WO2023242040A1 - Procédé d'obtention d'un vitrage bombé feuilleté - Google Patents

Procédé d'obtention d'un vitrage bombé feuilleté Download PDF

Info

Publication number
WO2023242040A1
WO2023242040A1 PCT/EP2023/065325 EP2023065325W WO2023242040A1 WO 2023242040 A1 WO2023242040 A1 WO 2023242040A1 EP 2023065325 W EP2023065325 W EP 2023065325W WO 2023242040 A1 WO2023242040 A1 WO 2023242040A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
enamel
glass
layer
sheet
glazing
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/065325
Other languages
English (en)
Inventor
Jalal BACHAROUCHE
Juliette JAMART
Alexia YON
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Glass France filed Critical Saint-Gobain Glass France
Publication of WO2023242040A1 publication Critical patent/WO2023242040A1/fr

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C3/00—Glass compositions
    • C03C3/04—Glass compositions containing silica
    • C03C3/062—Glass compositions containing silica with less than 40% silica by weight
    • C03C3/064—Glass compositions containing silica with less than 40% silica by weight containing boron
    • C03C3/066—Glass compositions containing silica with less than 40% silica by weight containing boron containing zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/025—Re-forming glass sheets by bending by gravity
    • C03B23/0252—Re-forming glass sheets by bending by gravity by gravity only, e.g. sagging
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B23/00—Re-forming shaped glass
    • C03B23/02—Re-forming glass sheets
    • C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
    • C03B23/03—Re-forming glass sheets by bending by press-bending between shaping moulds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/001—General methods for coating; Devices therefor
    • C03C17/002—General methods for coating; Devices therefor for flat glass, e.g. float glass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/02—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with glass
    • C03C17/04—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with glass by fritting glass powder
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/3411—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions with at least two coatings of inorganic materials
    • C03C17/3417—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions with at least two coatings of inorganic materials all coatings being oxide coatings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
    • C03C17/3644—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer the metal being silver
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
    • C03C17/34—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions
    • C03C17/36—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal
    • C03C17/3602—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer
    • C03C17/3649—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with at least two coatings having different compositions at least one coating being a metal the metal being present as a layer made of metals other than silver
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C8/00—Enamels; Glazes; Fusion seal compositions being frit compositions having non-frit additions
    • C03C8/02—Frit compositions, i.e. in a powdered or comminuted form
    • C03C8/04—Frit compositions, i.e. in a powdered or comminuted form containing zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C8/00—Enamels; Glazes; Fusion seal compositions being frit compositions having non-frit additions
    • C03C8/14—Glass frit mixtures having non-frit additions, e.g. opacifiers, colorants, mill-additions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2217/00—Coatings on glass
    • C03C2217/90—Other aspects of coatings
    • C03C2217/94—Transparent conductive oxide layers [TCO] being part of a multilayer coating
    • C03C2217/944—Layers comprising zinc oxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2217/00—Coatings on glass
    • C03C2217/90—Other aspects of coatings
    • C03C2217/94—Transparent conductive oxide layers [TCO] being part of a multilayer coating
    • C03C2217/948—Layers comprising indium tin oxide [ITO]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2218/00—Methods for coating glass
    • C03C2218/10—Deposition methods
    • C03C2218/11—Deposition methods from solutions or suspensions
    • C03C2218/119—Deposition methods from solutions or suspensions by printing

