WO2024143337A1 - Structural member and method for manufacturing same - Google Patents

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WO2024143337A1
WO2024143337A1 PCT/JP2023/046588 JP2023046588W WO2024143337A1 WO 2024143337 A1 WO2024143337 A1 WO 2024143337A1 JP 2023046588 W JP2023046588 W JP 2023046588W WO 2024143337 A1 WO2024143337 A1 WO 2024143337A1
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WO
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lower die
structural member
top plate
die
corner portion
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PCT/JP2023/046588
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French (fr)
Japanese (ja)
Inventor
健太 池上
雅寛 久保
Original Assignee
日本製鉄株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/26—Deep-drawing for making peculiarly, e.g. irregularly, shaped articles

Definitions

  • the ridge portions 112 and 113 are provided on both sides of the top plate 111.
  • the ridge portion 112 extends along the edge of the top plate 111.
  • the ridge portion 112 in a plan view of the structural member 10, that is, when the structural member 10 is viewed from the top plate 111 side, the ridge portion 112 includes a curved portion.
  • the ridge portion 113 extends along the edge of the top plate 111 on the opposite side to the ridge portion 112.
  • the distance between the ridge portions 112 and 113 in a plan view of the structural member 10, that is, the width of the top plate 111 is smaller on one side of the longitudinal direction of the member body 11 and larger on the other side.
  • the ridge portions 112 and 113 can each have a substantially arc shape when viewed in a cross section (transverse cross section) perpendicular to their extension direction.
  • the flange portion 116 is connected to one vertical wall 114 on the opposite side of the top plate 111.
  • the flange portion 117 is connected to the other vertical wall 115 on the opposite side of the top plate 111.
  • the flange portions 116, 117 protrude from the vertical walls 114, 115, respectively, toward the outside of the structural member 10.
  • the flange portions 116, 117 extend along the vertical walls 114, 115, respectively.
  • the vertical wall 123 is connected to the top plate 121 via the ridge portion 122.
  • the vertical wall 123 is connected to one of the vertical walls 114 of the member body 11 via the corner portion 13.
  • the vertical wall 123 of the continuous flange 12 is bent relative to the vertical wall 114 of the member body 11.
  • the flange portion 124 is connected to the vertical wall 123 on the opposite side of the top plate 121.
  • the flange portion 124 protrudes from the vertical wall 123 toward the outside of the structural member 10.
  • the flange portion 124 is continuous with one of the flange portions 116 of the member body 11.
  • the preparation step is a step of preparing a material made of a metal plate.
  • the material may be, for example, a steel plate having a tensile strength of 590 MPa or more, preferably 980 MPa or more, more preferably 1180 MPa or more.
  • the material may be, for example, a blank having a shape obtained by developing the structural member 10 (FIGS. 1 to 3). Such a blank may be formed by punching a metal strip (coil) using a mold having a desired shape. Alternatively, the blank may be formed by hollowing out a coil using a laser.
  • the material may be, for example, a preformed body formed by preforming a blank.
  • the shoulder portion 211b extends along the edge of the top surface 211a.
  • the shoulder portion 211b is a surface that is primarily used to form the ridge portion 112 (FIGS. 1 to 3) of the member body 11. Therefore, the shoulder portion 211b has a shape that corresponds to the ridge portion 112.
  • the lower die 21 further includes a corner portion 213.
  • the corner portion 213 has a concave shape on the inside of the lower die 21 when viewed from the pressing direction.
  • the corner portion 213 is disposed between the shoulder portion 211b and the side surface 211c of the first lower die 211 and the shoulder portion 212b and the side surface 212c of the second lower die 212.
  • the shoulder portion 211b and the side surface 211c of the first lower die 211 are adjacent to the corner portion 213.
  • the shoulder portion 212b and the side surface 212c of the second lower die 212 are adjacent to the corner portion 213 on the opposite side of the shoulder portion 211b and the side surface 211c of the first lower die 211.
  • the shoulder portion 212b and the side surface 212c of the second lower die 212 are disposed so as to bend with respect to the shoulder portion 211b and the side surface 211c of the first lower die 211.
  • Figure 4B is a view of the lower die 21 viewed from the top surfaces 211a, 212a along the press direction.
  • the parting line 214 between the first lower die 211 and the second lower die 212 is positioned in the range from the end (R end) of the corner portion 213 on the second lower die 212 side to the end (R end) on the first lower die 211 side.
  • the lower die 21 is divided into a first lower die 211 and a second lower die 212 at the position of a parting line 214.
  • the second lower die 212 is set back from the first lower die 211. More specifically, the first lower die 211 and the second lower die 212 are positioned so that the shoulder 212b and side 212c of the second lower die 212 are set back from the position of the shoulder 211b and side 211c of the first lower die 211 when viewed from the pressing direction.
  • the upper die 22 and the pad 23 are arranged to face the lower die 21 in the pressing direction.
  • the upper die 22 is attached to, for example, a slide (not shown) that can be raised and lowered in a press machine.
  • the pad 23 is connected to the slide, for example, via an expandable and contractible elastic member (not shown).
  • the pad 23 mainly faces the top surface 211a of the first lower die 211.
  • the molding surface 221 of the upper die 22 mainly faces the top surface 212a of the second lower die 212.
  • the molding surface 221 of the upper die 22 has a shape corresponding to the shoulder 211b, side surface 211c, and flange surface 211d of the first lower die 211, the top surface 212a, shoulder 212b, and side surface 212c of the second lower die 212, and the corner portion 213.
  • the parting line 24 between the upper mold 22 and the pad 23 is preferably located at the position of the corner portion 213 (FIG. 4B) or near the corner portion 213.
  • the parting line 24 between the upper mold 22 and the pad 23 may be located at the same position as the parting line 214 between the first lower mold 211 and the second lower mold 212 (FIG. 4B), or may be located shifted from the parting line 214 to the first lower mold 211 side or the second lower mold 212 side.
  • the mold 20 thus configured is used to perform cold pressing on the material to form it.
  • the molding process includes a first process and a second process.
  • FIG. 4D is a schematic diagram showing the IVD-IVD cross section of FIG. 4C.
  • the second lower die 212 is positioned laterally spaced apart from the flange surface 211d of the first lower die 211.
  • the second lower die 212 is positioned with a gap G between it and the first lower die 211.
  • the second lower die 212 is attached to a press machine (not shown) via a cam mechanism 25.
  • the cam mechanism 25 includes a cam driver 251 for moving the second lower die 212.
  • the upper die 22 and pad 23 are brought relatively close to the lower die 21 in the pressing direction, and the material M arranged between the upper die 22 and pad 23 and the lower die 21 is sandwiched and pressed by the pad 23 and the first lower die 211.
  • the pad 23 presses the material M prior to the upper die 22.
  • the pad 23 presses the material M together with the top surface 211a of the first lower die 211, but does not substantially press the material M between the pad 23 and the top surface 212a of the second lower die 212.
  • the portion of the material M that is mainly located on the top surface 211a of the first lower die 211 is pressed by the pad 23, but the portion of the material M that is located on the top surface 212a of the second lower die 212 is not pressed at all or almost not by the pad 23.
  • the upper die 22 is brought even closer to the lower die 21 in the pressing direction to sandwich the material M between the upper die 22 and the first lower die 211, and the second lower die 212 is moved so that the side 212c of the second lower die 212 is aligned with the side 211c of the first lower die 211 when viewed from the pressing direction, to sandwich the material M between the upper die 22 and the second lower die 212.
  • the state in which the side 212c of the second lower die 212 is aligned with the side 211c of the first lower die 211 refers to a state in which the difference in height (step) between adjacent side faces 211c, 212c is, for example, 0.5 mm or less.
  • the upper die 22 is brought closer relative to the first lower die 211 and the second lower die 212 in the pressing direction.
  • the material M is pressed down by the upper die 22.
  • the material M is not sandwiched between the upper die 22 and the pad 23 and the second lower die 212. Therefore, at the position of the second lower die 212, the material M is pressed down by the upper die 22 and pulled towards the flange surface 211d, promoting the flow of material from the top surface 212a side to the side surface 212c side.
  • the cam driver 251 of the cam mechanism 25 operates at the end of the second step.
  • the cam driver 251 moves the second lower die 212 in a direction perpendicular to the press direction as it descends in the press direction.
  • the second lower die 212 starts moving by the cam mechanism 25, for example, just before the upper die 22 reaches the bottom dead point.
  • FIG. 4G for example, the second lower die 212 reaches the position of the first lower die 211 and stops at the same time as the upper die 22 reaches the bottom dead point, and the second lower die 212 and the upper die 22 clamp the material M.
  • the gap between the flange surface 211d of the first lower die 211 and the second lower die 212 substantially disappears.
  • the travel distance (cam stroke) of the second lower die 212 in the second molding step is preferably 9.0 times or less the thickness of the material M.
  • the travel distance of the second lower die 212 may be, for example, 2.0 times or more the thickness of the material M.
  • the thickness of the material M is, for example, 0.8 mm or more and 4.0 mm or less, and preferably 1.0 mm or more and 3.0 mm or less.
  • the travel distance of the second lower die 212 is equal to the gap G ( Figure 4D) between the second lower die 212 and the first lower die 211 at the start of molding.
  • the molding process described in this embodiment may be included in the manufacturing process until the structural member 10 attains the shape of the final product. If the manufacturing process includes multiple molding processes, the molding process described in this embodiment may be the first molding process, an intermediate molding process, or the final molding process.
  • the first lower die 211 and the second lower die 212 are arranged so that the position of the side surface 212c of the second lower die 212 is set back from the position of the side surface 211c of the first lower die 211 when viewed from the pressing direction at the start of the molding process. Therefore, when the upper die 22 and the pad 23 are brought relatively close to the first lower die 211 and the second lower die 212, the material M is not constrained at the position of the second lower die 212. The second lower die 212 starts to clamp the material M together with the upper die 22 from the later stage of the molding process to form the continuous flange 12.
  • the part of the corner portion 213 that becomes part of the second lower die 212 does not constrain the material M until the later stages of the molding process, so that the bending of the continuous flange 12 during the molding process is gentler and the distortion of the continuous flange 12 is reduced. This makes it even less likely that cracks will occur in the continuous flange 12.
  • the continuous flange 12 is not restrained until the later stage of the forming process as described above, and the strain of the continuous flange 12 can be dispersed, so that the occurrence of cracks in the continuous flange 12 can be suppressed even when the radius of curvature of the corner portion 13 is small.
  • a Vickers hardness test is performed in accordance with JIS Z 2244.
  • the Vickers hardness is measured, for example, with a test force of 294.2 N (the value of HV30) and a test force holding time of 15 s.
  • the Vickers hardness is measured at a position 1/4 of the plate thickness from the surface of the top plate 121 in the cross section of the test specimen.
  • the structural member 10 or 10A may be divided after molding. This allows multiple structural members 10 or 10A including one or more continuous flanges 12 to be manufactured in a single molding process.
  • the dividing position between the first lower die 211 and the second lower die 212 was "R start”
  • the cracking was rated as acceptable
  • the dividing position was "R center” and "R end”
  • the cracking was rated as good in most cases, and the cracking of the continuous flange 12 was improved. Therefore, in order to more easily suppress the occurrence of cracks in the continuous flange 12, it can be said that it is preferable that the dividing line 214 between the first lower die 211 and the second lower die 212 is located in the middle in the extension direction of the corner portion 213, or closer to the first lower die 211 than the middle.
  • Comparative Example 1 the Vickers hardness at the R start of the corner portion 13 (end E2 shown in Figure 5) was significantly smaller than the Vickers hardness at the edge E1 of the continuous flange. In Comparative Example 1, the difference in Vickers hardness between the edge E1 of the continuous flange and the R start E2 of the corner portion 13 was 49 Hv.
  • the Vickers hardness at the R start E2 of the corner portion 13 is not significantly lower than the Vickers hardness at the edge E1 of the continuous flange.
  • the difference in Vickers hardness between the edge E1 of the continuous flange and the R start E2 of the corner portion 13 is 9 Hv in Example 1, 13 Hv in Example 2, and 25 Hv in Example 8.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Forging (AREA)

Abstract

This manufacturing method for a structural member (10) comprises: a step for preparing a raw material (M); and a forming step for using a die (20) to perform cold press work on the raw material (M). The die (20) includes a pad (23), an upper die (22), and a lower die (21). The lower die (21) includes first and second lower dies (211, 212). The forming step includes first and second steps. In the first step, while a side surface (212c) of the second lower die (212) is retreated with respect to a side surface (211c) of the first lower die (211) when viewed in the pressing direction, the raw material (M) is pressed with the pad (23) and the first lower die (211). In the second step, the raw material (M) is sandwiched by the upper die (22) and the first lower die (211), and the raw material (M) is sandwiched by the upper die (22) and the second lower die (212) by moving the second lower die (212) so that the side surface (212c) is aligned with the side surface (211c).

Description

構造部材及びその製造方法Structural member and manufacturing method thereof
　本開示は、構造部材、及びその製造方法に関する。 This disclosure relates to structural members and methods for manufacturing the same.
　例えば自動車の車体等といった構造体は、多数の構造部材によって構成されている。自動車用の構造部材としては、例えば、ピラー、サイドメンバ、サイドシル（ロッカー）、クロスメンバ、フロアパネル、ルーフパネル等が挙げられる。このような構造部材は、通常、金属板にプレス加工を施すことによって製造される。 A structure such as the body of an automobile is made up of many structural members. Examples of structural members for automobiles include pillars, side members, side sills (rockers), cross members, floor panels, and roof panels. Such structural members are usually manufactured by pressing metal sheets.
　例えば、特許文献１は、平面視でＬ字形状を有する構造部材の製造方法を開示する。構造部材は、天板と、稜線部と、稜線部を介して天板に接続された縦壁とを含む。稜線部は、当該稜線部の長手方向に沿って湾曲したコーナー部を含んでいる。特許文献１の製造方法では、上型と、下型と、パッドとを含む金型を用い、金属板をプレスして構造部材を成形する。 For example, Patent Document 1 discloses a method for manufacturing a structural member that is L-shaped in a plan view. The structural member includes a top plate, a ridge line portion, and a vertical wall connected to the top plate via the ridge line portion. The ridge line portion includes a corner portion that is curved along the longitudinal direction of the ridge line portion. In the manufacturing method of Patent Document 1, a metal plate is pressed using a die that includes an upper die, a lower die, and a pad to form the structural member.
　例えば、特許文献２は、横断面視でハット形状を有する構造部材の製造方法を開示する。構造部材の縦壁には、ビード部が形成されている。特許文献２の製造方法では、金属板から成形された中間成形体を準備し、上型と、下型と、カム機構を介して上型に取り付けられたスライド型とを含む金型を用いて中間成形体を構造部材に成形する。下型は、中央型と、カム機構を介して中央型に取り付けられた分割型とを含む。特許文献２では、金型の型締め動作に伴ってスライド型と分割型とが中間成形体の縦壁相当部をプレスすることにより、縦壁のビード部が形成される。 For example, Patent Document 2 discloses a method for manufacturing a structural member having a hat shape in cross section. A bead portion is formed on the vertical wall of the structural member. In the manufacturing method of Patent Document 2, an intermediate molded body formed from a metal plate is prepared, and the intermediate molded body is molded into a structural member using a die including an upper die, a lower die, and a slide die attached to the upper die via a cam mechanism. The lower die includes a central die and a split die attached to the central die via a cam mechanism. In Patent Document 2, the slide die and the split die press the portion of the intermediate molded body corresponding to the vertical wall as the die is clamped, thereby forming the bead portion of the vertical wall.
