WO2024003482A1 - Procédé d'assemblage d'un système anti-ballotement dans une cuve de stockage - Google Patents

Procédé d'assemblage d'un système anti-ballotement dans une cuve de stockage Download PDF

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WO2024003482A1
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fixing
panel
during
fixing device
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Marc BOYEAU
Remy Prioleau
Emmanuel Rousseau
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Gaztransport Et Technigaz
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Definitions

  • the present invention relates to the field of storing a gas in the liquid state, and more particularly relates to a storage tank intended to transport and/or store said gas in the liquid state.
  • the gas which can for example be ammonia, carbon dioxide or even liquid dihydrogen, is maintained in the liquid state to increase the quantity of gas transported per tank, the volume of one liter of natural gas under liquid form being much less than the volume of a liter of gas in gaseous form.
  • These tanks maintain the gas in the liquid state at very low temperature, and down to a temperature below 0°C for example, the temperature at which ammonia is in liquid form at atmospheric pressure.
  • Natural gas tanks in the liquid state generally have a parallelepiped shape whose walls are supported by the internal hull of the ship in which the tank(s) are installed. More particularly, the hull of the ships on which the tanks are loaded comprise an external shell in contact with the external environment of the ship, and an internal shell used as a supporting structure for the tanks.
  • the ship When transporting gas in the liquid state, the ship navigates on a body of water, such as at sea for example, it is subject to swell or pitching, causing the ship to move.
  • the gas in liquid state stored in the tank is also bounced around until it forms waves which hit the internal walls of the tank. These waves then cause shocks against these walls which must be avoided if we wish to maintain the mechanical integrity of these walls.
  • Such an anti-sloshing system is complicated to install within the tank. Indeed, the dimensions of such an anti-sloshing system require openings of equivalent dimensions to be made through the walls of the tank. This entails, on the one hand, the implementation of a process for modifying the wall of the tank in order to create said openings, and on the other hand, a deterioration of the thermal insulation of the tank at the level of the openings.
  • the present invention fits into this context by proposing an improvement compared to already existing solutions.
  • the subject of the invention is thus a method of mounting an anti-sloshing system which makes it possible to produce only an opening of reduced dimensions compared to the dimensions of the anti-sloshing system once installed in the tank so as to minimize the risks of heat loss at the opening.
  • the main object of the present invention is a method of assembling an anti-sloshing system within an internal space of a storage tank intended to transport and/or store a gas in the liquid state.
  • the storage tank comprising several walls delimiting the internal space, at least one of the walls comprising at least one through opening, the anti-sloshing system comprising several panels, at least one device for fixing the panels to one of the walls of the storage tank, the assembly method comprising at least: a step of installing at least one fixing device to one of the walls of the storage tank; a step of inserting at least one panel into the storage tank through the opening; a step of translating the at least one panel along the at least one fixing device; a step of fixing the at least one panel to at least one of the fixing devices. 5
  • the walls of the storage tank advantageously extend by taking a parallelepiped shape which delimit the internal space in which the gas in the liquid state is intended to be stored.
  • Gas in the liquid state is generally stored at temperatures below 0°C, these temperatures can even go as low as -163°C.
  • the anti-sloshing system is for its part installed at least partially in the internal space of the storage tank, being configured to reduce the sloshing of the gas in the liquid state stored in the storage tank. More particularly, the panel of the anti-sloshing system extends in the internal space of the storage tank, the fixing device advantageously extending both in the internal space of the wall of the storage tank and in the less partially through the walls of the storage tank, to anchor on an internal hull of the ship.
  • the opening is arranged through one of the walls of the storage tank and is arranged so that at least one panel can be inserted into the storage tank, in particular during the insertion step.
  • At least the step of installing at least one of the two fixing devices is carried out before the step of inserting the at least one panel into the internal space of the storage tank.
  • the at least one panel is moved along a direction advantageously corresponding to the main direction of extension of the fixing device.
  • the at least one panel is made integral with the fixing device by blocking the position of the at least one panel relative to the fixing device in at least one direction perpendicular to the main direction d elongation of the fixing device.
  • the anti-sloshing system comprises a first device for fixing the panels to one of the walls of the storage tank and a second device for fixing the panels to another wall of the storage tank, process during which, during the installation step, the first fixing device is fixed to one of the walls of the storage tank, the second fixing device being fixed on another wall of the storage tank.
  • the first fixing device is fixed to a ceiling wall of the tank while the second fixing device is fixed to a bottom wall of tank. It is understood that the ceiling wall and the bottom wall each extend in a plane parallel and distinct from the plane in which the other wall fits.
  • the opening is provided in a ceiling wall of the storage tank, and during the insertion step, the at least one panel being moved vertically from the outside from the storage tank to the internal space.
  • the at least one panel is moved along a direction of main elongation of the storage tank. It is understood that the main direction of elongation of the fixing device is parallel to the direction of main elongation of the storage tank.
  • the storage tank comprises at least one carriage for transporting the at least one panel along the at least one fixing device, the transport carriage being movable in translation along of a direction of main elongation of the storage tank, the assembly process comprising a step of securing the at least one panel to the transport cart.
  • the transport carriage cooperates with the fixing device to move the at least one panel in translation along said fixing device.
  • the transport cart moves the panel in translation along the direction of main elongation of the storage tank.
  • one of the fixing devices comprises at least one fixing foot to at least one of the walls of the storage tank and at least one rail secured to the at least one fixing foot, and during the translation step, the transport cart rolling along the rail to drive the panel in translation along said fixing device.
  • the transport cart comprises at least two rolling members connected to each other by at least one connecting member, and during the translation step, the member connection being disassembled from the rolling members so as to cross the at least one fixing foot, then is reassembled on the rolling members once the at least one fixing foot has passed.
  • the connecting member comprises at least two connecting portions and at least one central portion extending between the connecting portions, a process during which, during the translation step, the central portion is disassembled from the transport cart so as to cross the at least one fixing foot, then is reassembled on the transport cart once the at least one fixing foot has been crossed so as to secure the at least two rolling members from each other.
  • the assembly method comprises a step of returning the transport cart to position during which, following the step of fixing the at least one panel, the cart transport is detached from the at least one fixed panel then moved along the direction of main elongation of the storage tank towards one of the ends of the fixing device.
  • the assembly method comprises a step of dismantling the transport trolley during which, once all of the panels of the anti-swaying system are fixed to the fixing devices, the transport trolley transport is separated from the fixing device.
  • At least a first panel is installed in the storage tank by implementing the insertion step, the translation step and the fixing step, a second panel being installed in the tank of storage once the first panel is attached to one of the fixing devices.
  • said second panel is made integral with the at least one fixing device and the first panel.
  • FIG. 1 is an illustration of a storage tank in which an anti-sloshing system can be installed by implementing the assembly method according to the invention
  • FIG. 2 is a side view of a first fixing device and a second fixing device of the anti-sloshing system installed on a ceiling wall and a bottom wall of the storage tank illustrated in Figure 1;
  • FIG. 3 is a perspective illustration of the step of inserting a panel of the anti-sloshing system into the storage tank illustrated in Figure 1;
  • FIG. 4 is a side view of a first panel of the anti-sloshing system during the translation step in a storage tank illustrated in Figure 1;
  • FIG. 5 is a cross section of a fixing device integral with a transport trolley according to a first exemplary embodiment driving in translation the first panel of the anti-swaying system illustrated in Figure 4 during the translation step;
  • FIG. 6 is a cross section of a fixing device integral with a transport cart according to a second embodiment driving in translation the first panel of the anti-swaying system illustrated in Figure 4 during the translation step;
  • FIG. 7 is a side view of the first panel of the anti-sloshing system illustrated in Figure 4 during the fixing step;
  • FIG. 8 is a side view of a second panel of the anti-sloshing system during the translation step in a storage tank illustrated in Figure 1;
  • FIG. 9 is a side view of the second panel of the anti-sloshing system illustrated in Figure 8 during the fixing step;
  • FIG. 10 is a side view of the anti-sloshing system mounted in the storage tank illustrated in Figure 1 following the assembly process according to the invention.