Definitions

  • the invention relates to the field of laminated curved glazing for motor vehicles, for example roofs or windshields.
  • these layers of enamel are generally arranged on face 2, the faces being traditionally numbered from the face intended to be positioned outside the vehicle. Face 2 is therefore a face in contact with the lamination interlayer.
  • the aesthetic appearance of the enamel layer seen from the outside of the vehicle is of particular importance for automobile manufacturers.
  • the enamel is generally obtained by firing above 500°C a composition comprising a glass frit and pigments.
  • a glass frit consists of fine particles of glass with a low melting point, which soften under the effect of a cooking heat treatment and adhere to the glass sheet.
  • a mineral layer is thus formed, generally opaque, with strong chemical and mechanical resistance, adhering perfectly to the glass while maintaining the pigment particles.
  • the cooking step is generally carried out simultaneously with the bending of the glass sheet.
  • the invention aims to obviate these drawbacks.
  • the subject of the invention is a process for obtaining laminated curved glazing, in particular a windshield or a roof of a motor vehicle, comprising the following steps: - the supply of a first sheet of glass, then - a step of depositing, on at least part of a first face of said first sheet of glass, a first layer of enamel, then - a step of deposition by digital printing, only on part of said first layer of enamel, of a second layer of enamel which is not electro-conductive, said second layer of enamel having a composition different from that of the first layer of enamel and comprising bismuth, then - a step of simultaneous bending of the first sheet of glass and an additional sheet of glass, said first face being turned towards said additional sheet of glass, then - a step of laminating said first sheet of glass with the additional sheet of glass by means of a lamination interlayer.
  • the invention also relates to laminated curved glazing, in particular a windshield or a roof of a motor vehicle, obtained or capable of being obtained according to the method of the invention, comprising a first sheet of glass coated on at least one part of a first face of a first layer of enamel, itself partially coated with a second layer of enamel having a composition different from that of the first layer of enamel and comprising bismuth, said first sheet of glass being laminated with an additional sheet of glass by means of a lamination interlayer.
  • the first sheet of glass can be flat or curved.
  • the glass sheet is generally flat when the enamel layers are deposited, and is then curved.
  • the glass of the first glass sheet is typically soda-lime-silica glass, but other glasses, for example borosilicates or aluminosilicates, can also be used.
  • the first sheet of glass is preferably obtained by floating, that is to say by a process consisting of pouring molten glass onto a bath of molten tin.
  • the first sheet of glass may be clear glass or tinted glass, preferably tinted glass, for example green, gray or blue.
  • the chemical composition of the glass sheet advantageously comprises iron oxide, in a weight content ranging from 0.5 to 2%. It may also include other coloring agents, such as cobalt oxide, chromium oxide, nickel oxide, erbium oxide, or even selenium.
  • the first sheet of glass preferably has a thickness in a range ranging from 0.7 to 19 mm, in particular from 1 to 10 mm, particularly from 2 to 6 mm, or even from 2 to 4 mm.
  • the first layer of enamel is in direct contact with the first sheet of glass.
  • the stack preferably comprises at least one functional layer, in particular an electro-conductive functional layer.
  • the functional layer is preferably between two thin dielectric layers, at least one of which is a nitride-based layer.
  • Other possible dielectric layers are for example layers of oxides or oxynitrides.
  • At least one electro-conductive functional layer is advantageously chosen from: - the metallic layers, in particular silver or niobium, or even gold, and - the layers of a transparent conductive oxide, in particular chosen from indium and tin oxide, doped tin oxides (for example with fluorine or antimony), doped zinc oxides (for example aluminum or gallium).
  • the stack of thin layers comprises at least one layer of silver, in particular one, two or three, or even four layers of silver.
  • the physical thickness of the silver layer or, where appropriate, the sum of the thicknesses of the silver layers is preferably between 2 and 20 nm, in particular between 3 and 15 nm.
  • the stack of thin layers comprises at least one layer of indium and tin oxide. Its physical thickness is preferably between 30 and 200 nm, in particular between 40 and 150 nm.
  • each of these layers is preferably framed by at least two dielectric layers.
  • the dielectric layers are preferably based on oxide, nitride and/or oxynitride of at least one element chosen from silicon, aluminum, titanium, zinc, zirconium and tin.
  • the stack of thin layers is preferably deposited by cathodic sputtering, in particular assisted by a magnetic field.
  • a plasma is created under a high vacuum in the vicinity of a target comprising the chemical elements to be deposited.
  • the active plasma species by bombarding the target, tear off said elements, which are deposited on the glass sheet forming the desired thin layer.
  • This process is called “reactive” when the layer is made up of a material resulting from a chemical reaction between the elements torn from the target and the gas contained in the plasma.
  • the major advantage of this process lies in the possibility of depositing a very complex stack of layers on the same line by successively scrolling the glass sheet under different targets, generally in a single device.
  • the aforementioned stacks have electrical conduction and infrared reflection properties useful for providing a heating function (defrosting, defogging) and/or a thermal insulation function.
  • the first layer of enamel (particularly in the final glazing) is opaque, black in color, and forms a band around the periphery of the first sheet of glass.
  • the peripheral strip is preferably a strip closed on itself which, from each point of the periphery of the glass sheet, extends towards the inside of the glass sheet over a certain width, typically between 1 and 30 cm, width which may be different depending on the areas of the glazing. The width can for example be greater in the lower part of the glazing (in the position of use) than in the side parts.
  • the main purpose of this peripheral strip is to conceal and/or protect various elements, in particular the glazing mounting joints in the vehicle body bay as well as the base of the interior mirror.
  • the peripheral strip can provide openings, particularly in the upper part of the glazing (in the use position), in order to allow the use of sensors, such as rain sensors, light sensors, cameras or lidars.
  • the second layer of enamel is also preferably black and opaque.
  • the black tint preferably corresponds to a lightness in reflection on the glass side (L*, illuminant D65, reference observer CIE-1964) less than 10, in particular less than 5.
  • the second layer of Enamel is not electrically conductive.
  • the second layer of enamel is deposited only on part of said first layer of enamel. It is therefore not deposited elsewhere than on the first layer of enamel, and it is not deposited on the entire first layer of enamel. It is notably deposited on 3 to 50%, or even 4 to 30%, even 5 to 20%, of the surface of the first layer of enamel.
  • the first and second enamel layers are preferably formed from a composition comprising at least one pigment and at least one glass frit.
  • the enamel layers preferably do not include lead oxide.
  • the enamel composition (of each of the enamel layers) generally also comprises an organic medium, intended to facilitate the application of the composition to the substrate as well as its temporary adhesion to the latter, and which is eliminated during the firing of the enamel.
  • the medium typically includes solvents, diluents, oils and/or resins.
  • enamel composition the liquid composition which is used to deposit, on the sheet of glass, a layer of wet enamel is referred to as “enamel composition”.
  • the term “ink” can also be used in the case of compositions intended for digital printing.
  • enamel layer is used to describe the final layer, after firing, while the term “wet enamel layer” is used to describe the enamel layer before firing.
  • the first layer of enamel is based on zinc borosilicate.
  • Its chemical composition includes in particular the following oxides, in weight contents varying within the limits mentioned below: B 2 O 3 2-20%, notably 4-10% SiO 2 20-45%, notably 25-40% Bi 2 O 3 0 ZnO 8-25%, notably 10-20%.
  • the composition may also comprise at least one alkaline oxide, in particular potassium, in contents of at most 5% and/or sodium, in contents ranging from 2 to 15%, in particular from 5 to 13%.
  • the composition preferably contains titanium oxide (TiO 2 ), in contents ranging from 1 to 10%, in particular from 2 to 7%.
  • the composition also includes pigments, for example copper chromates. In this case the typical contents of Cr 2 O 3 and CuO range from 8 to 20% and 3 to 12% respectively.
  • its chemical composition includes in particular the following oxides, in weight contents varying within the limits mentioned below: B 2 O 3 1-15%, notably 2-10% SiO 2 10-35%, notably 15-30% Bi 2 O 3 15-50%, notably 25-45% ZnO 5-25%, notably 8-20%, Na 2 O+K 2 O 0-5%.
  • the digital printing technique can also be transfer printing, in particular by laser transfer.
  • a support, in particular rotating, coated with ink is placed opposite the sheet of glass and the print head locally emits a laser beam focused on a part of the support, resulting in the creation of a drop of ink which is deposited on the sheet of glass.
  • the process preferably comprises, before the bending step, a step of pre-baking the first sheet of glass coated with the first and second layers of enamel, preferably at a temperature between 450 and 600°C .
  • a step of pre-baking the first sheet of glass coated with the first and second layers of enamel, preferably at a temperature between 450 and 600°C .
  • the invention makes it possible to do without this interlayer powder, which provides an advantage in terms of environment and safety.
  • this interlayer powder is placed between the glass sheets.
  • the lamination step can be carried out by autoclave treatment, for example at temperatures of 110 to 160°C and under a pressure ranging from 10 to 15 bars. Prior to autoclave treatment, the air trapped between the glass sheets and the lamination interlayer can be eliminated by calendering or vacuum.
  • the additional sheet is preferably the interior sheet of the laminated glazing, that is to say the sheet located on the concave side of the glazing, intended to be positioned inside the passenger compartment of the vehicle.
  • the additional glass sheet can be soda-lime-silico glass, or even borosilicate or aluminosilicate glass. It can be clear or tinted glass. Its thickness is preferably between 0.5 and 4 mm, in particular between 1 and 3 mm.
  • the additional glass sheet carries on the face opposite the face facing the lamination interlayer (preferably face 4, the additional sheet being the inner sheet) a stack of additional thin layers, in particular a low-emissivity stack, comprising a transparent conductive oxide, in particular indium tin oxide (ITO).
  • the lamination interlayer and/or the additional glass sheet is preferably tinted, the glass sheet carrying the coatings possibly being made of clear glass.
  • the glazing obtained is preferably a motor vehicle roof.
  • the lamination interlayer preferably comprises at least one sheet of polyvinyl acetal, in particular polyvinyl butyral (PVB).
  • PVB polyvinyl butyral
  • the lamination interlayer can be tinted or untinted in order, if necessary, to regulate the optical or thermal properties of the glazing.
  • the lamination interlayer can advantageously have acoustic absorption properties in order to absorb sounds of airborne or solid-borne origin. It can in particular be made up for this purpose of three polymeric sheets, including two so-called external PVB sheets framing an internal polymeric sheet, possibly made of PVB, of lower hardness than that of the external sheets.
  • the lamination interlayer can also have thermal insulation properties, in particular reflection of infrared radiation.
  • it may comprise a coating of thin layers with low emissivity, for example a coating comprising a thin layer of silver or a coating alternating dielectric layers of different refractive indices, deposited on an internal PET sheet framed by two external PVB sheets.
  • the thickness of the lamination interlayer is generally in a range ranging from 0.3 to 1.5 mm, in particular from 0.5 to 1 mm.
  • the lamination spacer may have a thinner thickness on one edge of the glazing than in the center of the glazing in order to avoid the formation of a double image when using a head-up vision system, known as HUD ( head-up display).
  • HUD head-up vision system
  • FIG. 1 illustrates a first sheet of glass coated with the first and second layers of enamel, according to a first embodiment.
  • FIG. 1 illustrates a first sheet of glass coated with the first and second layers of enamel, according to a second embodiment.
  • the first sheet of glass 1 is shown after deposition of the two layers of enamel and before bending. It is therefore still flat, here of a substantially trapezoidal shape, but other shapes are obviously possible, for example substantially rectangular or triangular shapes, depending on the final design of the glazing.
  • the first layer of enamel 11 is shown in hatched form for clarity of the figure, but it is generally black (after firing). It may also present in places gradients of points for aesthetic purposes. It is presented here in the form of a peripheral band.
  • the second layer of enamel 12 shown in black is deposited only at the four corners of the first sheet of glass.
  • the second layer of enamel 12 extends, from the edges of the first sheet of glass 1, up to a distance d, for example of the order of 2 to 3 cm.
  • the distance must be adjusted according to the areas where enamel transfers are likely to occur.
  • the second layer of enamel 12 is also deposited on the edges of the first sheet of glass, thus forming a peripheral frame, but of smaller size than the frame of the first layer of enamel.
  • Other variations are of course possible, in which for example only part of the edges are coated with the second layer of enamel.
  • Glass sheets 2.1 mm thick were coated by screen printing with a first layer of enamel (Ferro 14303) based on bismuth and sodium silicate with a wet thickness of 20 ⁇ m, depending on the configuration presented in .
  • a first layer of enamel (Ferro 14303) based on bismuth and sodium silicate with a wet thickness of 20 ⁇ m, depending on the configuration presented in .
  • the glass sheet thus coated then underwent drying then a pre-baking treatment at 640°C for 180 seconds, then finally a bending step (640°C, 600 seconds) by gravity with a sheet of additional glass 2.1 mm thick placed on the first sheet of glass, enamel side. No interlayer powder was interposed between the two sheets of glass. During crowning, a force of 5 N was applied to the corners. After bending, a transfer of enamel to the additional glass sheet was observed at corners, as well as breakages.
  • a second layer of enamel was deposited by digital printing on the periphery (as shown in ) of the first layer of enamel while still wet, up to a distance of 2 to 3 cm from the edges.
  • the ink used was based on bismuth and zinc borosilicate. After drying, pre-firing and bending, carried out under the same conditions as for the comparative test, no enamel transfer and no breakage were observed.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

