WO2023238800A1

WO2023238800A1 - チューブ容器、内容物入りチューブ容器、および、チューブ容器の製造方法

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Publication number: WO2023238800A1
Application number: PCT/JP2023/020665
Authority: WO
Inventors: 俊小田切; 義則稲川; 政弘神長; 皓介森田
Original assignee: 株式会社フジシールインターナショナル
Priority date: 2022-06-10
Filing date: 2023-06-02
Publication date: 2023-12-14

Abstract

チューブ容器(１)において、筒状体(１０)は、一枚のシート(Ｓ)を湾曲または屈曲させて、シート(Ｓ)の面方向(ＤＰ)における第１の側端部(ＳＥ１)と、第１の側端部(ＳＥ１)の反対に位置するシート(Ｓ)の第２の側端部(ＳＥ２)とを、シート(Ｓ)の厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成された帯状の溶着部(１２)を有している。筒状体(１０)は、シート(Ｓ)の面方向(ＤＰ)において第１の側端部(ＳＥ１)と第２の側端部(ＳＥ２)との間に位置するシート基部(１１)をさらに有している。溶着部(１２)は、第１先端縁(１２１)を有している。第１先端縁(１２１)は、筒状体(１０)の周方向(ＤＣ)における第１の側端部(ＳＥ１)の先端縁であって、第１基端部(１１１)と接合している。第１先端縁(１２１)は、周方向(ＤＣ)に沿う方向から見て、第１基端部(１１１)の厚み内に位置している。

Description

チューブ容器、内容物入りチューブ容器、および、チューブ容器の製造方法

　本開示は、チューブ容器、内容物入りチューブ容器、および、チューブ容器の製造方法に関する。

　従来のチューブ容器が、特許第６９７６０３２号公報（特許文献１）、特開２０２１－１３８４５８号公報（特許文献２）および特開２０２０－１１７２３２号公報（特許文献３）に開示されている。

　たとえば、特許文献１に開示されたチューブ容器は、内容物を注出する注出ユニットと、注出ユニットに溶着され、内容物を収容するための胴部とから構成されている。胴部は、多層構造のフィルムによって形成された筒体によって形成されている。フィルムは、内層、中間層及び外層からなる３層構造となっている。内層及び外層を構成する非吸着性樹脂としては、ポリエステル系樹脂や環状ポリオレフィン系樹脂等を挙げることができる。胴部は、背面シール部を備えている。背面シール部は、矩形状のフィルムの両側の側縁が重ね合わされ、重ね合わせされた側縁が溶着された部位である。

特許第６９７６０３２号公報特開２０２１－１３８４５８号公報特開２０２０－１１７２３２号公報

　従来のチューブ容器においては、特許文献１から特許文献３に開示されているように、チューブ容器を構成する筒状体においてシートの両端の側縁が重ね合わされ、これらが互いに溶着されている。そして、上記シートを構成する樹脂としては、様々な種類のものが検討されている。

　しかしながら、上記シートを構成する樹脂の種類によっては、筒状体の溶着部の強度が十分でない場合がある。

　本開示は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、シート同士を強固に溶着させて筒状体を形成し、内容物を収容する容器として実用的なチューブ容器を提供することを目的とする。

　本開示に基づくチューブ容器は、筒状体と、注出部とを備えている。筒状体は、一枚のシートを湾曲または屈曲させて、当該シートの面方向における第１の側端部と、第１の側端部の反対に位置するシートの第２の側端部とを、上記シートの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成された帯状の溶着部を有している。注出部は、筒状体の軸方向における一方端部に接合されている。筒状体は、シートの面方向において第１の側端部と第２の側端部との間に位置するシート基部をさらに有している。シート基部は、第１基端部を有している。第１基端部は、シートにおいて第２の側端部と連続している部分である。溶着部は、第１先端縁を有している。第１先端縁は、筒状体の周方向における第１の側端部の先端縁であって、第１基端部と接合している。第１先端縁は、上記周方向に沿う方向から見て、第１基端部の厚み内に位置している。

　上記の構成によれば、第１先端縁が、第１基端部と接合しているため、筒状体の軸方向から見たときの溶着部の溶着長さが比較的長くなる。このため、溶着部に剥離の応力がかかったときに、この応力がより分散される。また、第１先端縁が、筒状体の上記周方向に沿う方向から見て第１基端部の厚み内に位置しているため、第１先端縁が外部に接触する機会を低減できる。これにより、第１先端縁を起点として溶着部の第１の側端部と第２の側端部とが互いに剥離することを抑制できる。ひいては、シート同士を強固に溶着させて筒状体を形成し、内容物を収容する容器として実用的なチューブ容器を提供できる。

　本開示によれば、シート同士を強固に溶着させて筒状体を形成し、内容物を収容する容器として実用的なチューブ容器を提供できる。

本開示の実施形態１に係るチューブ容器を示す正面図である。本開示の実施形態１に係るチューブ容器を示す側面図である。図１の筒状体をＩＩＩ－ＩＩＩ線矢印方向から見た断面図である。本開示の実施形態１に係るチューブ容器の分解斜視図である。本開示の実施形態１に係る筒状体を構成するシートの部分断面図である。図１の筒状体をＶＩ－ＶＩ線矢印方向から見た部分断面図である。図６の領域ＶＩＩを拡大して示す部分断面図である。図６の領域ＶＩＩＩを拡大して示す部分断面図である。本開示の実施形態１の第１変形例に係る筒状体の部分断面図である。本開示の実施形態１の第２変形例に係る筒状体を備えるチューブ容器を示す図である。図１のチューブ容器をＸＩ－ＸＩ線矢印方向から見たときの、部分断面図である。本開示の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法を示すフロー図である。重ね合わせ工程および超音波溶着工程におけるシートを示す模式的な図である。本開示の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法に使用される超音波ホーンを、アンビルとの対向方向から見た平面図である。図１４の超音波ホーンをＸＶ－ＸＶ線矢印方向から見た断面図である。平坦領域を有する超音波ホーンを用いたときの、重ね合わせ工程および超音波溶着工程におけるシートを示す模式的な図である。注出部接合工程において、インサート成形により注出部を筒状体に接合するときの金型および筒状体を示す模式的な断面図である。圧縮成形による注出部接合工程を示すフロー図である。圧縮成形により注出部を筒状体に接合するときの金型、成型材料および筒状体を示す模式的な断面図である。超音波溶着による注出部接合工程を示すフロー図である。超音波溶着により注出部を筒状体に接合するときに用いる装置を示す模式的な断面図である。本開示の実施形態２に係るチューブ容器を示す正面図である。本開示の実施形態２に係るチューブ容器の、キャップ部が取り外された状態を示す正面図である。本開示の実施形態２に係るチューブ容器の、キャップ部が取り外された状態を示す側面図である。図２２の筒状体をＸＸＶ－ＸＸＶ線矢印方向から見た断面図である。本開示の実施形態２に係る筒状体および注出部の分解斜視図である。本開示の実施形態２に係る筒状体を構成するシートの部分断面図である。本開示の実施形態２に係る筒状体を構成するシートが第３基材層をさらに含む場合の、シートの部分断面図である。図２２の筒状体をＸＸＩＸ－ＸＸＩＸ線矢印方向から見た部分断面図である。図２９の領域ＸＸＸを拡大して示す部分断面図である。図２９の領域ＸＸＸＩを拡大して示す部分断面図である。本開示の実施形態２の第１変形例に係る筒状体の部分断面図である。図２２のチューブ容器をＸＸＸＩＩＩ－ＸＸＸＩＩＩ線矢印方向から見たときの、部分断面図である。本開示の実施形態２に係るチューブ容器の、筒状体と注出部との接合箇所を拡大して示す部分断面図である。本開示の実施形態２の第２変形例に係るチューブ容器の、筒状体と注出部との接合箇所を拡大して示す部分断面図である。本開示の実施形態２の第３変形例に係るチューブ容器の、筒状体と注出部との接合箇所を拡大して示す部分断面図である。本開示の実施形態２に係るチューブ容器のキャップ部を示す斜視図である。本開示の実施形態２に係るチューブ容器の製造方法を示すフロー図である。本開示の実施形態２の重ね合わせ工程および超音波溶着工程におけるシートを示す模式的な図である。本開示の実施形態２に係るチューブ容器の製造方法に使用される超音波ホーンを、アンビルとの対向方向から見た平面図である。図４０の超音波ホーンをＸＬＩ－ＸＬＩ線矢印方向から見た断面図である。本開示の実施形態２において凹凸形状の凸部が互いに接続されている超音波ホーンを示す平面図である。本開示の実施形態３に係るチューブ容器の、キャップ部が取り外された状態を示す正面図である。本開示の実施形態４に係るチューブ容器の部分断面図である。本開示の実施形態４における注出部を延出部側から見た底面図である。本開示の実施形態４における注出部を示す斜視図である。本開示の実施形態５に係るチューブ容器を示す正面図である。本開示の実施形態６に係るチューブ容器の部分断面図である。本開示の実施形態７に係るチューブ容器の部分断面図である。本開示の実施形態８に係る筒状胴部を構成するシートの部分断面図である。本開示の実施形態８に係るチューブ容器における、筒状体の部分断面図である。注出部の形状が各実施形態とは異なる第１の変形例に係るチューブ容器を示す部分的な斜視図である。注出部の形状が各実施形態とは異なる第１の変形例に係るチューブ容器を示す部分的な断面図である。注出部の形状が各実施形態とは異なる第２の変形例に係るチューブ容器を示す部分的な斜視図である。注出部の形状が各実施形態とは異なる第３の変形例に係るチューブ容器を示す部分的な正面図である。キャップ部の形状が各実施形態とは異なる変形例に係るチューブ容器を示す部分的な正面図である。

　以下、本開示の実施形態１に係るチューブ容器、内容物入りチューブ容器、および、チューブ容器の製造方法について説明する。以下の実施形態の説明においては、図中の同一または相当部分には同一符号を付して、その説明を繰り返さない。

　［チューブ容器］
　図１は、本開示の実施形態１に係るチューブ容器を示す正面図である。図２は、本開示の実施形態１に係るチューブ容器を示す側面図である。図１および図２に示すように、チューブ容器１は、筒状体１０と、注出部２０とを備えている。

　＜筒状体＞
　図３は、図１の筒状体をＩＩＩ－ＩＩＩ線矢印方向から見た断面図である。図１から図３に示すように、筒状体１０は、シート基部１１と、溶着部１２と、一方端部１３と、他方端部１４と、を備えている。

　図４は、本開示の実施形態１に係るチューブ容器の分解斜視図である。図３および図４に示すように、シート基部１１は、一枚のシートＳの面方向ＤＰにおける第１の側端部ＳＥ１と、該第１の側端部ＳＥ１の反対に位置する上記シートＳの第２の側端部ＳＥ２との間に位置している。溶着部１２は、上記シートＳを湾曲または屈曲させて、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを上記シートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されている。上記厚さ方向とは、シートＳの面方向ＤＰに直交する方向である。

　このように、本実施形態において、筒状体１０は一枚のシートＳからなる。まず、シートＳの詳細について説明する。

　第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを互いに溶着させる前の状態のシートＳは、シートＳの厚さ方向から見て、矩形状の外形を有している。ただし、シートＳは、湾曲または屈曲させることで筒状体１０を形成できるものであれば、厚さ方向から見たときの形状は限定されない。

　図５は、本開示の実施形態１に係る筒状体を構成するシートの部分断面図である。図５に示すように、シートＳは、第１基材層ＳＬ１を少なくとも含んでいる。第１基材層ＳＬ１は、筒状体１０の径方向において、筒状体１０の中心側に位置している。すなわち、第１基材層ＳＬ１は、筒状体１０の最内層である。

　本実施形態において、第１基材層ＳＬ１は、ポリエステル系樹脂を主成分として含んでいる。チューブ容器１の筒状体１０を構成するシートＳにおいて、第１基材層ＳＬ１が主成分としてポリエステル系樹脂を含んでいれば、第１基材層ＳＬ１が主成分としてポリフォレフィン系樹脂を含む場合と比較して、チューブ容器１のリサイクル性に優れる。第１基材層ＳＬ１が主成分としてポリエステル系樹脂を含んでいれば、チューブ容器１に収容される内容物が、チューブ容器１に吸着することを比較的抑制できる。ポリエステル系樹脂としては、チューブ容器１の筒状体１０として使用できるものであれば、特に限定されない。ポリエステル系樹脂としては、たとえば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＧ、グリコール成分の一部がシクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）またはネオペンチルグリコール等で変性されたポリエチレンテレフタレート）、ポリ乳酸等が挙げられる。第１基材層ＳＬ１は、樹脂成分としてポリエステル系樹脂のみを含んでいることが好ましい。

　筒状体１０のリサイクル性の観点からは、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。また、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂は、溶着部１２におけるシートＳ同士を比較的低いエネルギーで互いに溶着させる観点、および、超音波振動を効率良く伝達させる観点から、非晶性のポリエステル系樹脂（非晶性のポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートなど）であることが好ましい。第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂がグリコール変性ポリエチレンテレフタレートである場合、第１基材層ＳＬ１に含まれる樹脂の非晶性がより高くなり、第１基材層ＳＬ１の溶着性が向上する。しかしながら、第１基材層ＳＬ１は、筒状体１０のリサイクル性および溶着部１２におけるシートＳの接着性の両観点から、非晶性のホモポリエチレンテレフタレートであることが最も好ましい。環境負荷低減の観点からは、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス原料からなることが好ましいが、筒状体１０の内側に内容物を収容させる場合には、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることが好ましい。

　また、第１基材層ＳＬ１は、単層フィルムでもよいし、または、積層フィルムの一部であってもよい。第１基材層ＳＬ１を構成する単層フィルムまたは積層フィルムは、無延伸フィルム、一軸延伸フィルム、または、二軸延伸フィルムであってもよい。溶着部１２での溶着をより強固にする観点から、第１基材層ＳＬ１を構成するフィルムは、無延伸または一軸延伸フィルムであることが好ましく、無延伸または一軸延伸の単層フィルムであることがより好ましい。第１基材層ＳＬ１を構成するフィルムが無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムであれば、二軸延伸フィルムである場合と比較して、第１基材層ＳＬ１の径方向内側における表面近傍における樹脂の結晶化の進行が比較的抑制され得る。ひいては、溶着部１２における第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２との溶着が容易となり、溶着部１２の強度が向上し得る。

　本実施形態において、シートＳは、第２基材層ＳＬ２をさらに含んでいる。第２基材層ＳＬ２は、第１基材層ＳＬ１に積層されている。第２基材層ＳＬ２は、第１基材層ＳＬ１から見て筒状体１０の径方向外側に位置している。シートＳは、第２基材層ＳＬ２を含んでいなくてもよい。

　本実施形態において、第２基材層ＳＬ２は、樹脂成分を主成分として含んでおり、たとえば、ポリエステル系樹脂またはポリオレフィン系樹脂を主成分として含んでいる。リサイクル性を向上させる観点からは、第２基材層ＳＬ２は、第１基材層ＳＬ１と同様に、ポリエステル系樹脂を主成分として含んでいることが好ましい。シートＳが複数の層からなる場合においても、第２基材層ＳＬ２が主成分としてポリエステル系樹脂を含むことで、チューブ容器１のリサイクル性の低下を抑制できる。なお、本実施形態においては第１基材層ＳＬ１が無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムから構成されているため、溶着部１２におけるシートＳ同士の高い溶着性が確保されている。このため、第２基材層ＳＬ２は、二軸延伸フィルムから構成されることが可能となる。

　第２基材層ＳＬ２がポリオレフィン系樹脂を主成分として含む場合、ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状オレフィンポリマー等が挙げられる。リサイクル性の観点から、ポリオレフィン系樹脂はポリプロピレンであることが好ましい。

　第２基材層ＳＬ２のポリエステル系樹脂としては、第１基材層ＳＬ１のポリエステル系樹脂と同様のものを用いることができる。第２基材層ＳＬ２は、樹脂成分としてポリエステル系樹脂のみを含んでいることが好ましい。筒状体１０およびチューブ容器１のリサイクル性の観点からは、第２基材層ＳＬ２のポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。環境負荷低減の観点からは、第２基材層ＳＬ２におけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス原料からなることが好ましいが、筒状体１０の製造費用低減の観点からは、第２基材層ＳＬ２におけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることも好ましい。

　第２基材層ＳＬ２は、単層フィルムであってもよいし、積層フィルムの一部であってもよい。第２基材層ＳＬ２を構成する単層フィルムまたは積層フィルムは、無延伸、一軸延伸、または、二軸延伸フィルムであってもよい。筒状体１０を強靭に保ちつつ径方向厚さをより薄くする観点から、第２基材層ＳＬ２を構成するフィルムは、二軸延伸フィルムであることが好ましい。また、シートＳが後述するバリア層ＢＬを含む場合には、第２基材層ＳＬ２を構成するフィルムが二軸延伸フィルムであることにより、バリア層ＢＬの割れなどを抑制できる。第２基材層ＳＬ２が積層フィルムの一部である場合、第２基材層ＳＬ２は、第１基材層ＳＬ１とともに積層フィルムの一層として構成されていてもよく、接着剤層などを介することなく直接第１基材層ＳＬ１に積層されていてもよい。

　本実施形態において、シートＳは、バリア層ＢＬをさらに含んでいる。バリア層ＢＬは、第２基材層ＳＬ２から見て第１基材層ＳＬ１側に位置しているが、第２基材層ＳＬ２から見て第１基材層ＳＬ１とは反対側に位置していてもよい。なお、シートＳは、バリア層ＢＬを含んでいなくてもよい。

　バリア層ＢＬを構成する材料は特に限定されない。バリア層ＢＬとしては、シリカバリア層もしくはアルミナバリア層などのセラミックバリア層、または、アルミバリア層などの金属バリア層などが挙げられる。本実施形態において、バリア層ＢＬは、第２基材層ＳＬ２（具体的には第２基材層ＳＬ２を構成するフィルム）に蒸着により積層されている。

　本実施形態において、シートＳは、接着剤層ＡＬをさらに含んでいる。接着剤層ＡＬは、第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との間に位置している。より具体的には、接着剤層ＡＬは、第１基材層ＳＬ１とバリア層ＢＬとの間に位置し、これらを互いに接合する。バリア層ＢＬが第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との間に位置していない場合には、接着剤層ＡＬは、第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２とを互いに接合する。接着剤層ＡＬを構成する接着剤は特に限定されないが、ドライラミネート用接着剤を用いることが好ましい。ドライラミネート用接着剤としては、従来公知のものを使用することができる。

　シートＳは、さらに他の層を含んでいてもよい。たとえば、シートＳは、樹脂成分を主成分として含む第３基材層をさらに含んでいてもよい。シートＳが第３基材層をさらに含んでいる場合、第３基材層は、第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との間に位置していてもよい。第３基材層は、ポリオレフィン系樹脂またはポリエステル系樹脂を主成分として含んでいてもよい。第３基材層の樹脂成分としては、第２基材層ＳＬ２の主成分として採用可能なポリオレフィン系樹脂およびポリエステル系樹脂と同様のものが使用可能である。第３基材層の主成分として採用可能なポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレートまたはグリコール変性ポリエチレンテレフタレートであることが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。環境負荷低減の観点からは、第３基材層におけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス原料からなることが好ましいが、筒状体１０の製造費用低減の観点からは、第３基材層におけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることも好ましい。

　シートＳは、意匠性向上のための印刷層をさらに含んでいてもよい。印刷層は、たとえば第２基材層ＳＬ２から見て第１基材層ＳＬ１とは反対側に位置していてもよいし、第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との間に位置していてもよいし、第１基材層ＳＬ１から見て第２基材層ＳＬ２とは反対側に位置していてもよい。印刷層は、たとえばインキからなる。インキとしては、たとえば油性インキ（溶媒に有機溶剤を用いた溶剤系インキを含む）、水性インキ（水分散系のエマルジョンインキを含む）、または、ＵＶ硬化型インキなどが挙げられる。