  • the characteristics, variants and different embodiments of the invention can be associated with each other, in various combinations, to the extent that they are not incompatible or exclusive with respect to each other.
  • variants of the invention comprising only a selection of characteristics described subsequently in isolation from the other characteristics described, if this selection of characteristics is sufficient to confer a technical advantage and/or to differentiate the invention. compared to the state of the prior art.
  • a longitudinal direction corresponds to a main direction of extension of the storage tank, this longitudinal direction being parallel to a longitudinal axis L of an L, V, T illustrated in the figures and corresponds to the main direction of extension of the ship between its bow and its stern.
  • a transverse direction corresponds to a direction perpendicular to the plane in which an anti-sloshing system of the storage tank is located, this transverse direction being parallel to a transverse axis T of the mark L, V, T and this transverse axis T being perpendicular to the longitudinal axis L.
  • a vertical direction corresponds to a direction parallel to a vertical axis V of the reference L, V, T, this vertical axis V being perpendicular to the longitudinal axis L and the transverse axis T.
  • Figure 1 is illustrated a perspective diagram of a storage tank 1 according to the invention comprising walls participating in delimiting an internal space 2 of a gas in the liquid state.
  • the storage tank 1 generally comprises two transverse walls extending parallel to each other, two side walls 4 extending parallel to each other along a direction of main elongation of the storage tank 1 and perpendicular to the transverse walls , a ceiling wall 6 and a bottom wall 8 extending parallel to the ceiling wall 6 along the main elongation direction of the storage tank 1 and perpendicular to the side walls 4 and the transverse walls, both transverse walls not being visible in Figure 1.
  • the side walls 4 are inscribed in planes parallel to the longitudinal direction L, parallel and/or coincident with the direction of main elongation of the storage tank 1, and in a vertical direction V perpendicular to the longitudinal direction L.
  • the ceiling wall 6 and the bottom wall 8 extend in planes parallel to the longitudinal direction L and to the transverse direction T, the latter being perpendicular to the longitudinal direction L and to the vertical direction V.
  • the transverse walls extend in planes parallel to the longitudinal direction L and the transverse direction T.
  • the storage tank 1 also comprises at least two upper connecting walls 10 extending between the side walls 4 and the ceiling wall 6, and two lower connecting walls 12 extending between the side walls 4 and the bottom wall 8.
  • the ceiling wall 6 comprises at least one through opening 14 on either side of the ceiling wall 6 so as to communicate the internal space 2 of the storage tank 1 and the exterior environment.
  • the through opening is a first opening 14, the ceiling wall 6 comprising a second through opening 16 distinct from the first opening 14.
  • the second opening 16 is for example configured to be passed through at least partially by a tower for loading and/or unloading the gas in the liquid state stored in the internal space 2 of the storage tank 1.
  • the first opening 14 extends according to a first example longitudinally, as shown in solid lines.
  • the first opening 14 is also offset transversely with respect to a plane of symmetry AA of the ceiling wall parallel to the direction of main elongation of the storage tank 1.
  • the first opening 14 extends transversely as shown in dashed line.
  • the storage tank 1 is configured to store gas in the liquid state, such as liquid natural gas, ammonia or even liquid petroleum gas, this list being not exhaustive.
  • gas in the liquid state at temperatures below 0°C at atmospheric pressure, the temperatures being able to go, for example, up to -163°C in the case of storage of liquid natural gas.
  • the storage tank 1 is mounted on a ship configured to transport gas in the liquid state. More particularly, the ship comprises a hull to which the storage tank 1 is fixed, resting at least partly against the hull. We understand that the hull of the ship participates in forming a supporting structure of the storage tank 1.
  • the storage tank 1 is configured to comprise at least one anti-sloshing system 18 comprising several panels 20, at least one first fixing device 22 of the panel 20 connected to one of the walls 4, 6, 8 of the storage tank 1 and at least one second fixing device 24 of the panel 20 connected to another of the walls 4, 6, 8 of the storage tank 1.
  • the anti-sloshing system 18 is particularly visible in Figure 10.
  • At least the first fixing device 22 comprises a fixing foot 26 to one of the walls 4, 6, 8 of the storage tank 1 and a rail 28 securing the panels 20 of the fixing foot 26.
  • the fixing foot 26 extends at least partially into the internal space 2 of the storage tank 1 and through the wall of the storage tank 1 on which it is fixed.
  • the fixing foot 26 is fixed to the shell forming the supporting structure of the storage tank 1 by extending through the wall of the storage tank 1 to which it is fixed.
  • the rail 28 for its part comprises at least one beam 30 participating at least in part in making the connection between the panels 20 and the fixing foot 26, so as to secure the panels 20 and the wall of the storage tank 1 on to which the fixing device 22, 24 is fixed.
  • the subject of the present invention is a method of assembling the anti-sloshing system 18 in the storage tank 1 mentioned above.
  • the assembly method comprises at least one step of installing at least one fixing device 22, 24 to one of the walls 4, 6, 8 of the storage tank 1, a step of insertion of at least one panel 20 into the storage tank 1 through the opening 14, a step of translation of the at least one panel 20 along the at least one fixing device 22, 24 and a step of fixing the at least one panel 20 to at least one of the fixing devices 22, 24.
  • Each of the aforementioned steps are advantageously implemented in the order described, but can be implemented in another order without however, going beyond the scope of the invention.
  • c is the fixing foot 26 of the fixing device 22, 24 which is fixed on the wall 4, 6, 8 of the storage tank 1.
  • the fixing foot 26 is installed through the wall 4, 6, 8 and attached to the hull of the ship.
  • the rail 28 is then fixed to the fixing foot 26.
  • the rail 28 is previously made integral with the fixing foot 26, then the latter is made integral with the wall 4, 6, 8 of the storage tank 1 .
  • the fixing device 22, 24 comprises several fixing feet 26. It is understood that advantageously, the fixing feet 26 are installed on the wall 4, 6, 8, then the rail 28 is mounted on the fixing feet 26. Each of the fixing feet 26 is installed on the wall 4, 6, 8 of the storage tank 1 similar to what has been previously described.
  • the first fixing device 22 is fixed to one of the walls 4, 6, 8 of the storage tank 1, the second fixing device 24 being fixed to another wall 4, 6, 8 of the storage tank 1.
  • the first fixing device 22 and the second fixing device 24 are thus arranged relative to each other on two different walls 4, 6, 8 of the storage tank. storage 1 in order to facilitate the fixing of the panels 20 of the anti-sloshing system 18 to the storage tank 1.
  • the first fixing device 22 is fixed to a ceiling wall 6 of the storage tank 1 while the second fixing device 24 is fixed to a bottom wall 8 of the storage tank 1.
  • Each of the fixing devices 22, 24 is in a plane parallel to the longitudinal L and vertical V directions.