L'invention a pour objet un procédé d'obtention d'un vitrage bombé feuilleté, comprenant la fourniture d'une première feuille de verre (1), puis le dépôt, sur au moins une partie d'une première face de ladite première feuille de verre (1), d'une première couche d'émail (11), puis le dépôt par impression numérique, sur une partie seulement de ladite première couche d'émail (11), d'une deuxième couche d'émail (12) qui n'est pas électro-conductrice, ladite deuxième couche d'émail (12) ayant une composition différente de celle de la première couche d'émail (11) et comprenant du bismuth, puis le bombage simultané de la première feuille de verre (1) et d'une feuille de verre supplémentaire, ladite première face étant tournée vers ladite feuille de verre supplémentaire, puis le feuilletage de ladite première feuille de verre (1) avec la feuille de verre supplémentaire au moyen d'un intercalaire de feuilletage.

Description

Procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté
L’invention se rapporte au domaine des vitrages bombés feuilletés pour véhicules automobiles, par exemple des toits ou des pare-brise.
Les vitrages feuilletés sont des vitrages dans lesquels deux feuilles de verre sont liées adhésivement au moyen d’un intercalaire de feuilletage. Ce dernier permet en particulier de retenir les éclats de verre en cas de casse, mais apporte aussi d’autres fonctionnalités, en particulier en termes de résistance à l’effraction ou d’amélioration des propriétés acoustiques.
Des couches d’émail, généralement noir et opaque, sont souvent déposées sur une partie du vitrage, généralement sous forme d’une bande périphérique destinée à dissimuler et protéger contre le rayonnement ultraviolet les joints polymériques servant à la fixation et au positionnement du vitrage sur la baie de carrosserie. Des zones émaillées dissimulent également les zones de fixation du rétroviseur intérieur et de différents connecteurs et capteurs.
Dans un vitrage feuilleté, ces couches d’émail sont généralement disposées en face 2, les faces étant traditionnellement numérotées à partir de la face destinée à être positionnée à l’extérieur du véhicule. La face 2 est donc une face en contact avec l’intercalaire de feuilletage. L’aspect esthétique de la couche d’émail vue depuis l’extérieur du véhicule revêt une importance particulière pour les constructeurs automobiles. L’émail est généralement obtenu par cuisson au-dessus de 500°C d’une composition comprenant une fritte de verre et des pigments. Une fritte de verre se compose de fines particules d’un verre à bas point de fusion, qui sous l’effet d’un traitement thermique de cuisson se ramollit et adhère à la feuille de verre. On forme ainsi une couche minérale, généralement opaque, à forte résistance chimique et mécanique, adhérant parfaitement au verre en maintenant les particules de pigment. L’étape de cuisson est généralement réalisée simultanément avec le bombage de la feuille de verre.
Dans le contexte de la fabrication de vitrage feuilleté, les deux feuilles de verre du vitrage sont souvent bombées ensemble, la feuille de verre destinée à être positionnée à l’intérieur du véhicule étant généralement disposée au-dessus de l’autre feuille de verre, qui porte l’émail. Il est alors nécessaire que l’émail possède des propriétés antiadhésives afin d’empêcher tout collage entre les deux feuilles de verre durant le bombage. Pour ce faire, on emploie habituellement des émaux contenant du bismuth, c’est-à-dire obtenus à partir de frittes de verre contenant de l’oxyde de bismuth.
Malgré le choix de ce type d’émaux, et malgré le dépôt d’une poudre intercalaire destinée à créer une (faible) distance entre les feuille de verre, il peut arriver, selon le procédé de bombage utilisé, la température subie par les feuilles de verre, ou encore la pression appliquée à la feuille de verre portant l’émail (soit car le procédé prévoit l’application d’une pression, soit simplement du fait du poids de la feuille de verre située au-dessus), qu’une partie de l’émail soit transférée d’un verre à l’autre dans certaines zones du vitrage, entraînant des défauts esthétiques voire, dans des cas extrêmes, la casse du vitrage.
L’invention a pour but d’obvier à ces inconvénients.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté, notamment un pare-brise ou un toit de véhicule automobile, comprenant les étapes suivantes :
- la fourniture d’une première feuille de verre, puis
- une étape de dépôt, sur au moins une partie d’une première face de ladite première feuille de verre, d’une première couche d’émail, puis
- une étape de dépôt par impression numérique, seulement sur une partie de ladite première couche d’émail, d’une deuxième couche d’émail qui n’est pas électro-conductrice, ladite deuxième couche d’émail ayant une composition différente de celle de la première couche d’émail et comprenant du bismuth, puis
- une étape de bombage simultané de la première feuille de verre et d’une feuille de verre supplémentaire, ladite première face étant tournée vers ladite feuille de verre supplémentaire, puis
- une étape de feuilletage de ladite première feuille de verre avec la feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage.
L’invention a également pour objet un vitrage bombé feuilleté, notamment un pare-brise ou un toit de véhicule automobile, obtenu ou susceptible d’être obtenu selon le procédé de l’invention, comprenant une première feuille de verre revêtue sur au moins une partie d’une première face d’une première couche d’émail, elle-même partiellement revêtue d’une deuxième couche d’émail ayant une composition différente de celle de la première couche d’émail et comprenant du bismuth, ladite première feuille de verre étant feuilletée avec une feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage.
La première feuille de verre peut être plane ou bombée. La feuille de verre est généralement plane au moment du dépôt des couches d’émail, et est ensuite bombée.
Le verre de la première feuille de verre est typiquement un verre silico-sodo-calcique, mais d’autres verres, par exemple des borosilicates ou des aluminosilicates peuvent également être employés. La première feuille de verre est de préférence obtenue par flottage, c’est-à-dire par un procédé consistant à déverser du verre fondu sur un bain d’étain en fusion.
La première feuille de verre peut être en verre clair ou en verre teinté, de préférence en verre teinté, par exemple en vert, gris ou bleu. Pour ce faire, la composition chimique de la feuille de verre comprend avantageusement de l’oxyde de fer, en une teneur pondérale allant de 0,5 à 2%. Elle peut également comprendre d’autres agents colorants, tels que l’oxyde de cobalt, l’oxyde de chrome, l’oxyde de nickel, l’oxyde d’erbium, ou encore le sélénium.
La première feuille de verre présente de préférence une épaisseur comprise dans un domaine allant de 0,7 à 19 mm, notamment de 1 à 10 mm, particulièrement de 2 à 6 mm, voire de 2 à 4 mm.
Les dimensions latérales de la première feuille de verre sont à adapter en fonction de celles du vitrage feuilleté auquel elle est destinée à être intégrée. La première feuille de verre présente de préférence une surface d’au moins 1 m².
Selon un mode de réalisation, la première couche d’émail est en contact direct avec la première feuille de verre.