　シートＳは、アンカーコート層をさらに含んでいてもよい。アンカーコート層は、印刷層と他の層との間に位置する。アンカーコート層は、印刷層と他の層との接着性を高める。アンカーコート層は従来公知のアンカーコート剤等により形成できる。

　シートＳの合計厚さは、シートＳを筒状に形成する観点およびチューブ容器１の取扱性の観点から、たとえば１２μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。これにより、筒状体１０を容器の一部として用いる場合には、容器に収容された内容物を押し出すようにして注出可能なスクイズ性を、筒状体１０に付与できる。ひいては、シートＳが、ポリエステル系樹脂を主成分として含む第１基材層ＳＬ１を少なくとも含んでいるため、シートＳの合計厚さが１２μｍ以上３００μｍ以下であることにより、筒状体１０に折罫線を容易に形成することができる。これにより、筒状体１０に良好なスクイズ性を付与できる。

　また、第１基材層ＳＬ１の厚さは、たとえば１０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。第２基材層ＳＬ２の厚さは、たとえば５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。シートＳが、互いに積層された複数の層を含む場合、第１基材層ＳＬ１は、筒状体１０の最内層であって溶着の際に必ず他の層と接着することになる観点から、第２基材層ＳＬ２より厚いことが好ましく、シートＳにおいて最も厚い層であることがより好ましい。これにより、溶着部１２における溶着の際に、第２基材層ＳＬ２に含まれる樹脂成分がシートＳ同士の溶着の強度に与える影響を小さくできる。具体的には、第２基材層ＳＬ２が比較的薄いことで、溶着の際に第２基材層ＳＬ２が第１基材層ＳＬ１に混ざり合うため、第２基材層ＳＬ２に含まれる樹脂成分による上記の影響が小さくなるものと考えられる。当該影響をより小さくする観点から、第１基材層ＳＬ１の厚さは、第２基材層ＳＬ２の厚さの１．５倍以上であることが好ましく、３倍以上であることがより好ましく、５倍以上であることがさらに好ましい。なお、本明細書において、シートＳおよびこれらを構成する層の厚さとは、筒状体１０を形成する前の状態のシートＳおよびこれら構成する厚さをいい、シート基部１１における、延在部１１３（詳細は後述）を構成する層の、筒状体１０の径方向厚さに相当する。

　次に、シート基部１１および溶着部１２の詳細について説明する。図６は、図１の筒状体をＶＩ－ＶＩ線矢印方向から見た部分断面図である。図７は、図６の領域ＶＩＩを拡大して示す部分断面図である。図８は、図６の領域ＶＩＩＩを拡大して示す部分断面図である。

　図１、図３および図６から図８に示すように、シート基部１１は、第１基端部１１１と、第２基端部１１２と、延在部１１３とを有している。

　第１基端部１１１は、シートＳにおいて第２の側端部ＳＥ２と連続している部分である。第２基端部１１２は、シートＳにおいて第１の側端部ＳＥ１と連続している部分である。第１基端部１１１および第２基端部１１２は、それぞれ溶着部１２に沿って、筒状体１０の一方端部１３から他方端部１４にかけて延びている（図１参照）。

　第１基端部１１１および第２基端部１１２の径方向厚さは、筒状体１０を形成する前の状態のシートＳの厚さ（延在部１１３の径方向厚さ）と異なっている。図６に示す断面視においては、第１基端部１１１の径方向厚さは、筒状体１０を形成する前の状態のシートＳの厚さ（延在部１１３の径方向厚さ）より厚いが、薄くなっていてもよい。また、第２基端部１１２の径方向厚さは、筒状体１０を形成する前の状態のシートＳの厚さ（延在部１１３の径方向厚さ）よりわずかに薄いが、厚くなっていてもよい。

　延在部１１３は、シートＳの面方向ＤＰ（筒状体１０の周方向ＤＣ）において第１基端部１１１と第２基端部１１２との間に位置している部分である。延在部１１３は、筒状体１０の軸方向から見て、略Ｃ字状の外形を有している。筒状体１０の径方向における延在部１１３の厚さは、筒状体１０形成前のシートＳの厚さと等しい。

　帯状の溶着部１２は、上記シートＳを湾曲または屈曲させて、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを上記シートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されている。本実施形態においては、第１の側端部ＳＥ１の外周面と、第２の側端部ＳＥ２の内周面とが、互いに溶着されている。溶着部１２は、筒状体１０の軸方向に沿って延びている。溶着部１２は、一方端部１３から他方端部１４まで連続的に延びている。

　上述したように、溶着部１２は、第１先端縁１２１と、第２先端縁１２２と、溶着部外周面１２３と、溶着部内周面１２４とを有している。

　図６および図７に示すように、第１先端縁１２１は、筒状体１０の周方向ＤＣにおける第１の側端部ＳＥ１の先端縁である。第１先端縁１２１は、第１基端部１１１と接合している。これにより、筒状体１０の軸方向から見たときの溶着部１２の溶着長さが比較的長くなる。ひいては、溶着部１２に剥離の応力がかかったときに、この応力が分散される。さらに、第１先端縁１２１は、上記周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置している。これにより、第１先端縁１２１が外部に接触する機会を低減できる。特に、本実施形態においては、第１の側端部ＳＥ１の外周面と、第２の側端部ＳＥ２の内周面とが、互いに溶着されている。したがって、第１先端縁１２１が、上記周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置していることにより、筒状体１０が容器の一部として構成されている際に、容器の内容物が第１先端縁１２１と接触する機会を低減できる。このとき、第１先端縁１２１の少なくとも一部が、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置していればよい。第１先端縁１２１のうち、周方向ＤＣから見て第１基端部１１１の厚み内に位置している部分の厚さは、シートＳの厚さ（延在部１１３の径方向厚さ）の１／１０以上であればよく、好ましくは１／４以上、より好ましくは１／３以上である。そして、図６および図７に示すように、第１先端縁１２１の全部が、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置していることが最も好ましい。また、第１の側端部ＳＥ１における第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との境界部ＳＢは、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内にて第１基端部１１１と接している。これにより、筒状体１０が容器の一部として構成されている際に、容器の内容物が第１の側端部ＳＥ１における境界部ＳＢに接触しにくくなる。ひいては、内容物が境界部ＳＢに接触することによる第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との層間剥離の発生を抑制できる。なお、第１先端縁１２１は、筒状体１０の軸方向における一方端部１３から他方端部１４まで延びている（図１参照）。

　図６および図８に示すように、第２先端縁１２２は、第２の側端部ＳＥ２の周方向ＤＣにおける先端縁である。第２先端縁１２２は、第２基端部１１２と接合している。第２先端縁１２２は、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２の厚み内に位置している。このとき、第２先端縁１２２の少なくとも一部が、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２の厚み内に位置していればよい。そして、図６および図８に示すように、第２先端縁１２２の全部が、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２の厚み内に位置していることが好ましい。また、第２の側端部ＳＥ２における第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２との境界部ＳＢは、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２の厚み内にて第２基端部１１２と接している。なお、第２先端縁１２２は、筒状体１０の軸方向における一方端部１３から他方端部１４まで延びている（図１参照）。

　第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２との境界面Ｂにおいては、第１先端縁１２１から第２先端縁１２２に至るまで筒状体１０の内周側と外周側とが連通しないように、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とが互いに気密に溶着されている。

　図６に示すように、溶着部外周面１２３は、筒状体１０の径方向外側を向いている。溶着部外周面１２３は、第２の側端部ＳＥ２で構成されている。溶着部外周面１２３には、凹凸が形成されている。すなわち、第２の側端部ＳＥ２には、径方向外側において凹凸が形成されている。

　溶着部１２においては、前記筒状体１０の一方端部１３から他方端部１４にかけて、前記溶着部外周面１２３の前記周方向ＤＣの全体に凹凸が形成されている（図１参照）。そして、溶着部１２において、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２との境界面Ｂは、溶着部外周面１２３の凹凸の形状に沿うように延びている。

　本実施形態において、溶着部外周面１２３に形成された凹凸における凸部１２３Ａは、筒状体１０の径方向から見て、格子状に形成されている。ただし、筒状体１０の径方向から見たときの凸部１２３Ａの形状は特に限定されない。溶着部外周面１２３には、凹部が格子状に形成されていてもよい。溶着部外周面１２３に形成された凹凸における凸部１２３Ａまたは凹部が、格子状に形成されていることにより、筒状体１０の周方向ＤＣおよび軸方向に沿う方向のいずれにおいても、境界面Ｂの面積を引き延ばすことができる。凸部１２３Ａまたは凹部は、筒状体１０の径方向から見て、複数のドット状に形成されていてもよいし、互いに平行な複数の線状に形成されていてもよい。また、溶着部外周面１２３に形成された凹凸における凸部１２３Ａの高さ寸法は、筒状体１０形成前のシートＳの厚さ（１１３の厚さ）の寸法より大きくなっている。そして、溶着部外周面１２３に形成された凹凸における凸部１２３Ａの高さ寸法は、筒状体１０形成前のシートＳの厚さ（延在部１１３の厚さ）の寸法の１．１倍以上が好ましく、１．２倍以上がより好ましく、１．５倍以上がさらに好ましい。凸部１２３Ａの高さ寸法が大きくなるほど、凹凸の形状に沿うように延びている境界面Ｂの面積が大きくなり、溶着部１２にかかる剥離応力が分散され、溶着部１２の強度が向上する。

　なお、シートＳが、第２基材層ＳＬ２から見て第１基材層ＳＬ１とは反対側に位置する層として、バリア層、および／または、印刷層およびアンカーコート層を有している場合、これらの層は、部分的に溶融した第１の側端部ＳＥ１の第２基材層ＳＬ２または第２の側端部ＳＥ２の第１基材層ＳＬ１と混ざり合う。このように、溶着部１２においては、シートＳが径方向における最も最外層にシーラント層を有していなくても、超音波溶着により第１基材層ＳＬ１と第２基材層ＳＬ２とを互いに溶着させることができる。結果として、シーラント層が不要となるぶん、筒状体１０の径方向厚さを薄くすることができる。

　一方、溶着部内周面１２４は、筒状体１０の径方向内側を向いている。溶着部内周面１２４は、周方向ＤＣに沿うように滑らかである。上記のような溶着部外周面１２３および溶着部内周面１２４を有するため、溶着部１２は、径方向厚さが比較的厚い部分（凸部１２３Ａが位置している部分）と、径方向厚さが比較的薄い部分とを有している。溶着部１２において、径方向厚さが最も厚い部分の径方向厚さ寸法は、たとえば、シート基部１１の延在部１１３の径方向厚さ寸法（すなわち、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを互いに溶着させる前の状態のシートＳの厚さ寸法）の、２倍超かつ３倍以下である。溶着部１２において、径方向厚さが最も薄い部分の径方向厚さ寸法は、たとえば、シート基部１１の延在部１１３の径方向厚さ寸法（すなわち、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを互いに溶着させる前の状態のシートＳの厚さ寸法）の０．５倍以上１．５倍以下である。

　筒状体１０は、筒状体１０の軸方向における一方端部１３において、注出部２０と接合している。一方端部１３は、注出部２０と接合されることで、可撓性を有さず、その外形形状を維持可能に構成されていてもよい。一方端部１３は、筒状体１０の軸方向から見て、円環状の外形を有している。一方端部１３は、筒状体１０の軸方向から見て、多角形環状の外形を有していてもよい。

　筒状体１０の軸方向における一方端部１３は、当該軸方向におけるシート基部１１の一方端部と、溶着部１２の一方端部とからなる。一方端部１３においても、第１先端縁１２１は、上記周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置することが好ましい。これにより、一方端部１３の第１先端縁１２１近傍において筒状体１０の表面（本実施形態においては内表面）が比較的滑らかになり、筒状体１０と他の部品（具体的には注出部２０）との接合が容易となる。また、一方端部１３においても、第２先端縁１２２は、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２の厚み内に位置してもよい。また、本実施形態においては、一方端部１３においても、溶着部外周面１２３に凹凸が形成されており、溶着部内周面１２４が周方向ＤＣに沿うように滑らかである。このため、一方端部１３において筒状体１０の内周面と注出部２０との接合が容易になる。

　筒状体１０において、筒状体１０の軸方向における他方端部１４は、閉止されている。本実施形態においては、他方端部１４において筒状体１０の軸方向に直交する方向に対向するシートＳ同士が、互いに溶着されることで、筒状体１０が他方端部１４において閉止されている。他方端部１４は、筒状体１０の軸方向に交差する方向に延びている。なお、筒状体１０の他方端部１４における閉止方法は、上記の態様に限定されない。シートＳとは異なる部材で成形された底部などが、他方端部１４に接合されることで、筒状体１０の他方端部１４が閉止されてもよい。

　なお、本実施形態において、溶着部外周面１２３に凹凸形状が形成されていたが、溶着部内周面１２４に凹凸形状が形成されていてもよい。図９は、本開示の実施形態１の第１変形例に係る筒状体の部分断面図である。図９においては、図６と同様の断面視にて、本実施形態の第１変形例に係る筒状体１０ａを示している。図９に示すように、本変形例においては、溶着部外周面１２３ａが周方向ＤＣに沿うように滑らかである。そして、溶着部内周面１２４ａに、凹凸が形成されている。溶着部１２において、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２との境界面Ｂは、溶着部内周面１２４ａの凹凸の形状に沿うように延びている。本変形例において、溶着部内周面１２４ａにおける凹凸形状の凸部１２４Ａおよび凹部は、本実施形態における凹凸形状の凸部１２３Ａおよび凹部と同様の外形を有していてもよい。また、溶着部内周面１２４ａに形成された凹凸における凸部１２４Ａの高さ寸法は、筒状体１０形成前のシートＳの厚さ（延在部１１３の厚さ）の寸法より大きくなっている。そして、溶着部内周面１２４ａに形成された凹凸における凸部１２４Ａの高さ寸法は、筒状体１０形成前のシートＳの厚さ（延在部１１３の厚さ）の寸法の１．１倍以上が好ましく、１．２倍以上がより好ましく、１．５倍以上がさらに好ましい。凸部１２４Ａの高さ寸法が大きくなるほど、凹凸の形状に沿うように延びている境界面Ｂの面積が大きくなり、溶着部１２にかかる剥離応力が分散され、溶着部１２の強度が向上する。

　なお、本実施形態の第１変形例においては、溶着部外周面１２３ａが、第１の側端部ＳＥ１で構成されており、溶着部内周面１２４ａが、第２の側端部ＳＥ２で構成されている。本変形例においても、第１先端縁１２１は、上記周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置している。

　さらに、本実施形態および本実施形態の第１変形例において、溶着部外周面１２３または溶着部内周面１２４に形成される凹凸形状は、溶着部１２の全体に形成されていなくてもよい。図１０は、本開示の実施形態１の第２変形例に係る筒状体を備えるチューブ容器を示す図である。図１０に示すように、本実施形態の第２変形例に係る筒状体１０ｂにおいては、溶着部１２ｂが、溶着部外周面１２３または溶着部内周面１２４に形成された凹凸形状が拡がる凹凸領域１２５、および、溶着部外周面１２３および溶着部内周面１２４のいずれもが筒状体１０ｂの径方向に沿って滑らかに形成された領域である、２つの平滑領域１２６，１２７を有していてもよい。

　凹凸領域１２５は、筒状体１０ｂの軸方向に沿って、一方端部１３から他方端部１４まで延びている。一方の平滑領域１２６は、凹凸領域１２５から見て筒状体１０ｂの周方向一方側に位置している。他方の平滑領域１２７は、凹凸領域１２５から見て筒状体１０ｂの周方向他方側に位置している。平滑領域１２６，１２７は、筒状体１０ｂの軸方向に沿って、一方端部１３から他方端部１４まで延びている。平滑領域１２６，１２７は、一方端部１３から他方端部１４まで延びていなくてもよい。平滑領域１２６，１２７は、いずれか一方の平滑領域のみ形成されていてもよい。また、筒状体１０の内周面および外周面は、平滑領域１２６から第１基端部１１１に至るまで筒状体１０の周方向に沿って滑らかに形成されていることが好ましい。筒状体１０の内周面および外周面は、平滑領域１２７から第２基端部１１２に至るまで筒状体１０の周方向に沿って滑らかに形成されている。

　＜注出部＞
　図１１は、図１のチューブ容器をＸＩ－ＸＩ線矢印方向から見たときの、部分断面図である。図１、図４および図１１に示すように、注出部２０は、筒状体１０の軸方向における一方端部１３に接合されている。

　注出部２０は、注出口２１と肩部２２とを有している。注出口２１は、筒状である。注出口２１は、チューブ容器１の内部と外部とを互いに連通させている。注出口２１の外周面上には螺旋状に延びる雄ネジが形成されていてもよい。チューブ容器１は、注出口２１と嵌合して注出口２１を開閉可能なキャップをさらに備えていてもよい。

　肩部２２は、注出口２１と筒状体１０の一方端部１３とを接続している。肩部２２は略円錐台状の外形を有している。肩部２２は、円盤状の外形を有していてもよい。また、肩部２２を筒状体１０の軸方向から見たときの外形は円形状であるが、楕円形状または多角形状であってもよい。

　肩部２２は、注出口２１側とは反対側において筒状体１０と接合する接合端部２２１を有している。接合端部２２１は、筒状体１０の軸方向から見て環状であって、当該軸方向に沿って延びている。接合端部２２１は、筒状体１０の一方端部１３の径方向内側に位置している。すなわち、接合端部２２１は、筒状体１０の一方端部１３の内周面を構成する第１基材層ＳＬ１と接合している。当該箇所においては、注出部２０を構成する樹脂組成物の一部分と、第１基材層ＳＬ１に主成分として含まれるポリエステル系樹脂の一部分とが互いに一体化されている。これにより、注出部２０と筒状体１０とが強固に接合される。なお、接合端部２２１は、筒状体１０の一方端部１３の径方向外側に位置していてもよい。接合端部２２１は、筒状体１０の一方端部１３の径方向内側および径方向外側の両方に位置していてもよい。

　本実施形態においては、注出部２０の接合端部２２１は直接的に筒状体１０と接合しているが、注出部２０の接合端部２２１は、注出部２０に被覆される他の層を介して筒状体１０と接合していてもよい。たとえば、注出部２０の外面上には、ガスバリア層が被覆されていてもよい。この場合、注出部２０は、ガスバリア層を介して、接合端部２２１と接合してもよい。ガスバリア層は、注出部２０の中間に設けられていてもよい。

　肩部２２の厚みは特に限定されないが、たとえば０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。接合端部２２１の径方向厚さは、たとえば０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。

　注出部２０は、ポリエステル系樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなる。注出部２０におけるポリエステル系樹脂は、第１基材層ＳＬ１におけるポリエステル系樹脂と同様のものが使用可能である。チューブ容器１のリサイクル性の観点からは、注出部２０のポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。また、注出部２０におけるポリエステル系樹脂は、注出部２０の成形性の観点から、非晶性のポリエステル系樹脂（非晶性のポリエチレンテレフタレート、および、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートなど）であることが好ましい。注出部２０におけるポリエステル系樹脂が非晶性のポリエチレンテレフタレートである場合、注出部のリサイクル性が向上する。注出部２０におけるポリエステル系樹脂がグリコール変性ポリエチレンテレフタレートである場合、注出部２０に含まれる樹脂の非晶性がより向上するため、注出部２０と筒状体１０との接合強度がより向上する。なお、注出部２０におけるポリエステル系樹脂は、結晶性のポリエステル系樹脂（たとえば、結晶性のポリエチレンテレフタレート）であってもよい。チューブ容器１のリサイクル性の観点から、注出部２０を構成する樹脂組成物は、樹脂成分としてポリエステル系樹脂のみを含んでいることが好ましい。注出部２０を構成する樹脂組成物は、従来公知の添加剤をさらに含んでいてもよい。また、環境負荷低減の観点からは、当該樹脂組成物におけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス由来の原料からなることが好ましいが、注出部２０の製造費用低減の観点からは、当該樹脂組成物におけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることも好ましい。