  • At least the step of installing at least one of the two fixing devices 22, 24 is carried out before the step of inserting the at least one panel 20 into the internal space 2 of the storage tank 1.
  • This particular organization of the steps makes it possible to directly mount the panel 20 which has just been inserted into the storage tank 1 during the insertion step on the storage device 22, 24, optimizing the time necessary for implementing the assembly process of the anti-swaying system 18.
  • an assembly process during which the step of installing at least one of the two fixing devices 22, 24 is carried out between the step of insertion of the at least one panel 20 and the step of translation of said panel 20 would not depart from the scope of the invention.
  • the at least one panel 20 is moved vertically from the exterior of the storage tank 1 towards the internal space 2. It is understood that the panel 20, during the insertion step, is moved along the vertical direction V from the exterior of the storage tank 1 towards the internal space 2 passing through the first opening 14.
  • the latter is in particular dimensioned so that the panel 20 can pass through the first opening 14 during the insertion step, but is not too large to limit the welds to be carried out subsequently in order to close the first opening 14 of the storage tank 1.
  • the panel 20 is made integral with one of the fixing devices 22, 24 in order to then be moved in translation along said fixing device 22, 24.
  • the anti-swaying system 18 comprises a carriage of integral transport 32 capable of being integral with both the fixing device 22, 24 and the panel 20, while being movable in translation along a direction of main elongation of the storage tank 1.
  • the transport cart 32 comprises at least at least two rolling members 34 comprising for example a wheel 36 housed in a housing 38, the rolling members 34 being connected to each other by at least one connecting member 40.
  • the transport cart 32 comprises a fixing system 40, comprising at least two arms 42 each extending from one of the rolling members 34 and a body 44 extending between the two arms 42 passing through the panel 20.
  • the connecting member 40 takes the form of a shaft extending between the rolling members 34.
  • the connecting member 40 takes the form of a rod having two connecting portions 41 and a central portion 43 extending between the connecting portions 41, each of the portions of connection 41 being in contact with one of the rolling members 34.
  • the connecting member 40 takes the form of a removable strut so that the connecting portions 41 hold the rolling members 34 in position
  • the connecting portions 41 advantageously extend vertically while the central portion 43 extends horizontally at the level of the fixing foot 26.
  • the assembly process comprises a step of positioning the transport cart 32, during which the transport cart 32 is installed on the fixing device 22, 24.
  • the transport cart 32 is installed on the first fixing device 22.
  • the assembly process includes a step of securing the panel 20 to the transport cart 32. Once the panel 20 is inserted into the internal space 2, and during the joining step, the panel 20 is made integral with the arms 42 of the transport carriage 32 by the body 44.
  • the step of translation of the panel 20 illustrated in Figure 4 is carried out.
  • the at least one panel 20 is moved along a direction advantageously corresponding to the main direction of extension of the fixing device 22, 24.
  • the at least one panel 20 is moved along of a direction of main elongation of the storage tank 1, the main direction of elongation of the fixing device 22, 24 being parallel to the direction of main elongation of the storage tank 1 and to the longitudinal direction L.
  • the transport carriage 32 cooperates with the fixing device 22, 24 to move in translation the at least one panel 20 along said fixing device. fixing 22, 24.
  • the rolling members 34 of the transport cart 32 roll along the beam 30 of the rail 28 to drive the panel 20 in translation along said fixing device 22, 24.
  • the connecting member 40 is dismantled from the rolling members 34 so as to pass through the at least one fixing foot 26, then is reassembled on the rolling members 34 once again. once at least one fixing foot 26 has been crossed.
  • the shaft forming the connecting member 40 is first dismantled from the transport cart 32, then the cart is moved longitudinally until to exceed the fixing foot 26, and finally the shaft forming the connecting member 40 is reassembled on the transport carriage 32 to secure the rolling members 34 to one another.
  • the connecting member 40 or at least the central portion 43 of the rod is dismantled from the transport carriage 32 so as to be able to pass over the fixing foot 26.
  • the transport carriage 32 is then moved longitudinally until it passes the fixing foot 26, then the connecting member 40, and more particularly the central portion 43, is reassembled on the transport carriage 42 to secure the rolling members 34 to one another .
  • the transport cart 32 is thus moved longitudinally until the panel 20 is correctly arranged longitudinally, as illustrated in Figure 7.
  • the at least one panel 20 is made integral with the fixing device 22, 24 by blocking the position of the at least one panel 20 relative to the fixing device 22, 24 according to at least a direction perpendicular to the main direction of elongation of the fixing device 22, 24.
  • the fixing step is carried out in particular once the panel 20 is correctly arranged longitudinally by the transport cart 32. Furthermore, the panel 20 is secured on the one hand to the first fixing device 22, and on the other hand, to the second fixing device 24 .
  • the panel 20 is secured only to one of the fixing devices 22, 24. It is understood here that one of the ends of the panel 20 is not immediately secured to the device. corresponding fixing. This makes it possible to maintain clearance between the fixing devices 22, 24, so as to subsequently more easily mount other panels 20 on the two fixing devices 22, 24. In this alternative variant, the panels 20 will then be fixed to the other fixing device 22, 24, consolidating the anti-swaying system 18.
  • the assembly method comprises a step of returning the transport cart 32 to the position during which, following the step of fixing the at least one panel 20, the transport cart 32 is detached from the at least one panel 20 fixed then moved along the direction of main elongation of the storage tank 1 towards one of the ends of the fixing device 22, 24.
  • This step of returning to the position of the transport cart 32 is necessary in order to to be able to move another panel 20 in translation.
  • At least a first panel 20a is installed in the storage tank 1 by implementing the insertion step, the translation step and the fixing step, the second panel 20b being installed in the storage tank 1 once the first panel 20a is fixed to one of the fixing devices 22, 24.
  • the insertion steps , translation and fixing of the second panel 20b are carried out once the step of fixing the first panel 20a.
  • said second panel 20b is made integral with the at least one fixing device 22, 24 and the first panel 20a.
  • the other panels 20 of the anti-swaying system 18 are then mounted on the fixing devices 22, 24 one after the other by implementing the insertion, translation and fixing steps previously described, each of the panels 20 being made integral with the neighboring panel 20 during the fixing steps.
  • the assembly method comprises a step of dismantling the transport trolley 32 during which, once all of the panels 20 of the anti-swaying system 18 fixed to the fixing devices 22, 24, the transport trolley 32 is separated of the fixing device 22, 24.
  • the subject of the invention is a method of assembling an anti-sloshing system 18, a method comprising first of all a step of installing the fixing devices 22, 24 in the storage tank 1, a step inserting at least one panel 20 into the storage tank 1, a translation step during which the at least one panel 20 is moved longitudinally along the direction of main elongation of the storage tank 1 , and a step of fixing the at least one panel 20 to one and/or the other of the fixing devices 22, 24.
  • This succession of steps thus optimizes easy assembly of the anti-swaying system 18 in the storage tank 1, each of the panels 20 of said anti-sloshing system 18 being installed one after the other.
  • the size of the opening necessary to introduce the different components of the anti-sloshing system 18 is smaller than the anti-sloshing system 18 once installed in the storage tank 1, limiting the welding to be carried out subsequently in view to close the first opening 14 of the storage tank 1 once the anti-sloshing system 18 installed in the internal space 2 of the storage tank 1.