Selon un autre mode de réalisation, la première feuille de verre est revêtue, sous la première couche d’émail, d’un empilement de couches minces, notamment sur au moins 70%, notamment sur au moins 90%, voire sur la totalité de sa surface.
Dans ce cas, l’empilement de couches minces est de préférence au contact de la première feuille de verre et la première couche d’émail est de préférence au contact de l’empilement de couches minces. Par « contact », on entend dans le présent texte un contact physique.
L’empilement comprend de préférence au moins une couche fonctionnelle, notamment une couche fonctionnelle électro-conductrice. La couche fonctionnelle est de préférence comprise entre deux couches minces diélectriques, dont une au moins est une couche à base de nitrure. D’autres couches diélectriques possibles sont par exemple des couches d’oxydes ou d’oxynitrures.
Au moins une couche fonctionnelle électro-conductrice est avantageusement choisie parmi :
- les couches métalliques, notamment en argent ou en niobium, voire en or, et
- les couches d’un oxyde transparent conducteur, notamment choisi parmi l’oxyde d’indium et d’étain, les oxydes d’étain dopés (par exemple au fluor ou à l’antimoine), les oxydes de zinc dopés (par exemple à l’aluminium ou au gallium).
Ces couches sont particulièrement appréciées pour leur faible émissivité, qui confère aux vitrages d’excellentes propriétés d’isolation thermique. Dans les vitrages équipant les véhicules terrestres, notamment automobiles, ferroviaires, ou encore les véhicules aériens ou maritimes, les vitrages bas-émissifs permettent par temps chaud de réfléchir vers l’extérieur une partie du rayonnement solaire, et donc de limiter l’échauffement de l’habitacle desdits véhicules, et le cas échéant de réduire les dépenses de climatisation. A l’inverse, par temps froid, ces vitrages permettent de conserver la chaleur au sein de l’habitacle, et par conséquent de réduire l’effort énergétique de chauffage. Il en est de même dans le cas des vitrages équipant les bâtiments.
Selon un mode de réalisation préféré, l’empilement de couches minces comprend au moins une couche d’argent, notamment une, deux ou trois, voire quatre couches d’argent. L’épaisseur physique de la couche d’argent ou le cas échéant la somme des épaisseurs des couches d’argent est de préférence comprise entre 2 et 20 nm, notamment entre 3 et 15 nm.
Selon un autre mode de réalisation préféré, l’empilement de couches minces comprend au moins une couche d’oxyde d’indium et d’étain. Son épaisseur physique est de préférence comprise entre 30 et 200 nm, notamment entre 40 et 150 nm.
Afin de protéger la ou chaque couche mince électroconductrice (qu’elle soit métallique ou à base d’oxyde transparent conducteur) durant l’étape de bombage, chacune de ces couches est de préférence encadrée par au moins deux couches diélectriques. Les couches diélectriques sont de préférence à base d’oxyde, de nitrure et/ou d’oxynitrure d’au moins un élément choisi parmi le silicium, l’aluminium, le titane, le zinc, le zirconium, l’étain.
Au moins une partie de l’empilement de couches minces peut être déposée par diverses techniques connues, par exemple par dépôt chimique en phase vapeur (CVD), ou par pulvérisation cathodique, notamment assistée par champ magnétique (procédé magnétron).
L’empilement de couches minces est de préférence déposé par pulvérisation cathodique, notamment assistée par champ magnétique. Dans ce procédé, un plasma est créé sous un vide poussé au voisinage d’une cible comprenant les éléments chimiques à déposer. Les espèces actives du plasma, en bombardant la cible, arrachent lesdits éléments, qui se déposent sur la feuille de verre en formant la couche mince désirée. Ce procédé est dit « réactif » lorsque la couche est constituée d’un matériau résultant d’une réaction chimique entre les éléments arrachés de la cible et le gaz contenu dans le plasma. L’avantage majeur de ce procédé réside dans la possibilité de déposer sur une même ligne un empilement très complexe de couches en faisant successivement défiler la feuille de verre sous différentes cibles, ce généralement dans un seul et même dispositif.
Les empilements précités possèdent des propriétés de conduction de l’électricité et de réflexion de l’infrarouge utiles pour procurer une fonction de chauffage (dégivrage, désembuage) et/ou une fonction d’isolation thermique.
Lorsque l’empilement de couches minces est destiné à procurer une fonction de chauffage, des amenées de courant doivent être prévues. Il peut notamment s’agir de bandes en pâte d’argent déposées par sérigraphie sur l’empilement de couches minces, au niveau de deux bords opposés de la feuille de verre.
De préférence, la première couche d’émail (particulièrement dans le vitrage final) est opaque, de teinte noire, et forme une bande en périphérie de la première feuille de verre. La bande périphérique est de préférence une bande refermée sur elle-même qui, de chaque point de la périphérie de la feuille de verre, s’étend vers l’intérieur de la feuille de verre sur une certaine largeur, typiquement comprise entre 1 et 30 cm, largeur qui peut être différente selon les zones du vitrage. La largeur peut par exemple être plus élevée dans la partie inférieure du vitrage (en position d’utilisation) que dans les parties latérales. Comme expliqué précédemment, cette bande périphérique a pour but principal de dissimuler et/ou protéger divers éléments, notamment les joints de montage du vitrage dans la baie de carrosserie du véhicule ainsi que l’embase du rétroviseur intérieur. La bande périphérique peut ménager des ouvertures, notamment dans la partie supérieure du vitrage (en position d’utilisation), afin de permettre l’utilisation de capteurs, tels que des capteurs de pluie, des capteurs de luminosité, des caméras ou des lidars.
La deuxième couche d’émail est également, de préférence, noire et opaque. Dans le présent texte, la teinte noire correspond de préférence à une clarté en réflexion côté verre (L*, illuminant D65, observateur de référence CIE-1964) inférieure à 10, notamment inférieure à 5. Comme indiqué précédemment, la deuxième couche d’émail n’est électro-conductrice.
La deuxième couche d’émail est déposée seulement sur une partie de ladite première couche d’émail. Elle n’est donc pas déposée ailleurs que sur la première couche d’émail, et elle n’est pas déposée sur la totalité de la première couche d’émail. Elle est notamment déposée sur 3 à 50%, voire sur 4 à 30%, même sur 5 à 20%, de la surface de la première couche d’émail.
La deuxième couche d’émail est de préférence déposée au moins aux coins de la première feuille de verre. C’est en effet dans ces zones que le transfert de l’émail vers le verre opposé a le plus de risque de se produire. La première feuille de verre a généralement une forme sensiblement trapézoïdale ou rectangulaire, et comprend alors quatre coins. La deuxième couche d’émail peut être déposée uniquement dans les coins, ou en outre sur au moins une partie des bords. Elle peut aussi être déposée à la fois dans les coins et sur la totalité des bords, formant ainsi un cadre périphérique.
Quelle que soit la configuration, la deuxième couche d’émail s’étend de préférence depuis les bords de la première feuille de verre jusqu’à une distance allant de 1 à 10 cm, notamment de 2 à 5 cm, voire de 2 à 4 cm desdits bords. La distance est mesurée à partir du bord le plus proche. La deuxième couche d’émail ne s’étend normalement pas au-delà, car les transferts d’émail ne se produisent généralement pas au centre du vitrage. La deuxième couche d’émail est normalement déposée uniquement dans les coins, voire sur au moins partie des bords, mais pas ailleurs.