　注出部２０を成形するために使用される、ポリエステル系樹脂材料の固有粘度（ＩＶ）の値は、ＪＩＳ規格（Ｋ７３９０－１：２０１５）に準拠して測定したときに、たとえば０．６０以上０．９０以下であればよい。ＩＶ値が０．６０以上０．９０以下であれば、注出部２０の成形が容易となる。

　［内容物入りチューブ容器］
　チューブ容器１は、筒状体１０と、注出部２０とで形成された内部空間に内容物を収容可能である。内容物は特に限定されないが、従来公知のチューブ容器に収容されるものであってもよい。内容物としては、たとえば、化粧料、食品、医薬品、または、口腔用組成物などが挙げられる。当該内容物は、ポリオレフィン系樹脂に吸着可能な油溶性化合物、油性成分、揮発性油性成分、香料または甘味料のうち少なくとも１つ、または、界面活性剤を含有してもよい。本実施形態に係るチューブ容器１は、内容物と直接接触する樹脂がポリエステル系樹脂であるため、ポリオレフィン系樹脂に吸着可能な上記成分がチューブ容器１に吸着したり、チューブ容器１がこれらの成分を吸収して膨潤することを比較的抑制できる。また、溶着部１２が強固に接合されているため、界面活性剤が溶着部１２から外部へ漏出することを抑制できる。

　油溶性化合物としては、たとえば、ＤＬ－α－トコフェロール、Ｄ－δ－コフェロール、酢酸ＤＬ－α－トコフェロール、コハク酸ＤＬ－α－トコフェロール、ニコチン酸ＤＬ－α－トコフェロール、リノール酸ＤＬ－α－トコフェロール等のトコフェロール類；３－メチル－４－イソプロピルフェノール（別名イソプロピルメチルフェノール）等が挙げられる。油溶性化合物は、たとえば、上記内容物が医薬品、食品、化粧料である場合に、上記内容物に含まれる。上記トコフェロール類は、いわゆるビタミンＥおよびその誘導体であり、老化防止作用、末梢血管拡張作用、血行促進作用等を期待して上記内容物に配合される。３－メチル－４－イソプロピルフェノールは、殺菌剤、防腐剤として、アクネ化粧料等の化粧料および医薬品等に配合される。

　油性成分としては、たとえば、ツバキ油、マカデミアナッツ油、オリーブ油、ヒマシ油、サフラワー油、大豆油、茶実油、カカオ脂、ヤシ油、硬化ヤシ油、パーム油、モクロウ、硬化ヒマシ油、ミツロウ、カンデリラロウ、カルナウバロウ、ラノリン、液状ラノリン、ホホバロウ、硬質ラノリン、ポリオキシエチレンラノリンアルコールエーテル、ポリオキシエチレンコレステロールエーテル等の天然油脂類；流動パラフィン、オゾケライト、スクワレン、パラフィン、セレシン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス等の炭化水素系油脂類；流動パラフィン、オゾケライト、スクワレン、パラフィン、セレシン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス等の炭化水素系油脂類；ミリスチン酸イソプロピル、ミリスチン酸オクチルドデシル、パルミチン酸イソプロピル、１２－ヒドロキシステアリン酸コレステリル、ジ－２－エチルヘキシル酸エチレングリコール、ジペンタエリスリトール脂肪酸エステル、テトラ－２－エチルヘキシル酸ペンタエリスリトール、トリ－２－エチルヘキシル酸グリセリン、トリイソステアリン酸トリメチロールプロパン、セチル－２－エチルヘキサノエート、ヒマシ油脂肪酸メチルエステル等の合成油性成分；および、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン等の鎖状ポリシロキサン、デカメチルポリシロキサン、ドデカメチルポリシロキサン、テトラメチルテトラハイドロジェンポリシロキサン等の環状ポリシロキサン、３次元網目構造を形成することが可能なシリコーン樹脂、シリコーンゴム等の、シリコーン類が挙げられる。これらの油性成分は、たとえば、内容物が化粧料である場合に、上記内容物に含まれる。

　揮発性油性成分としては、比較的低分子量のシリコーン油、比較的低分子量の炭化水素油、エーテル油等が挙げられる。シリコーン油としては、直鎖状シリコーンまたは環状シリコーンが挙げられる。シリコーン油としては、具体的には、鎖状ジメチルポリシロキサン、環状ジメチルポリシロキサンが挙げられる。鎖状ジメチルポリシロキサンとしては、直鎖、分岐鎖のいずれでもよく、直鎖のものとしては、ジメチルポリシロキサン（１．５ｃｓ）、ジメチルポリシロキサン（２ｃｓ）等が挙げられ、分岐鎖のもとしては、メチルトリメチコン、トリス（トリメチルシリル）メチルシラン、テトラキス（トリメチルシリル）シラン等が挙げられる。環状ジメチルポリシロキサンとしては、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン等が挙げられる。炭化水素としては、イソドデカン、イソトリデカン、イソヘキサデカン、軽質イソパラフィン、軽質流動イソパラフィン等が挙げられ、エーテル油としては、エチルパーフルオロブチルエーテル等が挙げられる。これらの揮発性油性成分は、主に、内容物が日焼け止め水中油型乳化化粧料などの化粧料である場合に、上記内容物に含まれる。

　香料としては、たとえば、ペパーミント油、スペアミント油、アニス油、ユーカリ油、ウィンターグリーン油、カシア油、クローブ油、タイム油、セージ油、レモン油、オレンジ油、ハッカ油、カルダモン油、コリアンダー油、マンダリン油、ライム油、ラベンダー油、ローズマリー油、ローレル油、カモミル油、キャラウェイ油、マジョラム油、ベイ油、レモングラス油、オリガナム油、パインニードル油、ネロリ油、ローズ油、ジャスミン油、グレープフルーツ油、スウィーティー油、柚油、珪皮油、シソ油、冬緑油、丁子油、ピメント油、ティーツリー油、タバナ油、スターアニス油、フェンネル油、珪藻油、バジル油、イリスコンクリート、アブソリュートペパーミント、アブソリュートローズ、オレンジフラワー、ナツメグ等の天然香料もしくはこれら天然香料の加工処理（前溜部カット、後溜部カット、分留、液液抽出、エッセンス化、粉末香料化等）した香料；カンファー、メントール、カルボン、ベンジルサクシネート、アネトール、シネオール、サリチル酸メチル、シンナミックアルデヒド、オイゲノール、メチルオイゲノール、３－ｌ－メントキシプロパン－１，２－ジオール、チモール、リナロール、リナリールアセテート、リモネン、メントン、メンチルアセテート、Ｎ－置換－パラメンタン－３－カルボキサミド、ピネン、オクチルアルデヒド、シトラール、プレゴン、カルビールアセテート、アニスアルデヒド、エチルアセテート、エチルブチレート、アリルシクロヘキサンプロピオネート、メチルアンスラニレート、エチルメチルフェニルグリシデート、バニリン、ウンデカラクトン、ヘキサナール、ブタノール、イソアミルアルコール、ヘキセノール、ジメチルサルファイド、シクロテン、フルフラール、トリメチルピラジン、エチルラクテート、エチルチオアセテート、オシメン、ｎ－デシルアルコール、メチルアセタート、シトロネニルアセテート、エチルリナロール、ワニリン、ベンズアルデヒド、等の単品香料；および、ストロベリーフレーバー、アップルフレーバー、バナナフレーバー、パイナップルフレーバー、グレープフレーバー、マンゴーフレーバー、バターフレーバー、ミルクフレーバー、フルーツミックスフレーバー、トロピカルフルーツフレーバー等の調合香料等が挙げられる。これらの香料は、たとえば、上記内容物が口腔用組成物である場合に、上記内容物に含まれる。また、香料は、わさび、からし、マスタード等の食品の香気成分として上記内容物に含まれるものであってもよい。

　甘味料としては、たとえば、サッカリン、サッカリンナトリウム、アセスルファームカリウム、ステビアエキス、ステビオサイド、ネオヘスペリジルジヒドロカルコン、グリチルリチン、ペリラルチン、ソウマチン、アスパルチルフェニルアラニンメチルエステル、メトキシシンナミックアルデヒド、パラチノース、パラチニット、エリスリトール、マルチトール、キシリトール、ラクチトールなどが挙げられる。これらの甘味料は、たとえば、上記内容物が口腔用組成物である場合に、上記内容物に含まれる。

　界面活性剤としては、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤、両性界面活性剤およびノニオン界面活性剤が挙げられる。アニオン界面活性剤としては、脂肪酸セッケン、高級アルキル硫酸エステル塩、アルキルエーテル硫酸エステル塩、Ｎ－アシルサルコシン酸、高級脂肪酸アミドスルホン酸塩、リン酸エステル塩、スルホコハク酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、高級脂肪酸エステル硫酸エステル塩、Ｎ－アシルグルタミン酸塩、硫酸化油、ＰＯＥ－アルキルエーテルカルボン酸、ＰＯＥ－アルキルアリルエーテルカルボン酸塩、α-オレフィンスルホン酸塩、高級脂肪酸エステルスルホン酸塩、二級アルコール硫酸エステル塩、高級脂肪酸アルキロールアミド硫酸エステル塩、ラウロイルモノエタノールアミドコハク酸ナトリウム、Ｎ－パルミトイルアスパラギン酸ジトリエタノールアミン、および、カゼインナトリウム等が挙げられる。カチオン界面活性剤としては、アルキルトリメチルアンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩化ジステアリルジメチルアンモニウム、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、塩化ポリ（Ｎ，Ｎ’－ジメチル－３，５－メチレンピペリジニウム)、アルキル四級アンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、ジアルキルモリホニウム塩、ＰＯＥ－アルキルアミン、アルキルアミン塩、ポリアミン脂肪酸誘導体、アミルアルコール脂肪酸誘導体、塩化ベンザルコニウム、および、塩化ベンゼトニウム等が挙げられる。両性界面活性剤としては、イミダゾリン系両性界面活性剤およびベタイン系界面活性剤等が挙げられる。ノニオン界面活性剤としては、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ショ糖脂肪酸エステル、アルキルグリコシド、ポリオキシエチレン－ポリオキシプロピレンブロック共重合体、グリセリンエステルのポリオキシエチレンエーテル、脂肪酸アルキロールアミド、および、グリセリン脂肪酸エステル等が挙げられる。

　［チューブ容器の製造方法］
　次に、本開示の実施形態１に係るチューブ容器１の製造方法について説明する。図１２は、本開示の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法を示すフロー図である。図１２に示すように、本実施形態に係るチューブ容器１の製造方法は、シート準備工程Ｓ１と、重ね合わせ工程Ｓ２と、超音波溶着工程Ｓ３と、注出部接合工程Ｓ４と、端部接合工程Ｓ５とを備えている。

　シート準備工程Ｓ１においては、複数の層を互いに積層することで、シートＳを準備する。たとえば、単層フィルムからなる第１基材層ＳＬ１と、バリア層ＢＬが蒸着された単層フィルムからなる第２基材層ＳＬ２とを、ドライラミネートにより接着剤層ＡＬで接合することで、シートＳを準備してもよい。第１基材層ＳＬ１および第２基材層ＳＬ２を含む市販の積層フィルムを準備してもよい。

　図１３は、重ね合わせ工程および超音波溶着工程におけるシートを示す模式的な図である。図１３に示すように、重ね合わせ工程Ｓ２においては、準備されたシートＳが、筒状に形成されつつ、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とが互いに重ね合わされる。

　超音波溶着工程Ｓ３においては、筒状に形成されたシートＳの径方向内側および径方向外側のうち一方側に位置させた超音波ホーン５と、径方向内側および径方向外側のうち他方側に位置させたアンビル６とにより、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２を挟み込むことでこれらを互いに超音波溶着させる。このとき、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２は、超音波ホーン５からの超音波により振動されつつ、超音波ホーン５およびアンビル６によりシートＳの厚さ方向に加圧される。本実施形態においては、超音波ホーン５がシートＳの径方向外側に位置し、アンビル６がシートＳの径方向内側に位置している。なお、超音波ホーン５がシートＳの径方向内側に位置し、アンビル６がシートＳの径方向外側に位置してもよい。

　超音波ホーン５およびアンビル６の少なくとも一方は、シートＳを挟み込む際にシートＳに押し付けるための凹凸形状５１を有している。本実施形態においては、超音波ホーン５のみが凹凸形状５１を有している。なお、超音波ホーン５およびアンビル６の両方が当該凹凸形状を有していてもよいし、アンビル６のみが凹凸形状を有していてもよい。

　本実施形態においては、凹凸形状５１を有する超音波ホーン５が、筒状に形成されたシートＳの径方向外側に位置し、アンビル６が、筒状形成されたシートＳの径方向内側に位置する。このため、溶着部外周面１２３に、超音波ホーン５の凹凸形状５１に沿うように凹凸が形成される。また、凹凸形状５１を有する超音波ホーン５が、シートＳの径方向内側に位置し、アンビル６が、シートＳの径方向外側に位置してもよい。この場合、本実施形態の第１変形例のように、溶着部内周面１２４に、凹凸形状５１に沿うように凹凸が形成される（図９参照）。また、本実施形態においては、この凹凸形状５１の凸部５１１により、第２の側端部ＳＥ２が、複数の箇所において局所的に第１の側端部ＳＥ１に押し込まれる。これにより、溶着時において互いの樹脂成分が部分的に入り交じる。ひいては、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とが互いに強固に溶着される。

　凹凸形状５１は、筒状に形成されたシートＳの径方向から見て第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２の全体と重なるように位置する。これにより、本実施形態においては、溶着部１２において、周方向ＤＣの全体に凹凸が形成される。また、筒状に形成されたシートＳの径方向から見て、筒状に形成されたシートＳの周方向における凹凸形状５１の幅寸法は、シートＳにおいて第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２が互いに重なっている領域の幅寸法より大きいことが好ましい。これにより、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２が互いに重なっている領域の幅寸法の長さが設計寸法から変化したり、超音波ホーン５およびアンビル６の位置ずれが生じた場合においても、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２をより確実に互いに溶着させることができる。

　図１４は、本開示の実施形態１に係るチューブ容器の製造方法に使用される超音波ホーンを、アンビルとの対向方向から見た平面図である。図１５は、図１４の超音波ホーンをＸＶ－ＸＶ線矢印方向から見た断面図である。

　図１４および図１５に示すように、凹凸形状５１の凸部５１１の高さ寸法ＤＨは、シートＳの厚さの寸法より大きいことが好ましい。高さ寸法ＤＨは、シートＳの厚さの寸法の１．１倍以上でことがより好ましく、１．２倍以上であることがさらに好ましく、１．５倍以上であることが最も好ましい。凸部５１１にて第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２の重ね合わせた部分を局所的に加圧することで、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２との重ね合わせ面に、超音波による摩擦熱がかかりやすくなる。そして、高さ寸法ＤＨがシートＳの厚さの寸法より大きければ、溶融した第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２の両方が凸部５１１間に流れ込みやすくなる。ひいては、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２の境界面Ｂが、凹凸形状５１に沿うように容易に変形する。これにより、上記境界面Ｂの面積が大きくなり、溶着部１２にかかる剥離応力がより分散され、溶着部１２の強度がより向上する。当該高さ寸法ＤＨは、シートＳの厚さの寸法の３倍以下であることが好ましい。高さ寸法ＤＨが３倍以下であれば、凸部５１１がシートＳを貫通することを抑制できる。高さ寸法ＤＨは、たとえば３００μｍ程度である。

　複数の凸部５１１の各々の形状は特に限定されないが、たとえば、略四角錐状であることが好ましい。また、複数の凸部５１１は、超音波ホーン５とアンビル６との対向方向から見て、一方向およびこれに直交する方向に沿って並ぶように位置している。これにより、溶着部１２の凸部１２３Ａが、格子状に形成される。

　複数の凸部５１１の頂点同士の離隔距離の寸法ＤＷは、０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。離隔距離の寸法ＤＷが０．５ｍｍ以上であれば、シートＳの樹脂成分がより流れこみやすくなる。離隔距離の寸法ＤＷが２．０ｍｍ以下であれば、凸部５１１同士の間に流れ込んだ樹脂成分が凹凸形状５１から漏出することを抑制できる。

　なお、凹凸形状５１は、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２の全体と重なるように形成されていなくてもよい。図１６は、平坦領域を有する超音波ホーンを用いたときの、重ね合わせ工程および超音波溶着工程におけるシートを示す模式的な図である。図１６に示すように、超音波ホーン５ａは、アンビル６とともにシートＳを挟み込む領域として、凹凸領域５１Ａと、第１平坦領域５２Ａと、第２平坦領域５３Ａとを有していてもよい。

　凹凸領域５１Ａには、凹凸形状５１ａが配置されている。第１平坦領域５２Ａは、凹凸領域５１Ａに隣接している。第２平坦領域５３Ａは、凹凸領域５１Ａから見て第１平坦領域５２Ａとは反対側に位置している。このような超音波ホーン５ａを用いた場合、周方向ＤＣにおける第１の側端部ＳＥ１の先端縁は、アンビル６と、第１平坦領域５２Ａとにより挟み込まれる。周方向ＤＣにおける第２の側端部ＳＥ２の先端縁は、アンビル６と、第２平坦領域５３Ａとにより挟み込まれる。これにより、本実施形態の第２変形例のような溶着部１２ｂが形成される（図１０参照）。

　注出部接合工程Ｓ４においては、筒状体１０に注出部２０が接合される。本実施形態において、注出部２０は、いわゆるインサート成形により筒状体１０に接合される。図１２に示すように、注出部接合工程Ｓ４は、筒状体配置工程Ｓ４１と、射出成形工程Ｓ４２とを有している。

　図１７は、注出部接合工程において、インサート成形により注出部を筒状体に接合するときの金型および筒状体を示す模式的な断面図である。図１７に示すように、筒状体配置工程Ｓ４１においては、金型７の内部に筒状体１０が配置される。具体的には、筒状体１０の一方端部１３が少なくとも金型７の内部に配置される。射出成形工程Ｓ４２においては、内部に筒状体１０の一方端部１３が配置された状態で金型７内において筒状体１０（の一方端部１３）上に溶融した樹脂組成物を充填することで、筒状体１０上に注出部２０を射出成形する。

　なお、注出部接合工程Ｓ４においては、上記のインサート成形に代えて、いわゆる圧縮成型により注出部２０が筒状体１０に接合されてもよい。図１８は、圧縮成形による注出部接合工程を示すフロー図である。図１９は、圧縮成形により注出部を筒状体に接合するときの金型、成型材料および筒状体を示す模式的な断面図である。

　図１８および図１９に示すように、圧縮成形による注出部接合工程Ｓ４は、筒状体配置工程Ｓ４１ａ、成形材料配置工程Ｓ４２ａおよび圧縮成形工程Ｓ４３ａを有する。筒状体配置工程Ｓ４１ａにおいては、第１の金型７１ａ上に筒状体１０が配置される。成形材料配置工程Ｓ４２ａにおいては、第１の金型７１ａ上に樹脂組成物からなる成形材料Ｍが配置される。圧縮成形工程Ｓ４３ａにおいては、第１の金型７１ａと、成形材料Ｍを介して第１の金型７１ａと対向するように配置された第２の金型７２ａとにより成形材料Ｍを圧縮加工することで、筒状体１０（の一方端部１３）上に注出部２０が圧縮成形される。この製造方法によれば、注出部２０を成形しつつ、注出部２０を筒状体１０に簡便な方法で接合できる。

　さらに、注出部接合工程Ｓ４においては、上記のインサート成形および圧縮成形に代えて、超音波溶着により注出部２０が筒状体に接合されてもよい。図２０は、超音波溶着による注出部接合工程を示すフロー図である。図２０に示すように、注出部２０を接合する工程Ｓ４は、成形された注出部２０を準備する工程Ｓ４１ｂと、準備された注出部２０を、筒状体１０と超音波により溶着させる工程Ｓ４２ｂとを有する。当該製造方法によれば、注出部２０の成形方法によらず、注出部２０を筒状体１０に接合できる。なお、超音波溶着であっても、本実施形態においては、第１基材層ＳＬ１が無延伸または一軸延伸のフィルムで構成されており、第１基材層ＳＬ１の表面の結晶化が抑制されている。このため、筒状体１０と注出部２０とを比較的容易に接合できる。注出部２０の成形方法は、射出成形または圧縮成形など、従来公知の方法を採用できる。