　例えば、特許文献３は、平面視でＴ字形状を有する構造部材の製造方法を開示する。特許文献３の製造方法は、絞り成形によって金属板を中間形状部材に成形する第１成形工程と、中間形状部材をトリミングするトリミング工程と、トリミング後の中間形状部材をフォーム成形によって構造部材に成形する第２成形工程とを含んでいる。第２成形工程では、上型及び下型を含む金型により、目標形状の構造部材がプレス成形される。 For example, Patent Document 3 discloses a method for manufacturing a structural member having a T-shape in plan view. The manufacturing method of Patent Document 3 includes a first forming step in which a metal plate is formed into an intermediate shaped member by drawing, a trimming step in which the intermediate shaped member is trimmed, and a second forming step in which the trimmed intermediate shaped member is formed into a structural member by foam molding. In the second forming step, a structural member of the target shape is press-formed using a mold including an upper mold and a lower mold.
特開２０２２－０７２５６２号公報JP 2022-072562 A 特開２０１１－０８３８０７号公報JP 2011-083807 A 特許第６６９０６０５号公報Japanese Patent No. 6690605
　ところで、構造部材には、部材本体とフランジとがコーナー部を挟んで配置された構造を有するものがある。部材本体及びフランジは、それぞれ、天板と、稜線部と、縦壁とを含んでいる。フランジの稜線部及び縦壁は、コーナー部を介して部材本体の稜線部及び縦壁に接続されている。 Some structural components have a structure in which a component body and a flange are arranged with a corner portion in between. The component body and the flange each include a top plate, a ridge portion, and a vertical wall. The ridge portion and the vertical wall of the flange are connected to the ridge portion and the vertical wall of the component body via the corner portion.
　このような構造部材をプレス加工によって製造する場合、コーナー部を介して部材本体に連続的に設けられたフランジ（連続フランジ）において割れが発生することがある。特にコーナー部の曲率半径が小さい場合、プレス加工において連続フランジの割れが発生しやすい。プレス加工時における連続フランジの割れは、高強度の金属板から構造部材を成形するとより発生しやすくなる。 When such structural components are manufactured by press working, cracks can occur in the flange (continuous flange) that is continuously attached to the main body of the component via the corner. In particular, when the radius of curvature of the corner is small, cracks in the continuous flange are likely to occur during press working. Cracking of the continuous flange during press working is more likely to occur when the structural component is formed from a high-strength metal plate.
　本開示は、連続フランジにおける割れの発生を抑制することができる構造部材の製造方法を提供することを課題とする。 The objective of this disclosure is to provide a manufacturing method for structural components that can suppress the occurrence of cracks in continuous flanges.
　本開示に係る構造部材の製造方法は、金属板からなる素材を準備する準備工程と、金型を用い、素材に冷間プレス加工を施して成形を行う成形工程とを備える。金型は、パッドと、上型と、下型とを含む。下型は、第１下型と、第２下型と、コーナー部とを含む。第１下型は、第１頂面と、第１肩部と、第１側面とを含む。第１頂面は、プレス方向と交差する。第１肩部は、第１頂面の端縁に沿って延在する。第１側面は、第１肩部を介して第１頂面に接続される。第２下型は、第２頂面と、第２肩部と、第２側面とを含む。第２頂面は、プレス方向と交差する。第２肩部は、第２頂面の端縁に沿って延在する。第２側面は、第２肩部を介して第２頂面に接続される。第２下型は、第１下型と別体である。コーナー部は、第１肩部及び第１側面と、第２肩部及び第２側面との間に設けられている。コーナー部は、プレス方向から見て下型の内側に凹の形状を有する。成形工程は、第１工程と、第２工程とを含む。第１工程では、プレス方向から見て第１側面に対して第２側面が後退した位置になるように第１下型及び第２下型を配置した状態で、パッド及び上型を下型に対してプレス方向に相対接近させ、パッドと第１下型とで素材を挟持して押さえる。第２工程では、パッドと第１下型とで素材を押さえた状態で上型を下型に対してプレス方向にさらに相対接近させて上型と第１下型とで素材を狭持するとともに、プレス方向から見て第２側面が第１側面と揃うように第２下型を移動させて上型と第２下型とで素材を狭持する。 The manufacturing method of a structural member according to the present disclosure includes a preparation step of preparing a material made of a metal plate, and a forming step of forming the material by cold pressing using a die. The die includes a pad, an upper die, and a lower die. The lower die includes a first lower die, a second lower die, and a corner portion. The first lower die includes a first top surface, a first shoulder, and a first side surface. The first top surface intersects with the press direction. The first shoulder extends along the edge of the first top surface. The first side surface is connected to the first top surface via the first shoulder. The second lower die includes a second top surface, a second shoulder, and a second side surface. The second top surface intersects with the press direction. The second shoulder extends along the edge of the second top surface. The second side surface is connected to the second top surface via the second shoulder. The second lower die is separate from the first lower die. The corner portion is provided between the first shoulder and the first side, and the second shoulder and the second side. The corner portion has a concave shape on the inside of the lower mold when viewed from the press direction. The molding process includes a first process and a second process. In the first process, the first lower mold and the second lower mold are arranged so that the second side is retracted from the first side when viewed from the press direction, and the pad and the upper mold are brought relatively close to the lower mold in the press direction, and the material is sandwiched and pressed between the pad and the first lower mold. In the second process, with the material being pressed by the pad and the first lower mold, the upper mold is brought further relatively close to the lower mold in the press direction to sandwich the material between the upper mold and the first lower mold, and the second lower mold is moved so that the second side is aligned with the first side when viewed from the press direction, and the material is sandwiched between the upper mold and the second lower mold.
　本開示に係る構造部材の製造方法によれば、連続フランジにおける割れの発生を抑制することができる。 The manufacturing method for structural components disclosed herein can prevent cracks from occurring in continuous flanges.
図１は、第１実施形態に係る構造部材の斜視図である。FIG. 1 is a perspective view of a structural member according to a first embodiment. 図２は、図１に示す構造部材の平面図である。FIG. 2 is a plan view of the structural member shown in FIG. 図３は、図１に示す構造部材の側面図である。FIG. 3 is a side view of the structural member shown in FIG. 図４Ａは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図である。FIG. 4A is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of the structural member according to the first embodiment. 図４Ｂは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図である。FIG. 4B is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of the structural member according to the first embodiment. 図４Ｃは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図である。FIG. 4C is a schematic view for explaining the manufacturing method of the structural member according to the first embodiment. 図４Ｄは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図である。FIG. 4D is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of a structural member according to the first embodiment. 図４Ｅは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図である。FIG. 4E is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of a structural member according to the first embodiment. 図４Ｆは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図である。FIG. 4F is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of the structural member according to the first embodiment. 図４Ｇは、第１実施形態に係る構造部材の製造方法を説明するための模式図である。FIG. 4G is a schematic diagram for explaining the manufacturing method of a structural member according to the first embodiment. 図５は、図１に示す構造部材の部分拡大図である。FIG. 5 is a partial enlarged view of the structural member shown in FIG. 図６は、第２実施形態に係る構造部材の斜視図である。FIG. 6 is a perspective view of a structural member according to the second embodiment. 図７は、図６に示す構造部材の側面図である。FIG. 7 is a side view of the structural member shown in FIG. 図８は、解析の条件を説明するための構造部材の模式図である。FIG. 8 is a schematic diagram of a structural member for explaining the analysis conditions. 図９は、解析の条件を説明するための構造部材の模式図である。FIG. 9 is a schematic diagram of a structural member for explaining the analysis conditions. 図１０は、解析の条件を説明するための構造部材の模式図である。FIG. 10 is a schematic diagram of a structural member for explaining the analysis conditions. 図１１は、引張強さが１１８０ＭＰａの構造部材について、連続フランジのエッジからの距離とビッカース硬さとの関係を示すグラフである。FIG. 11 is a graph showing the relationship between distance from the edge of a continuous flange and Vickers hardness for a structural member having a tensile strength of 1180 MPa.
　実施形態に係る構造部材の製造方法は、金属板からなる素材を準備する準備工程と、金型を用い、素材に冷間プレス加工を施して成形を行う成形工程とを備える。金型は、パッドと、上型と、下型とを含む。下型は、第１下型と、第２下型と、コーナー部とを含む。第１下型は、第１頂面と、第１肩部と、第１側面とを含む。第１頂面は、プレス方向と交差する。第１肩部は、第１頂面の端縁に沿って延在する。第１側面は、第１肩部を介して第１頂面に接続される。第２下型は、第２頂面と、第２肩部と、第２側面とを含む。第２頂面は、プレス方向と交差する。第２肩部は、第２頂面の端縁に沿って延在する。第２側面は、第２肩部を介して第２頂面に接続される。第２下型は、第１下型と別体である。コーナー部は、第１肩部及び第１側面と、第２肩部及び第２側面との間に設けられている。コーナー部は、プレス方向から見て下型の内側に凹の形状を有する。成形工程は、第１工程と、第２工程とを含む。第１工程では、プレス方向から見て第１側面に対して第２側面が後退した位置になるように第１下型及び第２下型を配置した状態で、パッド及び上型を下型に対してプレス方向に相対接近させ、パッドと第１下型とで素材を挟持して押さえる。第２工程では、パッドと第１下型とで素材を押さえた状態で上型を下型に対してプレス方向にさらに相対接近させて上型と第１下型とで素材を狭持するとともに、プレス方向から見て第２側面が第１側面と揃うように第２下型を移動させて上型と第２下型とで素材を狭持する（第１の構成）。 The manufacturing method of the structural member according to the embodiment includes a preparation step of preparing a material made of a metal plate, and a forming step of forming the material by cold pressing using a mold. The mold includes a pad, an upper mold, and a lower mold. The lower mold includes a first lower mold, a second lower mold, and a corner portion. The first lower mold includes a first top surface, a first shoulder, and a first side surface. The first top surface intersects with the press direction. The first shoulder extends along the edge of the first top surface. The first side surface is connected to the first top surface via the first shoulder. The second lower mold includes a second top surface, a second shoulder, and a second side surface. The second top surface intersects with the press direction. The second shoulder extends along the edge of the second top surface. The second side surface is connected to the second top surface via the second shoulder. The second lower mold is separate from the first lower mold. The corner portion is provided between the first shoulder and the first side, and the second shoulder and the second side. The corner portion has a concave shape on the inside of the lower mold when viewed from the press direction. The molding process includes a first process and a second process. In the first process, the pad and the upper mold are brought relatively close to the lower mold in the press direction while the first lower mold and the second lower mold are arranged so that the second side is retracted from the first side when viewed from the press direction, and the material is sandwiched and pressed between the pad and the first lower mold. In the second process, while the material is being pressed between the pad and the first lower mold, the upper mold is brought further relatively close to the lower mold in the press direction to sandwich the material between the upper mold and the first lower mold, and the second lower mold is moved so that the second side is aligned with the first side when viewed from the press direction, and the material is sandwiched between the upper mold and the second lower mold (first configuration).
　第１の構成に係る製造方法では、パッドと、上型と、下型とを含む金型を用い、冷間プレス加工によって素材から構造部材を成形する。下型は、第１下型に対し、コーナー部を挟んで配置される第２下型を含んでいる。成形工程の開始時において、第２下型は、プレス方向から見て第１下型よりも後退した位置に配置されている。そのため、成形工程の途中までは、素材のうち最終的に第２下型によって成形される部分、言い換えると、構造部材のうちコーナー部を介して部材本体に連続的に設けられるフランジ（連続フランジ）が第２下型によって拘束されない。第２下型が連続フランジを拘束しない状態で、上型が第２下型を含む下型とプレス方向に相対接近して素材に張力を付与するため、連続フランジの位置では第２下型の頂面側から側面側への材料の流入が促進される。これにより、連続フランジで生じるひずみを分散させることができる。したがって、例えばコーナー部の曲率半径が小さい場合や素材の強度が大きい場合であっても、連続フランジにおける割れの発生を抑制することができる。 In the manufacturing method according to the first configuration, a structural member is formed from a material by cold pressing using a die including a pad, an upper die, and a lower die. The lower die includes a second lower die arranged with a corner portion sandwiched between the first lower die. At the start of the forming process, the second lower die is arranged at a position retreated from the first lower die as viewed from the pressing direction. Therefore, until the middle of the forming process, the part of the material that will ultimately be formed by the second lower die, in other words, the flange (continuous flange) of the structural member that is continuously provided on the member body via the corner portion, is not constrained by the second lower die. With the second lower die not constraining the continuous flange, the upper die approaches the lower die including the second lower die in the pressing direction relatively to apply tension to the material, and therefore, at the position of the continuous flange, the flow of material from the top surface side to the side surface side of the second lower die is promoted. This makes it possible to disperse the strain generated in the continuous flange. Therefore, even if, for example, the radius of curvature of the corner portion is small or the strength of the material is high, the occurrence of cracks in the continuous flange can be suppressed.
　例えば、成形工程において連続フランジ、特に連続フランジの端縁での割れの発生が予想される場合、割れの発生を防止するために金属板（ブランク）に予め余肉部を設けた状態で成形工程を実施し、成形工程後にトリム工程を実施して不要な余肉部を除去することがある。これに対して、第１の構成に係る製造方法では、成形工程の初期段階で連続フランジを拘束しないことにより、連続フランジでの割れを抑制することができる。そのため、余肉部が不要となり、成形工程後の余肉部のトリム工程を省略することができる。余肉部のトリム工程が省略される場合、トリム工程を行う場合と比較して、成形工程に投入する素材の量を減少させることができる。よって、構造部材の製造における歩留まりを向上させることができる。また、素材の投入量が減少し、トリム工程が行われないことにより、構造部材の製造における輸送量や電力量等が低減されるため、温室効果ガスの排出量を低減することもできる。 For example, when cracks are expected to occur in the continuous flange, especially at the edge of the continuous flange, during the forming process, the forming process may be performed with excess material provided in advance on the metal plate (blank) to prevent cracks, and a trimming process may be performed after the forming process to remove the unnecessary excess material. In contrast, in the manufacturing method according to the first configuration, cracks in the continuous flange can be suppressed by not restraining the continuous flange at the early stage of the forming process. Therefore, excess material is not required, and the trimming process of the excess material after the forming process can be omitted. When the trimming process of the excess material is omitted, the amount of material input to the forming process can be reduced compared to when the trimming process is performed. Therefore, the yield rate in the manufacturing of structural members can be improved. In addition, the amount of material input is reduced and the trimming process is not performed, which reduces the amount of transportation and electricity required in the manufacturing of structural members, and therefore reduces greenhouse gas emissions.
　第１の構成に係る製造方法において、第２工程における第２下型の移動距離は、素材の板厚の９．０倍以下であることが好ましい（第２の構成）。 In the manufacturing method according to the first configuration, it is preferable that the travel distance of the second lower die in the second step is 9.0 times or less the plate thickness of the material (second configuration).
　第２下型は、成形の第１工程では第１下型に対して後退した位置に配置され、成形の第２工程において第１下型と位置が揃うように移動する。第２の構成では、第２下型の移動距離が素材の板厚の９．０倍以下となっている。この場合、成形工程において、構造部材にしわが発生するのを抑制することができる。 The second lower die is positioned at a retreated position relative to the first lower die in the first forming step, and moves to align with the first lower die in the second forming step. In the second configuration, the movement distance of the second lower die is 9.0 times or less the plate thickness of the material. In this case, it is possible to prevent wrinkles from occurring in the structural member during the forming step.
