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Ventilkegel für Wasserleitungshähne.
Die Befestigung der Dichtungsscheibe am Ventilkegel bei Wasserleitungshähnen erfolgte bisher entweder dadurch, dass der Ventilkegel mit einem zentrischen Gewindeansatz versehen und die mit einem zentrischen Loch versehene Dichtungsscheibe auf diesen aufgeschoben und mittels einer Mutter festgehalten wurde oder dadurch, dass eine volle Dichtungsscheibe in eine scheibenförmige Vertiefung des Ventilkegels eingepresst wurde.
Als Nachteil dieser durch die Befestigung der Dichtungen bedingten Ausführungsform der
Ventilkegel sei der zur Herstellung derselben erforderliche grössere Arbeits- und Werkstoff- aufwand erwähnt. Überdies erfordert der Austausch abgenutzter Dichtungsseheiben bei beiden vorgenannten Ventilkegelausführungen die Verwendung eines Werkzeuges und ist zeitraubend.
Als Dichtungsmaterial werden hiefür meist Scheiben aus Hartfiber für Heisswasser und flexibles Fiber für Warm-und Kaltwasser verwendet.
Es sind auch Ausführungen bekannt, bei denen die Dichtungsscheibe in ein mit dem
Ventilkegel durch Krallen verbundenes Metallgehäuse eingelegt und durch Umbördelung des unteren Randes desselben festgehalten wurde. Diese Umbördelung hat aber den Nachteil, dass der Ventilteller grösser gehalten werden muss, als dem Sitz des Ventils entspricht. Ausserdem erfordert sie einen eigenen Arbeitsgang bei der Herstellung.
Die genannten Nachteile werden durch die erfindungsgemässe Anordnung der Dichtung- scheibe beseitigt. Gemäss der Erfindung wird die Dichtungsscheibe in die bloss ihre Schmalseite umfassende Metallkappe eingepresst. Durch das Aufquellen wird die Dichtungsscheibe in der Metallkappe festgehalten.
Die Zeichnung zeigt eine Ausführungsform der Erfindung, u. zw. Fig. 1 den Ventilkegel samt Dichtungsscheibe im Schnitt und Fig. 2 eine Draufsicht auf diesen.
Der Ventilkegel a ist von gebräuchlicher Form und die Metallkappe c, in welche die
Dichtungsscheibe b eingepresst ist, ist vollkommen zylindrisch, ohne Umbördelung ausgeführt.
Zur Befestigung der in der Metallkappe c eingepressten Dichtungsscheibe b am Ventil- kegel werden die ansatzförmigen Krallen d der Kappe über den Ventilkegelumfang umgebogen.
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Valve cone for water supply taps.
The fastening of the sealing washer on the valve cone in water supply taps has so far been done either by providing the valve cone with a central threaded attachment and pushing the sealing washer with a central hole onto it and holding it in place with a nut, or by inserting a full sealing washer into a disc-shaped recess of the Valve cone was pressed.
As a disadvantage of this due to the fastening of the seals embodiment of
Valve cone should be mentioned as the greater amount of work and material required to manufacture the same. In addition, the replacement of worn sealing washers in both of the aforementioned valve cone designs requires the use of a tool and is time consuming.
The sealing material used for this is mostly discs made from hard fiber for hot water and flexible fiber for hot and cold water.
There are also known designs in which the sealing washer in one with the
Metal housing connected by claws was inserted into the valve cone and held in place by flanging the lower edge of the same. However, this flanging has the disadvantage that the valve disk must be kept larger than the seat of the valve. It also requires its own production process.
The above-mentioned disadvantages are eliminated by the arrangement of the sealing washer according to the invention. According to the invention, the sealing washer is pressed into the metal cap which only encompasses its narrow side. The sealing washer is held in place in the metal cap by the swelling.
The drawing shows an embodiment of the invention, u. Between Fig. 1 the valve cone including sealing washer in section and Fig. 2 is a plan view of this.
The valve cone a is of common shape and the metal cap c, in which the
Sealing washer b is pressed in, is completely cylindrical, without beading.
To fasten the sealing washer b pressed into the metal cap c on the valve cone, the shoulder-shaped claws d of the cap are bent over the circumference of the valve cone.
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