　図２１は、超音波溶着により注出部を筒状体に接合するときに用いる装置を示す模式的な断面図である。図２１に示すように、注出部超音波溶着工程Ｓ４２ｂにおいては、注出部用アンビル８１を筒状体１０の内部に配置し、かつ、注出部用アンビル８１の上部に注出部２０を載置する。注出部用アンビル８１の上部は、注出口２１の内面および肩部２２の内面に沿う外形を有している。このため、注出部用アンビル８１上の注出部２０は容易に位置決めされる。また、筒状体１０の一方端部１３の径方向内側に、肩部２２の接合端部２２１が少なくとも位置するように、注出部用アンビル８１が配置される。筒状体１０の径方向から見て、一方端部１３は接合端部２２１より上方に突出している。

　そして、筒状体１０の一方端部１３側から、筒状体１０の軸方向に沿って、一方端部１３に注出部用超音波ホーン８２を押し当てる。このとき、一方端部１３は、筒状体１０の径方向内側に向かって折り曲がる。折り曲がった一方端部１３は、接合端部２２１を含む肩部２２の一部に沿うように位置する。肩部２２および肩部２２の一部に沿って位置した一方端部１３は、上述のように配置された注出部用アンビル８１と、一方端部１３を折り曲げた注出部用超音波ホーン８２とによって挟み込まれる。この状態で、注出部２０の肩部２２と一方端部１３とが注出部用超音波ホーン８２により互いに超音波溶着される。

　端部接合工程Ｓ５においては、筒状体１０の軸方向に直交する方向において互いに対向する一対のシートＳ同士を、他方端部１４にて溶着させる。このとき、一対のシートＳは、互いに超音波溶着させることが好ましい。このようにして、本実施形態に係るチューブ容器１が製造される。なお、内容物入りチューブ容器を製造する場合は、たとえば、注出部接合工程Ｓ４の後、端部接合工程Ｓ５の前に、筒状体１０の内部に他方端部１４側から内容物を充填すればよい。

　本開示の実施形態１に係る筒状体１０およびこれを備えたチューブ容器１は、リサイクル性に優れる。よって、本開示の実施形態１に係る筒状体１０およびこれを備えたチューブ容器１は、ＳＤＧｓ（持続可能な開発目標）が求める持続循環経済に沿うものであり、プラスチックごみの削減に大きく貢献することができる。

　以下、実施例を挙げて本開示の実施形態１に係るチューブ容器をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。まず、各実施例および各参考例に係るチューブ容器の製造方法について説明する。

　［実施例１］
　第１基材層として、リサイクル原料から製造された非晶性のホモポリエチレンテレフタレートからなる、厚さ１００μｍの無延伸フィルムを準備した。バリア層が蒸着された第２基材層として、厚さ１２μｍの、透明シリカ蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムを準備した。これらを、ドライラミネート法により互いに接着することにより、筒状体を構成するシートを準備した。このとき、第１基材層と第２基材層とを接着剤層を介して接着させた。シートの厚さは１１２μｍであった。

　上記シートを筒状に形成した後、シートの第１の側端部と第２の側端部とを、超音波溶着により互いに接合して、筒状体を製造した。そして、インサート成形により、当該筒状体に注出部を接合した。注出部の材料としては、ＩＶ値が０．７２の、非晶性のホモポリエチレンテレフタレートを用いた。これにより、実施例１に係るチューブ容器を得た。

　［実施例２］
　バリア層が蒸着された第２基材層として、厚さ１２μｍの、アルミニウム蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムを準備したことを除いては、実施例１と同様の製造方法により、実施例２に係るチューブ容器を得た。なお、シートの厚さは１１２μｍであった。

　［実施例３］
　第１基材層として、リサイクル原料から製造された非晶性のホモポリエチレンテレフタレートからなる、厚さ１５０μｍの無延伸フィルムを準備したことを除いては、実施例１と同様の製造方法により、実施例３に係るチューブ容器を得た。なお、シートの厚さは１６２μｍであった。

　［実施例４］
　バリア層が蒸着された第２基材層として、実施例２と同様のフィルムを準備したことを除いては、実施例３と同様の製造方法により、実施例４に係るチューブ容器を得た。なお、シートの厚さは１６２μｍであった。

　［実施例５］
　第１基材層として、バージン原料から製造された非晶性のホモポリエチレンテレフタレートからなる、厚さ１００μｍの無延伸フィルムを準備したことを除いては、実施例１と同様の製造方法により、実施例５に係るチューブ容器を得た。なお、シートの厚さは１１２μｍであった。

　［実施例６］
　バリア層が蒸着された第２基材層として、実施例２と同様のフィルムを準備したことを除いては、実施例５と同様の製造方法により、実施例６に係るチューブ容器を得た。なお、シートの厚さは１１２μｍであった。

　［実施例７］
　第１基材層および第２基材層としてバージン原料からなるグリコール変性ポリエチレンテレフタレート層、および、第１基材層と第２基材層との間に位置する第３基材層としてリサイクル原料からなる非晶性のホモポリエチレンテレフタレート層を備える、厚さ２００μｍの無延伸積層フィルムを、筒状体を構成するシートとして準備したことを除いては、実施例１と同様の製造方法により、実施例７に係るチューブ容器を得た。

　［実施例８］
　コンプレッション成形により筒状体に注出部を接合した点、注出部の材料として、ＩＶ値が０．７５の、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートを用いた点を除いては、実施例７と同様の製造方法により、実施例８に係るチューブ容器を得た。

　［実施例９］
　第１基材層として、バージン原料およびリサイクル原料からなる、いわゆるＶＲＶ構造の非晶性のホモポリエチレンテレフタレートからなる、厚さ１００μｍの一軸延伸フィルムを準備したことを除いては、実施例１と同様の製造方法により、実施例９に係るチューブ容器を得た。なお、シートの厚さは１１２μｍであった。

　［実施例１０］
　バリア層が蒸着された第２基材層として、実施例２と同様のフィルムを準備したことを除いては、実施例９と同様の製造方法により、実施例１０に係るチューブ容器を得た。なお、シートの厚さは１１２μｍであった。

　［参考例１］
　第１基材層として、バージン原料から製造されたホモポリエチレンテレフタレートからなる、厚さ１００μｍの二軸延伸フィルムを用いた点、および、第２基材層から見て第１基材層とは反対側にアンカーコート層および印刷層を設けた点を除いては、実施例１と同様の製造方法により、参考例１に係るチューブ容器を製造した。なお、シートの厚さは１１２μｍであった。

　［参考例２］
　注出部の接合方法（成形方法）および注出部の材料を、実施例８と同様としたことを除いては、参考例１と同様の製造方法により、参考例２に係るチューブ容器を得た。

　［参考例３］
　バリア層が蒸着された第２基材層として、実施例２と同様のフィルムを準備したことを除いては、参考例１と同様の製造方法により、参考例３に係るチューブ容器を得た。

　［参考例４］
　注出部の接合方法（成形方法）および注出部の材料を、実施例８と同様としたことを除いては、参考例３と同様の製造方法により、参考例４に係るチューブ容器を得た。

　実施例１～１０および参考例１～４に係る各チューブ容器における、筒状体の溶着部におけるシート同士の接着性、および、筒状体と注出部との接合強度の評価結果をそれぞれ表１に示す。なお、表１における評価結果は、下記の通り示される。

　（評価Ｉ：溶着部におけるシート同士の接着性）
　Ａ：溶着後、溶着部における第１の側端部および第２の側端部が互いに剥離していることが目視にて確認されなかった。

　Ｂ：溶着後、溶着部における第１の側端部および第２の側端部が互いに剥離していることが目視にて確認された。

　（評価ＩＩ：筒状体および注出部の接合強度）
　Ａ：接合後、筒状体の位置を固定した上で、注出部を筒状体の軸方向に指で押圧したときに、注出部が筒状体から脱離しなかった。

　Ｂ：接合後、筒状体の位置を固定した上で、注出部を筒状体の軸方向に指で押圧したときに、注出部が筒状体から脱離した。

　また、上記の各実施例に係るチューブ容器について、筒状体の断面を観察した。筒状体の断面は、筒状体を軸方向に直交する方向に切断することで、露出させた。断面の観察は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で実施した。その結果、実施例１～１０に係るチューブ容器において、第１先端縁が、第１基端部に接合しているとともに、筒状体の周方向に沿う方向から見て第１基端部の厚み内に位置していた。

　そして、表１に示すように、第１基材層が無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムにより構成されている実施例１～１０に係るチューブ容器は、溶着部におけるシート同士の剥離が確認されず、筒状体からの注出部の脱離も確認されなかった。一方、第１基材層が二軸延伸フィルムにより構成されている参考例１～４に係るチューブ容器は、溶着部におけるシート同士の剥離が確認され、筒状体からの注出部の脱離も確認された。実施例１～１０においては、第１基材層が無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムにより構成されていることにより、第１基材層が二軸延伸フィルムにより構成されている場合と比較して、第１基材層の、径方向内側での表面近傍における樹脂の、面方向における配向性が比較的低い。このため、溶着部においてシート同士がより強固に接着されるとともに、筒状体と注出部とが互いに強固に接合されたものと考えられる。よって、筒状体から注出部が脱離することが抑制され、チューブ容器の強度をより向上させることができた。

　上述したように、本開示の実施形態１に係るチューブ容器１は、筒状体１０と、注出部２０とを備えている。筒状体１０は、一枚のシートＳを湾曲または屈曲させて、シートＳの面方向ＤＰにおける第１の側端部ＳＥ１と、第１の側端部ＳＥ１の反対に位置するシートＳの第２の側端部ＳＥ２とを、シートＳの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成された帯状の溶着部１２を有している。注出部２０は、筒状体１０の軸方向における一方端部１３に接合されている。筒状体１０は、シートＳの面方向ＤＰにおいて第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２との間に位置するシート基部１１をさらに有している。シート基部１１は、第１基端部１１１を有している。第１基端部１１１は、シートＳにおいて第２の側端部ＳＥ２と連続している部分である。溶着部１２は、第１先端縁１２１を有している。第１先端縁１２１は、筒状体１０の周方向ＤＣにおける第１の側端部ＳＥ１の先端縁であって、第１基端部１１１と接合している。第１先端縁１２１は、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１の厚み内に位置している。

　上記の構成のとおり、第１先端縁１２１が、第１基端部１１１と接合しているため、筒状体１０の軸方向から見たときの溶着部１２の溶着長さが比較的長くなる。このため、溶着部１２に剥離の応力がかかったときに、この応力がより分散される。また、第１先端縁１２１が、筒状体１０の周方向ＤＣに沿う方向から見て第１基端部１１１の厚み内に位置しているため、第１先端縁１２１が外部に接触する機会を低減できる。これにより、第１先端縁１２１を起点として溶着部１２の第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とが互いに剥離することを抑制できる。ひいては、溶着部１２の強度を向上できる。

　上記の構成は、シートＳがポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂を含むシートであるときに、特に有用である。たとえば、従来公知の方法においては、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂を含むシートの両端の側縁同士を、高周波溶着によって溶着させることは、極めて困難である。このため、これらは超音波溶着により溶着されることが好ましい。しかし、超音波溶着であっても、従来公知の方法では、このようなシートの端縁同士を十分強固に溶着させることは難しい。よって、ポリエチレンフタレートなどのポリエステル系樹脂を含むシートを用いて、従来公知の超音波溶着により形成された筒状体を備えるチューブ容器は、溶着部の溶着および接合の強度が十分でなく、内容物を収容するのに実用的であるとはいえない場合がある。しかしながら、本開示の実施形態１に係るチューブ容器１は、第１先端縁１２１が、筒状体１０の周方向ＤＣに沿う方向から見て第１基端部１１１の厚み内に位置しているため、シートＳがポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂を含むシートであっても、溶着部１２の強度が、従来公知のチューブ容器と比較して向上するため、内容物を収容するのに実用的となり得る。

　さらに本実施形態において、シートＳは、第１基材層ＳＬ１を含んでいる。第１基材層ＳＬ１は、筒状体１０の径方向において最も中心側に位置している。第１基材層ＳＬ１は、ポリエステル系樹脂を主成分として含んでいる。第１基材層ＳＬ１は、無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムにより構成されている。

　上記の構成のように、ポリエステル系樹脂を主成分として含む第１基材層ＳＬ１が無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムにより構成されていることにより、第１基材層ＳＬ１が二軸延伸フィルムにより構成されている場合と比較して、第１基材層ＳＬ１の、径方向内側での表面近傍における樹脂の、面方向における配向性が比較的低い。このため、第１基材層ＳＬ１が、溶着が困難なポリエステル系樹脂を主成分として含む場合であっても、溶着部１２においてシートＳ同士がより強固に接合され、シートＳ同士の剥離が抑制される。

　さらに本実施形態において、第１基材層ＳＬ１は、非晶性のポリエチレンテレフタレートを主成分として含んでいることが好ましい。

　上記の構成によれば、チューブ容器１のリサイクル性が向上する。なお、本実施形態において、第１基材層ＳＬ１は、無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムで構成されているため、第１基材層ＳＬ１が非晶性のポリエチレンテレフタレートであっても、表面近傍において結晶化が抑制されている。このため溶着部１２においてシートＳ同士が比較的強固に接合され、シートＳ同士の剥離は抑制される。

　さらに本実施形態において、第１基材層ＳＬ１は、リサイクル原料またはバイオマス由来の原料からなるポリエステル系樹脂を主成分として含んでいることが好ましい。

　上記の構成により、筒状体１０の製造時の環境負荷が低くなる。ひいては、環境負荷の低いチューブ容器１を提供できる。

　さらに本実施形態において、シートＳは、第１基材層ＳＬ１に積層された、ポリエステル系樹脂を主成分として含む第２基材層ＳＬ２をさらに含んでいる。

　上記の構成により、シートＳが複数の層からなる場合においても、第２基材層ＳＬ２が主成分としてポリエステル系樹脂を含むため、チューブ容器１のリサイクル性の低下を抑制できる。なお、本実施形態において、第１基材層ＳＬ１が無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムから構成されているため、溶着部１２におけるシートＳ同士の高い溶着性が確保されている。このため、第２基材層ＳＬ２は、二軸延伸フィルムから構成されることが可能となる。

　さらに本実施形態において、筒状体１０は、軸方向における他方端部１４を有している。他方端部１４において、上記軸方向に直交する方向に対向するシートＳ同士が互いに溶着されることで、筒状体１０が他方端部１４において閉止されている。シートＳの厚さは、１２μｍ以上３００μｍ以下である。

　上記の構成により、他方端部１４の側から注出部２０に向かって、チューブ容器１の内部に収容された内容物を、筒状体１０の外側から押し出すようにして注出可能なスクイズ性を付与できる。さらに、シートＳが、ポリエステル系樹脂を主成分として含む第１基材層ＳＬ１を少なくとも含んでいるため、シートＳの厚さが１２μｍ以上３００μｍ以下であることにより、筒状体１０に折罫線を容易に形成することができる。これにより、チューブ容器１に良好なスクイズ性を付与できる。

　さらに本実施形態において、注出部２０は、ポリエステル系樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなる。注出部２０は、注出口２１と、肩部２２とを有している。注出口２１は、チューブ容器１の内部と外部とを互いに連通させる。肩部２２は、注出口２１と筒状体１０の一方端部１３とを接続する肩部２２とを有している。肩部２２は、筒状体１０の一方端部１３の内周面を構成する第１基材層ＳＬ１と接合する接合端部２２１を有している。

　上記の構成により、注出部２０を構成する樹脂組成物の一部分と、第１基材層ＳＬ１に主成分として含まれるポリエステル系樹脂の一部分とが互いに一体化される。これにより、注出部２０と筒状体１０とが強固に接合される。

　さらに本実施形態において、注出部２０は、非晶性のポリエチレンテレフタレートを主成分として含む樹脂組成物からなることが好ましい。

　上記の構成により、注出部２０のリサイクル性が向上する。ひいては、チューブ容器１のリサイクル性が向上する。

　さらに本実施形態において、注出部は、リサイクル原料またはバイオマス由来の原料からなるポリエステル系樹脂を含む樹脂組成物からなることが好ましい。

　上記の構成により、注出部２０製造時の環境負荷が低くなる。ひいては、環境負荷の低いチューブ容器１を提供できる。

　また、本実施形態に係るチューブ容器の製造方法は、シートＳを準備する工程Ｓ１と、準備されたシートＳを、筒状に形成しつつ、第１の側端部ＳＥ１と第２の側端部ＳＥ２とを互いに重ね合わせる工程Ｓ２と、筒状に形成されたシートＳの径方向内側および径方向外側のうち一方側に位置させた超音波ホーン５と、径方向内側および径方向外側のうち他方側に位置させたアンビル６とにより、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２を挟み込むことでこれらを超音波溶着する工程Ｓ３と、筒状体１０に注出部２０を接合する工程Ｓ４とを備えている。超音波ホーン５およびアンビル６の少なくとも一方は、シートＳを挟み込む際にシートＳに押し付けるための凹凸形状５１を有している。

　上記の構成によれば、凹凸形状５１の凸部にて第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２の重ね合わせた部分を局所的に加圧することで、第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２との重ね合わせ面に、超音波による摩擦熱がかかりやすくなる。そして、凹凸形状５１の凹部に、シートＳの第１の側端部ＳＥ１および第２の側端部ＳＥ２における溶融した一部の樹脂が流れ込むことで、周方向ＤＣに樹脂が流れることを抑制できる。この結果、第１先端縁１２１の近傍で、第２の側端部ＳＥ２が筒状体１０の径方向に大きく変形する。これにより、第１先端縁１２１が、周方向ＤＣに沿う方向から見て、シート基部１１の第１基端部１１１の厚み内に容易に位置することができる。

　さらに本実施形態において、注出部２０を接合する工程Ｓ４は、金型７の内部に筒状体１０を配置する工程Ｓ４１と、内部に筒状体１０が配置された状態で金型７内において筒状体１０上に溶融した樹脂組成物を充填することで、筒状体１０上に注出部２０を射出成形する工程Ｓ４２とを有している。

　上記の構成によれば、いわゆるインサート成形により、注出部２０を成形しつつ、注出部２０を筒状体１０に強固に接合できる。

　（実施形態２）
　以下、本開示の実施形態２に係るチューブ容器について説明する。以下の実施形態２の説明においては、図中の同一部分または相当部分には同一符号を付して、その説明を繰り返さない。さらに、以下の説明において、本開示の実施形態１と同様の構成および効果については説明を繰り返さない場合がある。

　［チューブ容器］
　図２２は、本開示の実施形態２に係るチューブ容器を示す正面図である。図２３は、本開示の実施形態２に係るチューブ容器の、キャップ部が取り外された状態を示す正面図である。図２４は、本開示の実施形態２に係るチューブ容器の、キャップ部が取り外された状態を示す側面図である。図２２から図２４に示すように、チューブ容器１ｘは、筒状体１０ｘと、注出部２０ｘと、キャップ部３０ｘとを備えている。

　本実施形態に係るチューブ容器１ｘは、内容物を収容した状態であって、キャップ部側が下方を向き、かつ、筒状体１０ｘの軸方向が鉛直方向に沿っている状態で落下したときに、チューブ容器１ｘと落下地点との衝突による筒状体１０ｘの破損が抑制されている。以下、本明細書において、上記のようなチューブ容器１ｘの落下を単に「垂直落下」という場合がある。

　＜筒状体＞
　図２５は、図２２の筒状体をＸＸＶ－ＸＸＶ線矢印方向から見た断面図である。図２２から図２５に示すように、筒状体１０ｘは、シート基部１１ｘと、溶着部１２ｘと、一方端部１３ｘと、他方端部１４ｘと、を有している。