　第１又は第２の構成に係る製造方法において、第２下型は、さらに、コーナー部の少なくとも一部を含んでいてもよい。この場合、第２肩部及び第２側面は、コーナー部に連続している（第３の構成）。 In the manufacturing method relating to the first or second configuration, the second lower mold may further include at least a portion of the corner portion. In this case, the second shoulder portion and the second side surface are continuous with the corner portion (third configuration).
　第３の構成において、下型のコーナー部の少なくとも一部は、成形工程の開始時に第１下型に対して後退した位置に配置される第２下型に含まれる。この場合、連続フランジに加え、連続フランジに隣接するコーナー部の少なくとも一部が成形工程の途中まで拘束されなくなる。その結果、例えば第１下型にコーナー部の全体が含まれ、成形工程の早期からコーナー部の全体が第１下型で拘束される場合と比較して、成形工程の途中段階での連続フランジの屈曲が緩やかになり、連続フランジのひずみが低減される。連続フランジ及びコーナー部は、成形工程の後期で第２下型が移動することにより、材料の流動を伴いながら第２下型によって曲げ上げられて成形される。これにより、連続フランジにおける割れがさらに発生しにくくなる。 In the third configuration, at least a portion of the corner portion of the lower die is included in the second lower die, which is positioned at a retreated position relative to the first lower die at the start of the molding process. In this case, in addition to the continuous flange, at least a portion of the corner portion adjacent to the continuous flange is not constrained until the middle of the molding process. As a result, compared to, for example, a case in which the entire corner portion is included in the first lower die and the entire corner portion is constrained by the first lower die from an early stage of the molding process, bending of the continuous flange is gentler and distortion of the continuous flange is reduced. As the second lower die moves in the later stage of the molding process, the continuous flange and corner portion are bent up and formed by the second lower die while the material flows. This makes it even less likely that cracks will occur in the continuous flange.
　第１から第３のいずれかの構成に係る製造方法において、パッドは、素材のうちコーナー部の曲げ外側で当該コーナー部に隣接する部分をさらに押さえることができる（第４の構成）。 In the manufacturing method according to any one of the first to third configurations, the pad can further press down on the portion of the material adjacent to the corner portion on the outside of the bend of the corner portion (fourth configuration).
　第４の構成では、パッドは、成形工程において第１下型とともに素材を押さえ、さらに、第１下型と第２下型との間のコーナー部の近傍で素材を押さえる。この場合、コーナー部の位置で素材にしわが生じるのを防止することができる。 In the fourth configuration, the pad presses the material together with the first lower die during the molding process, and also presses the material near the corner between the first and second lower dies. In this case, it is possible to prevent wrinkles from forming in the material at the corner positions.
　第１から第４のいずれかの構成に係る製造方法において、第２頂面は、第２肩部側の端縁から第２肩部と反対側の端縁に向かうにつれて第２肩部及び第２側面からのプレス方向における距離が大きくなるように、プレス方向に垂直な面に対して傾斜していてもよい（第５の構成）。 In the manufacturing method relating to any one of the first to fourth configurations, the second top surface may be inclined with respect to a plane perpendicular to the pressing direction such that the distance in the pressing direction from the second shoulder and the second side surface increases from the edge on the second shoulder side toward the edge opposite the second shoulder (fifth configuration).
　第５の構成では、第２下型の頂面がプレス方向に垂直な面に対して傾斜している。第２下型の頂面は、肩部側で低く、肩部の反対側で高くなるようにプレス方向に垂直な面に対して傾斜する。この場合、成形工程において、第２下型の頂面側から肩部を通って側面側へと材料がより流入しやすくなる。よって、第２下型で成形される連続フランジにおいて、局所的なひずみ及び割れの発生をさらに抑制することができる。 In the fifth configuration, the top surface of the second lower die is inclined relative to a plane perpendicular to the press direction. The top surface of the second lower die is inclined relative to a plane perpendicular to the press direction so that it is lower on the shoulder side and higher on the opposite side of the shoulder. In this case, during the molding process, material is more likely to flow from the top surface side of the second lower die through the shoulder to the side surface side. Therefore, the occurrence of localized distortion and cracks can be further suppressed in the continuous flange formed by the second lower die.
　実施形態に係る構造部材は、部材本体と、フランジとを備える。部材本体は、第１天板と、第１稜線部と、第１縦壁とを含む。第１稜線部は、第１天板の端縁に沿って延在する。第１縦壁は、第１稜線部を介して第１天板に接続される。フランジは、第２天板と、第２稜線部と、第２縦壁とを含む。第２稜線部は、第２天板の端縁に沿って延在する。第２縦壁は、第２稜線部を介して第２天板に接続される。第２稜線部及び第２縦壁は、コーナー部を介して第１稜線部及び第１縦壁に接続される。第２天板は、コーナー部の曲げ外側で第１天板に連続する。第２天板と第２稜線部との境界で第２天板の板厚方向に沿って切断されたフランジの断面において、コーナー部の反対側の端部で測定されるビッカース硬さとコーナー部側の端部で測定されるビッカース硬さとの差が３０Ｈｖ以下である（第６の構成）。 The structural member of the embodiment comprises a member body and a flange. The member body includes a first top plate, a first ridge portion, and a first vertical wall. The first ridge portion extends along the edge of the first top plate. The first vertical wall is connected to the first top plate via the first ridge portion. The flange includes a second top plate, a second ridge portion, and a second vertical wall. The second ridge portion extends along the edge of the second top plate. The second vertical wall is connected to the second top plate via the second ridge portion. The second ridge portion and the second vertical wall are connected to the first ridge portion and the first vertical wall via a corner portion. The second top plate is continuous with the first top plate on the outer side of the bend of the corner portion. In a cross section of the flange cut along the thickness direction of the second top plate at the boundary between the second top plate and the second ridgeline, the difference in Vickers hardness between the end opposite the corner portion and the end on the corner portion side is 30 Hv or less (sixth configuration).
　第６の構成に係る構造部材では、コーナー部を介して部材本体に連続的に設けられるフランジ（連続フランジ）の硬さが均一化されている。より詳細には、天板と稜線部との境界での連続フランジの断面において、コーナー部の反対側の端部で測定されるビッカース硬さとコーナー部側の端部で測定されるビッカース硬さとの差が３０Ｈｖ以下となっている。これは、連続フランジにおいて、構造部材の成形時に生じるひずみが稜線部に沿って分散していることを意味している。この場合、構造部材に荷重が入力され、比較的ひずみが集中している連続フランジのエッジにおいて追加のひずみが生じたとき、このエッジを起点に連続フランジに割れが生じるのを抑制することができる。したがって、構造部材が自動車の車体に使用される場合、構造部材に優れた耐衝突性能を発揮させることができる。 In the structural member according to the sixth configuration, the hardness of the flange (continuous flange) that is continuously provided on the member body via the corner portion is uniform. More specifically, in the cross section of the continuous flange at the boundary between the top plate and the ridge portion, the difference in Vickers hardness between the end opposite the corner portion and the end on the corner portion side is 30 Hv or less. This means that in the continuous flange, the strain that occurs during the molding of the structural member is distributed along the ridge portion. In this case, when a load is input to the structural member and additional strain occurs at the edge of the continuous flange where strain is relatively concentrated, it is possible to suppress the occurrence of cracks in the continuous flange starting from this edge. Therefore, when the structural member is used in the body of an automobile, the structural member can exhibit excellent crash resistance.
　第６の構成に係る構造部材は、５９０ＭＰａ以上の引張強さを有する鋼板で形成されていてもよい（第７の構成）。 The structural member in the sixth configuration may be formed from a steel plate having a tensile strength of 590 MPa or more (seventh configuration).
　第６又は第７の構成に係る構造部材において、第１天板側から見て、コーナー部は、１００ｍｍ以下の曲率半径を有していてもよい（第８の構成）。 In the structural member according to the sixth or seventh configuration, the corner portion may have a radius of curvature of 100 mm or less when viewed from the first top plate side (eighth configuration).
　第６から第８のいずれかの構成に係る構造部材において、第１天板は、その表面に平坦面を含むことができる。第２天板は、第２稜線部側の端縁から第２稜線部と反対側の端縁に向かうにつれて第２稜線部及び第２縦壁からの平坦面に垂直な方向における距離が大きくなるように、平坦面に対して傾斜していてもよい（第９の構成）。 In the structural member according to any one of the sixth to eighth configurations, the first top plate may include a flat surface on its surface. The second top plate may be inclined with respect to the flat surface such that the distance from the second ridge line portion and the second vertical wall in the direction perpendicular to the flat surface increases from the edge on the second ridge line portion side toward the edge opposite the second ridge line portion (ninth configuration).
　以下、本開示の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。各図において同一又は相当の構成については同一符号を付し、同じ説明を繰り返さない。 Below, an embodiment of the present disclosure will be described with reference to the drawings. In each drawing, the same or equivalent components are given the same reference numerals, and the same description will not be repeated.
　＜第１実施形態＞
　［構造部材の構成］
　図１は、第１実施形態に係る構造部材１０の斜視図である。図２は、構造部材１０の平面図である。構造部材１０は、典型的には自動車の車体に用いられる。特に限定されるものではないが、構造部材１０は、例えばロッカーリアインナであってもよい。 First Embodiment
[Structural member configuration]
Fig. 1 is a perspective view of a structural member 10 according to a first embodiment. Fig. 2 is a plan view of the structural member 10. The structural member 10 is typically used in the body of an automobile. Although not particularly limited, the structural member 10 may be, for example, a rocker rear inner.
　図１を参照して、構造部材１０は、金属板で形成されている。構造部材１０は、例えば、鋼板で形成される。当該鋼板は、５９０ＭＰａ以上の引張強さを有することが好ましい。鋼板は、より好ましくは９８０ＭＰａ以上の引張強さを有し、さらに好ましくは１１８０ＭＰａ以上の引張強さを有する。構造部材１０の板厚は、例えば０．８ｍｍ以上であり、好ましくは１．０ｍｍ以上である。構造部材１０の板厚は、例えば４．０ｍｍ以下であり、好ましくは３．０ｍｍ以下である。 Referring to FIG. 1, the structural member 10 is formed of a metal plate. The structural member 10 is formed of, for example, a steel plate. The steel plate preferably has a tensile strength of 590 MPa or more. The steel plate more preferably has a tensile strength of 980 MPa or more, and even more preferably has a tensile strength of 1180 MPa or more. The plate thickness of the structural member 10 is, for example, 0.8 mm or more, and preferably 1.0 mm or more. The plate thickness of the structural member 10 is, for example, 4.0 mm or less, and preferably 3.0 mm or less.
　構造部材１０は、部材本体１１と、フランジ１２と、コーナー部１３とを備える。部材本体１１、フランジ１２、及びコーナー部１３は、一体に形成されている。コーナー部１３は、部材本体１１とフランジ１２との間に配置されている。すなわち、フランジ１２は、部材本体１１に対し、コーナー部１３を介して連続的に設けられている。以下、フランジ１２を連続フランジ１２と称する。 The structural member 10 comprises a member body 11, a flange 12, and a corner portion 13. The member body 11, the flange 12, and the corner portion 13 are integrally formed. The corner portion 13 is disposed between the member body 11 and the flange 12. In other words, the flange 12 is provided continuously with respect to the member body 11 via the corner portion 13. Hereinafter, the flange 12 is referred to as a continuous flange 12.
　図１及び図２を参照して、部材本体１１は、例えば、概略ハット形状の横断面を有する。部材本体１１は、天板１１１と、稜線部１１２，１１３と、縦壁１１４，１１５とを含む。部材本体１１は、さらに、フランジ部１１６，１１７を含んでいる。 Referring to Figures 1 and 2, the member body 11 has, for example, a generally hat-shaped cross section. The member body 11 includes a top plate 111, ridge portions 112 and 113, and vertical walls 114 and 115. The member body 11 further includes flange portions 116 and 117.
　天板１１１は、その表面に平坦面１１１ａを含んでいる。平坦面１１１ａは、天板１１１において、例えば自動車の車体に構造部材１０を取り付ける又は組み付ける際、作業の基準面となる部分である。平坦面１１１ａは、平坦な形状を有し、実質的に曲面を含まない。本実施形態の例では、天板１１１を板厚方向に貫通する貫通孔１１１ｂの周囲が平坦面１１１ａとなっている。 The top plate 111 includes a flat surface 111a on its surface. The flat surface 111a is the portion of the top plate 111 that serves as a reference surface for work, for example, when attaching or assembling the structural member 10 to the body of an automobile. The flat surface 111a has a flat shape and does not substantially include a curved surface. In the example of this embodiment, the periphery of the through hole 111b that penetrates the top plate 111 in the plate thickness direction forms the flat surface 111a.
　稜線部１１２，１１３は、天板１１１の両側に設けられている。稜線部１１２は、天板１１１の端縁に沿って延在している。本実施形態の例では、構造部材１０の平面視で、すなわち構造部材１０を天板１１１側から見て稜線部１１２が湾曲部を含んでいる。稜線部１１３は、稜線部１１２の反対側で天板１１１の端縁に沿って延在している。図１及び図２に示す例では、構造部材１０の平面視での稜線部１１２，１１３間の距離、つまり天板１１１の幅は、部材本体１１の長手方向の一方側で小さく、他方側で大きくなっている。稜線部１１２，１１３は、それぞれ、その延在方向に垂直な断面（横断面）で見て実質的に円弧状を有することができる。 The ridge portions 112 and 113 are provided on both sides of the top plate 111. The ridge portion 112 extends along the edge of the top plate 111. In the example of this embodiment, in a plan view of the structural member 10, that is, when the structural member 10 is viewed from the top plate 111 side, the ridge portion 112 includes a curved portion. The ridge portion 113 extends along the edge of the top plate 111 on the opposite side to the ridge portion 112. In the example shown in Figures 1 and 2, the distance between the ridge portions 112 and 113 in a plan view of the structural member 10, that is, the width of the top plate 111, is smaller on one side of the longitudinal direction of the member body 11 and larger on the other side. The ridge portions 112 and 113 can each have a substantially arc shape when viewed in a cross section (transverse cross section) perpendicular to their extension direction.
　縦壁１１４は、稜線部１１２を介して天板１１１に接続されている。縦壁１１５は、縦壁１１４の反対側で、稜線部１１３を介して天板１１１に接続されている。縦壁１１４，１１５は、天板１１１の平坦面１１１ａに対して垂直に起立していてもよいし、平坦面１１１ａに垂直な方向に対して傾いていてもよい。縦壁１１４，１１５は、例えば、天板１１１から離れるにつれて互いに離隔していてもよい。 The vertical wall 114 is connected to the top plate 111 via a ridge portion 112. The vertical wall 115 is connected to the top plate 111 via a ridge portion 113 on the opposite side of the vertical wall 114. The vertical walls 114, 115 may stand perpendicular to the flat surface 111a of the top plate 111, or may be inclined relative to a direction perpendicular to the flat surface 111a. The vertical walls 114, 115 may, for example, be spaced apart as they move away from the top plate 111.
　フランジ部１１６は、天板１１１の反対側で一方の縦壁１１４に接続されている。フランジ部１１７は、天板１１１の反対側で他方の縦壁１１５に接続されている。フランジ部１１６，１１７は、それぞれ縦壁１１４，１１５から構造部材１０の外側に向かって突出している。フランジ部１１６，１１７は、それぞれ縦壁１１４，１１５に沿って延在している。 The flange portion 116 is connected to one vertical wall 114 on the opposite side of the top plate 111. The flange portion 117 is connected to the other vertical wall 115 on the opposite side of the top plate 111. The flange portions 116, 117 protrude from the vertical walls 114, 115, respectively, toward the outside of the structural member 10. The flange portions 116, 117 extend along the vertical walls 114, 115, respectively.