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Abstract

La présente invention a pour principal objet un procédé d'assemblage d'un système anti- ballotement (18) au sein d'un espace interne (2) d'une cuve de stockage (1) destinée à transporter et/ou stocker un gaz à l'état liquide, la cuve de stockage (1) comprenant plusieurs parois (4, 6, 8) délimitant l'espace interne 2, au moins l'une des parois (4, 6, 8) comprenant au moins une ouverture traversante (14), le système anti-ballotement (18) comprenant plusieurs panneaux (20), au moins un dispositif de fixation (22) des panneaux (20) à l'une des parois (4, 6, 8) de la cuve de stockage (1), le procédé d'assemblage comprenant au moins : - une étape d'installation d'au moins un dispositif de fixation (22, 24) à l'une des parois (4, 6, 8) de la cuve de stockage (1); - une étape d'insertion d'au moins un panneau (20) dans la cuve de stockage (1) au travers de l'ouverture (14); - une étape de translation de l'au moins un panneau (20) le long de l'au moins un dispositif de fixation (22, 24); - une étape de fixation de l'au moins un panneau (20) à au moins un des dispositifs de fixation (22, 24).

Description

DESCRIPTION
Titre : Procédé d’assemblage d’un système anti-ballotement dans une cuve de stockage
La présente invention s’inscrit dans le domaine du stockage d’un gaz à l’état liquide, et concerne plus particulièrement une cuve de stockage destinée à transporter et/ou stocker ledit gaz à l’état liquide.
Il est connu de transporter du gaz notamment à l’état liquide par voie maritime dans des cuves de stockage étanches et thermiquement isolantes ménagées sur des navires de transport. Le gaz, qui peut par exemple être de l’ammoniac, du dioxyde de carbone ou encore du dihydrogène liquide, est maintenu à l’état liquide pour augmenter la quantité de gaz transporté par cuve, le volume d’un litre de gaz naturel sous forme liquide étant bien inférieur au volume d’un litre de gaz sous forme gazeuse. Ces cuves maintiennent le gaz à l’état liquide à très basse température, et jusqu’à une température inférieure à 0°C par exemple, température à laquelle l’ammoniac est sous forme liquide à pression atmosphérique.
Les cuves de gaz naturel à l’état liquide présentent généralement une forme parallélépipédique dont les parois sont portées par la coque interne du navire dans lequel la ou les cuves sont installées. Plus particulièrement, la coque des navires sur lesquels sont embarquées les cuves comportent une coque externe en contact avec le milieu extérieur du navire, et une coque interne utilisée comme structure porteuse des cuves.
Lors du transport du gaz à l’état liquide, le navire navigue sur une étendue d’eau, comme en mer par exemple, il subit la houle ou le tangage, entraînant des mouvements du navire. Le gaz à l’état liquide stocké dans la cuve est également balloté jusqu’à former des vagues qui viennent frapper les parois internes de la cuve. Ces vagues provoquent alors des chocs contre ces parois qu’il faut éviter, si on souhaite maintenir l’intégrité mécanique de ces parois.
Il est connu du document KR100961863 d’installer un système anti-ballotement au sein de la cuve de stockage afin de limiter ce phénomène. Ce système anti-ballotement est composé d’au moins une paroi s’étendant dans le volume interne de la cuve en délimitant deux espaces dans lequel est stocké le gaz naturel à l’état liquide. Cette paroi installée au sein de la cuve casse les vagues et limite ainsi les chocs subis par la paroi interne de la cuve.
Un tel système anti-ballotement est compliqué à installer au sein de la cuve. En effet, les dimensions d’un tel système anti-ballotement nécessitent de réaliser des ouvertures de dimensions équivalentes au travers des parois de la cuve. Cela engendre d’une part la mise en oeuvre d’un procédé de modification de la paroi de la cuve afin de réaliser lesdites ouvertures, et d’autre part, une dégradation de l’isolation thermique de la cuve au niveau des ouvertures.
La présente invention s’inscrit dans ce contexte en proposant une amélioration par rapport aux solutions déjà existantes. L’invention a ainsi pour objet un procédé de montage d’un système anti-ballotement qui permet de ne réaliser qu’une ouverture de dimensions réduites par rapport aux dimensions du système anti-ballotement une fois installé dans la cuve de sorte de minimiser les risques de déperdition thermique au niveau de l’ouverture.
Dans ce contexte, la présente invention a pour principal objet un procédé d’assemblage d’un système anti-ballotement au sein d’un espace interne d’une cuve de stockage destinée à transporter et/ou stocker un gaz à l’état liquide, la cuve de stockage comprenant plusieurs parois délimitant l’espace interne, au moins l’une des parois comprenant au moins une ouverture traversante, le système anti-ballotement comprenant plusieurs panneaux, au moins un dispositif de fixation des panneaux à l’une des parois de la cuve de stockage, le procédé d’assemblage comprenant au moins : une étape d’installation d’au moins un dispositif de fixation à l’une des parois de la cuve de stockage ; une étape d’insertion d’au moins un panneau dans la cuve de stockage au travers de l’ouverture ; une étape de translation de l’au moins un panneau le long de l’au moins un dispositif de fixation ; une étape de fixation de l’au moins un panneau à au moins un des dispositifs de fixation. 5
Les parois de la cuve de stockage s’étendent avantageusement en prenant une forme parallélépipédique qui délimitent l’espace interne dans lequel le gaz à l’état liquide est destiné à être stocké. Le gaz à l’état liquide est généralement stocké à des températures inférieures à 0°C, ces températures pouvant même aller jusqu’à -163°C. Le système anti- ballotement est quant à lui installé au moins partiellement dans l’espace interne de la cuve de stockage en étant configuré pour réduire le ballotement du gaz à l’état liquide stocké dans la cuve de stockage. Plus particulièrement, le panneau du système anti-ballotement s’étend dans l’espace interne de la cuve de stockage, le dispositif de fixation s’étendant avantageusement à la fois dans l’espace interne de la paroi de la cuve de stockage et au moins partiellement au travers des parois de la cuve de stockage, pour venir s’ancrer sur une coque interne du navire.
L’ouverture est disposée à travers l’une des parois de la cuve de stockage et est ménagée de sorte qu’au moins un panneau puisse être inséré dans la cuve de stockage, notamment au cours de l’étape d’insertion.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, au moins l’étape d’installation d’au moins l’un des deux dispositifs de fixation est réalisée avant l’étape d’insertion de l’au moins un panneau dans l’espace interne de la cuve de stockage. Cette organisation particulière des étapes permet de pouvoir monter directement le panneau qui vient d’être inséré dans la cuve de stockage au cours de l’étape d’insertion sur le dispositif de stockage, optimisant le temps nécessaire à la mise en oeuvre du procédé d’assemblage du système anti-ballotement.
Au cours de l’étape de translation, l’au moins un panneau est déplacé le long d’une direction correspondant avantageusement à la direction principale d’allongement du dispositif de fixation.