　図２６は、本開示の実施形態２に係る筒状体および注出部の分解斜視図である。図２５および図２６に示すように、シート基部１１ｘは、一枚のシートＳｘの面方向ＤＰｘにおける第１の側端部ＳＥ１ｘと、該第１の側端部ＳＥ１ｘの反対に位置する上記シートＳｘの第２の側端部ＳＥ２ｘとの間に位置している。溶着部１２ｘは、上記シートＳｘを湾曲または屈曲させて、第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとを上記シートＳｘの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されている。上記厚さ方向とは、シートＳｘの面方向ＤＰｘに直交する方向である。

　このように、本実施形態において、筒状体１０ｘは一枚のシートＳｘからなる。まず、シートＳｘの詳細について説明する。

　第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとを互いに溶着させる前の状態のシートＳｘは、シートＳｘの厚さ方向から見て、矩形状の外形を有している。ただし、シートＳｘは、湾曲または屈曲させることで筒状体１０ｘを形成できるものであれば、厚さ方向から見たときの形状は限定されない。

　図２７は、本開示の実施形態２に係る筒状体を構成するシートの部分断面図である。図２７に示すように、シートＳｘは、第１基材層ＳＬ１ｘを少なくとも含んでいる。第１基材層ＳＬ１ｘは、筒状体１０ｘの径方向において、筒状体１０ｘの中心側に位置している。すなわち、第１基材層ＳＬ１ｘは、筒状体１０ｘの最内層である。

　第１基材層ＳＬ１ｘは、ポリエステル系樹脂を主成分として含んでいる。当該ポリエステル系樹脂としては、チューブ容器１ｘの筒状体１０ｘとして使用できるものであれば特に限定されない。ポリエステル系樹脂としては、たとえば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、グリコール変性ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴＧ、グリコール成分の一部がシクロヘキサンジメタノール（ＣＨＤＭ）またはネオペンチルグリコール等で変性されたポリエチレンテレフタレート）、ポリ乳酸等が挙げられる。第１基材層ＳＬ１ｘは、樹脂成分としてポリエステル系樹脂のみを含んでいることが好ましい。

　筒状体１０ｘのリサイクル性の観点からは、第１基材層ＳＬ１ｘにおけるポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。また、第１基材層ＳＬ１ｘにおけるポリエステル系樹脂は、溶着部１２ｘにおけるシートＳｘ同士を比較的低いエネルギーで互いに溶着させる観点、および、超音波振動を効率良く伝達させる観点から、非晶性のポリエステル系樹脂（非晶性のポリエチレンテレフタレート、および、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートなど）であることが好ましい。よって、第１基材層ＳＬ１ｘは、筒状体１０ｘのリサイクル性および溶着部１２ｘにおけるシートＳｘの接着性の両観点から、非晶性のホモポリエチレンテレフタレートであることが最も好ましい。環境負荷低減の観点からは、第１基材層ＳＬ１ｘにおけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス原料からなることが好ましいが、筒状体１０ｘの内側に内容物を収容させる場合には、第１基材層ＳＬ１ｘにおけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることが好ましい。

　また、第１基材層ＳＬ１ｘは、単層フィルムでもよいし、または、積層フィルムの一部であってもよい。第１基材層ＳＬ１ｘを構成するフィルム（単層フィルムまたは積層フィルム）は、筒状体１０ｘにおけるシートＳｘ同士の接着性および筒状体１０ｘと注出部２０ｘとの接合強度をより向上させる観点から、無延伸または一軸延伸フィルムで構成されており、無延伸フィルムで構成されていることが好ましい。筒状体１０ｘと注出部２０ｘとの接合強度が全体的に向上することにより、チューブ容器１ｘの垂直落下の際、落下地点とチューブ容器１ｘとの衝突によって、筒状体１０ｘと注出部２０ｘとの接合強度が低い箇所を起点として筒状体１０ｘが破損することを抑制できる。

　本実施形態において、シートＳｘは、第２基材層ＳＬ２ｘをさらに含んでいる。第２基材層ＳＬ２ｘは、第１基材層ＳＬ１ｘに積層されている。第２基材層ＳＬ２ｘは、第１基材層ＳＬ１ｘから見て筒状体１０ｘの径方向外側に位置している。シートＳｘは、第２基材層ＳＬ２ｘを含んでいなくてもよい。

　本実施形態において、第２基材層ＳＬ２ｘは、ポリエステル系樹脂を主成分として含んでいる。第２基材層ＳＬ２ｘのポリエステル系樹脂としては、第１基材層ＳＬ１ｘのポリエステル系樹脂と同様のものを用いることができる。第２基材層ＳＬ２ｘは、樹脂成分としてポリエステル系樹脂のみを含んでいることが好ましい。筒状体１０ｘおよびチューブ容器１ｘのリサイクル性の観点からは、第２基材層ＳＬ２ｘのポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。環境負荷低減の観点からは、第２基材層ＳＬ２ｘにおけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス原料からなることが好ましいが、筒状体１０ｘの製造費用低減の観点からは、第２基材層ＳＬ２ｘにおけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることも好ましい。

　第２基材層ＳＬ２ｘは、単層フィルムであってもよいし、積層フィルムの一部であってもよい。第２基材層ＳＬ２ｘを構成するフィルム（単層フィルムまたは積層フィルム）は、筒状体１０ｘを強靭に保ちつつ径方向厚さをより薄くする観点から、二軸延伸フィルムで構成されていることが好ましい。また、シートＳｘが後述するバリア層ＢＬｘを含む場合には、第２基材層ＳＬ２ｘを構成するフィルムが二軸延伸フィルムであることにより、バリア層ＢＬｘの割れなどを抑制できる。第２基材層ＳＬ２ｘが積層フィルムの一部である場合、第２基材層ＳＬ２ｘは、第１基材層ＳＬ１ｘとともに積層フィルムの一層として構成されていてもよく、接着剤層などを介することなく直接第１基材層ＳＬ１ｘに積層されていてもよい。

　本実施形態において、シートＳｘは、バリア層ＢＬｘをさらに含んでいる。バリア層ＢＬｘは、第２基材層ＳＬ２ｘから見て第１基材層ＳＬ１ｘ側に位置しているが、第２基材層ＳＬ２ｘから見て第１基材層ＳＬ１ｘとは反対側に位置していてもよい。なお、シートＳｘは、バリア層ＢＬｘを含んでいなくてもよい。

　バリア層ＢＬｘを構成する材料は特に限定されない。バリア層ＢＬｘとしては、シリカバリア層もしくはアルミナバリア層などのセラミックバリア層、または、アルミバリア層などの金属バリア層などが挙げられる。本実施形態において、バリア層ＢＬｘは、第２基材層ＳＬ２ｘ（具体的には第２基材層ＳＬ２ｘを構成するフィルム）に蒸着により積層されている。

　本実施形態において、シートＳｘは、接着剤層ＡＬｘをさらに含んでいる。接着剤層ＡＬｘは、第１基材層ＳＬ１ｘと第２基材層ＳＬ２ｘとの間に位置している。より具体的には、接着剤層ＡＬｘは、第１基材層ＳＬ１ｘとバリア層ＢＬｘとの間に位置し、これらを互いに接合する。バリア層ＢＬｘが第１基材層ＳＬ１ｘと第２基材層ＳＬ２ｘとの間に位置していない場合には、接着剤層ＡＬｘは、第１基材層ＳＬ１ｘと第２基材層ＳＬ２ｘとを互いに接合する。接着剤層ＡＬｘを構成する接着剤は特に限定されないが、ドライラミネート用接着剤を用いることが好ましい。ドライラミネート用接着剤としては、従来公知のものを使用することができる。

　シートＳｘは、さらに他の層を含んでいてもよい。図２８は、本開示の実施形態２に係る筒状体を構成するシートが第３基材層をさらに含む場合の、シートの部分断面図である。図２８に示すように、たとえば、シートＳｘは、樹脂成分を主成分として含む第３基材層ＳＬ３ｘをさらに含んでいてもよい。シートＳｘが第３基材層ＳＬ３ｘをさらに含んでいる場合、第３基材層ＳＬ３ｘは、図２８に示すように第２基材層ＳＬ２ｘから見て第１基材層ＳＬ１ｘの反対側に積層されていてもよいし、第１基材層ＳＬ１ｘと第２基材層ＳＬ２ｘとの間に位置していてもよい。

　第３基材層ＳＬ３ｘは、ポリオレフィン系樹脂またはポリエステル系樹脂を主成分として含んでいてもよい。第３基材層ＳＬ３ｘの樹脂成分としては、ポリオレフィン系樹脂、または、第１基材層ＳＬ１ｘおよび第２基材層ＳＬ２ｘの主成分として採用可能なポリエステル系樹脂と同様のものが使用可能である。第３基材層ＳＬ３ｘが、第２基材層ＳＬ２ｘから見て第１基材層ＳＬ１ｘの反対側に積層されている場合、溶着部１２ｘにおけるシートＳｘ同士の接着性の観点から、第３基材層ＳＬ３ｘは、第１基材層ＳＬ１ｘの主成分であるポリエステル系樹脂と同種のポリエステル系樹脂を主成分として含むことが好ましい。これにより、溶着部１２ｘにおいて、第１基材層ＳＬ１ｘと第３基材層ＳＬ３ｘとが互いに溶着し、溶着部１２ｘにおいてシートＳｘ同士の接合強度をより向上させることができる。

　第３基材層ＳＬ３ｘの主成分として採用可能なポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレートまたはグリコール変性ポリエチレンテレフタレートであることが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。環境負荷低減の観点からは、第３基材層ＳＬ３ｘにおけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス原料からなることが好ましいが、筒状体１０ｘの製造費用低減の観点からは、第３基材層ＳＬ３ｘにおけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることも好ましい。

　第３基材層ＳＬ３ｘは、単層フィルムでもよいし、または積層フィルムの一部であってもよい。第３基材層ＳＬ３ｘを構成するフィルム（単層フィルムまたは積層フィルム）は、無延伸フィルム、一軸延伸フィルム、または、二軸延伸フィルムのいずれから構成されていてもよい。筒状体１０ｘにおけるシートＳｘ同士の接着性（すなわち、溶着部１２ｘにおける第１基材層ＳＬ１ｘと第３基材層ＳＬ３ｘとの溶着の容易さ）の観点から、第３基材層ＳＬ３ｘは、無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムで構成されていることが好ましく、無延伸フィルムで構成されていることがより好ましい。

　シートＳｘが第３基材層ＳＬ３ｘを含む場合、シートＳｘは、第２の接着剤層ＡＬ２ｘをさらに含んでいる。図２８に示す例においては、第２の接着剤層ＡＬ２ｘが、第２基材層ＳＬ２ｘと第３基材層ＳＬ３ｘとの間に位置しており、これらを互いに接合する。第２の接着剤層ＡＬ２ｘを構成する接着剤は特に限定されないが、ドライラミネート用接着剤を用いることが好ましい。ドライラミネート用接着剤としては、従来公知のものを使用することができる。

　シートＳｘは、意匠性向上のための印刷層をさらに含んでいてもよい。印刷層は、たとえば第２基材層ＳＬ２ｘから見て第１基材層ＳＬ１ｘとは反対側に位置していてもよいし、第１基材層ＳＬ１ｘと第２基材層ＳＬ２ｘとの間に位置していてもよいし、第１基材層ＳＬ１ｘから見て第２基材層ＳＬ２ｘとは反対側に位置していてもよい。シートＳｘが第３基材層ＳＬ３ｘを含む場合は、印刷層は、第３基材層ＳＬ３ｘから見て第２基材層ＳＬ２ｘとは反対側に位置していてもよいし、第３基材層ＳＬ３ｘと第２基材層ＳＬ２ｘとの間に位置してもよい。印刷層は、たとえばインキからなる。インキとしては、たとえば油性インキ（溶媒に有機溶剤を用いた溶剤系インキを含む）、水性インキ（水分散系のエマルジョンインキを含む）、または、ＵＶ硬化型インキなどが挙げられる。

　シートＳｘは、アンカーコート層をさらに含んでいてもよい。アンカーコート層は、印刷層と他の層との間に位置する。アンカーコート層は、印刷層と他の層との接着性を高める。アンカーコート層は従来公知のアンカーコート剤等により形成できる。

　シートＳｘの合計厚さは、シートＳｘを筒状に形成する観点およびチューブ容器１ｘの取扱性の観点から、たとえば１２μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。これにより、筒状体１０ｘを容器の一部として用いる場合には、容器に収容された内容物を押し出すようにして注出可能なスクイズ性を、筒状体１０ｘに付与できる。ひいては、シートＳｘが、ポリエステル系樹脂を主成分として含む第１基材層ＳＬ１ｘを少なくとも含んでいるため、シートＳｘの合計厚さが１２μｍ以上３００μｍ以下であることにより、筒状体１０ｘに折罫線を容易に形成することができる。これにより、筒状体１０ｘに良好なスクイズ性を付与できる。

　また、第１基材層ＳＬ１ｘの厚さは、たとえば１０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。第２基材層ＳＬ２ｘの厚さは、たとえば５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。シートＳｘが、互いに積層された複数の層を含む場合、第１基材層ＳＬ１ｘは、筒状体１０ｘの最内層であって溶着の際に必ず他の層と接着することになる観点から、第２基材層ＳＬ２ｘより厚いことが好ましい。これにより、溶着部１２ｘにおける溶着の際に、第２基材層ＳＬ２ｘに含まれる樹脂成分がシートＳｘ同士の溶着の強度に与える影響を小さくできる。具体的には、第２基材層ＳＬ２ｘが比較的薄いことで、溶着の際に第２基材層ＳＬ２ｘが第１基材層ＳＬ１ｘに混ざり合うため、第２基材層ＳＬ２ｘに含まれる樹脂成分による上記の影響が小さくなるものと考えられる。当該影響をより小さくする観点から、第１基材層ＳＬ１ｘの厚さは、第２基材層ＳＬ２ｘの厚さの１．５倍以上であることが好ましく、３倍以上であることがより好ましく、５倍以上であることがさらに好ましい。第１基材層ＳＬ１ｘは、シートＳｘにおいて最も厚い層であってもよい。なお、本明細書において、シートＳｘおよびこれらを構成する層の厚さとは、筒状体１０ｘを形成する前の状態のシートＳｘおよびこれら構成する厚さをいい、シート基部１１ｘにおける、延在部１１３ｘ（詳細は後述）を構成する層の、筒状体１０ｘの径方向厚さに相当する。

　シートＳｘが第３基材層ＳＬ３ｘをさらに含む場合、第３基材層ＳＬ３ｘの厚さは、たとえば１０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。第３基材層ＳＬ３ｘの厚さは、第１基材層ＳＬ１ｘと同じであってもよい。これにより、第１基材層ＳＬ１ｘを構成するフィルムと同じフィルムにて第３基材層ＳＬ３ｘを構成することが可能なる。なお、第３基材層ＳＬ３ｘの厚さは第１基材層ＳＬ１ｘの厚さと異なっていてもよい。第３基材層ＳＬ３ｘの厚さは、第１基材層ＳＬ１ｘより厚いことも好ましい。第３基材層ＳＬ３ｘの厚さが第１基材層ＳＬ１ｘより厚いことで、シートＳｘが第１基材層ＳＬ１ｘ側において凹状にカールしやすくなり、シートＳｘの筒状化がより容易となる。第３基材層ＳＬ３ｘは、シートＳｘにおいて最も厚い層であってもよい。第３基材層ＳＬ３ｘは、第２基材層ＳＬ２ｘより厚いことが好ましい。

　次に、シート基部１１ｘおよび溶着部１２ｘの詳細について説明する。図２９は、図２２の筒状体をＸＸＩＸ－ＸＸＩＸ線矢印方向から見た部分断面図である。図３０は、図２９の領域ＸＸＸを拡大して示す部分断面図である。図３１は、図２９の領域ＸＸＸＩを拡大して示す部分断面図である。

　図２２、図２５および図２９から図３１に示すように、シート基部１１ｘは、第１基端部１１１ｘと、第２基端部１１２ｘと、延在部１１３ｘとを有している。

　第１基端部１１１ｘは、シートＳｘにおいて第２の側端部ＳＥ２ｘと連続している部分である。第２基端部１１２ｘは、シートＳｘにおいて第１の側端部ＳＥ１ｘと連続している部分である。第１基端部１１１ｘおよび第２基端部１１２ｘは、それぞれ溶着部１２ｘに沿って、筒状体１０ｘの一方端部１３ｘから他方端部１４ｘにかけて延びている（図２２および図２３参照）。

　第１基端部１１１ｘおよび第２基端部１１２ｘの径方向厚さは、筒状体１０ｘを形成する前の状態のシートＳｘの厚さ（延在部１１３ｘの径方向厚さ）と異なっている。図２９に示す断面視においては、第１基端部１１１ｘの径方向厚さは、筒状体１０ｘを形成する前の状態のシートＳｘの厚さ（延在部１１３ｘの径方向厚さ）より厚いが、薄くなっていてもよい。また、第２基端部１１２ｘの径方向厚さは、筒状体１０ｘを形成する前の状態のシートＳｘの厚さ（延在部１１３ｘの径方向厚さ）よりわずかに薄いが、厚くなっていてもよい。

　延在部１１３ｘは、シートＳｘの面方向ＤＰｘ（筒状体１０ｘの周方向ＤＣｘ）において第１基端部１１１ｘと第２基端部１１２ｘとの間に位置している部分である。延在部１１３ｘは、筒状体１０ｘの軸方向から見て、略Ｃ字状の外形を有している。筒状体１０ｘの径方向における延在部１１３ｘの厚さは、筒状体１０ｘ形成前のシートＳｘの厚さと等しい。

　帯状の溶着部１２ｘは、上記シートＳｘを湾曲または屈曲させて、第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとを上記シートＳｘの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成されている。本実施形態においては、第１の側端部ＳＥ１ｘの外周面と、第２の側端部ＳＥ２ｘの内周面とが、互いに溶着されている。溶着部１２ｘは、筒状体１０ｘの軸方向に沿って延びている。溶着部１２ｘは、一方端部１３ｘから他方端部１４ｘまで連続的に延びている。

　上述したように、溶着部１２ｘは、第１先端縁１２１ｘと、第２先端縁１２２ｘと、溶着部外周面１２３ｘと、溶着部内周面１２４ｘとを有している。

　図２９および図３０に示すように、第１先端縁１２１ｘは、筒状体１０ｘの周方向ＤＣｘにおける第１の側端部ＳＥ１ｘの先端縁である。第１先端縁１２１ｘは、第１基端部１１１ｘと接合している。これにより、筒状体１０ｘの軸方向から見たときの溶着部１２ｘの溶着長さが比較的長くなる。ひいては、溶着部１２ｘに剥離の応力がかかったときに、この応力が分散される。さらに、第１先端縁１２１ｘは、上記周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第１基端部１１１ｘの厚み内に位置している。これにより、第１先端縁１２１ｘが外部に接触する機会を低減できる。特に、本実施形態においては、第１の側端部ＳＥ１ｘの外周面と、第２の側端部ＳＥ２ｘの内周面とが、互いに溶着されている。したがって、第１先端縁１２１ｘが、上記周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第１基端部１１１ｘの厚み内に位置していることにより、筒状体１０ｘが容器の一部として構成されている際に、容器の内容物が第１先端縁１２１ｘと接触する機会を低減できる。このとき、第１先端縁１２１ｘの少なくとも一部が、周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第１基端部１１１ｘの厚み内に位置していればよい。第１先端縁１２１ｘのうち、周方向ＤＣｘから見て第１基端部１１１ｘの厚み内に位置している部分の厚さは、シートＳｘの厚さ（延在部１１３ｘの径方向厚さ）の１／１０以上であればよく、好ましくは１／４以上、より好ましくは１／３以上である。そして、図２９および図３０に示すように、第１先端縁１２１ｘの全部が、周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第１基端部１１１ｘの厚み内に位置していることが最も好ましい。また、第１の側端部ＳＥ１ｘにおける第１基材層ＳＬ１ｘと第２基材層ＳＬ２ｘとの境界部ＳＢは、周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第１基端部１１１ｘの厚み内にて第１基端部１１１ｘと接している。これにより、筒状体１０ｘが容器の一部として構成されている際に、容器の内容物が第１の側端部ＳＥ１ｘにおける境界部ＳＢに接触しにくくなる。ひいては、内容物が境界部ＳＢに接触することによる第１基材層ＳＬ１ｘと第２基材層ＳＬ２ｘとの層間剥離の発生を抑制できる。なお、第１先端縁１２１ｘは、筒状体１０ｘの軸方向における一方端部１３ｘから他方端部１４ｘまで延びている（図２２および図２３参照）。