　引き続き図１及び図２を参照して、連続フランジ１２は、コーナー部１３を介して部材本体１１に接続されている。コーナー部１３は、構造部材１０の平面視で内側に凹の曲線状を有している。コーナー部１３は、構造部材１０の平面視で円弧状を有していてもよい。コーナー部１３の曲率半径は、例えば１００ｍｍ以下である。コーナー部１３の曲率半径は、好ましくは５０ｍｍ以下であり、より好ましくは３０ｍｍ以下である。下限値については特に定めないが、コーナー部１３の曲率半径は１ｍｍ以上が好ましい。 Continuing to refer to Figures 1 and 2, the continuous flange 12 is connected to the member body 11 via a corner portion 13. The corner portion 13 has an inwardly concave curved shape in a plan view of the structural member 10. The corner portion 13 may have an arc shape in a plan view of the structural member 10. The radius of curvature of the corner portion 13 is, for example, 100 mm or less. The radius of curvature of the corner portion 13 is preferably 50 mm or less, and more preferably 30 mm or less. There is no particular lower limit, but the radius of curvature of the corner portion 13 is preferably 1 mm or more.
　連続フランジ１２は、天板１２１と、稜線部１２２と、縦壁１２３とを含む。連続フランジ１２は、さらに、フランジ部１２４を含んでいる。 The continuous flange 12 includes a top plate 121, a ridge portion 122, and a vertical wall 123. The continuous flange 12 further includes a flange portion 124.
　天板１２１は、コーナー部１３の曲げ外側で部材本体１１の天板１１１に連続している。稜線部１２２は、この天板１２１の一端縁に沿って延在している。稜線部１２２は、その延在方向に垂直な断面（横断面）で見たとき、実質的に円弧状を有することができる。稜線部１２２は、コーナー部１３を介して部材本体１１の一方の稜線部１１２に接続されている。構造部材１０の平面視で、連続フランジ１２の稜線部１２２は、部材本体１１の稜線部１１２に対して屈曲している。 The top plate 121 is continuous with the top plate 111 of the member body 11 on the outside of the bend of the corner portion 13. The ridge portion 122 extends along one edge of this top plate 121. When viewed in a cross section (transverse section) perpendicular to its extension direction, the ridge portion 122 can have a substantially arc shape. The ridge portion 122 is connected to one ridge portion 112 of the member body 11 via the corner portion 13. In a plan view of the structural member 10, the ridge portion 122 of the continuous flange 12 is bent relative to the ridge portion 112 of the member body 11.
　部材本体１１の稜線部１１２のうち少なくともコーナー部１３に隣接する部分は、構造部材１０の平面視で実質的に直線状を有する。同様に、連続フランジ１２の稜線部１２２のうち少なくともコーナー部１３に隣接する部分は、構造部材１０の平面視で実質的に直線状を有する。本実施形態において、「実質的に直線状」には、完全な直線だけでなく、曲率半径が大きいことによって直線とみなせる曲線も含まれる。例えば、２００ｍｍ以上の曲率半径で延在する曲線は、直線であるとみなされる。特に限定されるものではないが、構造部材１０の平面視での稜線部１２２の延在長さは、例えば１５ｍｍ以上であってもよい。 At least the portion of the ridge 112 of the member body 11 adjacent to the corner 13 is substantially straight in a plan view of the structural member 10. Similarly, at least the portion of the ridge 122 of the continuous flange 12 adjacent to the corner 13 is substantially straight in a plan view of the structural member 10. In this embodiment, "substantially straight" includes not only a completely straight line, but also a curve that can be considered to be a straight line due to its large radius of curvature. For example, a curve that extends with a radius of curvature of 200 mm or more is considered to be a straight line. Although not particularly limited, the extension length of the ridge 122 in a plan view of the structural member 10 may be, for example, 15 mm or more.
　縦壁１２３は、稜線部１２２を介して天板１２１に接続されている。縦壁１２３は、コーナー部１３を介して部材本体１１の一方の縦壁１１４に接続されている。構造部材１０の平面視で、連続フランジ１２の縦壁１２３は、部材本体１１の縦壁１１４に対して屈曲している。 The vertical wall 123 is connected to the top plate 121 via the ridge portion 122. The vertical wall 123 is connected to one of the vertical walls 114 of the member body 11 via the corner portion 13. In a plan view of the structural member 10, the vertical wall 123 of the continuous flange 12 is bent relative to the vertical wall 114 of the member body 11.
　フランジ部１２４は、天板１２１の反対側で縦壁１２３に接続されている。フランジ部１２４は、縦壁１２３から構造部材１０の外側に向かって突出している。フランジ部１２４は、部材本体１１の一方のフランジ部１１６に連続している。 The flange portion 124 is connected to the vertical wall 123 on the opposite side of the top plate 121. The flange portion 124 protrudes from the vertical wall 123 toward the outside of the structural member 10. The flange portion 124 is continuous with one of the flange portions 116 of the member body 11.
　図３は、構造部材１０の側面図である。図３では、構造部材１０を連続フランジ１２側から見た図を示している。図３に示すように、構造部材１０の側面視において、連続フランジ１２の天板１２１は、水平面に対して傾斜している。水平面とは、部材本体１１の天板１１１の平坦面１１１ａと同一の平面又は平坦面１１１ａに対して平行な平面をいう。また、このような平面に対して垂直な方向を鉛直方向という。 Figure 3 is a side view of the structural member 10. Figure 3 shows the structural member 10 as viewed from the continuous flange 12 side. As shown in Figure 3, in a side view of the structural member 10, the top plate 121 of the continuous flange 12 is inclined with respect to a horizontal plane. The horizontal plane refers to a plane that is the same as the flat surface 111a of the top plate 111 of the member body 11 or a plane that is parallel to the flat surface 111a. The direction perpendicular to such a plane is called the vertical direction.
　本実施形態の例において、連続フランジ１２の天板１２１は、稜線部１２２側の端縁からその反対側の端縁（自由端縁）に向かうにつれて稜線部１２２及び縦壁１２３からの鉛直方向の距離が大きくなるように、水平面に対して傾斜している。構造部材１０の側面視において、天板１２１の表面は、自由端縁に近づくにつれて上昇する傾斜面である。ただし、天板１２１は、構造部材１０の側面視で実質的に水平であってもよい。 In this embodiment, the top plate 121 of the continuous flange 12 is inclined with respect to the horizontal plane so that the vertical distance from the ridge line 122 and the vertical wall 123 increases from the edge on the ridge line 122 side to the opposite edge (free edge). In a side view of the structural member 10, the surface of the top plate 121 is an inclined surface that rises as it approaches the free edge. However, the top plate 121 may be substantially horizontal in a side view of the structural member 10.
　部材本体１１の天板１１１のうち、少なくとも連続フランジ１２の天板１２１に連続する部分は、連続フランジ１２の天板１２１と同様、水平面に対して傾斜することができる。本実施形態の例において、部材本体１１の天板１１１は、その長手方向の中間付近から連続フランジ１２側に向かうにつれて上昇するように、水平面に対して傾斜している。ただし、連続フランジ１２の天板１２１が実質的に水平である場合、部材本体１１の天板１１１のうち連続フランジ１２の天板１２１に連続する部分も、実質的に水平とすることができる。 At least the portion of the top plate 111 of the member body 11 that is continuous with the top plate 121 of the continuous flange 12 can be inclined with respect to the horizontal plane, similar to the top plate 121 of the continuous flange 12. In the example of this embodiment, the top plate 111 of the member body 11 is inclined with respect to the horizontal plane so as to rise from near the middle of its longitudinal direction toward the continuous flange 12. However, if the top plate 121 of the continuous flange 12 is substantially horizontal, the portion of the top plate 111 of the member body 11 that is continuous with the top plate 121 of the continuous flange 12 can also be substantially horizontal.
　［構造部材の製造方法］
　以下、構造部材１０の製造方法について、図４Ａ～図４Ｇを参照しつつ説明する。図４Ａ～図４Ｇは、構造部材１０の製造方法を説明するための模式図である。構造部材１０の製造方法は、準備工程と、成形工程とを備える。構造部材１０は、冷間プレス成形によって製造される。 [Method of manufacturing structural members]
The manufacturing method of the structural member 10 will be described below with reference to Figures 4A to 4G. Figures 4A to 4G are schematic diagrams for explaining the manufacturing method of the structural member 10. The manufacturing method of the structural member 10 includes a preparation step and a forming step. The structural member 10 is manufactured by cold press forming.
　（準備工程）
　準備工程は、金属板からなる素材を準備する工程である。素材は、例えば５９０ＭＰａ以上、好ましくは９８０ＭＰａ以上、より好ましくは１１８０ＭＰａ以上の引張強さを有する鋼板であってもよい。素材は、例えば、構造部材１０（図１～図３）を展開した形状のブランクであってもよい。このようなブランクは、目的の形状の型を用い、金属帯（コイル）に打ち抜き加工を施して形成することができる。あるいは、レーザによるくり抜き加工をコイルに施すことにより、ブランクが形成されてもよい。素材は、例えば、ブランクに予備成形を施して成形された予備成形体であってもよい。 (Preparation process)
The preparation step is a step of preparing a material made of a metal plate. The material may be, for example, a steel plate having a tensile strength of 590 MPa or more, preferably 980 MPa or more, more preferably 1180 MPa or more. The material may be, for example, a blank having a shape obtained by developing the structural member 10 (FIGS. 1 to 3). Such a blank may be formed by punching a metal strip (coil) using a mold having a desired shape. Alternatively, the blank may be formed by hollowing out a coil using a laser. The material may be, for example, a preformed body formed by preforming a blank.
　なお、５９０ＭＰａ以上、好ましくは９８０ＭＰａ以上、より好ましくは１１８０ＭＰａ以上の引張強さを有する鋼板が素材として使用されたことは、構造部材１０の天板１１１（図１～図３）から、全厚の平板引張試験片を採取して引張試験を行えば、確認できる。構造部材１０の天板１１１では塑性加工による影響が無視でき、構造部材１０の製造工程直前の素材の状態を呈しているからである。 The fact that a steel plate having a tensile strength of 590 MPa or more, preferably 980 MPa or more, and more preferably 1180 MPa or more was used as the material can be confirmed by taking a full-thickness flat tensile test piece from the top plate 111 of the structural member 10 (Figs. 1 to 3) and conducting a tensile test. This is because the effects of plastic processing can be ignored on the top plate 111 of the structural member 10, and the top plate 111 represents the state of the material immediately before the manufacturing process of the structural member 10.
　（成形工程）
　成形工程では、図４Ａ～図４Ｃに示す金型２０を用い、素材に冷間プレス加工を施して成形を行う。まず、金型２０の構成について説明する。 (Molding process)
In the forming process, the material is cold-pressed to form it using a die 20 shown in Figures 4A to 4C. First, the configuration of the die 20 will be described.
　本実施形態では、金型２０のうち、構造部材１０の幅方向の一方側（連続フランジ１２側）を成形する部分について主に説明する。金型２０のうち、構造部材１０の幅方向の他方側（連続フランジ１２の反対側）を成形する部分については、例えば横断面視でハット形状を有する構造部材をプレス成形するための一般的な金型と特に相違しないため、本実施形態では説明を省略する。 In this embodiment, the portion of the die 20 that molds one side of the structural member 10 in the width direction (the continuous flange 12 side) will be mainly described. The portion of the die 20 that molds the other side of the structural member 10 in the width direction (the opposite side of the continuous flange 12) is not particularly different from a general die for press molding a structural member having a hat shape in cross section, for example, so a description thereof will be omitted in this embodiment.
　図４Ａは、金型２０の斜視図である。図４Ａに示すように、金型２０は、下型２１と、上型２２と、パッド２３とを含む。下型２１は、パンチであり、上型２２は、下型２１に対応するダイである。成形工程を開始するに際し、下型２１は、上型２２及びパッド２３に対向して配置される。下型２１は、例えば、上型２２及びパッド２３の下方に配置される。下型２１、上型２２、及びパッド２３は、例えば、公知のプレス機（図示略）に取り付けられる。上型２２及びパッド２３は、下型２１に対して相対的に接近可能となっている。以下、下型２１と、上型２２及びパッド２３との相対的な接近方向をプレス方向という。 FIG. 4A is a perspective view of the mold 20. As shown in FIG. 4A, the mold 20 includes a lower mold 21, an upper mold 22, and a pad 23. The lower mold 21 is a punch, and the upper mold 22 is a die corresponding to the lower mold 21. When starting the molding process, the lower mold 21 is positioned opposite the upper mold 22 and the pad 23. The lower mold 21 is positioned, for example, below the upper mold 22 and the pad 23. The lower mold 21, the upper mold 22, and the pad 23 are attached, for example, to a known press machine (not shown). The upper mold 22 and the pad 23 are relatively approachable to the lower mold 21. Hereinafter, the relative approach direction between the lower mold 21 and the upper mold 22 and the pad 23 is referred to as the press direction.
　下型２１は、第１下型２１１と、第２下型２１２とを含む。第１下型２１１は、下型２１のうち、主に構造部材１０の部材本体１１（図１～図３）を成形するための部分である。第２下型２１２は、下型２１のうち、主に構造部材１０の連続フランジ１２（図１～図３）を成形するための部分である。第２下型２１２は、第１下型２１１とは別体である。 The lower die 21 includes a first lower die 211 and a second lower die 212. The first lower die 211 is a portion of the lower die 21 that is primarily used to mold the member body 11 (FIGS. 1 to 3) of the structural member 10. The second lower die 212 is a portion of the lower die 21 that is primarily used to mold the continuous flange 12 (FIGS. 1 to 3) of the structural member 10. The second lower die 212 is a separate body from the first lower die 211.
　第１下型２１１は、頂面２１１ａと、肩部２１１ｂと、側面２１１ｃとを含む。第１下型２１１は、さらに、フランジ面２１１ｄを含む。 The first lower die 211 includes a top surface 211a, a shoulder portion 211b, and a side surface 211c. The first lower die 211 further includes a flange surface 211d.
　頂面２１１ａは、プレス方向と交差する面である。頂面２１１ａは、主に部材本体１１の天板１１１（図１～図３）を成形するための面である。そのため、頂面２１１ａは、天板１１１に対応する形状を有している。 Top surface 211a is a surface that intersects with the pressing direction. Top surface 211a is a surface that is primarily used to form top plate 111 (FIGS. 1 to 3) of member body 11. Therefore, top surface 211a has a shape that corresponds to top plate 111.
　肩部２１１ｂは、頂面２１１ａの端縁に沿って延在している。肩部２１１ｂは、主に部材本体１１の稜線部１１２（図１～図３）を成形するための面である。そのため、肩部２１１ｂは、稜線部１１２に対応する形状を有している。 The shoulder portion 211b extends along the edge of the top surface 211a. The shoulder portion 211b is a surface that is primarily used to form the ridge portion 112 (FIGS. 1 to 3) of the member body 11. Therefore, the shoulder portion 211b has a shape that corresponds to the ridge portion 112.
　側面２１１ｃは、肩部２１１ｂを介して頂面２１１ａに接続されている。側面２１１ｃは、主に部材本体１１の縦壁１１４（図１～図３）を成形するための面である。そのため、側面２１１ｃは、縦壁１１４に対応する形状を有している。 The side surface 211c is connected to the top surface 211a via the shoulder portion 211b. The side surface 211c is a surface that is mainly used to form the vertical wall 114 (FIGS. 1 to 3) of the member body 11. Therefore, the side surface 211c has a shape that corresponds to the vertical wall 114.