Au cours de l’étape de fixation, l’au moins un panneau est rendu solidaire au dispositif de fixation en bloquant la position de l’au moins un panneau par rapport au dispositif de fixation selon au moins une direction perpendiculaire à la direction principale d’allongement du dispositif de fixation.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le système anti-ballotement comprend un premier dispositif de fixation des panneaux à l’une des parois de la cuve de stockage et un deuxième dispositif de fixation des panneaux à une autre paroi de la cuve de stockage, procédé durant lequel, au cours de l’étape d’installation, le premier dispositif de fixation est fixé à l’une des parois de la cuve de stockage, le deuxième dispositif de fixation étant fixé sur une autre paroi de la cuve de stockage.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape d’installation, le premier dispositif de fixation est fixé à une paroi de plafond de la cuve tandis que le deuxième dispositif de fixation est fixé à une paroi de fond de la cuve. On comprend que la paroi de plafond et la paroi de fond s’étendent chacune dans un plan parallèle et distinct au plan dans lequel s’inscrit l’autre paroi.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’ouverture est ménagée dans une paroi de plafond de la cuve de stockage, et au cours de l’étape d’insertion, l’au moins un panneau étant déplacé verticalement depuis l’extérieur de la cuve de stockage vers l’espace interne.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape de translation, l’au moins un panneau est déplacé le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage. On comprend que la direction principale d’allongement du dispositif de fixation est parallèle à la direction d’allongement principal de la cuve de stockage.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, la cuve de stockage comprend au moins un charriot de transport de l’au moins un panneau le long de l’au moins un dispositif de fixation, le charriot de transport étant mobile en translation le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage, le procédé d’assemblage comprenant une étape de solidarisation de l’au moins un panneau au charriot de transport.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape de translation, le charriot de transport coopère avec le dispositif de fixation pour déplacer en translation l’au moins un panneau le long dudit dispositif de fixation. En d’autres termes, le charriot de transport déplace en translation le panneau le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’un des dispositifs de fixation comprend au moins un pied de fixation à au moins l’une des parois de la cuve de stockage et au moins un rail solidaire de l’au moins un pied de fixation, et au cours de l’étape de translation, le charriot de transport roulant le long du rail pour entraîner en translation le panneau le long dudit dispositif de fixation.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le charriot de transport comprend au moins deux organes de roulage reliés l’un à l’autre par au moins un organe de liaison, et au cours de l’étape de translation, l’organe de liaison étant démonté des organes de roulage de manière à franchir l’au moins un pied de fixation, puis est remonté sur les organes de roulage une fois l’au moins un pied de fixation franchi.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, l’organe de liaison comprend au moins deux portions de liaison et au moins une portion centrale s’étendant entre les portions de liaison, procédé durant lequel, au cours de l’étape de translation, la portion centrale est démontée du charriot de transport de manière à franchir l’au moins un pied de fixation, puis est remontée sur le charriot de transport une fois l’au moins un pied de fixation franchi de manière à rendre solidaire les au moins deux organes de roulage l’un de l’autre.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le procédé d’assemblage comprend une étape de retour en position du charriot de transport au cours de laquelle, à la suite de l’étape de fixation de l’au moins un panneau, le charriot de transport est désolidarisé de l’au moins un panneau fixé puis déplacé le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage vers une des extrémités du dispositif de fixation.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, le procédé d’assemblage comprend une étape de démontage du charriot de transport au cours de laquelle, une fois l’ensemble des panneaux du système anti-ballotement fixé aux dispositifs de fixation, le charriot de transport est séparé du dispositif de fixation.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au moins un premier panneau est installé dans la cuve de stockage en mettant en oeuvre l’étape d’insertion, l’étape de translation et l’étape de fixation, un deuxième panneau étant installé dans la cuve de stockage une fois que le premier panneau est fixé à l’un des dispositifs de fixation.
Selon une autre caractéristique optionnelle de l’invention, au cours de l’étape de fixation du deuxième panneau, ledit deuxième panneau est rendu solidaire de l’au moins un dispositif de fixation et du premier panneau.
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels :
[Fig. 1] est une illustration d’une cuve de stockage dans laquelle un système anti- ballotement peut être installée en mettant en oeuvre le procédé d’assemblage selon l’invention ;
[Fig. 2] est une vue de côté d’un premier dispositif de fixation et d’un deuxième dispositif de fixation du système anti-ballotement installé sur une paroi de plafond et une paroi de fond de la cuve de stockage illustrée sur la figure 1 ;
[Fig. 3] est une illustration en perspective de l’étape d’insertion d’un panneau du système anti-ballotement dans la cuve de stockage illustrée sur la figure 1 ;
[Fig. 4] est une vue de côté d’un premier panneau du système anti-ballotement au cours de l’étape de translation dans une cuve de stockage illustrée sur la figure 1 ;
[Fig. 5] est une coupe transversale d’un dispositif de fixation solidaire d’un charriot de transport selon un premier exemple de réalisation entraînant en translation le premier panneau du système anti-ballotement illustré sur la figure 4 au cours de l’étape de translation ;
[Fig. 6] est une coupe transversale d’un dispositif de fixation solidaire d’un charriot de transport selon un deuxième exemple de réalisation entraînant en translation le premier panneau du système anti-ballotement illustré sur la figure 4 au cours de l’étape de translation ;[Fig. 7] est une vue de côté du premier panneau du système anti-ballotement illustré sur la figure 4 au cours de l’étape de fixation ; [Fig. 8] est une vue de côté d’un deuxième panneau du système anti-ballotement au cours de l’étape de translation dans une cuve de stockage illustrée sur la figure 1 ;
[Fig. 9] est une vue de côté du deuxième panneau du système anti-ballotement illustré sur la figure 8 au cours de l’étape de fixation ;
[Fig. 10] est une vue de côté du système anti-ballotement monté dans la cuve de stockage illustrée sur la figure 1 à la suite du procédé d’assemblage selon l’invention.
Les caractéristiques, variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes par rapport aux autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolée des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique et/ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure.
Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence.
Dans la description détaillée qui va suivre, les dénominations « longitudinale », « transversale » et « verticale » se réfèrent à l’orientation d’une cuve de stockage selon l’invention. Une direction longitudinale correspond à une direction principale d’allongement de la cuve de stockage, cette direction longitudinale étant parallèle à un axe longitudinal L d’un L, V, T illustré sur les figures et correspond à la direction principale d’extension du navire entre sa proue et sa poupe. Une direction transversale correspond à une direction perpendiculaire au plan dans lequel s’inscrit un système anti-ballotement de la cuve de stockage, cette direction transversale étant parallèle à un axe transversal T du repère L, V, T et cet axe transversal T étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L. Enfin, une direction verticale correspond à une direction parallèle à un axe vertical V du repère L, V, T, cet axe vertical V étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L et l’axe transversal T.
Sur la figure 1 est illustré un schéma en perspective d’une cuve de stockage 1 selon l’invention comprenant des parois participant à délimiter un espace interne 2 d’un gaz à l’état liquide. Plus particulièrement, la cuve de stockage 1 comprend globalement deux parois transversales s’étendant parallèlement l’une à l’autre, deux parois latérales 4 s’étendant parallèlement l’une à l’autre le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1 et perpendiculairement aux parois transversales, une paroi de plafond 6 et une paroi de fond 8 s’étendant parallèlement à la paroi de plafond 6 le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1 et perpendiculairement aux parois latérales 4 et aux parois transversales, les deux parois transversales n’étant pas visible sur la figure 1.
En d’autres termes, les parois latérales 4 s’inscrivent quant à elle dans des plans parallèles à la direction longitudinale L, parallèle et/ou confondu avec la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1 , et à une direction verticale V perpendiculaire à la direction longitudinale L. La paroi de plafond 6 et la paroi de fond 8 s’étendent dans des plans parallèles à la direction longitudinale L et à la direction transversale T, cette dernière étant perpendiculaire à la direction longitudinale L et à la direction verticale V. Les parois transversales s’étendent dans des plans parallèles à la direction longitudinale L et à la direction transversale T.