　図２９および図３１に示すように、第２先端縁１２２ｘは、第２の側端部ＳＥ２ｘの周方向ＤＣｘにおける先端縁である。第２先端縁１２２ｘは、第２基端部１１２ｘと接合している。第２先端縁１２２ｘは、周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第２基端部１１２ｘの厚み内に位置している。このとき、第２先端縁１２２ｘの少なくとも一部が、周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第２基端部１１２ｘの厚み内に位置していればよい。そして、図２９および図３１に示すように、第２先端縁１２２ｘの全部が、周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第２基端部１１２ｘの厚み内に位置していることが好ましい。また、第２の側端部ＳＥ２ｘにおける第１基材層ＳＬ１ｘと第２基材層ＳＬ２ｘとの境界部ＳＢは、周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第２基端部１１２ｘの厚み内にて第２基端部１１２ｘと接している。なお、第２先端縁１２２ｘは、筒状体１０ｘの軸方向における一方端部１３ｘから他方端部１４ｘまで延びている（図２２および図２３参照）。

　第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとの境界面Ｂｘにおいては、第１先端縁１２１ｘから第２先端縁１２２ｘに至るまで筒状体１０ｘの内周側と外周側とが連通しないように、第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとが互いに気密に溶着されている。

　図２９に示すように、溶着部外周面１２３ｘは、筒状体１０ｘの径方向外側を向いている。溶着部外周面１２３ｘは、第２の側端部ＳＥ２ｘで構成されている。溶着部外周面１２３ｘには、凹凸が形成されている。すなわち、第２の側端部ＳＥ２ｘには、径方向外側において凹凸が形成されている。

　溶着部１２ｘにおいては、前記筒状体１０ｘの一方端部１３ｘから他方端部１４ｘにかけて、前記溶着部外周面１２３ｘの前記周方向ＤＣｘの全体に凹凸が形成されている（図２２および図２３参照）。そして、溶着部１２ｘにおいて、第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとの境界面Ｂｘは、溶着部外周面１２３ｘの凹凸の形状に沿うように延びている。

　本実施形態において、溶着部外周面１２３ｘに形成された凹凸における凸部１２３Ａｘは、筒状体１０ｘの径方向から見て、格子状に形成されている。ただし、筒状体１０ｘの径方向から見たときの凸部１２３Ａｘの形状は特に限定されない。溶着部外周面１２３ｘには、凹部が格子状に形成されていてもよい。溶着部外周面１２３ｘに形成された凹凸における凸部１２３Ａｘまたは凹部が、格子状に形成されていることにより、筒状体１０ｘの周方向ＤＣｘおよび軸方向に沿う方向のいずれにおいても、境界面Ｂｘの面積を引き延ばすことができる。凸部１２３Ａｘまたは凹部は、筒状体１０ｘの径方向から見て、複数のドット状に形成されていてもよいし、互いに平行な複数の線状に形成されていてもよい。また、溶着部外周面１２３ｘに形成された凹凸における凸部１２３Ａｘの高さ寸法は、筒状体１０ｘ形成前のシートＳｘの厚さ（１１３ｘの厚さ）の寸法より大きくなっている。そして、溶着部外周面１２３ｘに形成された凹凸における凸部１２３Ａｘの高さ寸法は、筒状体１０ｘ形成前のシートＳｘの厚さ（延在部１１３ｘの厚さ）の寸法の１．１倍以上が好ましく、１．２倍以上がより好ましく、１．５倍以上がさらに好ましい。凸部１２３Ａｘの高さ寸法が大きくなるほど、凹凸の形状に沿うように延びている境界面Ｂｘの面積が大きくなり、溶着部１２ｘにかかる剥離応力が分散され、溶着部１２ｘの強度が向上する。

　なお、シートＳｘが、第２基材層ＳＬ２ｘから見て第１基材層ＳＬ１ｘとは反対側に位置する層として、バリア層、および／または、印刷層およびアンカーコート層を有している場合、これらの層は、部分的に溶融した第１の側端部ＳＥ１ｘの第２基材層ＳＬ２ｘまたは第２の側端部ＳＥ２ｘの第１基材層ＳＬ１ｘと混ざり合う。このように、溶着部１２ｘにおいては、シートＳｘが径方向における最も最外層にシーラント層を有していなくても、超音波溶着により第１基材層ＳＬ１ｘと第２基材層ＳＬ２ｘとを互いに溶着させることができる。結果として、シーラント層が不要となるぶん、筒状体１０ｘの径方向厚さを薄くすることができる。

　一方、溶着部内周面１２４ｘは、筒状体１０ｘの径方向内側を向いている。溶着部内周面１２４ｘは、周方向ＤＣｘに沿うように滑らかである。上記のような溶着部外周面１２３ｘおよび溶着部内周面１２４ｘを有するため、溶着部１２ｘは、径方向厚さが比較的厚い部分（凸部１２３Ａｘが位置している部分）と、径方向厚さが比較的薄い部分とを有している。溶着部１２ｘにおいて、径方向厚さが最も厚い部分の径方向厚さ寸法は、たとえば、シート基部１１ｘの延在部１１３ｘの径方向厚さ寸法（すなわち、第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとを互いに溶着させる前の状態のシートＳｘの厚さ寸法）の、２倍超かつ３倍以下である。溶着部１２ｘにおいて、径方向厚さが最も薄い部分の径方向厚さ寸法は、たとえば、シート基部１１ｘの延在部１１３ｘの径方向厚さ寸法（すなわち、第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとを互いに溶着させる前の状態のシートＳｘの厚さ寸法）の０．５倍以上１．５倍以下である。

　筒状体１０ｘは、筒状体１０ｘの軸方向における一方端部１３ｘにおいて、注出部２０ｘと接合している。一方端部１３ｘは、注出部２０ｘと接合されることで、可撓性を有さず、その外形形状を維持可能に構成されていてもよい。一方端部１３ｘは、筒状体１０ｘの軸方向から見て、円環状の外形を有している。一方端部１３ｘは、筒状体１０ｘの軸方向から見て、多角形環状の外形を有していてもよい。

　筒状体１０ｘの軸方向における一方端部１３ｘは、当該軸方向におけるシート基部１１ｘの一方端部と、溶着部１２ｘの一方端部とからなる。一方端部１３ｘにおいても、第１先端縁１２１ｘは、上記周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第１基端部１１１ｘの厚み内に位置することが好ましい。これにより、一方端部１３ｘの第１先端縁１２１ｘ近傍において筒状体１０ｘの表面（本実施形態においては内表面）が比較的滑らかになり、筒状体１０ｘと他の部品（具体的には注出部２０ｘ）との接合が容易となる。また、一方端部１３ｘにおいても、第２先端縁１２２ｘは、周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第２基端部１１２ｘの厚み内に位置してもよい。また、本実施形態においては、一方端部１３ｘにおいても、溶着部外周面１２３ｘに凹凸が形成されており、溶着部内周面１２４ｘが周方向ＤＣｘに沿うように滑らかである。このため、一方端部１３ｘにおいて筒状体１０ｘの内周面と注出部２０ｘとの接合が容易になる。

　筒状体１０ｘにおいて、筒状体１０ｘの軸方向における他方端部１４ｘは、閉止されている。本実施形態においては、他方端部１４ｘにおいて筒状体１０ｘの軸方向に直交する方向に対向するシートＳｘ同士が、互いに溶着されることで、筒状体１０ｘが他方端部１４ｘにおいて閉止されている。他方端部１４ｘは、筒状体１０ｘの軸方向に交差する方向に延びている。なお、筒状体１０ｘの他方端部１４ｘにおける閉止方法は、上記の態様に限定されない。シートＳｘとは異なる部材で成形された底部などが、他方端部１４ｘに接合されることで、筒状体１０ｘの他方端部１４ｘが閉止されてもよい。

　なお、本実施形態において、溶着部外周面１２３ｘに凹凸形状が形成されていたが、溶着部内周面１２４ｘに凹凸形状が形成されていてもよい。図３２は、本開示の実施形態２の第１変形例に係る筒状体の部分断面図である。図３２においては、図２９と同様の断面視にて、本実施形態の第１変形例に係る筒状体１０ｘａを示している。図３２に示すように、本変形例においては、溶着部外周面１２３ｘａが周方向ＤＣｘに沿うように滑らかである。そして、溶着部内周面１２４ｘａに、凹凸が形成されている。溶着部１２ｘにおいて、第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとの境界面Ｂｘは、溶着部内周面１２４ｘａの凹凸の形状に沿うように延びている。本変形例において、溶着部内周面１２４ｘａにおける凹凸形状の凸部１２４Ａｘおよび凹部は、本実施形態における凹凸形状の凸部１２３Ａｘおよび凹部と同様の外形を有していてもよい。また、溶着部内周面１２４ｘａに形成された凹凸における凸部１２４Ａｘの高さ寸法は、筒状体１０ｘ形成前のシートＳｘの厚さ（延在部１１３ｘの厚さ）の寸法より大きくなっている。そして、溶着部内周面１２４ｘａに形成された凹凸における凸部１２４Ａｘの高さ寸法は、筒状体１０ｘ形成前のシートＳｘの厚さ（延在部１１３ｘの厚さ）の寸法の１．１倍以上が好ましく、１．２倍以上がより好ましく、１．５倍以上がさらに好ましい。凸部１２４Ａｘの高さ寸法が大きくなるほど、凹凸の形状に沿うように延びている境界面Ｂｘの面積が大きくなり、溶着部１２ｘにかかる剥離応力が分散され、溶着部１２ｘの強度が向上する。

　なお、本実施形態の第１変形例においては、溶着部外周面１２３ｘａが、第１の側端部ＳＥ１ｘで構成されており、溶着部内周面１２４ｘａが、第２の側端部ＳＥ２ｘで構成されている。本変形例においても、第１先端縁１２１ｘは、上記周方向ＤＣｘに沿う方向から見て、第１基端部１１１ｘの厚み内に位置している。

　＜注出部＞
　図３３は、図２２のチューブ容器をＸＸＸＩＩＩ－ＸＸＸＩＩＩ線矢印方向から見たときの、部分断面図である。図２２から図２４、図２６および図３３に示すように、注出部２０ｘは、筒状体１０ｘの軸方向における一方端部１３ｘに接合されている。より具体的には、注出部２０ｘは、筒状体１０ｘの一方端部１３ｘの径方向内側に位置している。これにより、注出部２０ｘは、筒状体１０ｘに収容された内容物を注出可能である。本実施形態においては、注出部２０ｘも内容物を収容可能な形状を有しており、チューブ容器１ｘは、筒状体１０ｘと注出部２０ｘとで形成された内容物を収容可能である。

　注出部２０ｘは、注出口２１ｘと、肩部２２ｘと、延出部２３ｘとを有している。注出口２１ｘは、内容物を注出するために設けられている。換言すれば、注出口２１ｘは、キャップ部３０ｘが取り外された状態のチューブ容器１ｘの内部と外部とを互いに連通させている。注出口２１ｘは、筒状体１０ｘの軸方向に沿って延び、略筒状の外形を有している。

　注出口２１ｘは、接続端部２１１ｘと、注出端部２１２ｘと、被係止部２１３ｘとを有している（図３３参照）。接続端部２１１ｘは、筒状体１０ｘの軸方向における注出口２１ｘの一方端部であり、肩部２２ｘと接続している。注出端部２１２ｘは、上記軸方向における注出口２１ｘの他方端部である。筒状体１０ｘ（チューブ容器１ｘ）が流動性を有する内容物を収容している場合、キャップ部３０ｘが取り外された状態で筒状体１０ｘの外側から内容物が押しつぶされることで、接続端部２１１ｘから注出端部２１２ｘに向かう方向に内容物が流動する。これにより、注出端部２１２ｘから内容物が注出される。

　被係止部２１３ｘは、注出口２１ｘの外周面上に形成されている。被係止部２１３ｘは、キャップ部３０ｘと係止可能に構成されている。本実施形態において、被係止部２１３ｘは、注出口２１ｘの外周面上おいて周方向に沿って延びる凹条の外形を有している。被係止部２１３ｘは、螺旋状に延びるように形成された雄ネジであってもよい。

　肩部２２ｘは、筒状体１０ｘの軸方向から見た時に注出口２１ｘを中心として注出口２１ｘ（接続端部２１１ｘ）から径方向に拡がっている。本実施形態において、肩部２２ｘは、上記軸方向から見たときの外形が円形上であるが、楕円形状または多角形状であってもよい。また、本実施形態において肩部２２ｘは、略円錐台状の外形を有しているが、円盤状の外形を有していてもよい。

　本実施形態において、肩部２２ｘの外表面２２１ｘおよび内表面２２２ｘは滑らかに形成されている。換言すれば、肩部２２ｘの外表面２２１ｘの全体および内表面２２２ｘの全体が、互いに略平行となるように拡がっている。なお、肩部２２ｘは、設計上、外表面２２１ｘおよび内表面２２２ｘが滑らかに形成されているものであればよく、製造上発生するバリなどのわずかな凹凸が外表面２２１ｘおよび内表面２２２ｘに形成されていてもよい。

　肩部２２ｘの厚みは特に限定されないが、たとえば０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。なお、肩部２２ｘの厚みとは、肩部２２ｘの外表面２２１ｘのある点から、内表面２２２ｘまでの最短の長さである。

　延出部２３ｘは、肩部２２ｘから、筒状体１０ｘの軸方向に沿って延出している。延出部２３ｘは、上記軸方向から見て、環状の外形を有している（図２６および図３３など参照）。

　図３４は、本開示の実施形態２に係るチューブ容器の、筒状体と注出部との接合箇所を拡大して示す部分断面図である。図３３および図３４に示すように、延出部２３ｘは、接合部２３１ｘと、先端部２３２ｘと、基端部２３３ｘとを有している。

　接合部２３１ｘは、上記軸方向から見たときの外周側で筒状体１０ｘと接合している。本実施形態において、接合部２３１ｘは直接的に筒状体１０ｘと接合しているが、接合部２３１ｘは、注出部２０ｘに被覆される他の層を介して筒状体１０ｘと接合していてもよい。たとえば、注出部２０ｘの外面上には、ガスバリア層が被覆されていてもよい。また、注出部２０ｘが厚み方向において多層構造となっている場合は、注出部２０ｘにおいて互いに隣り合う２層の間に、ガスバリア層が設けられていてもよい。

　接合部２３１ｘは、内周側に形成された段部２３１Ａｘを有している。段部２３１Ａｘが形成されていることにより、段部２３１Ａｘから見て接合部２３１ｘのうち肩部側とは反対側に位置する部分の厚みが、段部２３１Ａｘから見て接合部２３１ｘのうち肩部側に位置する部分の厚みより、薄くなっている。このように接合部２３１ｘを強度が低下しすぎない範囲で薄肉化することで、注出部２０ｘの製造時における環境負荷が低減される。接合部２３１ｘの厚みは、たとえば０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。

　先端部２３２ｘは、接合部２３１ｘから筒状体１０ｘの軸方向に沿って肩部側（基端部２３３ｘ側）とは反対側に延びている。先端部２３２ｘは、筒状体１０ｘと接合していない。

　チューブ容器１ｘが垂直落下したとき、落下地点とチューブ容器１ｘ（キャップ部３０ｘ）との衝突による衝撃は、キャップ部３０ｘを介して注出口２１ｘに伝わる。注出口２１ｘに伝わったその衝撃は、上記軸方向において肩部２２ｘを介して延出部２３ｘに伝わる。当該延出部２３ｘに伝わった衝撃は、さらに、接合部２３１ｘから筒状体１０ｘに伝わる。ここで、本実施形態に係るチューブ容器１ｘにおいては、上記軸方向に沿って伝わる上記衝撃が、接合部２３１ｘから筒状体１０ｘに伝わるだけでなく、延出部２３ｘの先端部２３２ｘにも伝わる。先端部２３２ｘは筒状体１０ｘと接合されていないため、上記衝撃は先端部２３２ｘの振動に変換され時間経過により減衰する。このため、接合部２３１ｘから筒状体１０ｘへ伝わる衝撃は小さくなり、接合部２３１ｘと筒状体１０ｘとの接合端縁における集中応力も小さくなる。よって、上記衝撃による筒状体１０ｘの破損が抑制される。

　そして、先端部２３２ｘは、筒状体１０ｘと離隔している。これにより、チューブ容器１ｘの垂直落下時に、上記衝撃が先端部２３２ｘから筒状体１０ｘに伝わることをさらに抑制できる。ひいては、上記衝撃による筒状体１０ｘの破損がさらに抑制され得る。なお、先端部２３２ｘは、筒状体１０ｘと接合しない状態で、筒状体１０ｘと密に接していてもよい。このとき、先端部２３２ｘの外周面は、接合部２３１ｘの外周面との間に段差が形成されておらず、上記軸方向において接合部２３１ｘの外周面と並んで位置してもよい。

　また、本実施形態において、先端部２３２ｘの内周面および外周面は、互いに平行に延びている。このため、先端部２３２ｘの内周面および外周面は、いずれも上記軸方向に沿って延びている。また、先端部２３２ｘの厚みは、接合部２３１ｘの厚みより薄くなるように形成されている。このように先端部２３２ｘを強度が低下しすぎない範囲で薄肉化することで、注出部２０ｘの製造時における環境負荷が低減される。

　基端部２３３ｘは、接合部２３１ｘおよび肩部２２ｘを互いに接続している。基端部２３３ｘの厚みは、接合部２３１ｘの厚みよりわずかに大きい。また、上記軸方向から見て、基端部２３３ｘの外周面は、接合部２３１ｘの外周面より、筒状体１０ｘを構成するシートＳｘの厚さのぶん径方向外側に位置している。このため、筒状体１０ｘの一方端部１３ｘの端縁が他の物品などに接触する機会を低減し、筒状体１０ｘが注出部２０ｘから剥離することを抑制できる。

　なお、延出部２３ｘは、基端部２３３ｘを有していなくてもよい。この場合、接合部２３１ｘが肩部２２ｘと直接接続していてもよい。さらに、接合部２３１ｘが肩部２２ｘと直接接続している場合、筒状体１０ｘの一方端部１３ｘは、肩部２２ｘの外表面２２１ｘの一部にも接合していてもよい。

　本実施形態において、延出部２３ｘの先端縁２３４ｘ（すなわち、先端部２３２ｘの先端縁）は、筒状体１０ｘの軸方向に直交する仮想平面上に位置している。換言すれば、延出部２３ｘの上記軸方向における長さは、上記軸方向に直交する方向から見て略一定である。また、先端縁２３４ｘは、面取りされた形状を有しており、具体的には曲面状に面取りされている。

　また、接合部２３１ｘおよび先端部２３２ｘの形状は、上述の本実施形態における形状に限定されない。図３５は、本開示の実施形態２の第２変形例に係るチューブ容器の、筒状体と注出部との接合箇所を拡大して示す部分断面図である。たとえば図３５に示すように、本開示の実施形態２の第２変形例においては、先端部２３２ｘｂの内周面および外周面が、肩部２２ｘから離れるに従って互いに近づくように延びている。これにより、先端部２３２ｘｂの厚みは、肩部２２ｘから離れるに従って薄くなるように形成されている。このため、注出部２０ｘが後述するように射出成形にて形成される場合には、先端部２３２ｘｂの内周面および外周面の少なくとも一方が抜き勾配として機能することができる。

