene sich befindet, wird der Kolben 21 gegen die geschwungene Schiene gepresst und dadurch auch der Abstand zwischen den beiden Schienen kalibriert. Während dieses Vorganges verbleibt die Ramme 20 in ihrer Lage gegenüber der Fussplatte   1,   wodurch der Fuss gegen eine Bewegung gesichert ist, so dass die Kalibrierung richtig durchgeführt wird. Die Walze 19 ist mit einer V-förmigen Erhöhung 22 ausgestattet, die während des Schmiedens in die Nut 2 der Fussplatte 1 eingreift und während des Formens den Fuss ausrichtet und festhält, so dass nach der Beendigung dieses Verfahrens und dem Abheben des Kolbens 21 wie auch des Klemmteiles 17 der Fuss aus der Vorrichtung entfernt werden kann.

   Selbstverständlich muss der Rohling genügend erwärmt werden, so dass alle beschriebenen Vorgänge, ohne Einfluss auf die physischen Eigenschaften des Metalles, durchgeführt werden können. Der auf diese Art   fertiggestellte Raupenfuss wird, wie aus Fig. 1 ersichtlich, zu einer Gliederkette für den Raupentraktor zusammengefügt, und können auch dann die Greifer eingesetzt werden.   



   PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Raupenfüssen für Traktoren, dadurch gekennzeichnet, dass ein erhitzter Metallrohling zwischen Gesenken   (12,   13) zu einer gebogenen Fussplatte   (1)   mit an beiden 
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 und die gebogene Fussplatte   (1)   hierauf durch ein Walzwerk (19) flachgepresst wird, wobei die Schienenteile in eine im wesentlichen parallele Lage zueinander gebracht werden.

Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Schmieden des Rohlings zwischen den Gesenken (12, 13) an den Schienenteilen Ansätze (5, 6) mittels Vertiefungen (5 a, 6 a) in den Gesenken (12, 13) geformt werden, wobei die Seitenwände der Vertiefungen (5 a, 6 a) geneigt ausgebildet sind, um ein leichtes Herausnehmen des Schmiedlings aus den Gesenken zu ermöglichen.

   3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schienenteile (9) während des Schmiedens zwischen den Gesenken (12, 13) mit einem Längssteg versehen werden.

   4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Fussplatte (1) während des Schmiedens zwischen den Gesenken eine Nut (2) eingepresst wird, die zur Aufnahme eines Vorsprunges eines Greifers (9) dient.

   5. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass nach Formung der Schienenteile in den Hauptgesenken (12, 13) vom Schmiedestück der Schmiedegrat abgeschert wird und gleichzeitig in den Schienenstegen (10) Öffnungen (11) durch zusätzliche Gesenke (14 und 15) gebildet werden.

   6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass in den Ansätzen (5 und 6) des Schmiedestückes Lochungen durch besondere Gesenke (16) gebildet werden.

   7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schmieden des Stückes in den Gesenken (12, 13 und M, 15) einer der Schienenteile (9) in einer Klemmvorrichtung (18) mittels <Desc/Clms Page number 3> einer Leiste (17) derselben eingespannt wird und dass die gebogene Fussplatte (1) durch eine gegen die Vorderseite der Klemmvorrichtung wirkende Walze (19) flachgepresst wird, wobei der zweite Schienenteil (9) in die Klemmvorrichtung (18) im wesentlichen parallel zu dem eingespannten Schienenteil (9) hereingeschwungen wird.

   8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass der in die Klemmvorrichtung (18) durch die Wirkung der Walze (19) hereingeschwungene Schienenteil (9) in der Klemmvorrichtung durch einen Kolben (21) kalibriert wird.

   9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Raupenfuss während der Flachpressung der Fussplatte (1) in der Klemmvorrichtung durch einen im Querschnitt V-förmigen Ringvorsprung (22) der Flachpresswalze (19) in der richtigen Lage dadurch gehalten wird, dass der Ringvorsprung (22) in die im Fussteil (1) vorgesehene Nut (2) eingreift. EMI3.1