La cuve de stockage 1 comprend également au moins deux parois supérieures de liaison 10 s’étendant entre les parois latérales 4 et la paroi de plafond 6, et deux parois inférieures de liaison 12 s’étendant entre les parois latérales 4 et la paroi de fond 8.
La paroi de plafond 6 comprend au moins une ouverture traversante 14 de part et d’autre la paroi de plafond 6 de sorte à rendre communicant l’espace interne 2 de la cuve de stockage 1 et le milieu extérieur. Tel qu’illustré sur la figure 1, l’ouverture traversante est une première ouverture 14, la paroi de plafond 6 comprenant une deuxième ouverture 16 traversante distincte de la première ouverture 14. La deuxième ouverture 16 est par exemple configurée pour être traversée au moins partiellement par une tour de chargement et/ou de déchargement du gaz à l’état liquide stocké dans l’espace interne 2 de la cuve de stockage 1.
Tel qu’illustré sur la figure 1, la première ouverture 14 s’étend selon un premier exemple longitudinalement, comme représentée en trait plein. La première ouverture 14 est par ailleurs décalée transversalement par rapport à un plan de symétrie AA de la paroi de plafond parallèle à la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1. Selon un deuxième exemple, la première ouverture 14 s’étend transversalement comme représentée en trait en tiret.
La cuve de stockage 1 est configurée pour stocker du gaz à l’état liquide, comme du gaz naturel liquide, de l’ammoniac ou encore du gaz de pétrole liquide, cette liste n’étant pas exhaustive. Ce type de gaz est à l’état liquide à des températures inférieures à 0°C à pression atmosphérique, les températures pouvant aller, par exemple jusqu’à -163°C dans le cas de stockage de gaz naturel liquide.
Avantageusement, la cuve de stockage 1 est montée sur un navire configuré pour transporter du gaz à l’état liquide. Plus particulièrement, le navire comprend une coque sur laquelle est fixée la cuve de stockage 1 en reposant au moins en partie contre la coque. On comprend que la coque du navire participe à former une structure porteuse de la cuve de stockage 1.
La cuve de stockage 1 est configurée pour comprendre au moins un système anti- ballotement 18 comportant plusieurs panneaux 20, au moins un premier dispositif de fixation 22 du panneau 20 relié à l’une des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1 et au moins un deuxième dispositif de fixation 24 du panneau 20 relié à une autre des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1. Le système anti-ballotement 18 est notamment visible sur la figure 10.
Plus particulièrement et comme illustré sur la figure 2, au moins le premier dispositif de fixation 22 comprend un pied de fixation 26 à l’une des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1 et un rail 28 rendant solidaire les panneaux 20 du pied de fixation 26. Le pied de fixation 26 s’étend au moins partiellement dans l’espace interne 2 de la cuve de stockage 1 et à travers la paroi de la cuve de stockage 1 sur laquelle il est fixé. Avantageusement, le pied de fixation 26 est fixé à la coque formant la structure porteuse de la cuve de stockage 1 en s’étendant au travers de la paroi de la cuve de stockage 1 sur laquelle il est fixé.
Le rail 28 quant à lui comprend au moins une poutre 30 participant au moins en partie à faire le lien entre les panneaux 20 et le pied de fixation 26, de sorte à rendre solidaire les panneaux 20 et la paroi de la cuve de stockage 1 sur laquelle est fixé le dispositif de fixation 22, 24. La présente invention a pour objet un procédé d’assemblage du système anti-ballotement 18 dans la cuve de stockage 1 mentionné auparavant.
Selon l’invention, le procédé d’assemblage comprend au moins une étape d’installation d’au moins un dispositif de fixation 22, 24 à l’une des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1, une étape d’insertion d’au moins un panneau 20 dans la cuve de stockage 1 au travers de l’ouverture 14, une étape de translation de l’au moins un panneau 20 le long de l’au moins un dispositif de fixation 22, 24 et une étape de fixation de l’au moins un panneau 20 à au moins un des dispositifs de fixation 22, 24. Chacune des étapes précitées sont avantageusement mises en oeuvre dans l’ordre décrit, mais peuvent être mises en oeuvre selon un autre ordre sans pour autant sortir du cadre de l’invention.
On comprend qu’au cours de l’étape d’installation, au moins l’un des dispositifs de fixation 22, 24 est installé contre l’une des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1. Plus précisément, c’est le pied de fixation 26 du dispositif de fixation 22, 24 qui est fixé sur la paroi 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1. On entend ici que le pied de fixation 26 est installé au travers de la paroi 4, 6, 8 et fixé à la coque du navire. Le rail 28 est quant à lui ensuite fixé au pied de fixation 26. Alternativement, le rail 28 est préalablement rendu solidaire du pied de fixation 26, puis ce dernier est rendu solidaire à la paroi 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1.
Tel qu’illustré sur la figure 2 notamment, le dispositif de fixation 22, 24 comprend plusieurs pieds de fixation 26. On comprend qu’ avantageusement, les pieds de fixation 26 sont installés sur la paroi 4, 6, 8, puis le rail 28 est monté sur les pieds de fixation 26. Chacun des pieds de fixation 26 est installé sur la paroi 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1 similairement à ce qui a été précédemment décrit.
Avantageusement, au cours de l’étape d’installation, le premier dispositif de fixation 22 est fixé à l’une des parois 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1, le deuxième dispositif de fixation 24 étant fixé sur une autre paroi 4, 6, 8 de la cuve de stockage 1. Le premier dispositif de fixation 22 et le deuxième dispositif de fixation 24 sont ainsi disposés l’un par rapport à l’autre sur deux parois 4, 6, 8 différentes de la cuve de stockage 1 afin de faciliter la fixation des panneaux 20 du système anti-ballotement 18 à la cuve de stockage 1.
Encore plus avantageusement et comme illustré sur les figures 2, 4, 7 à 10, au cours de l’étape d’installation, le premier dispositif de fixation 22 est fixé à une paroi de plafond 6 de la cuve de stockage 1 tandis que le deuxième dispositif de fixation 24 est fixé à une paroi de fond 8 de la cuve de stockage 1. Chacun des dispositifs de fixation 22, 24 s’inscrit dans un plan parallèle aux directions longitudinale L et verticale V.
Préférentiellement, au moins l’étape d’installation d’au moins l’un des deux dispositifs de fixation 22, 24 est réalisée avant l’étape d’insertion de l’au moins un panneau 20 dans l’espace interne 2 de la cuve de stockage 1. Cette organisation particulière des étapes permet de pouvoir monter directement le panneau 20 qui vient d’être inséré dans la cuve de stockage 1 au cours de l’étape d’insertion sur le dispositif de stockage 22, 24, optimisant le temps nécessaire à la mise en oeuvre du procédé d’assemblage du système anti-ballotement 18. Cependant, un procédé d’assemblage durant lequel l’étape d’installation d’au moins l’un des deux dispositifs de fixation 22, 24 est réalisée entre l’étape d’insertion de l’au moins un panneau 20 et l’étape de translation dudit panneau 20 ne sortirait pas du cadre de l’invention.
Tel qu’illustré sur la figure 3, au cours de l’étape d’insertion, l’au moins un panneau 20 est déplacé verticalement depuis l’extérieur de la cuve de stockage 1 vers l’espace interne 2. On entend que le panneau 20, au cours de l’étape d’insertion, est déplacé le long de la direction verticale V depuis l’extérieur de la cuve de stockage 1 vers l’espace interne 2 en passant au travers de la première ouverture 14. Cette dernière est notamment dimensionnée de sorte que le panneau 20 puisse traverser la première ouverture 14 au cours de l’étape d’insertion, mais n’est pas de dimension trop grande pour limiter les soudures à réaliser ensuite en vue de refermer la première ouverture 14 de la cuve de stockage 1.