　フランジ面２１１ｄは、頂面２１１ａの反対側で側面２１１ｃに接続されている。フランジ面２１１ｄは、主に部材本体１１のフランジ部１１６（図１～図３）及び連続フランジ１２のフランジ部１２４（図１～図３）を成形するための面である。そのため、フランジ面２１１ｄは、フランジ部１１６，１２４に対応する形状を有している。 The flange surface 211d is connected to the side surface 211c on the opposite side of the top surface 211a. The flange surface 211d is a surface for mainly forming the flange portion 116 (Figs. 1 to 3) of the member body 11 and the flange portion 124 (Figs. 1 to 3) of the continuous flange 12. Therefore, the flange surface 211d has a shape corresponding to the flange portions 116, 124.
　第２下型２１２は、頂面２１２ａと、肩部２１２ｂと、側面２１２ｃとを含む。 The second lower mold 212 includes a top surface 212a, a shoulder portion 212b, and a side surface 212c.
　頂面２１２ａは、プレス方向と交差する面である。頂面２１２ａは、主に構造部材１０の連続フランジ１２の天板１２１（図１～図３）を成形するための面である。そのため、頂面２１２ａは、天板１２１に対応する形状を有している。 Top surface 212a is a surface that intersects with the pressing direction. Top surface 212a is a surface that is primarily used to form top plate 121 (FIGS. 1 to 3) of continuous flange 12 of structural member 10. Therefore, top surface 212a has a shape that corresponds to top plate 121.
　肩部２１２ｂは、頂面２１２ａの端縁に沿って延在している。肩部２１２ｂは、主に連続フランジ１２の稜線部１２２（図１～図３）を成形するための面である。そのため、肩部２１２ｂは、稜線部１２２に対応する形状を有している。 The shoulder portion 212b extends along the edge of the top surface 212a. The shoulder portion 212b is a surface that is primarily used to form the ridge portion 122 (FIGS. 1 to 3) of the continuous flange 12. Therefore, the shoulder portion 212b has a shape that corresponds to the ridge portion 122.
　側面２１２ｃは、肩部２１２ｂを介して頂面２１２ａに接続されている。側面２１２ｃは、主に連続フランジ１２の縦壁１２３（図１～図３）を成形するための面である。そのため、側面２１２ｃは、縦壁１２３に対応する形状を有している。 The side surface 212c is connected to the top surface 212a via the shoulder portion 212b. The side surface 212c is a surface that is mainly used to form the vertical wall 123 (FIGS. 1 to 3) of the continuous flange 12. Therefore, the side surface 212c has a shape that corresponds to the vertical wall 123.
　下型２１は、さらに、コーナー部２１３を含んでいる。コーナー部２１３は、プレス方向から見て下型２１の内側に凹の形状を有している。コーナー部２１３は、第１下型２１１の肩部２１１ｂ及び側面２１１ｃと、第２下型２１２の肩部２１２ｂ及び側面２１２ｃとの間に配置されている。第１下型２１１の肩部２１１ｂ及び側面２１１ｃは、コーナー部２１３に隣接している。第２下型２１２の肩部２１２ｂ及び側面２１２ｃは、第１下型２１１の肩部２１１ｂ及び側面２１１ｃの逆側で、コーナー部２１３に隣接する。プレス方向から見たとき、第２下型２１２の肩部２１２ｂ及び側面２１２ｃは、第１下型２１１の肩部２１１ｂ及び側面２１１ｃに対して屈曲するように配置される。 The lower die 21 further includes a corner portion 213. The corner portion 213 has a concave shape on the inside of the lower die 21 when viewed from the pressing direction. The corner portion 213 is disposed between the shoulder portion 211b and the side surface 211c of the first lower die 211 and the shoulder portion 212b and the side surface 212c of the second lower die 212. The shoulder portion 211b and the side surface 211c of the first lower die 211 are adjacent to the corner portion 213. The shoulder portion 212b and the side surface 212c of the second lower die 212 are adjacent to the corner portion 213 on the opposite side of the shoulder portion 211b and the side surface 211c of the first lower die 211. When viewed from the pressing direction, the shoulder portion 212b and the side surface 212c of the second lower die 212 are disposed so as to bend with respect to the shoulder portion 211b and the side surface 211c of the first lower die 211.
　プレス方向から見て、コーナー部２１３は、例えば１００ｍｍ以下の曲率半径を有する。プレス方向から見て、コーナー部２１３の曲率半径は、好ましくは５０ｍｍ以下であり、より好ましくは３０ｍｍ以下である。下限値については特に定めないが、コーナー部２１３の曲率半径は１ｍｍ以上が好ましい。第１下型２１１の肩部２１１ｂのうち少なくともコーナー部２１３に隣接する部分は、プレス方向から見て実質的に直線状を有する。同様に、第２下型２１２の肩部２１２ｂのうち少なくともコーナー部２１３に隣接する部分は、プレス方向から見て実質的に直線状を有する。 When viewed from the press direction, the corner portion 213 has a radius of curvature of, for example, 100 mm or less. When viewed from the press direction, the radius of curvature of the corner portion 213 is preferably 50 mm or less, and more preferably 30 mm or less. Although there is no particular lower limit, the radius of curvature of the corner portion 213 is preferably 1 mm or more. At least the portion of the shoulder portion 211b of the first lower die 211 adjacent to the corner portion 213 is substantially linear when viewed from the press direction. Similarly, at least the portion of the shoulder portion 212b of the second lower die 212 adjacent to the corner portion 213 is substantially linear when viewed from the press direction.
　図４Ｂは、下型２１を頂面２１１ａ，２１２ａ側からプレス方向に沿って見た図である。図４Ｂを参照して、コーナー部２１３の少なくとも一部は、連続フランジ１２（図１～図３）に対応する第２下型２１２に含まれていることが好ましい。言い換えると、プレス方向に沿って下型２１を見たとき、第１下型２１１と第２下型２１２との分割線２１４は、コーナー部２１３の第２下型２１２側の端（Ｒ止まり）から第１下型２１１側の端（Ｒ止まり）までの範囲に位置づけられていることが好ましい。プレス方向から見て、分割線２１４は、例えば、コーナー部２１３の延在方向の中央から第１下型２１１側の端（Ｒ止まり）までの範囲でコーナー部２１３と交差していてもよい。ただし、分割線２１４は、プレス方向から見て、コーナー部２１３の延在方向の中央よりも第２下型２１２側でコーナー部２１３と交差していてもよい。プレス方向から見たとき、分割線２１４は、例えば、連続フランジ１２（図１～図３）のエッジと実質的に平行に延びていてもよい。 Figure 4B is a view of the lower die 21 viewed from the top surfaces 211a, 212a along the press direction. With reference to Figure 4B, it is preferable that at least a portion of the corner portion 213 is included in the second lower die 212 corresponding to the continuous flange 12 (Figures 1 to 3). In other words, when the lower die 21 is viewed along the press direction, it is preferable that the parting line 214 between the first lower die 211 and the second lower die 212 is positioned in the range from the end (R end) of the corner portion 213 on the second lower die 212 side to the end (R end) on the first lower die 211 side. When viewed from the press direction, the parting line 214 may intersect with the corner portion 213, for example, in the range from the center of the extension direction of the corner portion 213 to the end (R end) on the first lower die 211 side. However, when viewed from the pressing direction, the parting line 214 may intersect with the corner portion 213 on the second lower die 212 side rather than the center of the extension direction of the corner portion 213. When viewed from the pressing direction, the parting line 214 may extend, for example, substantially parallel to the edge of the continuous flange 12 (FIGS. 1 to 3).
　下型２１は、分割線２１４の位置で第１下型２１１と第２下型２１２とに分割されている。成形工程の開始前には、第２下型２１２は、第１下型２１１に対して後退している。より詳細には、プレス方向から見て、第１下型２１１の肩部２１１ｂ及び側面２１１ｃの位置に対して第２下型２１２の肩部２１２ｂ及び側面２１２ｃが後退した位置になるように、第１下型２１１及び第２下型２１２が配置されている。 The lower die 21 is divided into a first lower die 211 and a second lower die 212 at the position of a parting line 214. Before the start of the molding process, the second lower die 212 is set back from the first lower die 211. More specifically, the first lower die 211 and the second lower die 212 are positioned so that the shoulder 212b and side 212c of the second lower die 212 are set back from the position of the shoulder 211b and side 211c of the first lower die 211 when viewed from the pressing direction.
　図４Ａに戻り、上型２２及びパッド２３は、プレス方向において下型２１に対向するように配置される。上型２２は、例えば、プレス機において昇降可能なスライド（図示略）に取り付けられる。パッド２３は、例えば、伸縮可能な弾性部材（図示略）を介してスライドに接続される。パッド２３は、主に第１下型２１１の頂面２１１ａに対向する。第２下型２１２の頂面２１２ａには、主に上型２２の成形面２２１が対向している。上型２２の成形面２２１は、第１下型２１１の肩部２１１ｂ、側面２１１ｃ、及びフランジ面２１１ｄ、第２下型２１２の頂面２１２ａ、肩部２１２ｂ、及び側面２１２ｃ、並びにコーナー部２１３に対応する形状を有している。 Returning to FIG. 4A, the upper die 22 and the pad 23 are arranged to face the lower die 21 in the pressing direction. The upper die 22 is attached to, for example, a slide (not shown) that can be raised and lowered in a press machine. The pad 23 is connected to the slide, for example, via an expandable and contractible elastic member (not shown). The pad 23 mainly faces the top surface 211a of the first lower die 211. The molding surface 221 of the upper die 22 mainly faces the top surface 212a of the second lower die 212. The molding surface 221 of the upper die 22 has a shape corresponding to the shoulder 211b, side surface 211c, and flange surface 211d of the first lower die 211, the top surface 212a, shoulder 212b, and side surface 212c of the second lower die 212, and the corner portion 213.
　図４Ｃは、上型２２及びパッド２３をプレス方向に沿って見た図である。図４Ｃを参照して、プレス方向から見たとき、上型２２とパッド２３との分割線２４は、コーナー部２１３（図４Ｂ）の位置又はコーナー部２１３の近傍に配置されていることが好ましい。上型２２とパッド２３との分割線２４は、プレス方向から見て、第１下型２１１と第２下型２１２との分割線２１４（図４Ｂ）と同一の位置にあってもよいし、分割線２１４から第１下型２１１側又は第２下型２１２側にずれて配置されていてもよい。分割線２４は、下型２１の分割線２１４と同様、例えば、コーナー部２１３の第２下型２１２側の端（Ｒ止まり）から第１下型２１１側の端（Ｒ止まり）までの範囲に位置づけられる。ただし、分割線２４は、コーナー部２１３をわずかに超えて第２下型２１２側に配置されていてもよい。分割線２４は、プレス方向から見て、実質的にコーナー部２１３又は第２下型２１２の肩部２１２ｂの法線方向に延びていてもよい。 4C is a view of the upper mold 22 and the pad 23 viewed along the pressing direction. Referring to FIG. 4C, when viewed from the pressing direction, the parting line 24 between the upper mold 22 and the pad 23 is preferably located at the position of the corner portion 213 (FIG. 4B) or near the corner portion 213. When viewed from the pressing direction, the parting line 24 between the upper mold 22 and the pad 23 may be located at the same position as the parting line 214 between the first lower mold 211 and the second lower mold 212 (FIG. 4B), or may be located shifted from the parting line 214 to the first lower mold 211 side or the second lower mold 212 side. Like the parting line 214 of the lower mold 21, the parting line 24 is positioned in the range from the end (R end) of the corner portion 213 on the second lower mold 212 side to the end (R end) on the first lower mold 211 side. However, the parting line 24 may be located slightly beyond the corner portion 213 on the second lower mold 212 side. When viewed from the pressing direction, the parting line 24 may extend substantially in the normal direction of the corner portion 213 or the shoulder portion 212b of the second lower die 212.
　成形工程では、このように構成された金型２０を用い、素材に冷間プレス加工を施して成形を行う。成形工程は、第１工程と、第２工程とを含んでいる。 In the molding process, the mold 20 thus configured is used to perform cold pressing on the material to form it. The molding process includes a first process and a second process.
　図４Ａ～図４Ｃを参照して、成形工程を開始する際、プレス機のスライド（図示略）に取り付けられた上型２２及びパッド２３は、上死点に位置する。このとき、第２下型２１２は、プレス方向から見て第１下型２１１から後退した位置に配置されている。 Referring to Figures 4A to 4C, when the molding process starts, the upper die 22 and pad 23 attached to the slide (not shown) of the press are positioned at the top dead center. At this time, the second lower die 212 is positioned at a position retreated from the first lower die 211 when viewed from the pressing direction.
　図４Ｄは、図４ＣのＩＶＤ－ＩＶＤ断面を模式的に示す図である。図４Ｄに示すように、成形工程の開始前において、第２下型２１２は、第１下型２１１のフランジ面２１１ｄから横方向に離隔して配置されている。金型２０の断面視で、第２下型２１２は、第１下型２１１と隙間Ｇを空けて配置されている。第２下型２１２は、カム機構２５を介してプレス機（図示略）に取り付けられている。カム機構２５は、第２下型２１２を移動させるためのカムドライバ２５１を含んでいる。 FIG. 4D is a schematic diagram showing the IVD-IVD cross section of FIG. 4C. As shown in FIG. 4D, before the start of the molding process, the second lower die 212 is positioned laterally spaced apart from the flange surface 211d of the first lower die 211. In a cross-sectional view of the mold 20, the second lower die 212 is positioned with a gap G between it and the first lower die 211. The second lower die 212 is attached to a press machine (not shown) via a cam mechanism 25. The cam mechanism 25 includes a cam driver 251 for moving the second lower die 212.
　図４Ａ～図４Ｄを参照して、成形の第１工程では、上記のような第２下型２１２の配置状態で、上型２２及びパッド２３を下型２１に対してプレス方向に相対接近させ、上型２２及びパッド２３と下型２１との間に配置された素材Ｍをパッド２３と第１下型２１１と挟持して押さえる。パッド２３は、上型２２に先行して素材Ｍを押さえる。パッド２３は、第１下型２１１の頂面２１１ａとともに素材Ｍを押さえる一方、第２下型２１２の頂面２１２ａとの間では実質的に素材Ｍを押さえない。すなわち、素材Ｍのうち、主として第１下型２１１の頂面２１１ａ上に位置する部分はパッド２３で押さえられるが、素材Ｍのうち、第２下型２１２の頂面２１２ａ上に位置する部分は全く又はほとんどパッド２３によって押さえられない。 Referring to Figures 4A to 4D, in the first molding step, with the second lower die 212 positioned as described above, the upper die 22 and pad 23 are brought relatively close to the lower die 21 in the pressing direction, and the material M arranged between the upper die 22 and pad 23 and the lower die 21 is sandwiched and pressed by the pad 23 and the first lower die 211. The pad 23 presses the material M prior to the upper die 22. The pad 23 presses the material M together with the top surface 211a of the first lower die 211, but does not substantially press the material M between the pad 23 and the top surface 212a of the second lower die 212. In other words, the portion of the material M that is mainly located on the top surface 211a of the first lower die 211 is pressed by the pad 23, but the portion of the material M that is located on the top surface 212a of the second lower die 212 is not pressed at all or almost not by the pad 23.