La première et la deuxième couche d’émail sont de préférence formées à partir d’une composition comprenant au moins un pigment et au moins une fritte de verre. Les couches d’émail ne comprennent de préférence pas d’oxyde de plomb.
Les pigments comprennent de préférence un ou plusieurs oxydes choisis parmi les oxydes de chrome, de cuivre, de fer, de manganèse, de cobalt et de nickel. Il peut s’agir à titre d’exemple de chromates de cuivre et/ou de fer.
La composition d’émail (de chacune des couches d’émail) comprend généralement en outre un médium organique, destiné à faciliter l’application de la composition sur le substrat ainsi que son adhésion temporaire à ce dernier, et qui est éliminé lors de la cuisson de l’émail. Le médium comprend typiquement des solvants, des diluants, des huiles et/ou des résines. Dans le présent texte on qualifie de « composition d’émail » la composition liquide qui est utilisée pour déposer, sur la feuille de verre, une couche d’émail humide. Le terme « encre » peut aussi être employé dans le cas de compositions destinées à l’impression numérique. Le terme « couche d’émail » est utilisé pour qualifier la couche finale, après cuisson, tandis que le terme « couche d’émail humide » est utilisé pour décrire la couche d’émail avant cuisson.
La première couche d’émail est de préférence à base de silicate, de borosilicate ou de borate, de bismuth et/ou de zinc. La fritte de verre de la composition utilisée pour la première couche d’émail est alors un silicate, un borosilicate ou un borate, de bismuth et/ou de zinc.
Selon un exemple, la première couche d’émail est à base de silicate de bismuth, de borosilicate de bismuth ou de borate de bismuth. Même si ces compositions donnent généralement des émaux dits « anti-stick », c’est-à-dire ne générant pas de collage lors du bombage, un transfert d’émail peut tout de même se produire dans certains cas.
Selon un autre exemple, la première couche d’émail est à base de borosilicate de zinc. Sa composition chimique comprend notamment les oxydes suivants, dans des teneurs pondérales variant dans les limites ci-après mentionnées :
B2O3 2-20%, notamment 4-10%
SiO2 20-45%, notamment 25-40%
Bi2O3 0
ZnO 8-25%, notamment 10-20%.
La composition peut aussi comprendre au moins un oxyde alcalin, notamment de potassium, en des teneurs d’au plus 5% et/ou de sodium, en des teneurs allant de 2 à 15%, notamment de 5 à 13%. La composition contient de préférence de l’oxyde de titane (TiO2), en des teneurs allant de 1 à 10%, notamment de 2 à 7%. La composition comprend également des pigments, par exemple des chromates de cuivre. Dans ce cas les teneurs typiques en Cr2O3 et CuO vont respectivement de 8 à 20% et de 3 à 12%.
La composition chimique de l’émail peut être déterminée par les méthodes d’analyse chimique classiques, notamment à partir de l’émail cuit. Il s’agit donc bien de la composition chimique de la couche d’émail cuit, et non de la fritte de verre ayant servi à former l’émail.
La deuxième couche d’émail comprend du bismuth. Elle est de préférence à base de borosilicate de bismuth. La fritte de verre de la composition utilisée pour la deuxième couche d’émail est alors un borosilicate de bismuth, voire un borosilicate de bismuth et de zinc. Ces compositions se sont révélées particulièrement efficace pour éviter le transfert d’émail lors du bombage. Par rapport à la composition de la première couche d’émail, la deuxième couche d’émail comprend de préférence plus d’oxyde de bismuth, plus d’oxyde de zinc et moins d’oxydes alcalins.
En particulier, sa composition chimique comprend notamment les oxydes suivants, dans des teneurs pondérales variant dans les limites ci-après mentionnées :
B2O3 1-15%, notamment 2-10%
SiO2 10-35%, notamment 15-30%
Bi2O3 15-50%, notamment 25-45%
ZnO 5-25%, notamment 8-20%,
Na2O+K2O 0-5%.
L’étape de dépôt de la première couche d’émail est de préférence réalisée par sérigraphie. Pour ce faire, on dispose sur la feuille de verre un écran de sérigraphie, lequel comprend des mailles dont certaines sont obturées, puis on dépose la composition d’émail sur l’écran, puis on applique un racle afin de forcer la composition d’émail à traverser l’écran dans les zones où les mailles de l’écran ne sont pas obturées, de manière à former une couche d’émail humide. L’épaisseur de la première couche d’émail humide est de préférence comprise entre 15 et 30 µm.
L’étape de dépôt de la deuxième couche d’émail est réalisée par impression numérique. Les techniques d’impression numérique sont par exemple l’impression par jet d’encre ou par transfert sous l’effet d’un rayonnement laser.
L’impression jet d’encre est de préférence réalisée à l’aide d’une tête d’impression dont le mouvement (en particulier la position et la vitesse) est contrôlé par ordinateur ou à l’aide d’une série de têtes d’impression fixes en regard de laquelle le verre défile à une vitesse contrôlée. Pour ce faire, la ou chaque tête d’impression comprend des buses au travers desquelles des gouttes d’encre sont projetées localement sur la feuille de verre. Cette technique est parfois appelée « drop on demand » (DOD). Avantageusement, la fritte de verre et les pigments présentent une distribution granulométrique en volume telle que le D90 est d’au plus 2 µm. Le D90 est par exemple déterminé par granulométrie laser. La viscosité de l’encre est de préférence comprise entre 1 et 50 mPa.s.
La technique d’impression numérique peut aussi être une impression par transfert, notamment par transfert laser. Par exemple, un support, notamment rotatif, enduit avec de l’encre est disposé en regard de la feuille de verre et la tête d’impression émet localement un faisceau laser focalisé sur une partie du support, entraînant la création d’une goutte d’encre qui se dépose sur la feuille de verre.
L’épaisseur de la deuxième couche d’émail humide est de préférence comprise entre 5 et 25 µm, notamment entre 10 et 15 µm. Elle est de préférence inférieure à l’épaisseur de la première couche d’émail humide.
L’étape de dépôt de la deuxième couche d’émail est de préférence suivie d’une étape de séchage, typiquement à une température comprise entre 100 et 200°C. De préférence, le procédé ne comprend pas d’étape de séchage entre le dépôt de la première couche d’émail et le dépôt de la deuxième couche d’émail. La deuxième couche d’émail est alors déposée sur la première couche d’émail encore humide. Selon un mode de réalisation alternatif, le procédé peut comprendre une étape de séchage entre le dépôt de la première couche d’émail et le dépôt de la deuxième couche d’émail.
Le procédé comprend de préférence, avant l’étape de bombage, une étape de pré-cuisson de la première feuille de verre revêtue de la première et de la deuxième couche d’émail, de préférence à une température comprise entre 450 et 600°C. Une telle pré-cuisson permet d’éliminer le médium organique, ou de manière générale tout composant organique éventuellement présent dans les couches d’émail, et permet d’améliorer les propriétés adhésives de la deuxième couche d’émail.
Le bombage peut notamment être réalisé par gravité (le verre se déformant sous son propre poids) ou par pressage, à des températures allant typiquement de 550 à 650°C.