Avantageusement, le panneau 20 est rendu solidaire à l’un des dispositifs de fixation 22, 24 afin d’être ensuite déplacé en translation le long dudit dispositif de fixation 22, 24. Plus précisément, le système anti-ballotement 18 comprend un charriot de transport 32 solidaire apte à être solidaire à la fois du dispositif de fixation 22, 24 et du panneau 20, tout en étant mobile en translation le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1.
Plus précisément, et comme illustré sur la figure 5, le charriot de transport 32 comprend au moins deux organes de roulage 34 comprenant par exemple une roue 36 logée dans un boîtier 38, les organes de roulage 34 étant reliés l’un à l’autre par au moins un organe de liaison 40. De plus, le charriot de transport 32 comprend un système de fixation 40, comprenant au moins deux bras 42 s’étendant chacun depuis l’un des organes de roulage 34 et un corps 44 s’étendant entre les deux bras 42 en traversant le panneau 20.
Selon un premier exemple de réalisation illustré sur la figure 5, l’organe de liaison 40 prend la forme d’un arbre s’étendant entre les organes de roulage 34.
Selon un deuxième exemple de réalisation illustré sur la figure 6, l’organe de liaison 40 prend la forme d’une tige présentant deux portions de liaison 41 et une portion centrale 43 s’étendant entre les portions de liaison 41, chacune des portions de liaison 41 étant en contact avec l’un des organes de roulage 34. Autrement dit, l’organe de liaison 40 prend la forme d’une jambe de force amovible de sorte que les portions de liaison 41 maintiennent en position les organes de roulage 34. Les portions de liaison 41 s’étendent avantageusement verticalement tandis que la portion centrale 43 s’étend horizontalement au niveau du pied de fixation 26.
On comprend de ce qui précède que, préalablement à l’étape de translation, le procédé d’assemblage comprend une étape de mise en place du charriot de transport 32, au cours de laquelle le charriot de transport 32 est installé sur le dispositif de fixation 22, 24.
Avantageusement, au cours de l’étape de mise en place du charriot de transport 32, le charriot de transport 32 est installé sur le premier dispositif de fixation 22.
Le procédé d’assemblage comprend une étape de solidarisation du panneau 20 au charriot de transport 32. Une fois le panneau 20 inséré dans l’espace interne 2, et au cours de l’étape de solidarisation, le panneau 20 est rendu solidaire des bras 42 du charriot de transport 32 par le corps 44.
A la suite de cette étape, on réalise l’étape de translation du panneau 20 illustré sur la figure 4. Au cours de cette étape de translation, l’au moins un panneau 20 est déplacé le long d’une direction correspondant avantageusement à la direction principale d’allongement du dispositif de fixation 22, 24. Autrement dit, l’au moins un panneau 20 est déplacé le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1, la direction principale d’allongement du dispositif de fixation 22, 24 étant parallèle à la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1 et à la direction longitudinale L.
Plus précisément, et comme illustré sur la figure 4, au cours de l’étape de translation, le charriot de transport 32 coopère avec le dispositif de fixation 22, 24 pour déplacer en translation l’au moins un panneau 20 le long dudit dispositif de fixation 22, 24. Pour cela, les organes de roulage 34 du charriot de transport 32 roulent le long de la poutre 30 du rail 28 pour entraîner en translation le panneau 20 le long dudit dispositif de fixation 22, 24.
Par ailleurs, et au cours de l’étape de translation, l’organe de liaison 40 est démonté des organes de roulage 34 de manière à franchir l’au moins un pied de fixation 26, puis est remonté sur les organes de roulage 34 une fois l’au moins un pied de fixation 26 franchi.
On comprend ici que, dans le premier exemple de réalisation, pour franchir les pieds de fixation 26, l’arbre formant l’organe de liaison 40 est tout d’abord démonté du charriot de transport 32, puis le charriot est déplacé longitudinalement jusqu’à dépasser le pied de fixation 26, et enfin l’arbre formant l’organe de liaison 40 est remonté sur le charriot de transport 32 pour rendre solidaire les organes de roulage 34 l’un de l’autre.
Dans le deuxième exemple de réalisation, l’organe de liaison 40, ou du moins la portion centrale 43 de la tige est démontée du charriot de transport 32 de sorte à pouvoir franchir le pied de fixation 26. Le charriot de transport 32 est ensuite déplacé longitudinalement jusqu’à dépasser le pied de fixation 26, puis l’organe de liaison 40, et plus particulièrement la portion centrale 43, est remonté sur le charriot de transport 42 pour rendre solidaire les organes de roulage 34 l’un de l’autre.
Le charriot de transport 32 est déplacé ainsi longitudinalement jusqu’à ce que le panneau 20 soit correctement disposé longitudinalement, comme illustré sur la figure 7.
Au cours de l’étape de fixation, l’au moins un panneau 20 est rendu solidaire au dispositif de fixation 22, 24 en bloquant la position de l’au moins un panneau 20 par rapport au dispositif de fixation 22, 24 selon au moins une direction perpendiculaire à la direction principale d’allongement du dispositif de fixation 22, 24. L’étape de fixation est réalisée notamment une fois que le panneau 20 est correctement disposé longitudinalement par le charriot de transport 32. Par ailleurs, le panneau 20 est rendu solidaire d’une part du premier dispositif de fixation 22, et d’autre part, du deuxième dispositif de fixation 24.
De manière alternative, dans un premier temps, le panneau 20 est rendu solidaire uniquement de l’un des dispositifs de fixation 22, 24. On comprend ici que l’une des extrémités du panneau 20 n’est pas rendu solidaire de suite au dispositif de fixation correspondant. Cela permet de conserver un jeu entre les dispositifs de fixation 22, 24, de sorte à monter plus facilement par la suite d’autres panneaux 20 sur les deux dispositifs de fixation 22, 24. Dans cette variante alternative, les panneaux 20 seront ensuite fixés à l’autre dispositif de fixation 22, 24, consolidant le système anti-ballotement 18.
Le procédé d’assemblage comprend une étape de retour en position du charriot de transport 32 au cours de laquelle, à la suite de l’étape de fixation de l’au moins un panneau 20, le charriot de transport 32 est désolidarisé de l’au moins un panneau 20 fixé puis déplacé le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1 vers une des extrémités du dispositif de fixation 22, 24. Cette étape de retour en position du charriot de transport 32 est nécessaire afin de pouvoir déplacer en translation un autre panneau 20.
On comprend de ce qui précède qu’ avantageusement, au moins un premier panneau 20a est installé dans la cuve de stockage 1 en mettant en oeuvre l’étape d’insertion, l’étape de translation et l’étape de fixation, le deuxième panneau 20b étant installé dans la cuve de stockage 1 une fois que le premier panneau 20a est fixé à l’un des dispositifs de fixation 22, 24. Autrement dit, et tel qu’illustré sur les figures 8 et 9, les étapes d’insertion, de translation et de fixation du deuxième panneau 20b sont réalisées une fois que l’étape de fixation du premier panneau 20a.
De plus, au cours de l’étape de fixation du deuxième panneau 20b, ledit deuxième panneau 20b est rendu solidaire de l’au moins un dispositif de fixation 22, 24 et du premier panneau 20a.