　成形の第２工程では、パッド２３と第１下型２１１とで素材Ｍを押さえた状態で上型２２を下型２１に対してプレス方向にさらに相対接近させて上型２２と第１下型２１１とで素材Ｍを狭持するとともに、プレス方向から見て第２下型２１２の側面２１２ｃが第１下型２１１の側面２１１ｃと揃うように第２下型２１２を移動させて上型２２と第２下型２１２とで素材Ｍを狭持する。第２下型２１２の側面２１２ｃが第１下型２１１の側面２１１ｃと揃った状態とは、隣接する側面２１１ｃ，２１２ｃ間の高さの差（段差）が例えば０．５ｍｍ以下となった状態をいう。 In the second molding step, while the pad 23 and the first lower die 211 are holding the material M, the upper die 22 is brought even closer to the lower die 21 in the pressing direction to sandwich the material M between the upper die 22 and the first lower die 211, and the second lower die 212 is moved so that the side 212c of the second lower die 212 is aligned with the side 211c of the first lower die 211 when viewed from the pressing direction, to sandwich the material M between the upper die 22 and the second lower die 212. The state in which the side 212c of the second lower die 212 is aligned with the side 211c of the first lower die 211 refers to a state in which the difference in height (step) between adjacent side faces 211c, 212c is, for example, 0.5 mm or less.
　より詳細には、パッド２３によって第１下型２１１の頂面２１１ａ上の素材Ｍを押さえたまま、上型２２を第１下型２１１及び第２下型２１２に対してプレス方向にさらに相対接近させる。これにより、図４Ｅに示すように、素材Ｍが上型２２によって押し下げられる。第２工程の初期には、上型２２及びパッド２３と第２下型２１２とで素材Ｍが挟持されていない。そのため、第２下型２１２の位置では、素材Ｍが上型２２によって押し下げられ、フランジ面２１１ｄ側に引っ張られることにより、頂面２１２ａ側から側面２１２ｃ側への材料の流入が促進される。 More specifically, while the pad 23 is holding down the material M on the top surface 211a of the first lower die 211, the upper die 22 is brought closer relative to the first lower die 211 and the second lower die 212 in the pressing direction. As a result, as shown in FIG. 4E, the material M is pressed down by the upper die 22. At the beginning of the second step, the material M is not sandwiched between the upper die 22 and the pad 23 and the second lower die 212. Therefore, at the position of the second lower die 212, the material M is pressed down by the upper die 22 and pulled towards the flange surface 211d, promoting the flow of material from the top surface 212a side to the side surface 212c side.
　図４Ｆに示すように、第２工程の終期にカム機構２５のカムドライバ２５１が作動する。カムドライバ２５１は、例えば、自身がプレス方向に下降することに伴い、第２下型２１２をプレス方向に垂直な方向に移動させる。第２下型２１２は、例えば、上型２２が下死点に到達する直前に、カム機構２５による移動を開始する。図４Ｇに示すように、例えば、上型２２が下死点に到達すると同時に第２下型２１２が第１下型２１１の位置に到達して停止し、第２下型２１２が上型２２とともに素材Ｍを挟持する。下死点では、第１下型２１１のフランジ面２１１ｄと第２下型２１２との隙間が実質的に消失する。また、下死点では、上型２２と素材Ｍとの隙間、並びに素材Ｍと第１下型２１１及び第２下型２１２との隙間が実質的に消失し、素材Ｍが上型２２及び下型２１によってプレスされる。これにより、構造部材１０（図１～図３）が成形される。 4F, the cam driver 251 of the cam mechanism 25 operates at the end of the second step. The cam driver 251, for example, moves the second lower die 212 in a direction perpendicular to the press direction as it descends in the press direction. The second lower die 212 starts moving by the cam mechanism 25, for example, just before the upper die 22 reaches the bottom dead point. As shown in FIG. 4G, for example, the second lower die 212 reaches the position of the first lower die 211 and stops at the same time as the upper die 22 reaches the bottom dead point, and the second lower die 212 and the upper die 22 clamp the material M. At the bottom dead point, the gap between the flange surface 211d of the first lower die 211 and the second lower die 212 substantially disappears. Also, at the bottom dead point, the gap between the upper die 22 and the material M, and the gap between the material M and the first lower die 211 and the second lower die 212 substantially disappear, and the material M is pressed by the upper die 22 and the lower die 21. This forms the structural member 10 (Figures 1 to 3).
　成形の第２工程における第２下型２１２の移動距離（カムストローク）は、素材Ｍの板厚の９．０倍以下であることが好ましい。第２下型２１２の移動距離は、例えば、素材Ｍの板厚の２．０倍以上であってもよい。素材Ｍの板厚は、例えば０．８ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であり、好ましくは１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下である。第２下型２１２の移動距離は、成形開始時における第２下型２１２と第１下型２１１との隙間Ｇ（図４Ｄ）と等しい。 The travel distance (cam stroke) of the second lower die 212 in the second molding step is preferably 9.0 times or less the thickness of the material M. The travel distance of the second lower die 212 may be, for example, 2.0 times or more the thickness of the material M. The thickness of the material M is, for example, 0.8 mm or more and 4.0 mm or less, and preferably 1.0 mm or more and 3.0 mm or less. The travel distance of the second lower die 212 is equal to the gap G (Figure 4D) between the second lower die 212 and the first lower die 211 at the start of molding.
　本実施形態で説明した成形工程は、構造部材１０が最終製品としての形状を得るまでの製造プロセスに含まれていればよい。当該製造プロセスに複数の成形工程が含まれる場合、本実施形態で説明した成形工程は、最初の成形工程であってもよいし、中間の成形工程であってもよく、最終の成形工程であってもよい。 The molding process described in this embodiment may be included in the manufacturing process until the structural member 10 attains the shape of the final product. If the manufacturing process includes multiple molding processes, the molding process described in this embodiment may be the first molding process, an intermediate molding process, or the final molding process.
　［効果］
　本実施形態に係る構造部材１０の製造方法では、成形工程の開始時において、プレス方向から見たときに第２下型２１２の側面２１２ｃの位置が第１下型２１１の側面２１１ｃの位置に対して後退するように、第１下型２１１及び第２下型２１２が配置されている。そのため、上型２２及びパッド２３を第１下型２１１及び第２下型２１２に対して相対接近させたとき、第２下型２１２の位置では素材Ｍが拘束されない。第２下型２１２は、成形工程の後期から上型２２とともに素材Ｍの挟持を開始して連続フランジ１２を成形する。このように成形工程の後期まで連続フランジ１２が拘束されないことにより、連続フランジ１２において材料の流動が促進される。より具体的には、第２下型２１２が連続フランジ１２を拘束しない状態で上型２２が連続フランジ１２を押し下げて張力を付与するため、連続フランジ１２の天板１２１から縦壁１２３への材料の流入を促進することができる。よって、連続フランジ１２で生じるひずみを分散させることができ、連続フランジ１２における割れの発生を抑制することができる。 [effect]
In the manufacturing method of the structural member 10 according to the present embodiment, the first lower die 211 and the second lower die 212 are arranged so that the position of the side surface 212c of the second lower die 212 is set back from the position of the side surface 211c of the first lower die 211 when viewed from the pressing direction at the start of the molding process. Therefore, when the upper die 22 and the pad 23 are brought relatively close to the first lower die 211 and the second lower die 212, the material M is not constrained at the position of the second lower die 212. The second lower die 212 starts to clamp the material M together with the upper die 22 from the later stage of the molding process to form the continuous flange 12. Since the continuous flange 12 is not constrained until the later stage of the molding process in this way, the flow of the material in the continuous flange 12 is promoted. More specifically, the upper die 22 presses down the continuous flange 12 to apply tension while the second lower die 212 does not constrain the continuous flange 12, so that the flow of the material from the top plate 121 to the vertical wall 123 of the continuous flange 12 can be promoted. Therefore, the strain generated in the continuous flange 12 can be dispersed, and the occurrence of cracks in the continuous flange 12 can be suppressed.
　本実施形態では、成形の第２工程において、プレス方向から見て第２下型２１２の側面２１２ｃが第１下型２１１の側面２１１ｃに対して後退した位置から側面２１１ｃと揃う位置まで、第２下型２１２が移動する。この第２下型２１２の移動距離は、素材Ｍの板厚の９．０倍以下であることが好ましい。これにより、成形の第２工程において構造部材１０にしわが発生するのを抑制することができる。 In this embodiment, in the second molding step, the second lower die 212 moves from a position where the side surface 212c of the second lower die 212 is set back from the side surface 211c of the first lower die 211 as viewed from the pressing direction to a position where the side surface 212c is aligned with the side surface 211c. It is preferable that the movement distance of the second lower die 212 is 9.0 times or less the plate thickness of the material M. This makes it possible to suppress the occurrence of wrinkles in the structural member 10 in the second molding step.
　本実施形態において、連続フランジ１２を成形するための第２下型２１２は、コーナー部２１３の少なくとも一部を含んでいることが好ましい。すなわち、第１下型２１１と第２下型２１２との分割線２１４は、コーナー部２１３の第２下型２１２側の端（Ｒ止まり）に対して第１下型２１１側に配置されていることが好ましい。コーナー部２１３の少なくとも一部が第２下型２１２に含まれることにより、コーナー部２１３の位置での素材Ｍの拘束が低減される。すなわち、コーナー部２１３のうち第２下型２１２の一部となった部分は、成形工程の後期まで素材Ｍを拘束しないため、成形工程の途中における連続フランジ１２の屈曲が緩やかになり、連続フランジ１２のひずみが低減される。これにより、連続フランジ１２における割れがさらに発生しにくくなる。 In this embodiment, the second lower die 212 for forming the continuous flange 12 preferably includes at least a part of the corner portion 213. That is, the parting line 214 between the first lower die 211 and the second lower die 212 is preferably disposed on the first lower die 211 side with respect to the end (R end) of the corner portion 213 on the second lower die 212 side. By including at least a part of the corner portion 213 in the second lower die 212, the constraint of the material M at the position of the corner portion 213 is reduced. That is, the part of the corner portion 213 that becomes part of the second lower die 212 does not constrain the material M until the later stages of the molding process, so that the bending of the continuous flange 12 during the molding process is gentler and the distortion of the continuous flange 12 is reduced. This makes it even less likely that cracks will occur in the continuous flange 12.
　本実施形態において、パッド２３は、下型２１のコーナー部２１３の曲げ外側で素材Ｍを押さえるように構成されていることが好ましい。この場合、コーナー部２１３の位置で素材Ｍにしわが生じるのを防止することができる。 In this embodiment, the pad 23 is preferably configured to press the material M on the outside of the bend in the corner portion 213 of the lower mold 21. In this case, it is possible to prevent wrinkles from occurring in the material M at the position of the corner portion 213.
　本実施形態に係る構造部材１０では、連続フランジ１２の天板１２１が部材本体１１の天板１１１における平坦面１１１ａに対して傾斜している。この構造部材１０を成形するための金型２０において、連続フランジ１２の天板１２１に対応する第２下型２１２の頂面２１２ａも、プレス方向に垂直な面に対して傾斜している。第２下型２１２の頂面２１２ａは、肩部２１２ｂ側で低く、肩部２１２ｂの反対側で高くなるようにプレス方向に垂直な面に対して傾斜する。この場合、成形工程において、第２下型２１２の頂面２１２ａ側から肩部２１２ｂ及び側面２１２ｃ側に材料がより流入しやすくなり、連続フランジ１２における局所的なひずみ及び割れの発生がさらに抑制される。 In the structural member 10 according to this embodiment, the top plate 121 of the continuous flange 12 is inclined relative to the flat surface 111a of the top plate 111 of the member body 11. In the mold 20 for molding this structural member 10, the top surface 212a of the second lower mold 212 corresponding to the top plate 121 of the continuous flange 12 is also inclined relative to a plane perpendicular to the press direction. The top surface 212a of the second lower mold 212 is inclined relative to a plane perpendicular to the press direction so that it is lower on the shoulder 212b side and higher on the opposite side of the shoulder 212b. In this case, during the molding process, material flows more easily from the top surface 212a side of the second lower mold 212 to the shoulder 212b and side surface 212c side, further suppressing the occurrence of localized distortion and cracking in the continuous flange 12.
　本実施形態に係る構造部材１０では、部材本体１１に対して連続フランジ１２が連続的に設けられている。連続フランジ１２を設けることにより、構造部材１０の衝撃吸収性能を向上させることができる。また、本実施形態では、例えば１００ｍｍ以下の比較的小さい曲率半径のコーナー部１３によって連続フランジ１２が部材本体１１に接続されている。これにより、連続フランジ１２において平面部が比較的大きく確保されるため、例えばスポット溶接の打点を連続フランジ１２に形成しやすくなり、連続フランジ１２を他の部材に接合する際に有利である。ただし、コーナー部１３の曲率半径が小さい場合、構造部材１０を成形する際に連続フランジ１２で割れが発生しやすくなる。これに対して、本実施形態に係る製造方法では、上述したように成形工程の後期まで連続フランジ１２を拘束せず、連続フランジ１２のひずみを分散させることができるため、コーナー部１３の曲率半径が小さい場合であっても連続フランジ１２における割れの発生を抑制することができる。 In the structural member 10 according to this embodiment, the continuous flange 12 is provided continuously with respect to the member body 11. By providing the continuous flange 12, the impact absorption performance of the structural member 10 can be improved. In addition, in this embodiment, the continuous flange 12 is connected to the member body 11 by the corner portion 13 having a relatively small radius of curvature, for example, 100 mm or less. This ensures that the flat portion of the continuous flange 12 is relatively large, making it easier to form spot welding points on the continuous flange 12, for example, which is advantageous when joining the continuous flange 12 to other members. However, if the radius of curvature of the corner portion 13 is small, cracks are likely to occur in the continuous flange 12 when the structural member 10 is formed. In contrast, in the manufacturing method according to this embodiment, the continuous flange 12 is not restrained until the later stage of the forming process as described above, and the strain of the continuous flange 12 can be dispersed, so that the occurrence of cracks in the continuous flange 12 can be suppressed even when the radius of curvature of the corner portion 13 is small.
　図５は、構造部材１０の連続フランジ１２の拡大図である。図５を参照して、本実施形態に係る製造方法を経て製造された構造部材１０は、連続フランジ１２の硬さ分布において特徴を有する。より具体的には、天板１２１と稜線部１２２との境界１２５で天板１２１の板厚方向に沿って切断された連続フランジ１２の断面において、コーナー部１３の反対側の端部Ｅ１で測定されるビッカース硬さをＨＶ１［Ｈｖ］、コーナー部１３側の端部Ｅ２で測定されるビッカース硬さをＨＶ２［Ｈｖ］としたとき、両者の差：ＨＶ１－ＨＶ２は３０Ｈｖ以下となっている（ただし、ＨＶ１≧ＨＶ２）。これは、構造部材１０の成形時に生じた連続フランジ１２のひずみが稜線部１２２に沿って分散していることを意味している。この場合、構造部材１０に荷重が入力され、連続フランジ１２にさらにひずみが生じたとき、例えば連続フランジ１２のエッジを起点に割れが生じるのを防止することができる。そのため、構造部材１０が自動車の車体に使用される場合、構造部材１０に優れた耐衝突性能を発揮させることができる。ＨＶ１－ＨＶ２は、好ましくは２０Ｈｖ以下である。 5 is an enlarged view of the continuous flange 12 of the structural member 10. Referring to FIG. 5, the structural member 10 manufactured through the manufacturing method according to this embodiment has a characteristic hardness distribution of the continuous flange 12. More specifically, in a cross section of the continuous flange 12 cut along the thickness direction of the top plate 121 at the boundary 125 between the top plate 121 and the ridge portion 122, when the Vickers hardness measured at the end E1 on the opposite side of the corner portion 13 is HV1 [Hv] and the Vickers hardness measured at the end E2 on the corner portion 13 side is HV2 [Hv], the difference between the two: HV1-HV2 is 30Hv or less (however, HV1≧HV2). This means that the strain of the continuous flange 12 generated during the molding of the structural member 10 is distributed along the ridge portion 122. In this case, when a load is input to the structural member 10 and further strain is generated in the continuous flange 12, it is possible to prevent cracks from occurring, for example, starting from the edge of the continuous flange 12. Therefore, when the structural member 10 is used in the body of an automobile, the structural member 10 can exhibit excellent collision resistance. HV1-HV2 is preferably 20Hv or less.