Les feuilles de verre peuvent être maintenues à distance en disposant entre elles une poudre intercalaire assurant un espace de quelques dizaines de micromètres, typiquement de 20 à 50 µm. La poudre intercalaire est par exemple à base de carbonate de calcium et/ou de magnésium, et a pour but de réduire le risque de collage entre les feuilles de verre.
L’invention permet toutefois de se passer de cette poudre intercalaire, ce qui procure un avantage en termes d’environnement et de sécurité. De préférence, lors du bombage, aucune poudre intercalaire n’est donc disposée entre les feuilles de verre.
Lors du bombage, la feuille de verre intérieure (destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle), est normalement placée au-dessus de la feuille de verre extérieure. Ainsi, la première feuille de verre est de préférence située sous la feuille de verre supplémentaire. Dans le vitrage bombé feuilleté, la première feuille de verre est de préférence située du côté convexe du vitrage et la première face est tournée vers l’intercalaire de feuilletage. Les couches d’émail sont alors disposées en face 2 du vitrage.
L’étape de feuilletage peut être réalisée par un traitement en autoclave, par exemple à des températures de 110 à 160°C et sous une pression allant de 10 à 15 bars. Préalablement au traitement en autoclave, l’air emprisonné entre les feuilles de verre et l’intercalaire de feuilletage peut être éliminé par calandrage ou par dépression.
Comme dit précédemment, la feuille supplémentaire est de préférence la feuille intérieure du vitrage feuilleté, c’est-à-dire la feuille située du côté concave du vitrage, destinée à être positionnée à l’intérieur de l’habitacle du véhicule.
La feuille de verre supplémentaire peut être en verre silico-sodo-calcique, ou encore en verre de borosilicate ou d’aluminosilicate. Elle peut être en verre clair ou teinté. Son épaisseur est de préférence comprise entre 0,5 et 4 mm, notamment entre 1 et 3 mm.
Selon un mode de réalisation, la feuille de verre supplémentaire porte sur la face opposée à la face tournée vers l’intercalaire de feuilletage (de préférence la face 4, la feuille supplémentaire étant la feuille intérieure) un empilement de couches minces supplémentaire, notamment un empilement à faible émissivité, comprenant un oxyde transparent conducteur, notamment l’oxyde d’indium et d’étain (ITO). Dans ce mode de réalisation, l’intercalaire de feuilletage et/ou la feuille de verre supplémentaire est de préférence teinté(e), la feuille de verre portant les revêtements pouvant être en verre clair. Le vitrage obtenu est de préférence un toit de véhicule automobile.
L’intercalaire de feuilletage comprend de préférence au moins une feuille de polyvinylacétal, notamment de polyvinylbutyral (PVB).
L’intercalaire de feuilletage peut être teinté ou non-teinté afin si nécessaire de réguler les propriétés optiques ou thermiques du vitrage.
L’intercalaire de feuilletage peut avantageusement posséder des propriétés d’absorption acoustique afin d’absorber les sons d’origine aérienne ou solidienne. Il peut notamment être constitué à cet effet de trois feuilles polymériques, dont deux feuilles de PVB dites externes encadrant une feuille polymérique interne, éventuellement en PVB, de dureté plus faible que celle des feuilles externes.
L’intercalaire de feuilletage peut également posséder des propriétés d’isolation thermique, en particulier de réflexion du rayonnement infrarouge. Il peut à cet effet comprendre un revêtement de couches mince à faible émissivité, par exemple un revêtement comprenant une couche mince d’argent ou un revêtement alternant des couches diélectriques d’indices de réfractions différents, déposé sur une feuille de PET interne encadrée par deux feuilles de PVB externes.
L’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage est généralement comprise dans un domaine allant de 0,3 à 1,5 mm, notamment de 0,5 à 1 mm. L’intercalaire de feuilletage peut présenter une épaisseur plus faible sur un bord du vitrage qu’au centre du vitrage afin d’éviter la formation d’une double image en cas d’utilisation d’un système de vision tête haute, dit HUD (head-up display).
Les exemples de réalisation qui suivent, ainsi que les Figures 1 à 3 ci-après, illustrent l’invention de manière non limitative.
illustre une première feuille de verre revêtue de la première et de la deuxième couche d’émail, selon un premier mode de réalisation.
illustre une première feuille de verre revêtue de la première et de la deuxième couche d’émail, selon un deuxième mode de réalisation.
représente un détail de la .
Dans ces figures, la première feuille de verre 1 est représentée après dépôt des deux couches d’émail et avant bombage. Elle est donc encore plane, ici de forme sensiblement trapézoïdale, mais d’autres formes sont bien évidemment possibles, par exemple des formes sensiblement rectangulaires ou triangulaires, en fonction du design final du vitrage.
La première couche d’émail 11 est représentée sous forme hachurée pour la clarté de la figure, mais elle est généralement noire (après cuisson). Elle peut aussi présenter par endroits des dégradés de points à visée esthétique. Elle se présente ici sous la forme d’une bande périphérique.
Dans le mode de réalisation de la , la deuxième couche d’émail 12, représentée en noir, est déposée uniquement aux quatre coins de la première feuille de verre.
Comme représenté en , la deuxième couche d’émail 12 s’étend, depuis les bords de la première feuille de verre 1, jusqu’à une distance d, par exemple de l’ordre de 2 à 3 cm. La distance est à ajuster en fonction des zones où les transferts d’émail risquent de se produire.
Dans le mode de réalisation de la , la deuxième couche d’émail 12 est également déposée sur les bords de la première feuille de verre, formant ainsi un cadre périphérique, mais de plus petite taille que le cadre de la première couche d’émail. D’autres variantes sont bien évidemment possibles, dans lesquels par exemple seulement une partie des bords est revêtue de la deuxième couche d’émail.
Des feuilles de verre de 2,1 mm d’épaisseur ont été revêtues par sérigraphie d’une première couche d’émail (Ferro 14303) à base de silicate de bismuth et de sodium d’une épaisseur humide de 20 µm, selon la configuration présentée en .
Dans un essai comparatif, la feuille de verre ainsi revêtue a ensuite subi un séchage puis un traitement de pré-cuisson à 640°C pendant 180 secondes, puis enfin une étape de bombage (640°C, 600 secondes) par gravité avec une feuille de verre supplémentaire de 2,1 mm d’épaisseur posée sur la première feuille de verre, côté émail. Aucune poudre intercalaire n’a été interposée entre les deux feuilles de verre. Pendant le bombage, une force de 5 N a été appliquée sur les coins. Après bombage, un transfert d’émail vers la feuille de verre supplémentaires a été observé au niveau de coins, ainsi que des casses.
Dans un essai selon l’invention, une deuxième couche d’émail a été déposé par impression numérique sur la périphérie (comme représenté en ) de la première couche d’émail encore humide, jusqu’à une distance de 2 à 3 cm des bords. L’encre utilisée était à base de borosilicate de bismuth et de zinc. Après séchage, pré-cuisson et bombage, réalisés dans les mêmes conditions que pour l’essai comparatif, aucun transfert d’émail et aucune casse n’ont été observés.