　図３６は、本開示の実施形態２の第３変形例に係るチューブ容器の、筒状体と注出部との接合箇所を拡大して示す部分断面図である。たとえば図３６に示すように、本開示の実施形態２の第３変形例においては、接合部２３１ｘｃが、内周側において段部を有していない。接合部２３１ｘｃの内周面は、肩部２２ｘから離れるに従って接合部２３１ｘｃの外周面に徐々に近づくように延びている。また、先端部２３２ｘｃの内周面および外周面は、本実施形態の第２変形例と同様の関係を有しているとともに、先端部２３２ｘｃの内周面は、接合部２３１ｘｃの内周面と滑らかに接続している。これにより、注出部２０ｘが後述するように射出成形にて形成される場合には、先端部２３２ｘｃの内周面および接合部２３１ｘｃの内周面が抜き勾配として機能することができる。

　本開示の実施形態２に係るチューブ容器１ｘにおいて、注出部２０ｘは、ポリエステル系樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなる。注出部２０ｘにおけるポリエステル系樹脂は、第１基材層ＳＬ１ｘにおけるポリエステル系樹脂と同様のものが使用可能である。チューブ容器１ｘのリサイクル性の観点からは、注出部２０ｘのポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。また、注出部２０ｘにおけるポリエステル系樹脂は、注出部２０ｘの成形性の観点から、非晶性のポリエステル系樹脂（非晶性のポリエチレンテレフタレート、および、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートなど）であることが好ましい。なお、注出部２０ｘにおけるポリエステル系樹脂は、結晶性のポリエステル系樹脂（たとえば、結晶性のポリエチレンテレフタレート）であってもよい。チューブ容器１ｘのリサイクル性の観点から、注出部２０ｘを構成する樹脂組成物は、樹脂成分としてポリエステル系樹脂のみを含んでいることが好ましい。注出部２０ｘを構成する樹脂組成物は、従来公知の添加剤をさらに含んでいてもよい。また、環境負荷低減の観点からは、当該樹脂組成物におけるポリエステル系樹脂が、リサイクル原料またはバイオマス由来の原料からなることが好ましいが、注出部２０ｘの製造費用低減の観点からは、当該樹脂組成物におけるポリエステル系樹脂は、バージン原料からなることも好ましい。

　注出部２０ｘを成形するために使用される、ポリエステル系樹脂材料の固有粘度（ＩＶ）の値は、ＪＩＳ規格（Ｋ７３９０－１：２０１５）に準拠して測定したときに、たとえば０．６０以上０．９０以下であればよい。ＩＶ値が０．６０以上０．９０以下であれば、注出部２０ｘの成形が容易となる。

　＜キャップ部＞
　図２２および図２３に示すように、キャップ部３０ｘは、注出部２０ｘに対して着脱可能に取り付けられている。

　図３７は、本開示の実施形態２に係るチューブ容器のキャップ部を示す斜視図である。図３３および図３７に示すように、キャップ部３０ｘは、天面部３１ｘと、周側部３２ｘとを有している。天面部３１ｘは、筒状体１０ｘの軸方向において、注出口２１ｘ（注出端部２１２ｘ）に当接している。周側部３２ｘは、軸方向から見たときの天面部３１ｘの周端縁から延びつつ注出部２０ｘの周りに位置している。

　天面部３１ｘは、嵌合部３１１ｘと、環状端面部３１２ｘと、少なくとも１つの梁部３１３ｘとを有している。

　天面部３１ｘのうち、嵌合部３１１ｘが、上記軸方向において注出端部２１２ｘに当接している。また、嵌合部３１１ｘは、注出口２１ｘと着脱可能に嵌合する。本実施形態において嵌合部３１１ｘは筒状体１０ｘの軸方向に伸びる係止部３１１Ａｘを有している。係止部３１１Ａｘは、注出口２１ｘの被係止部２１３ｘと係止する。本実施形態において、係止部３１１Ａｘは具体的にはいわゆるスナップフィットである。なお、被係止部２１３ｘが雄ネジである場合、係止部３１１Ａｘは雌ネジである。

　環状端面部３１２ｘは、上記軸方向から見て嵌合部３１１ｘを取り囲むように位置しつつ周側部３２ｘと連続している。環状端面部３１２ｘの少なくとも一部は、嵌合部３１１ｘと比較して、上記軸方向において筒状体１０ｘからより離れて位置している。これにより、チューブ容器１ｘの垂直落下時に、嵌合部３１１ｘより先に環状端面部３１２ｘが落下地点と衝突しやすくなる。このため、嵌合部３１１ｘが落下地点と直接衝突する場合と比較して、嵌合部３１１ｘを介して注出部２０ｘ（注出口２１ｘ）に伝わる衝撃を小さくできる。ひいては、上記衝撃による筒状体１０ｘの破損がさらに抑制され得る。

　より具体的には、環状端面部３１２ｘの全体が、嵌合部３１１ｘと比較して、上記軸方向において筒状体１０ｘからより離れて位置している。このため、嵌合部３１１ｘは、キャップ部３０ｘの外側から見て凹状に形成されている。また、本実施形態において、環状端面部３１２ｘは、上記軸方向に直交する仮想平面に沿うように延びている。

　なお、環状端面部３１２ｘは、キャップ部３０ｘの外側から見た時に、嵌合部３１１ｘと同一の仮想平面に沿うように延びていてもよい。すなわち、天面部３１ｘは、外側の面が筒状体１０ｘの軸方向に直交する方向延びる平面となるように構成されていてもよい。

　梁部３１３ｘは、嵌合部３１１ｘおよび環状端面部３１２ｘを互いに接続する。これにより、チューブ容器１ｘの垂直落下時に、環状端面部３１２ｘへの衝撃が梁部３１３ｘを介して嵌合部３１１ｘに伝わるときに、梁部３１３ｘが板バネのように撓むことで、上記衝撃が緩和される。このため、嵌合部３１１ｘから注出口２１ｘに伝わる衝撃をより小さくできる。ひいては、上記衝撃による筒状体１０ｘの破損がさらに抑制され得る。

　梁部３１３ｘは、天面部３１ｘにおいて嵌合部３１１ｘと環状端面部３１２ｘとの間に少なくとも１つの貫通孔３１３Ａｘが形成されることで設けられる。梁部３１３ｘは、上記軸方向から見て嵌合部３１１ｘを中心とする径方向に沿って延びている。

　本実施形態において、天面部３１ｘは、複数の貫通孔３１３Ａｘが形成されることにより、複数の梁部３１３ｘを有している。複数の梁部３１３ｘは、上記軸方向から見て嵌合部３１１ｘを中心とする周方向において互いに離隔して並んでいる。なお、天面部３１ｘは、必ずしも貫通孔３１３Ａｘが形成されていなくてもよい。すなわち、天面部３１ｘは、梁部３１３ｘを有していなくてもよい。

　周側部３２ｘは、接合部２３１ｘとの間に筒状体１０ｘの一方端部１３ｘの少なくとも一部が位置するように構成されている。これにより、チューブ容器１ｘの垂直落下時に、筒状体１０ｘの一方端部１３ｘが、接合部２３１ｘから剥離することを抑制できる。なお、より具体的には、周側部３２ｘは、接合部２３１ｘとの間に筒状体１０ｘの一方端部１３ｘの全体が位置するように構成されている。周側部３２ｘは、筒状体１０ｘの一方端部１３ｘと接するように位置している。

　さらに、周側部３２ｘは、先端部２３２ｘと間に一方端部１３ｘの少なくとも一部が位置するように構成され、具体的には一方端部１３ｘの全体が位置するように構成されている。さらに、周側部３２ｘは、軸方向において延出部２３ｘの先端縁２３４ｘにまたがるように位置している。

　なお、本実施形態においては、周側部３２ｘは、接合部２３１ｘとの間に筒状体１０ｘの一方端部１３ｘの少なくとも一部が位置するように構成されているが、たとえば、周側部３２ｘは、基端部２３３ｘの外周側に位置せず、基端部２３３ｘから見て接合部２３１ｘの反対側にのみ位置していてもよい。

　周側部３２ｘは、その内面上に形成された少なくとも１つのリブ３２１ｘを有していてもよい。当該構成によれば、落下地点にチューブ容器１ｘ（キャップ部３０ｘ）が衝突したときの衝撃が周側部３２ｘにおいて上記軸方向に沿って伝搬する際に、リブ３２１ｘによってその衝撃の伝達方向を乱れさせることができる。よって、周側部３２ｘから肩部２２ｘ、延出部２３ｘまたは筒状体１０ｘへ伝わる衝撃を小さくすることができる。

　リブ３２１ｘは、上記軸方向にから見た時の注出口２１ｘを中心とする周方向に沿って延びている。周側部３２ｘは、上記軸方向に並んだ複数のリブ３２１ｘを有している。なお、周側部３２ｘの内周面上にはリブ３２１ｘが形成されていなくてもよい。

　本実施形態に係るキャップ部３０ｘにおいては、互いに組み合わせ可能な上述の構成を適宜組み合わせてもよい。しかしながら本実施形態においては、周側部３２ｘが接合部２３１ｘとの間に筒状体１０ｘの一方端部１３ｘの少なくとも一部が位置するように構成されていることが好ましく、さらには、周側部３２ｘがこのように構成されているとともに、環状端面部３１２ｘの少なくとも一部が嵌合部３１１ｘと比較して、上記軸方向において筒状体１０ｘからより離れて位置し、かつ、天面部３１ｘが、嵌合部３１１ｘおよび環状端面部３１２ｘを互いに接続する少なくとも１つの梁部３１３ｘを有していることが特に好ましい。

　本開示の実施形態２に係るチューブ容器１ｘにおいて、キャップ部３０ｘは、樹脂組成物からなる。キャップ部３０ｘは、チューブ容器１ｘのリサイクル性の観点から、ポリエステル系樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなることが好ましい。

　キャップ部３０ｘにおけるポリエステル系樹脂は、第１基材層ＳＬ１ｘにおけるポリエステル系樹脂と同様のものが使用可能である。チューブ容器１ｘのリサイクル性の観点からは、キャップ部３０ｘのポリエステル系樹脂は、ホモポリエチレンテレフタレート、もしくは、エチレングリコールとテレフタル酸と第３成分とを共重合させてなる共重合ポリエチレンテレフタレートなどのポリエチレンテレフタレート、または、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートが好ましく、ホモポリエチレンテレフタレートであることがより好ましい。また、キャップ部３０ｘにおけるポリエステル系樹脂は、キャップ部３０ｘの成形性の観点から、非晶性のポリエステル系樹脂（非晶性のポリエチレンテレフタレート、および、グリコール変性ポリエチレンテレフタレートなど）であることが好ましい。

　［内容物入りチューブ容器］
　チューブ容器１ｘは、上述したように、筒状体１０ｘと、注出部２０ｘとで形成された内部空間に内容物を収容可能である。内容物は特に限定されないが、本開示の実施形態１のチューブ容器１が収容可能な内容物であってもよいし、従来公知のチューブ容器に収容されるものであってもよい。

　［チューブ容器の製造方法］
　次に、本開示の実施形態２に係るチューブ容器１ｘの製造方法について説明する。図３８は、本開示の実施形態２に係るチューブ容器の製造方法を示すフロー図である。図３８に示すように、本実施形態に係るチューブ容器１ｘの製造方法は、シート準備工程Ｓ１ｘと、重ね合わせ工程Ｓ２と、超音波溶着工程Ｓ３と、注出部接合工程Ｓ４ｘと、キャップ部取り付け工程Ｓ５ｘと、端部接合工程Ｓ６ｘとを備えている。

　シート準備工程Ｓ１ｘにおいては、複数の層を互いに積層することで、シートＳｘを準備する。たとえば、単層フィルムからなる第１基材層ＳＬ１ｘと、バリア層ＢＬｘが蒸着された単層フィルムからなる第２基材層ＳＬ２ｘとを、ドライラミネートにより接着剤層ＡＬｘで接合することで、シートＳｘを準備してもよい。第１基材層ＳＬ１ｘおよび第２基材層ＳＬ２ｘを含む市販の積層フィルムを準備してもよい。

　図３９は、本開示の実施形態２の重ね合わせ工程および超音波溶着工程におけるシートを示す模式的な図である。図３９に示すように、重ね合わせ工程Ｓ２においては、準備されたシートＳｘが、筒状に形成されつつ、第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとが互いに重ね合わされる。

　超音波溶着工程Ｓ３においては、筒状に形成されたシートＳｘの径方向内側および径方向外側のうち一方側に位置させた超音波ホーン５ｘと、径方向内側および径方向外側のうち他方側に位置させたアンビル６ｘとにより、第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘを挟み込むことでこれらを互いに超音波溶着させる。このとき、第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘは、超音波ホーン５ｘからの超音波により振動されつつ、超音波ホーン５ｘおよびアンビル６ｘによりシートＳｘの厚さ方向に加圧される。本実施形態においては、超音波ホーン５ｘがシートＳｘの径方向外側に位置し、アンビル６ｘがシートＳｘの径方向内側に位置している。なお、超音波ホーン５ｘがシートＳｘの径方向内側に位置し、アンビル６ｘがシートＳｘの径方向外側に位置してもよい。

　超音波ホーン５ｘおよびアンビル６ｘの少なくとも一方は、シートＳｘを挟み込む際にシートＳｘに押し付けるための凹凸形状５１ｘを有している。本実施形態においては、超音波ホーン５ｘのみが凹凸形状５１ｘを有している。なお、超音波ホーン５ｘおよびアンビル６ｘの両方が当該凹凸形状を有していてもよいし、アンビル６ｘのみが凹凸形状を有していてもよい。

　本実施形態においては、凹凸形状５１ｘを有する超音波ホーン５ｘが、筒状に形成されたシートＳｘの径方向外側に位置し、アンビル６ｘが、筒状形成されたシートＳｘの径方向内側に位置する。このため、溶着部外周面１２３ｘに、超音波ホーン５ｘの凹凸形状５１ｘに沿うように凹凸が形成される。また、凹凸形状５１ｘを有する超音波ホーン５ｘが、シートＳｘの径方向内側に位置し、アンビル６ｘが、シートＳｘの径方向外側に位置してもよい。この場合、本実施形態の第１変形例のように、溶着部内周面１２４ｘに、凹凸形状５１ｘに沿うように凹凸が形成される（図３２参照）。また、本実施形態においては、この凹凸形状５１ｘの凸部５１１ｘにより、第２の側端部ＳＥ２ｘが、複数の箇所において局所的に第１の側端部ＳＥ１ｘに押し込まれる。これにより、溶着時において互いの樹脂成分が部分的に入り交じる。ひいては、第１の側端部ＳＥ１ｘと第２の側端部ＳＥ２ｘとが互いに強固に溶着される。

　凹凸形状５１ｘは、筒状に形成されたシートＳｘの径方向から見て第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘの全体と重なるように位置する。これにより、本実施形態においては、溶着部１２ｘにおいて、周方向ＤＣｘの全体に凹凸が形成される。また、筒状に形成されたシートＳｘの径方向から見て、筒状に形成されたシートＳｘの周方向における凹凸形状５１ｘの幅寸法は、シートＳｘにおいて第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘが互いに重なっている領域の幅寸法より大きいことが好ましい。これにより、第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘが互いに重なっている領域の幅寸法の長さが設計寸法から変化したり、超音波ホーン５ｘおよびアンビル６ｘの位置ずれが生じた場合においても、第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘをより確実に互いに溶着させることができる。

　図４０は、本開示の実施形態２に係るチューブ容器の製造方法に使用される超音波ホーンを、アンビルとの対向方向から見た平面図である。図４１は、図４０の超音波ホーンをＸＬＩ－ＸＬＩ線矢印方向から見た断面図である。

　図４０および図４１に示すように、凹凸形状５１ｘの凸部５１１ｘの高さ寸法ＤＨｘは、シートＳｘの厚さの寸法より大きいことが好ましい。高さ寸法ＤＨｘは、シートＳｘの厚さの寸法の１．１倍以上でことがより好ましく、１．２倍以上であることがさらに好ましく、１．５倍以上であることが最も好ましい。凸部５１１ｘにて第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘの重ね合わせた部分を局所的に加圧することで、第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘとの重ね合わせ面に、超音波による摩擦熱がかかりやすくなる。そして、高さ寸法ＤＨｘがシートＳｘの厚さの寸法より大きければ、溶融した第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘの両方が凸部５１１ｘ間に流れ込みやすくなる。ひいては、第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘの境界面Ｂｘが、凹凸形状５１ｘに沿うように容易に変形する。これにより、上記境界面Ｂｘの面積が大きくなり、溶着部１２ｘにかかる剥離応力がより分散され、溶着部１２ｘの強度がより向上する。当該高さ寸法ＤＨｘは、シートＳｘの厚さの寸法の３倍以下であることが好ましい。高さ寸法ＤＨｘが３倍以下であれば、凸部５１１ｘがシートＳｘを貫通することを抑制できる。高さ寸法ＤＨｘは、たとえば３００μｍ程度である。

　複数の凸部５１１ｘの各々の形状は特に限定されないが、たとえば、略四角錐状であることが好ましい。また、複数の凸部５１１ｘは、超音波ホーン５ｘとアンビル６ｘとの対向方向から見て、一方向およびこれに直交する方向に沿って並ぶように位置している。これにより、溶着部１２ｘの凸部１２３Ａｘが、格子状に形成される。

　複数の凸部５１１ｘの頂点同士の離隔距離の寸法ＤＷｘは、０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であることが好ましい。離隔距離の寸法ＤＷｘが０．４ｍｍ以上であれば、シートＳｘの樹脂成分がより流れこみやすくなる。離隔距離の寸法ＤＷｘが２．０ｍｍ以下であれば、凸部５１１ｘ同士の間に流れ込んだ樹脂成分が凹凸形状５１ｘから漏出することを抑制できる。なお、凹凸形状５１ｘは、第１の側端部ＳＥ１ｘおよび第２の側端部ＳＥ２ｘの全体と重なるように形成されていなくてもよいが、これらの全体と重なるように形成されていることが好ましい。

　なお、凹凸形状５１ｘは、上述の形状に限定されない。図４２は、本開示の実施形態２において凹凸形状の凸部が互いに接続されている超音波ホーンを示す平面図である。図４２に示すように、上記対向方向から見て、複数の凸部５１１ｘはそれぞれ最も近くに位置する凸部５１１ｘと接続されていてもよい。すなわち、凸部５１１ｘが、凹凸形状５１ｘ全体に拡がる格子状に形成されていてもよい。この場合、凹凸形状５１ｘにおいて凸部５１１ｘで構成された格子の各交差点５１１Ｃｘは、０．４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下の間隔で並んでいることが好ましい。これにより、シートＳｘの樹脂成分が凹凸形状５１ｘの凹部により流れこみやすくなる。

　注出部接合工程Ｓ４ｘにおいては、筒状体１０ｘに注出部２０ｘが接合される。本実施形態において、注出部２０ｘは、いわゆるインサート成形により筒状体１０ｘに接合される。図３８に示すように、注出部接合工程Ｓ４ｘは、筒状体配置工程Ｓ４１ｘと、射出成形工程Ｓ４２ｘとを有している。なお、注出部接合工程Ｓ４ｘにおいては、上記のインサート成形に代えて、いわゆる圧縮成型により注出部２０ｘが筒状体１０ｘに接合されてもよいし、超音波溶着により注出部２０ｘが筒状体１０ｘに接合されてもよい。

　キャップ部取り付け工程Ｓ５ｘにおいては、予め成形されたキャップ部３０ｘを、注出部２０ｘに取り付ける。キャップ部３０ｘの成形方法は、射出成形または圧縮成形など、従来公知の方法を採用できる。端部接合工程Ｓ６ｘにおいては、筒状体１０ｘの軸方向に直交する方向において互いに対向する一対のシートＳｘ同士を、他方端部１４ｘにて溶着させる。このとき、一対のシートＳｘは、互いに超音波溶着させることが好ましい。