　連続フランジ１２の断面のビッカース硬さＨＶ１，ＨＶ２は、次のようにして測定することができる。すなわち、まず、天板１２１と稜線部１２２との境界１２５に沿って構造部材１０をレーザ切断し、構造部材１０の一部を採取する。次に、採取した部分を水中カッターで切断し、連続フランジ１２の断面（天板１２１と稜線部１２２との境界１２５に沿った断面）が表面に配置されるように樹脂埋め及び研磨を行い、硬さ測定用の試験片を作製する。そして、この試験片及び市販の測定器（全自動ビッカース硬さ試験機　ＨＶ‐１００，株式会社ミツトヨ製）を用い、ＪＩＳ　Ｚ　２２４４に準拠してビッカース硬さ試験を実施する。ビッカース硬さは、例えば、試験力を２９４．２Ｎ（ＨＶ３０の数値）とし、試験力の保持時間を１５ｓとして測定される。ビッカース硬さは、試験片に含まれる断面において、天板１２１の表面から板厚の１／４の位置で測定される。連続フランジ１２の断面において、コーナー部１３側の端部Ｅ２で測定されたビッカース硬さがＨＶ２［Ｈｖ］であり、コーナー部１３の反対側（連続フランジ１２のエッジ側）の端部Ｅ１で測定されたビッカース硬さがＨＶ１［Ｈｖ］である。 The Vickers hardness HV1, HV2 of the cross section of the continuous flange 12 can be measured as follows. That is, first, the structural member 10 is laser cut along the boundary 125 between the top plate 121 and the ridge portion 122, and a part of the structural member 10 is taken. Next, the taken part is cut with an underwater cutter, and resin is embedded and polished so that the cross section of the continuous flange 12 (the cross section along the boundary 125 between the top plate 121 and the ridge portion 122) is positioned on the surface, to prepare a test piece for hardness measurement. Then, using this test piece and a commercially available measuring device (fully automatic Vickers hardness tester HV-100, manufactured by Mitutoyo Corporation), a Vickers hardness test is performed in accordance with JIS Z 2244. The Vickers hardness is measured, for example, with a test force of 294.2 N (the value of HV30) and a test force holding time of 15 s. The Vickers hardness is measured at a position 1/4 of the plate thickness from the surface of the top plate 121 in the cross section of the test specimen. In the cross section of the continuous flange 12, the Vickers hardness measured at the end E2 on the corner portion 13 side is HV2 [Hv], and the Vickers hardness measured at the end E1 on the opposite side of the corner portion 13 (the edge side of the continuous flange 12) is HV1 [Hv].
　＜第２実施形態＞
　図６は、第２実施形態に係る構造部材１０Ａの斜視図である。図６を参照して、本実施形態に係る構造部材１０Ａは、第１実施形態に係る構造部材１０（図１～図３）と同様の構成を有する。ただし、構造部材１０Ａは、部材本体１１が稜線部１１３、縦壁１１５、及びフランジ部１１７を含んでいない点で第１実施形態に係る構造部材１０と異なる。構造部材１０Ａにおいて、部材本体１１は、連続フランジ１２側の稜線部１１２、縦壁１１４、及びフランジ部１１６を含んでいる。 Second Embodiment
Fig. 6 is a perspective view of a structural member 10A according to the second embodiment. Referring to Fig. 6, the structural member 10A according to this embodiment has a similar configuration to the structural member 10 according to the first embodiment (Figs. 1 to 3). However, the structural member 10A differs from the structural member 10 according to the first embodiment in that the member body 11 does not include the ridge portion 113, the vertical wall 115, and the flange portion 117. In the structural member 10A, the member body 11 includes the ridge portion 112, the vertical wall 114, and the flange portion 116 on the continuous flange 12 side.
　部材本体１１は、第１実施形態と同様に、その天板１１１に平坦面１１１ａ及び貫通孔１１１ｂを含んでいる。ただし、平坦面１１１ａは、第１実施形態と異なり、天板１１１の他の部分に対して凹状となっている。平坦面１１１ａは、第１実施形態と同様、例えば自動車の車体に構造部材１０Ａを取り付ける又は組み付ける際、作業の基準面となる部分である。平坦面１１１ａは、プレス方向に対して垂直な面である。 As in the first embodiment, the member body 11 includes a flat surface 111a and a through hole 111b on its top plate 111. However, unlike the first embodiment, the flat surface 111a is concave with respect to the other parts of the top plate 111. As in the first embodiment, the flat surface 111a is a portion that serves as a reference surface for work when, for example, attaching or assembling the structural member 10A to the body of an automobile. The flat surface 111a is a surface perpendicular to the pressing direction.
　図７は、構造部材１０Ａの側面図である。図７では、構造部材１０Ａを連続フランジ１２側から見た図を示している。図７に示すように、構造部材１０Ａの側面視において、連続フランジ１２の天板１２１は、水平面に対して傾斜している。水平面の定義は、第１実施形態で説明した通りである。 Figure 7 is a side view of the structural member 10A. Figure 7 shows the structural member 10A as viewed from the continuous flange 12 side. As shown in Figure 7, in the side view of the structural member 10A, the top plate 121 of the continuous flange 12 is inclined with respect to the horizontal plane. The definition of the horizontal plane is as explained in the first embodiment.
　本実施形態に係る構造部材１０Ａも、第１実施形態で説明した製造方法によって製造することができる。 The structural member 10A of this embodiment can also be manufactured by the manufacturing method described in the first embodiment.
　以上、本開示に係る実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。 　Although the embodiments of the present disclosure have been described above, the present disclosure is not limited to the above embodiments, and various modifications are possible without departing from the spirit of the present disclosure.
　例えば、上記実施形態に係る構造部材１０，１０Ａは、それぞれ、単一の連続フランジ１２を含んでいる。しかしながら、構造部材１０，１０Ａは、それぞれ、複数の連続フランジ１２を含むことができる。複数の連続フランジ１２を含む構造部材１０又は１０Ａを製造する場合、金型２０には、連続フランジ１２ごとに、カム機構２５によって移動可能な第２下型２１２を設けることができる。 For example, the structural members 10, 10A according to the above embodiments each include a single continuous flange 12. However, the structural members 10, 10A may each include multiple continuous flanges 12. When manufacturing a structural member 10 or 10A that includes multiple continuous flanges 12, the mold 20 may be provided with a second lower mold 212 that is movable by a cam mechanism 25 for each continuous flange 12.
　複数の連続フランジ１２を含む構造部材１０又は１０Ａを金型２０で成形した場合、成形後に構造部材１０又は１０Ａを分割してもよい。これにより、１つ以上の連続フランジ１２を含む構造部材１０又は１０Ａを、一度の成形工程によって複数製造することができる。 When a structural member 10 or 10A including multiple continuous flanges 12 is molded using a mold 20, the structural member 10 or 10A may be divided after molding. This allows multiple structural members 10 or 10A including one or more continuous flanges 12 to be manufactured in a single molding process.
　上記実施形態では、プレス機に金型２０を取り付けた状態で、上型２２及びパッド２３が下型２１の上方に配置され、上型２２及びパッド２３が下型２１に向かって移動する例について説明した。しかしながら、上記実施形態とは逆に、上型２２及びパッド２３が下型２１の下方に配置されてもよい。また、上型２２及びパッド２３に向かって下型２１を移動させることで、上型２２及びパッド２３を下型２１に対してプレス方向に相対接近させてもよい。 In the above embodiment, an example has been described in which the upper die 22 and pad 23 are disposed above the lower die 21 with the die 20 attached to the press machine, and the upper die 22 and pad 23 move toward the lower die 21. However, contrary to the above embodiment, the upper die 22 and pad 23 may be disposed below the lower die 21. Also, by moving the lower die 21 toward the upper die 22 and pad 23, the upper die 22 and pad 23 may be brought relatively closer to the lower die 21 in the pressing direction.
　上記実施形態では、成形の第２工程において第２下型２１２がプレス方向に対して垂直な方向に移動する例について説明した。しかしながら、第２下型２１２の移動方向は、これに限定されるものではない。第２下型２１２の移動方向は、プレス方向に対して垂直な方向に対して傾いていてもよい。第２下型２１２の移動方向は、例えば、プレス方向に対して垂直な平面を基準として±３０°の範囲で設定することができる。 In the above embodiment, an example has been described in which the second lower die 212 moves in a direction perpendicular to the press direction in the second molding step. However, the movement direction of the second lower die 212 is not limited to this. The movement direction of the second lower die 212 may be inclined with respect to the direction perpendicular to the press direction. The movement direction of the second lower die 212 can be set, for example, within a range of ±30° based on a plane perpendicular to the press direction.
　上記実施形態では、第２下型２１２は、カム機構２５によって移動する。しかしながら、カム機構２５以外の手段によって第２下型２１２を移動させてもよい。第２下型２１２は、第１下型２１１に対して後退した位置から第１下型２１１に揃う位置まで移動できるように構成されていればよい。 In the above embodiment, the second lower die 212 is moved by the cam mechanism 25. However, the second lower die 212 may be moved by means other than the cam mechanism 25. The second lower die 212 only needs to be configured to be able to move from a position retracted relative to the first lower die 211 to a position aligned with the first lower die 211.
　以下、実施例によって本開示をさらに詳しく説明する。ただし、本開示は、以下の実施例に限定されるものではない。 The present disclosure will be explained in more detail below with reference to examples. However, the present disclosure is not limited to the following examples.
　本開示による効果を確認するため、上記実施形態で説明した金型２０を用いた冷間プレス成形について、市販のソフトウェア（ＡｕｔｏＦｏｒｍ　Ｆｏｒｍｉｎｇ　Ｒ８，ＡｕｔｏＦｏｒｍ社製）を使用してＣＡＥ解析を実施した。解析の条件及び結果を表１に示す。 To confirm the effects of this disclosure, a CAE analysis was performed on the cold press forming using the die 20 described in the above embodiment using commercially available software (AutoForm Forming R8, manufactured by AutoForm, Inc.). The analysis conditions and results are shown in Table 1.
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
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　表１における「分割位置」とは、第１下型２１１と第２下型２１２との分割線２１４の位置を示す。分割位置が「Ｒ中心」の場合、図８に示すように、コーナー部２１３の延在方向における両端（プレス方向から見たときの両Ｒ止まり）のちょうど中間から、分割線２１４が延びていることを意味する。分割位置が「Ｒ始まり」の場合、図９に示すように、コーナー部２１３の延在方向における両端のうち、第２下型２１２側の端（Ｒ止まり）から、分割線２１４が延びていることを意味する。分割位置が「Ｒ終わり」の場合、図１０に示すように、コーナー部２１３の延在方向における両端のうち、第１下型２１１側の端（Ｒ止まり）から、分割線２１４が延びていることを意味する。 The "division position" in Table 1 indicates the position of the division line 214 between the first lower die 211 and the second lower die 212. When the division position is "R center", it means that the division line 214 extends from exactly the middle between both ends in the extension direction of the corner portion 213 (both R ends when viewed from the press direction), as shown in FIG. 8. When the division position is "R start", it means that the division line 214 extends from the end (R end) on the second lower die 212 side, of both ends in the extension direction of the corner portion 213, as shown in FIG. 9. When the division position is "R end", it means that the division line 214 extends from the end (R end) on the first lower die 211 side, of both ends in the extension direction of the corner portion 213, as shown in FIG. 10.
　表１における「カムストローク」は、成形工程の後期において第２下型２１２が移動した距離である。 The "cam stroke" in Table 1 is the distance that the second lower die 212 moves in the latter part of the molding process.
　表１における「割れ」については、連続フランジ１２のエッジの最大板厚減少率を用いて評価した。引張強さが１１８０ＭＰａの実施例及び比較例に関しては、最大板厚減少率が１１．０％以下の場合は良（割れなし）、１１．０％よりも大きく１２．０％未満の場合は可（割れ少）、１２．０％以上の場合は不可（割れあり）とした。一方、引張強さが５９０ＭＰａの実施例及び比較例に関しては、最大板厚減少率が１４．０％以下の場合は良（割れなし）、１４．０％よりも大きく１５．０％未満の場合は可（割れ少）、１５．０％以上の場合は不可（割れあり）とした。 In Table 1, "cracks" were evaluated using the maximum thickness reduction rate of the edge of the continuous flange 12. For the examples and comparative examples with a tensile strength of 1180 MPa, a maximum thickness reduction rate of 11.0% or less was rated as good (no cracks), a rate of 11.0% or more and less than 12.0% was rated as acceptable (few cracks), and a rate of 12.0% or more was rated as unacceptable (cracks). On the other hand, for the examples and comparative examples with a tensile strength of 590 MPa, a maximum thickness reduction rate of 14.0% or less was rated as good (no cracks), a rate of 14.0% or more and less than 15.0% was rated as acceptable (few cracks), and a rate of 15.0% or more was rated as unacceptable (cracks).
　表１における「しわ」については、解析ソフトウェア内のしわの値に基づいて評価した。しわの値が０．１５０以下の場合は良（しわなし）、０．１５０よりも大きく０．２００未満の場合は可（しわ少）、０．２００以上の場合は不可（しわ多）となっている。 The "wrinkles" in Table 1 were evaluated based on the wrinkle value in the analysis software. A wrinkle value of 0.150 or less was considered good (no wrinkles), a wrinkle value between 0.150 and 0.200 was considered fair (few wrinkles), and a wrinkle value of 0.200 or more was considered poor (many wrinkles).
　表１に示すように、第１下型２１１と第２下型２１２とが分割され、成形工程の後期まで連続フランジ１２を第２下型２１２で拘束しなかった各実施例では、第１下型２１１と第２下型２１２とが非分割であり、成形工程の比較的早い段階から連続フランジ１２が拘束される比較例と比べて連続フランジ１２での割れが抑制された。 As shown in Table 1, in each embodiment in which the first lower die 211 and the second lower die 212 were separated and the continuous flange 12 was not restrained by the second lower die 212 until the later stages of the molding process, cracking of the continuous flange 12 was suppressed compared to the comparative example in which the first lower die 211 and the second lower die 212 were not separated and the continuous flange 12 was restrained from a relatively early stage in the molding process.
　表１に示すように、実施例１～４及び６～１３では、第２下型２１２の移動距離（カムストローク）が素材の板厚の９．０倍以下となっている。一方、実施例５ではカムストロークが素材の板厚の９．０倍超となっている。実施例５では、実施例１～４及び６～１３と比較して、構造部材にしわが多く発生した。すなわち、本解析では、カムストロークが素材の板厚の９．０倍以下の場合において、しわの発生が抑制されることを確認できた。 As shown in Table 1, in Examples 1 to 4 and 6 to 13, the travel distance (cam stroke) of the second lower die 212 is 9.0 times or less the thickness of the material. On the other hand, in Example 5, the cam stroke is more than 9.0 times the thickness of the material. In Example 5, more wrinkles occurred in the structural member compared to Examples 1 to 4 and 6 to 13. In other words, this analysis confirmed that the occurrence of wrinkles is suppressed when the cam stroke is 9.0 times or less the thickness of the material.