Claims (15)

  1. Procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté, notamment un pare-brise ou un toit de véhicule automobile, comprenant les étapes suivantes :
    - la fourniture d’une première feuille de verre (1), puis
    - une étape de dépôt, sur au moins une partie d’une première face de ladite première feuille de verre (1), d’une première couche d’émail (11), puis
    - une étape de dépôt par impression numérique, seulement sur une partie de ladite première couche d’émail (11), d’une deuxième couche d’émail (12) qui n’est pas électro-conductrice, ladite deuxième couche d’émail (12) ayant une composition différente de celle de la première couche d’émail (11) et comprenant du bismuth, puis
    - une étape de bombage simultané de la première feuille de verre (1) et d’une feuille de verre supplémentaire, ladite première face étant tournée vers ladite feuille de verre supplémentaire, puis
    - une étape de feuilletage de ladite première feuille de verre (1) avec la feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage.
  2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape de dépôt de la première couche d’émail (11) est réalisée par sérigraphie.
  3. Procédé selon l’une des revendications précédentes, ne comprenant pas d’étape de séchage entre le dépôt de la première couche d’émail (11) et le dépôt de la deuxième couche d’émail (12).
  4. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant, avant l’étape de bombage, une étape de pré-cuisson de la première feuille de verre (1) revêtue de la première (11) et de la deuxième couche d’émail (12).
  5. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième couche d’émail (12) est déposée sur 3 à 50%, voire sur 4 à 30%, de la surface de la première couche d’émail (11).
  6. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première couche d’émail (11) est opaque, de teinte noire, et forme une bande en périphérie de la première feuille de verre (1).
  7. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième couche d’émail (12) est déposée au moins aux coins de la première feuille de verre (1).
  8. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième couche d’émail (12) est aussi déposée sur la totalité des bords de la première feuille de verre (1).
  9. Procédé selon l’une des revendications 7 ou 8, dans lequel la deuxième couche d’émail (12) s’étend depuis les bords de la première feuille de verre (1) jusqu’à une distance allant de 1 à 10 cm, notamment de 2 à 5 cm, desdits bords.
  10. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième couche d’émail (12) est noire et opaque.
  11. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième couche d’émail (12) est à base de borosilicate de bismuth.
  12. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième couche d’émail (12) est déposée par impression jet d’encre ou par transfert sous l’effet d’un rayonnement laser.
  13. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lors du bombage, la première feuille de verre (1) est située sous la feuille de verre supplémentaire.
  14. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, dans le vitrage bombé feuilleté, la première feuille de verre (1) est située du côté convexe du vitrage et la première face est tournée vers l’intercalaire de feuilletage.
  15. Vitrage bombé feuilleté, notamment pare-brise ou toit de véhicule automobile, susceptible d’être obtenu selon le procédé de l’une des revendications précédentes, comprenant une première feuille de verre (1) revêtue sur au moins une partie d’une première face d’une première couche d’émail (11), elle-même partiellement revêtue d’une deuxième couche d’émail (12) qui n’est pas électro-conductrice ayant une composition différente de celle de la première couche d’émail (11) et comprenant du bismuth, ladite première feuille de verre (1) étant feuilletée avec une feuille de verre supplémentaire au moyen d’un intercalaire de feuilletage.
PCT/EP2023/065325 2022-06-15 2023-06-08 Procédé d'obtention d'un vitrage bombé feuilleté WO2023242040A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2205792A FR3136756A1 (fr) 2022-06-15 2022-06-15 Procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté
FRFR2205792 2022-06-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023242040A1 true WO2023242040A1 (fr) 2023-12-21