Les autres panneaux 20 du système anti-ballotement 18 sont ensuite montés sur les dispositifs de fixation 22, 24 les uns à la suite des autres en mettant en oeuvre les étapes d’insertion, de translation et de fixation précédemment décrites, chacun des panneaux 20 étant rendus solidaires du panneau 20 voisin au cours des étapes de fixation.
Le procédé d’assemblage comprend une étape de démontage du charriot de transport 32 au cours de laquelle, une fois l’ensemble des panneaux 20 du système anti-ballotement 18 fixé aux dispositifs de fixation 22, 24, le charriot de transport 32 est séparé du dispositif de fixation 22, 24.
Pour rappel, l’invention a pour objet un procédé d’assemblage d’un système anti- ballotement 18, procédé comprenant tout d’abord une étape d’installation des dispositifs de fixation 22, 24 dans la cuve de stockage 1, une étape d’insertion d’au moins un panneau 20 dans la cuve de stockage 1, une étape de translation au cours de laquelle l’au moins un panneau 20 est déplacé longitudinalement le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage 1, et une étape de fixation de l’au moins un panneau 20 à l’un et/ou l’autre des dispositifs de fixation 22, 24. Cette succession d’étapes optimise ainsi un montage facilité du système anti-ballotement 18 dans la cuve de stockage 1, chacun des panneaux 20 dudit système anti-ballotement 18 étant installé les uns à la suite des autres. Dans cette configuration, la dimension de l’ouverture nécessaire pour introduire les différents composants du système anti-ballotement 18 est plus petite que le système anti- ballotement 18 une fois installé dans la cuve de stockage 1, limitant les soudures à réaliser ensuite en vue de refermer la première ouverture 14 de la cuve de stockage 1 une fois le système anti-ballotement 18 installée dans l’espace interne 2 de la cuve de stockage 1.
La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé d’assemblage d’un système anti-ballotement (18) au sein d’un espace interne (2) d’une cuve de stockage (1) destinée à transporter et/ou stocker un gaz à l’état liquide, la cuve de stockage (1) comprenant plusieurs parois (4, 6, 8) délimitant l’espace interne (2), au moins l’une des parois (4, 6, 8) comprenant au moins une ouverture traversante (14), le système anti- ballotement (18) comprenant plusieurs panneaux (20), au moins un dispositif de fixation (22, 24) des panneaux (20) à l’une des parois (4, 6, 8) de la cuve de stockage (1), le procédé d’assemblage comprenant au moins : une étape d’installation d’au moins un dispositif de fixation (22, 24) à l’une des parois (4, 6, 8) de la cuve de stockage (1) ; une étape d’insertion d’au moins un panneau (20) dans la cuve de stockage (1) au travers de l’ouverture (14) ; une étape de translation de l’au moins un panneau (20) le long de l’au moins un dispositif de fixation (22, 24) ; une étape de fixation de l’au moins un panneau (20) à au moins un des dispositifs de fixation (22, 24).
2. Procédé d’assemblage selon la revendication précédente, le système anti-ballotement (18) comprend un premier dispositif de fixation (22) des panneaux (20) à l’une des parois (4, 6, 8) de la cuve de stockage (1) et un deuxième dispositif de fixation (24) des panneaux (20) à une autre paroi (4, 6, 8) de la cuve de stockage (1), procédé durant lequel, au cours de l’étape d’installation, le premier dispositif de fixation (22) est fixé à l’une des parois (4, 6, 8) de la cuve de stockage (1), le deuxième dispositif de fixation (24) étant fixé sur une autre paroi (4, 6, 8) de la cuve de stockage (1).
3. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’ouverture (14) étant ménagée dans une paroi de plafond (6) de la cuve de stockage (1), procédé durant lequel, au cours de l’étape d’insertion, l’au moins un panneau (20) est déplacé verticalement depuis l’extérieur de la cuve de stockage (1) vers l’espace interne (2).
4. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, durant lequel, au cours de l’étape de translation, l’au moins un panneau (20) est déplacé le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage (1).
5. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, la cuve de stockage (1) comprenant au moins un charriot de transport (32) de l’au moins un panneau (20) le long de l’au moins un dispositif de fixation (22, 24), le charriot de transport (32) étant mobile en translation le long d’une direction d’allongement principal de la cuve de stockage (1), le procédé d’assemblage comprenant une étape de solidarisation de l’au moins un panneau (20) au charriot de transport (32).
6. Procédé d’assemblage selon la revendication précédente, durant lequel, au cours de l’étape de translation, le charriot de transport (32) coopère avec le dispositif de fixation (22, 24) pour déplacer en translation l’au moins un panneau (20) le long dudit dispositif de fixation (22, 24).
7. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 5 ou 6, l’un des dispositifs de fixation (22, 24) comprenant au moins un pied de fixation (26) à au moins l’une des parois de la cuve de stockage (1) et au moins un rail (28) solidaire de l’au moins un pied de fixation (26), procédé durant lequel, au cours de l’étape de translation, le charriot de transport (32) roule le long du rail (28) pour entraîner en translation le panneau (20) le long dudit dispositif de fixation (22, 24).
8. Procédé d’assemblage selon la revendication précédente, le charriot de transport (32) comprenant au moins deux organes de roulage (34) reliés l’un à l’autre par au moins un organe de liaison (40), procédé durant lequel, au cours de l’étape de translation, l’organe de liaison (40) est démonté des organes de roulage (34) de manière à franchir l’au moins un pied de fixation (26), puis est remonté sur les organes de roulage (34) une fois l’au moins un pied de fixation (26) franchi.
9. Procédé d’assemblage selon la revendication précédente, l’organe de liaison (40) comprenant au moins deux portions de liaison (41) et au moins une portion centrale (43) s’étendant entre les portions de liaison (41), procédé durant lequel, au cours de l’étape de translation, la portion centrale (43) est démontée du charriot de transport (32) de manière à franchir l’au moins un pied de fixation (26), puis est remontée sur le charriot de transport (42) une fois l’au moins un pied de fixation (26) franchi de manière à rendre solidaire les au moins deux organes de roulage (34) l’un de l’autre.
10. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 5 à 9, comprenant une étape de retour en position du charriot de transport (32) au cours de laquelle, à la suite de l’étape de fixation de l’au moins un panneau (20), le charriot de transport (32) est désolidarisé de l’au moins un panneau (20) fixé puis déplacé le long de la direction d’allongement principal de la cuve de stockage (1) vers une des extrémités du dispositif de fixation (22, 24).
11. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications 5 à 10, comprenant une étape de démontage du charriot de transport (32) au cours de laquelle, une fois l’ensemble des panneaux (20) du système anti-ballotement (18) fixé aux dispositifs de fixation (22, 24), le charriot de transport (32) est séparé du dispositif de fixation (22, 24).
12. Procédé d’assemblage selon l’une quelconque des revendications précédentes, durant lequel au moins un premier panneau (20a) est installé dans la cuve de stockage (1) en mettant en oeuvre l’étape d’insertion, l’étape de translation et l’étape de fixation, un deuxième panneau (20b) étant installé dans la cuve de stockage (1) une fois que le premier panneau (20a) est fixé à l’un des dispositifs de fixation (22, 24).
13. Procédé d’assemblage selon la revendication précédente, durant lequel, au cours de l’étape de fixation du deuxième panneau (20b), ledit deuxième panneau (20b) est rendu solidaire de l’au moins un dispositif de fixation (22, 24) et du premier panneau (20a).
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