　第１下型２１１と第２下型２１２との分割位置が「Ｒ始まり」の実施例はいずれも割れの評価が可であったのに対し、「Ｒ中心」及び「Ｒ終わり」の実施例では、ほとんどのものが割れの評価が良となり、連続フランジ１２の割れが改善した。したがって、連続フランジ１２における割れの発生をより抑制しやすくするためには、第１下型２１１と第２下型２１２との分割線２１４がコーナー部２１３の延在方向の中間、又は中間よりも第１下型２１１側にあることが好ましいといえる。 In all of the examples where the dividing position between the first lower die 211 and the second lower die 212 was "R start", the cracking was rated as acceptable, whereas in the examples where the dividing position was "R center" and "R end", the cracking was rated as good in most cases, and the cracking of the continuous flange 12 was improved. Therefore, in order to more easily suppress the occurrence of cracks in the continuous flange 12, it can be said that it is preferable that the dividing line 214 between the first lower die 211 and the second lower die 212 is located in the middle in the extension direction of the corner portion 213, or closer to the first lower die 211 than the middle.
　ひずみが入った試験片について上記実施形態で説明した手順で実際にビッカース硬さ試験を行い、ビッカース硬さ試験で測定されたビッカース硬さと、試験片の板厚減少率から算出されるひずみとの相関関係を得た。そして、当該相関関係に基づき、表１に示す比較例１、実施例１、実施例２、及び実施例８について、本解析によって得られた相当塑性ひずみからビッカース硬さへの換算を実施した。図１１は、比較例１、実施例１、実施例２、及び実施例８について、天板１２１と稜線部１２２との境界１２５の断面におけるビッカース硬さと、連続フランジのエッジ（図５に示す端部Ｅ１）からの距離との関係を示すグラフである。比較例１、実施例１、実施例２、及び実施例８は、いずれも引張強さが１１８０ＭＰａの鋼板で形成された構造部材である。図１１に示すように、比較例１では、連続フランジのエッジＥ１から離れるほどビッカース硬さが小さくなっている。一方、実施例１、実施例２、及び実施例８でも連続フランジのエッジＥ１から離れるとビッカース硬さが小さくなっているが、これらの実施例のビッカース硬さの変化の程度は比較例１と比べて有意に小さい。 A Vickers hardness test was actually performed on the strained test piece according to the procedure described in the above embodiment, and a correlation was obtained between the Vickers hardness measured in the Vickers hardness test and the strain calculated from the sheet thickness reduction rate of the test piece. Based on this correlation, the equivalent plastic strain obtained by this analysis was converted to Vickers hardness for Comparative Example 1, Example 1, Example 2, and Example 8 shown in Table 1. Figure 11 is a graph showing the relationship between the Vickers hardness at the cross section of the boundary 125 between the top plate 121 and the ridge line portion 122 and the distance from the edge of the continuous flange (end E1 shown in Figure 5) for Comparative Example 1, Example 1, Example 2, and Example 8. Comparative Example 1, Example 1, Example 2, and Example 8 are all structural members formed of steel plates with a tensile strength of 1180 MPa. As shown in Figure 11, in Comparative Example 1, the Vickers hardness decreases as it moves away from the edge E1 of the continuous flange. On the other hand, in Examples 1, 2, and 8, the Vickers hardness decreases as the distance from the edge E1 of the continuous flange increases, but the degree of change in Vickers hardness in these examples is significantly smaller than that of Comparative Example 1.
　比較例１では、コーナー部１３のＲ始まり（図５に示す端部Ｅ２）におけるビッカース硬さが連続フランジのエッジＥ１におけるビッカース硬さよりも顕著に小さくなっていた。比較例１において、連続フランジのエッジＥ１とコーナー部１３のＲ始まりＥ２とのビッカース硬さの差は４９Ｈｖとなった。 In Comparative Example 1, the Vickers hardness at the R start of the corner portion 13 (end E2 shown in Figure 5) was significantly smaller than the Vickers hardness at the edge E1 of the continuous flange. In Comparative Example 1, the difference in Vickers hardness between the edge E1 of the continuous flange and the R start E2 of the corner portion 13 was 49 Hv.
　一方、実施例１、実施例２、及び実施例８では、コーナー部１３のＲ始まりＥ２におけるビッカース硬さが連続フランジのエッジＥ１におけるビッカース硬さからそれほど低下していない。連続フランジのエッジＥ１とコーナー部１３のＲ始まりＥ２とのビッカース硬さの差は、実施例１で９Ｈｖ、実施例２で１３Ｈｖ、実施例８で２５Ｈｖとなった。 On the other hand, in Examples 1, 2, and 8, the Vickers hardness at the R start E2 of the corner portion 13 is not significantly lower than the Vickers hardness at the edge E1 of the continuous flange. The difference in Vickers hardness between the edge E1 of the continuous flange and the R start E2 of the corner portion 13 is 9 Hv in Example 1, 13 Hv in Example 2, and 25 Hv in Example 8.
　このように、連続フランジのエッジＥ１とコーナー部１３のＲ始まりＥ２とのビッカース硬さの差が比較例１では３０Ｈｖを大きく超えていたのに対し、各実施例では３０Ｈｖ以下であって成形時のひずみが分散されることが確認された。特に、実施例１及び実施例２では、連続フランジのエッジＥ１とコーナー部１３のＲ始まりＥ２とのビッカース硬さの差が２０Ｈｖ以下であり、成形時のひずみが良好に分散されていた。 Thus, while the difference in Vickers hardness between the edge E1 of the continuous flange and the R start E2 of the corner portion 13 greatly exceeded 30 Hv in Comparative Example 1, it was 30 Hv or less in each of the Examples, confirming that the strain during molding was dispersed. In particular, in Examples 1 and 2, the difference in Vickers hardness between the edge E1 of the continuous flange and the R start E2 of the corner portion 13 was 20 Hv or less, and the strain during molding was dispersed well.
　ビッカース硬さは、材料強度と概ね比例している。例えば、ビッカース硬さが３０Ｈｖ大きくなると、材料強度は１００ＭＰａ程度増加する。実施例１、実施例２、及び実施例８では、連続フランジのエッジＥ１からコーナー部１３のＲ始まりＥ２に向かってビッカース硬さがそれほど低下せず、コーナー部１３のＲ始まりＥ２におけるビッカース硬さが比較例１よりも大きくなっている。したがって、各実施例では、比較例１よりも材料強度が高まっており、比較例１と比べて良好な部品性能（耐力）を発揮できるといえる。 Vickers hardness is roughly proportional to material strength. For example, when the Vickers hardness increases by 30 Hv, the material strength increases by about 100 MPa. In Examples 1, 2, and 8, the Vickers hardness does not decrease significantly from the edge E1 of the continuous flange toward the R start E2 of the corner portion 13, and the Vickers hardness at the R start E2 of the corner portion 13 is greater than in Comparative Example 1. Therefore, in each Example, the material strength is higher than in Comparative Example 1, and it can be said that better part performance (yield strength) can be exhibited compared to Comparative Example 1.
　１０，１０Ａ：構造部材
　１１：部材本体
　１１１：天板
　１１１ａ：平坦面
　１１２，１１３：稜線部
　１１４，１１５：縦壁
　１２：フランジ
　１２１：天板
　１２２：稜線部
　１２３：縦壁
　１３：コーナー部
　２０：金型
　２１：下型
　２１１：第１下型
　２１１ａ：頂面
　２１１ｂ：肩部
　２１１ｃ：側面
　２１２：第２下型
　２１２ａ：頂面
　２１２ｂ：肩部
　２１２ｃ：側面
　２２：上型
　２３：パッド 10, 10A: Structural member 11: Member body 111: Top plate 111a: Flat surface 112, 113: Ridge portion 114, 115: Vertical wall 12: Flange 121: Top plate 122: Ridge portion 123: Vertical wall 13: Corner portion 20: Mold 21: Lower mold 211: First lower mold 211a: Top surface 211b: Shoulder portion 211c: Side surface 212: Second lower mold 212a: Top surface 212b: Shoulder portion 212c: Side surface 22: Upper mold 23: Pad

Claims (9)

  1. 　構造部材の製造方法であって、
    　金属板からなる素材を準備する準備工程と、
    　パッドと、上型と、下型とを含む金型を用い、前記素材に冷間プレス加工を施して成形を行う成形工程と、
    を備え、
    　前記下型は、
    　プレス方向と交差する第１頂面と、前記第１頂面の端縁に沿って延在する第１肩部と、前記第１肩部を介して前記第１頂面に接続される第１側面とを含む第１下型と、
    　前記プレス方向と交差する第２頂面と、前記第２頂面の端縁に沿って延在する第２肩部と、前記第２肩部を介して前記第２頂面に接続される第２側面とを含み、前記第１下型と別体である第２下型と、
    　前記第１肩部及び前記第１側面と、前記第２肩部及び前記第２側面との間に設けられ、前記プレス方向から見て前記下型の内側に凹の形状を有するコーナー部と、
    を含み、
    　前記成形工程は、
    　前記プレス方向から見て前記第１側面に対して前記第２側面が後退した位置になるように前記第１下型及び前記第２下型を配置した状態で、前記パッド及び前記上型を前記下型に対して前記プレス方向に相対接近させ、前記パッドと前記第１下型とで前記素材を挟持して押さえる第１工程と、
    　前記パッドと前記第１下型とで前記素材を押さえた状態で前記上型を前記下型に対して前記プレス方向にさらに相対接近させて前記上型と前記第１下型とで前記素材を狭持するとともに、前記プレス方向から見て前記第２側面が前記第１側面と揃うように前記第２下型を移動させて前記上型と前記第２下型とで前記素材を狭持する第２工程と、
    を含む、製造方法。     A method for manufacturing a structural member, comprising the steps of:
    A preparation step of preparing a material made of a metal plate;
    a molding step of performing cold press working on the material using a die including a pad, an upper die, and a lower die;
    Equipped with
    The lower mold is
    a first lower die including a first top surface intersecting a pressing direction, a first shoulder portion extending along an edge of the first top surface, and a first side surface connected to the first top surface via the first shoulder portion;
    a second lower die including a second top surface intersecting the pressing direction, a second shoulder portion extending along an edge of the second top surface, and a second side surface connected to the second top surface via the second shoulder portion, the second lower die being separate from the first lower die;
    a corner portion provided between the first shoulder portion and the first side surface and the second shoulder portion and the second side surface, the corner portion having a recessed shape on the inside of the lower die when viewed from the pressing direction;
    Including,
    The molding step includes:
    a first step of relatively approaching the pad and the upper die to the lower die in the pressing direction in a state in which the first lower die and the second lower die are arranged such that the second side surface is receded from the first side surface as viewed from the pressing direction, and sandwiching and pressing the material between the pad and the first lower die;
    a second step of moving the upper die further relative to the lower die in the pressing direction while the material is held down by the pad and the first lower die, thereby sandwiching the material between the upper die and the first lower die, and moving the second lower die so that the second side surface is aligned with the first side surface as viewed from the pressing direction, thereby sandwiching the material between the upper die and the second lower die;
    A manufacturing method comprising:
  2. 　請求項１に記載の製造方法であって、
    　前記第２工程における前記第２下型の移動距離は、前記素材の板厚の９．０倍以下である、製造方法。     The method according to claim 1,
    A manufacturing method, wherein the movement distance of the second lower mold in the second step is 9.0 times or less the plate thickness of the material.
  3. 　請求項１に記載の製造方法であって、
    　前記第２下型は、さらに、前記コーナー部の少なくとも一部を含み、
    　前記第２肩部及び前記第２側面は、前記コーナー部に連続している、製造方法。     The method according to claim 1,
    The second lower mold further includes at least a part of the corner portion,
    The second shoulder and the second side are continuous with the corner.
  4. 　請求項１に記載の製造方法であって、
    　前記パッドは、前記素材のうち前記コーナー部の曲げ外側で当該コーナー部に隣接する部分をさらに押さえる、製造方法。     The method according to claim 1,
    The pad further presses a portion of the material adjacent to the corner portion on the outer side of the bend of the corner portion.
  5. 　請求項１に記載の製造方法であって、
    　前記第２頂面は、前記第２肩部側の端縁から前記第２肩部と反対側の端縁に向かうにつれて前記第２肩部及び前記第２側面からの前記プレス方向における距離が大きくなるように、前記プレス方向に垂直な面に対して傾斜する、製造方法。     The method according to claim 1,
    the second top surface is inclined with respect to a plane perpendicular to the press direction so that the distance in the press direction from the second shoulder and the second side surface increases from the edge on the second shoulder side toward the edge opposite the second shoulder.
  6. 　構造部材であって、
    　第１天板と、前記第１天板の端縁に沿って延在する第１稜線部と、前記第１稜線部を介して前記第１天板に接続される第１縦壁とを含む部材本体と、
    　第２天板と、前記第２天板の端縁に沿って延在する第２稜線部と、前記第２稜線部を介して前記第２天板に接続される第２縦壁とを含むフランジと、
    を備え、
    　前記第２稜線部及び前記第２縦壁は、コーナー部を介して前記第１稜線部及び前記第１縦壁に接続され、
    　前記第２天板は、前記コーナー部の曲げ外側で前記第１天板に連続し、
    　前記第２天板と前記第２稜線部との境界で前記第２天板の板厚方向に沿って切断された前記フランジの断面において、前記コーナー部の反対側の端部で測定されるビッカース硬さと前記コーナー部側の端部で測定されるビッカース硬さとの差が３０Ｈｖ以下である、構造部材。     A structural member,
    a member body including a first top plate, a first ridge portion extending along an edge of the first top plate, and a first vertical wall connected to the first top plate via the first ridge portion;
    a flange including a second top plate, a second ridge portion extending along an edge of the second top plate, and a second vertical wall connected to the second top plate via the second ridge portion;
    Equipped with
    the second ridge portion and the second vertical wall are connected to the first ridge portion and the first vertical wall via a corner portion,
    The second top plate is continuous with the first top plate on the outer side of the bent corner portion,
    A structural member, in which in a cross section of the flange cut along the thickness direction of the second top plate at the boundary between the second top plate and the second ridge portion, the difference between the Vickers hardness measured at the end opposite the corner portion and the Vickers hardness measured at the end on the corner portion side is 30 Hv or less.
  7. 　請求項６に記載の構造部材であって、
    　当該構造部材は、５９０ＭＰａ以上の引張強さを有する鋼板で形成されている、構造部材。     7. A structural member according to claim 6,
    The structural member is formed of a steel plate having a tensile strength of 590 MPa or more.
  8. 　請求項６に記載の構造部材であって、
    　前記第１天板側から見て、前記コーナー部は、１００ｍｍ以下の曲率半径を有する、構造部材。     7. A structural member according to claim 6,
    A structural member, wherein the corner portion has a radius of curvature of 100 mm or less when viewed from the first top plate side.
  9. 　請求項６に記載の構造部材であって、
    　前記第１天板は、その表面に平坦面を含み、
    　前記第２天板は、前記第２稜線部側の端縁から前記第２稜線部と反対側の端縁に向かうにつれて前記第２稜線部及び前記第２縦壁からの前記平坦面に垂直な方向における距離が大きくなるように、前記平坦面に対して傾斜する、構造部材。     7. A structural member according to claim 6,
    The first top plate includes a flat surface on a surface thereof,
    A structural member, wherein the second top plate is inclined with respect to the flat surface so that the distance from the second ridge portion and the second vertical wall in a direction perpendicular to the flat surface increases from the edge on the second ridge portion side toward the edge opposite the second ridge portion.
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