Family

ID=83188939

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2023/065325 WO2023242040A1 (fr) 2022-06-15 2023-06-08 Procédé d'obtention d'un vitrage bombé feuilleté

Country Status (2)

Country Link
FR (1) FR3136756A1 (fr)
WO (1) WO2023242040A1 (fr)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2703043A1 (fr) * 1993-03-26 1994-09-30 Saint Gobain Vitrage Int Composition pour l'emaillage de substrats en verre, application aux vitrages feuilletés et produits obtenus.
US5605591A (en) * 1993-03-26 1997-02-25 Saint-Gobain Vitrage International Process for the preparation of a laminated enamelled glazing and enamel composition used
FR3116021A1 (fr) * 2020-11-12 2022-05-13 Saint-Gobain Glass France Vitrage feuilleté pour véhicule, notamment automobile

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2703043A1 (fr) * 1993-03-26 1994-09-30 Saint Gobain Vitrage Int Composition pour l'emaillage de substrats en verre, application aux vitrages feuilletés et produits obtenus.
US5605591A (en) * 1993-03-26 1997-02-25 Saint-Gobain Vitrage International Process for the preparation of a laminated enamelled glazing and enamel composition used
FR3116021A1 (fr) * 2020-11-12 2022-05-13 Saint-Gobain Glass France Vitrage feuilleté pour véhicule, notamment automobile

Also Published As

Publication number Publication date
FR3136756A1 (fr) 2023-12-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
FR3074167B1 (fr) Feuille de verre revetue d'un empilement de couches minces et d'une couche d'email.
EP4225711B1 (fr) Procede d'obtention d'un vitrage bombe feuillete
EP3927671B1 (fr) Feuille de verre revetue d'une couche de peinture minerale et d'un empilement de couches minces
EP4244057B1 (fr) Vitrage feuillete pour vehicule, notamment automobile
WO2023242040A1 (fr) Procédé d'obtention d'un vitrage bombé feuilleté
WO2021180749A1 (fr) Feuille de verre revetue d'un empilement de couches minces et d'une couche d'email
WO2022153002A1 (fr) Procédé d'obtention d'un vitrage bombé feuilleté
EP4038033B1 (fr) Procede d'obtention d'un vitrage bombe feuillete
EP4263454B1 (fr) Procede d'obtention d'un vitrage bombe feuillete
WO2023209025A1 (fr) Vitrage comprenant une zone de décor
WO2023061925A1 (fr) Procédé d'obtention d'un vitrage bombé feuilleté
WO2024046998A1 (fr) Procédé d'obtention d'un vitrage bombé feuilleté
WO2023067133A1 (fr) Vitrage feuilleté bombé
FR3118768A1 (fr) Procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté
WO2023036829A1 (fr) Lunette arrière ou custode de véhicule automobile comprenant une feuille de verre
EP4214171A1 (fr) Procede d'obtention d'un vitrage bombe feuillete
FR3119793A1 (fr) Procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté
FR3118963A1 (fr) Procédé d’obtention d’un vitrage bombé feuilleté
WO2022153001A1 (fr) Procédé d'obtention d'un vitrage bombé feuilleté

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23731645

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1