　このようにして、本実施形態に係るチューブ容器１ｘが製造される。なお、内容物入りチューブ容器を製造する場合は、たとえば、注出部接合工程Ｓ４ｘまたはキャップ部取り付け工程Ｓ５ｘの後、端部接合工程Ｓ６ｘの前に、筒状体１０ｘの内部に他方端部１４ｘ側から内容物を充填すればよい。

　本開示の実施形態２に係る筒状体１０ｘおよびこれを備えたチューブ容器１ｘは、リサイクル性に優れる。よって、本開示の実施形態２に係る筒状体１０ｘおよびこれを備えたチューブ容器１ｘは、ＳＤＧｓ（持続可能な開発目標）が求める持続循環経済に沿うものであり、プラスチックごみの削減に大きく貢献することができる。

　上述したように、本実施形態においては、第１基材層ＳＬ１ｘは、筒状体１０ｘの径方向において最も中心側に位置して、ポリエステル系樹脂を主成分として含む。第１基材層ＳＬ１ｘは、無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムにより構成されている。第２基材層ＳＬ２ｘは、上記径方向において第１基材層ＳＬ１ｘに積層され、ポリエステル系樹脂を主成分として含む第２基材層ＳＬ２ｘとを含む。第２基材層ＳＬ２ｘは、二軸延伸フィルムにより構成されている。

　本実施形態に係るチューブ容器１ｘが垂直落下したとき、落下地点との衝突によって筒状体１０ｘが破損することが抑制されている。具体的には、上記衝突による衝撃は、まず、キャップ部３０ｘから注出部２０ｘを介して筒状体１０ｘに伝わる。ここで、本実施形態においては、上記構成のとおり、第１基材層ＳＬ１ｘが無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムにより構成されていることにより、筒状体１０ｘの一方端部においてポリエステル系樹脂を主成分として含む第１基材層ＳＬ１ｘと、ポリエステル系樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなる注出部２０ｘとの、接合強度が全体として向上している。このため、注出部２０ｘと筒状体１０ｘとの接合強度が比較的小さい箇所から、筒状体１０ｘに亀裂が入ることを抑制できる。これとともに、第２基材層ＳＬ２ｘが二軸延伸フィルムにより構成されていることにより、シートＳｘの強度すなわち筒状体１０ｘそのものの強度も向上する。したがって、上記衝撃による筒状体１０ｘの破損が抑制される。

　また、本実施形態において、シートＳｘは、第３基材層ＳＬ３ｘをさらに含んでもよい。第３基材層ＳＬ３ｘは、第２基材層ＳＬ２ｘから見て第１基材層ＳＬ１ｘの反対側に積層されている。第３基材層ＳＬ３ｘは、ポリエステル系樹脂を主成分として含んでいる。第３基材層ＳＬ３ｘは、無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムにより構成されている。

　上記の構成により、溶着部１２ｘにおいて、第１基材層ＳＬ１ｘと第３基材層ＳＬ３ｘとが互いに容易に溶着し、溶着部１２ｘにおいてシートＳｘ同士の接合強度をより向上させることができる。

　また、本実施形態係るチューブ容器１ｘは、キャップ部３０ｘをさらに備えている。キャップ部３０ｘは、注出部２０ｘに対して着脱可能に取り付けられている。キャップ部３０ｘは、天面部３１ｘと、周側部３２ｘとを有している。天面部３１ｘは、注出口２１ｘに当接している。周側部３２ｘは、天面部３１ｘと、上記軸方向から見たときの天面部３１ｘの周端縁から延びつつ注出部２０ｘの周りに位置している。天面部３１ｘは、嵌合部３１１ｘと、環状端面部３１２ｘとを有している。嵌合部３１１ｘは、注出口２１ｘと嵌合している。環状端面部３１２ｘは、上記軸方向から見て嵌合部３１１ｘを取り囲むように位置しつつ周側部３２ｘと連続している。環状端面部３１２ｘの少なくとも一部は、嵌合部３１１ｘと比較して、軸方向において筒状体１０ｘからより離れて位置している。

　上記の構成により、チューブ容器１ｘの垂直落下時に、嵌合部３１１ｘより先に環状端面部３１２ｘが落下地点と衝突しやすくなる。このため、嵌合部３１１ｘが落下地点と直接衝突する場合と比較して、嵌合部３１１ｘを介して注出部２０ｘ（注出口２１ｘ）に伝わる衝撃を小さくできる。ひいては、上記衝撃による筒状体１０ｘの破損がさらに抑制され得る。

　（実施形態３）
　次に、本開示の実施形態３に係るチューブ容器について説明する。本開示の実施形態３に係るチューブ容器は、延出部の先端縁に係る形状が主に、本開示の実施形態２に係るチューブ容器の構成と異なっている。このため、本開示の実施形態２に係るチューブ容器と同様の構成については説明を繰り返さない。

　図４３は、本開示の実施形態３に係るチューブ容器の、キャップ部が取り外された状態を示す正面図である。図４３に示すように、本開示の実施形態３に係るチューブ容器１ｘｄにおいて、延出部２３ｘｄは、第１延出部２３Ａｘと、他方側に位置する第２延出部２３Ｂｘとからなる。第１延出部２３Ａｘは、軸方向から見たときの延出部２３ｘｄの幾何中心点を通りつつ軸方向に平行に延びる仮想平面ＶＰに関して一方側に位置し、第２延出部２３Ｂｘはその他方側に位置している。

　第１延出部２３Ａｘの重量は、第２延出部２３Ｂｘの重量より大きい。当該構成によれば、第１延出部２３Ａｘの重量が第２延出部２３Ｂｘの重量より大きくなるため、チューブ容器１ｘｄが垂直落下したときに、チューブ容器１ｘ全体が鉛直方向に関して第１延出部側に傾く。第１延出部側で傾いた状態で、チューブ容器１ｘｄ（具体的にはキャップ部３０ｘ）が落下地点と衝突する。このため、衝突による衝撃力のうち、軸方向への分力が小さくなる。このため、延出部２３ｘｄを介して筒状体１０ｘへ伝わる衝撃も小さくなる。よって、上記衝撃によって筒状体１０ｘの破損がさらに抑制される。

　また、第１延出部２３Ａｘにおける先端縁２３４ｘｄが、第２延出部２３Ｂｘにおける先端縁２３４ｘｄより、軸方向において肩部２２ｘから遠くに位置している。これにより、第１延出部２３Ａｘの重量を第２延出部２３Ｂｘの重量と比較して容易に大きくすることができる。

　より具体的には、先端縁２３４ｘｄは、上記仮想平面に直交しない他の仮想平面に沿って延びている。これにより、第１延出部２３Ａｘの重量を第２延出部２３Ｂｘの重量と比較してより容易に大きくすることができる。

　なお、第１延出部２３Ａｘの重量を、第２延出部２３Ｂｘの重量より大きくするための構成は、上述の構成に限定されない。たとえば、先端縁２３４ｘｄ全体が軸方向に直交する方向に延びる場合には、第１延出部２３Ａｘの厚みを、第２延出部２３Ｂｘの厚みより厚くすることで、第１延出部２３Ａｘの重量を、第２延出部２３Ｂｘの重量より大きくしてもよい。

　（実施形態４）
　次に、本開示の実施形態４に係るチューブ容器について説明する。本開示の実施形態４に係るチューブ容器は、肩部の構成が、本開示の実施形態２に係るチューブ容器の構成と異なっている。このため、本開示の実施形態２に係るチューブ容器と同様の構成については説明を繰り返さない。

　図４４は、本開示の実施形態４に係るチューブ容器の部分断面図である。図４４においては、図３３と同様の断面視にて図示している。図４５は、本開示の実施形態４における注出部を延出部側から見た底面図である。図４６は、本開示の実施形態４における注出部を示す斜視図である。

　図４４から図４６に示すように、肩部２２ｘｅの外表面２２１ｘｅまたは内表面２２２ｘｅには、凹部または凸部が形成されている。チューブ容器１ｘが垂直落下して、落下地点とチューブ容器１ｘ（キャップ部３０ｘ）が衝突したときの衝撃が、注出口２１ｘから肩部２２ｘｅを介して延出部２３ｘに伝達される際に、肩部２２ｘｅにおける衝撃の伝達方向を凹部または凸部によって乱れさせることができる。よって、延出部２３ｘへ伝わる衝撃を小さくできる。ひいては、接合部２３１ｘから筒状体１０ｘへ伝わる衝撃も小さくなり、上記衝撃による筒状体１０ｘの破損がさらに抑制される。

　なお、本実施形態においては、肩部２２ｘｅの外表面２２１ｘｅは滑らかに形成され、肩部２２ｘｅの内表面２２２ｘｅ上に凸部２２３ｘｅが形成されている。当該構成によれば、肩部２２ｘｅの外表面２２１ｘｅが滑らかに形成されるため、肩部２２ｘｅの手触り感が向上する。また、肩部２２ｘｅの内表面２２２ｘｅに凸部２２３ｘｅが形成されるため、凹部が形成される場合と比較して肩部２２ｘｅの厚さが薄くなりすぎることを抑制できる。ひいては、肩部２２ｘｅの強度を向上できる。

　より具体的には、凸部２２３ｘｅは、リブ状に形成されている。凸部２２３ｘｅは、上記軸方向から見たときに注出口２１ｘを中心とする周方向に沿うように延びている。凸部２２３ｘｅは、上記軸方向から見て円環状に延びていてもよい。また、凸部２２３ｘｅは、凸部２２３ｘｅが延びる方向から見て、その角部が面取りされた形状を有しており、具体的には角部が曲面状に面取りされている（図４４を参照）。これにより、注出部２０ｘが衝撃を受けた時に、凸部２２３ｘｅを起点として注出部２０ｘに亀裂が発生しないようすることができる。

　本実施形態において、肩部２２ｘｅの内表面２２２ｘｅには、複数の凸部２２３ｘｅが形成されている。複数の凸部２２３ｘｅの各々は、上記軸方向から見て、注出口２１ｘを中心とする一の円に沿うように延び、かつ、互いに離隔していてもよい。ただし、上記軸方向から見て、ある径の円に沿うように延びる凸部２２３ｘｅは１つであることが好ましく、より好ましくは、ある径の円に沿うように１つの凸部２２３ｘｅが切れ目なく円環状に延びていることが好ましい。複数の凸部２２３ｘｅは、注出口２１ｘを中心とする径方向に並んで位置していてもよい。本実施形態において、複数の凸部２２３ｘｅの各々は、上記軸方向から見て、注出口２１ｘを中心として互いに径の異なる複数の仮想同心円のいずれかに沿って延びるように形成されている。上記軸方向から見て、複数の凸部２２３ｘｅの各々が、注出口２１ｘを中心として互いに同心円状となるように配置されつつ、切れ目のない円環状に形成されていることも好ましい。

　（実施形態５）
　次に、本開示の実施形態５に係るチューブ容器について説明する。本開示の実施形態５に係るチューブ容器は、キャップ部の構成の一部のみが、本開示の実施形態２に係るチューブ容器１ｘと異なっている。よって、本開示の実施形態２に係るチューブ容器１ｘと同様の構成については説明を繰り返さない。

　図４７は、本開示の実施形態５に係るチューブ容器を示す正面図である。図４７に示すように、本開示の実施形態５に係るチューブ容器１ｘｆにおいては、天面部３１ｘｆの外表面が、筒状体１０ｘの軸方向に直交する方向と非平行となるように延びている。

　上記の構成により、チューブ容器１ｘが、垂直落下したときに、天面部３１ｘｆのうち最も筒状体１０ｘから離れた部分が最初に落下地点に衝突する。このとき、天面部３１ｘｆが受けた衝撃の一部は、傾斜した天面部３１ｘｆの外表面に沿う方向にも分かれて伝わる。よって、当該衝撃が筒状体１０ｘと注出部２０ｘとの接合箇所に伝わることを抑制できる。ひいては、上記衝撃による筒状体１０ｘの破損がさらに抑制される。

　より具体的には、環状端面部３１２ｘｆの外表面が、筒状体１０ｘの軸方向に直交する方向と非平行となるように平面状に延びている。

　（実施形態６）
　次に、本開示の実施形態６に係るチューブ容器について説明する。本開示の実施形態６に係るチューブ容器は、キャップ部の構成の一部のみが、本開示の実施形態２に係るチューブ容器１ｘと異なっている。よって、本開示の実施形態２に係るチューブ容器１ｘと同様の構成については説明を繰り返さない。

　図４８は、本開示の実施形態６に係るチューブ容器の部分断面図である。図４８においては、図３３と同様の断面視にて図示している。図４８に示すように、本開示の実施形態６に係るチューブ容器１ｘｇにおいては、天面部３１ｘｇが、少なくとも１つの突出部３１５ｘｇをさらに有している。本実施形態においては、天面部３１ｘｇが複数の突出部３１５ｘｇを有している。突出部３１５ｘｇは、筒状体１０ｘの軸方向から見てキャップ部３０ｘの中央を中心とする周方向に並んで配置されている。

　突出部３１５ｘｇは、筒状体１０ｘの軸方向に沿う方向であって環状端面部３１２ｘｇから外側に向かって突出している。これにより、チューブ容器１ｘが垂直落下したときに、突出部３１５ｘｇが最初に落下地点に衝突する。このとき、突出部３１５ｘｇが当該衝撃により潰れることで、キャップ部３０ｘの他の部分に衝撃が伝搬することを抑制できる。ひいては、当該衝撃が筒状体１０ｘと注出部２０ｘとの接合箇所に伝わることを抑制できる。

　（実施形態７）
　次に、本開示の実施形態７に係るチューブ容器について説明する。本開示の実施形態７に係るチューブ容器は、筒状体と注出部との接合の態様が、本開示の実施形態２に係るチューブ容器１ｘと異なっている。よって、本開示の実施形態２に係るチューブ容器１ｘと同様の構成については説明を繰り返さない。

　図４９は、本開示の実施形態７に係るチューブ容器の部分断面図である。図４９においては、図３４と同様の断面視にて図示している。図４９に示すように、本開示の実施形態７においては、延出部２３ｘｈが、先端部を有していない。このため、延出部２３ｘｈの先端縁２３４ｘは、接合部２３１ｘｈで構成されている。

　また、本実施形態においては、接合部２３１ｘｈの厚みが、先端縁２３４ｘに向かうにしたがって徐々に薄くなっている。このため、本実施形態において、チューブ容器１ｘが垂直落下した際には、先端縁２３４ｘにおける接合部２３１ｘｈと筒状体１０ｘとの接合箇所に、落下地点との衝突によって生じた衝撃の応力が集中することが抑制される。ひいては、上記衝撃による筒状体１０ｘの破損がさらに抑制され得る。

　より具体的には、段部２３１Ａｘｈから見て接合部２３１ｘｈのうち肩部側とは反対側に位置する部分の厚みが、先端縁２３４ｘに向かうにしたがって徐々に薄くなっている。これにより、接合部２３１ｘｈのうち上記の部分において、先端縁２３４ｘに衝撃が伝わるまでの間に、先端縁２３４ｘ以外の特定の部分に応力が集中することもまた抑制される。

　さらに、本実施形態においては、接合部２３１ｘｈが基端部を有していない。このため、接合部２３１ｘｈが肩部２２ｘと直接接続している。そして、筒状体１０ｘの一方端部１３ｘｈは、肩部２２ｘの外表面２２１ｘに沿って延びつつ肩部２２ｘの外表面の一部にも接合している。

　（実施形態８）
　次に、本開示の実施形態８に係るチューブ容器について説明する。本開示の実施形態８に係るチューブ容器は、本開示の実施形態２における変形例として図２８などに示した第３基材層を含むシートで実際に形成された筒状体を備えている。このため、本開示の実施形態２に係るチューブ容器１ｘと同様の構成および効果については説明を繰り返さない。

　図５０は、本開示の実施形態８に係る筒状胴部を構成するシートの部分断面図である。第１基材層ＳＬ１ｙは、樹脂成分を主成分として含んでおり、たとえば、ポリエステル系樹脂またはポリオレフィン系樹脂を主成分として含んでいる。リサイクル性を向上させる観点からは、第１基材層ＳＬ１ｙはポリエステル系樹脂を主成分として含んでいることが好ましい。

　第１基材層ＳＬ１ｙがポリオレフィン系樹脂を主成分として含む場合、ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状オレフィンポリマー等が挙げられる。リサイクル性の観点から、第１基材層ＳＬ１ｙのポリオレフィン系樹脂はポリプロピレンであることが好ましい。

　第１基材層ＳＬ１ｙは、本開示の実施形態２と同様に、無延伸または一軸延伸フィルムで構成されていることが好ましく、無延伸フィルムで構成されていることがより好ましい。第１基材層ＳＬ１ｙが無延伸または一軸延伸のフィルムで構成されていれば、第１基材層ＳＬ１ｙの表面の結晶化が抑制されているため、超音波溶着を実施する際においては他の層との溶着性が向上する。第１基材層ＳＬ１ｙは、ポリエステル系樹脂を主成分として含み、かつ、無延伸フィルムで構成されていることが特に好ましい。

　本実施形態において、第２基材層ＳＬ２ｙは樹脂成分を主成分として含んでおり、たとえば、ポリエステル系樹脂またはポリオレフィン系樹脂を主成分として含んでいる。リサイクル性を向上させる観点からは、第２基材層ＳＬ２ｙは、第１基材層ＳＬ１ｙと同様に、ポリエステル系樹脂を主成分として含んでいることが好ましい。

　第２基材層ＳＬ２ｙのポリオレフィン系樹脂としては、第１基材層ＳＬ１ｙのポリオレフィン系樹脂として採用可能なものを用いることができる。リサイクル性の観点から、第２基材層ＳＬ２ｙのポリオレフィン系樹脂はポリプロピレンであることが好ましい。

　第２基材層ＳＬ２ｙは、ポリエステル系樹脂を主成分として含み、かつ、二軸延伸フィルムで構成されていることが特に好ましい。

　本実施形態において、第３基材層ＳＬ３ｙは、第１基材層ＳＬ１ｙおよび第２基材層ＳＬ２ｙから見て筒状体１０ｙの径方向外側に位置している。シートＳｙは、第１基材層ＳＬ１ｙと第３基材層ＳＬ３ｙとの間に他の層をさらに含んでいてもよい。シートＳｙは、第２基材層ＳＬ２ｙと第３基材層ＳＬ３ｙとの間に他の層をさらに含んでいてもよい。

　第３基材層ＳＬ３ｙの樹脂成分としては、ポリオレフィン系樹脂、または、第１基材層ＳＬ１ｙおよび第２基材層ＳＬ２ｙの主成分として採用可能なポリオレフィン系樹脂およびポリエステル系樹脂と同様のものが使用可能である。第３基材層ＳＬ３ｙが、第２基材層ＳＬ２ｙから見て第１基材層ＳＬ１ｙの反対側に積層されている場合、溶着部１２ｙにおけるシートＳｙ同士の接着性の観点から、第３基材層ＳＬ３ｙは、第１基材層ＳＬ１ｙの主成分と同種の樹脂成分を主成分として含むことが好ましい。これにより、溶着部１２ｙにおいて、第１基材層ＳＬ１ｙと第３基材層ＳＬ３ｙとが互いに溶着し、溶着部１２ｙにおいてシートＳｙ同士の接合強度をより向上させることができる。

　第３基材層ＳＬ３ｙは、本開示の実施形態２と同様に、無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムで構成されていることが好ましく、無延伸フィルムで構成されていることがより好ましい。第３基材層ＳＬ３ｙが無延伸または一軸延伸のフィルムで構成されていれば、第３基材層ＳＬ３ｙの表面の結晶化が抑制されているため、超音波溶着を実施する際においては他の層との溶着性が向上する。第３基材層ＳＬ３ｙは、ポリエステル系樹脂を主成分として含み、かつ、無延伸フィルムで構成されていることが特に好ましい。

　第３基材層ＳＬ３ｙは、シートＳｙの最外層であることが好ましく、少なくとも、溶着部１２ｙにおいてシートＳｙの最外層であることが好ましい。

　第３基材層ＳＬ３ｙの厚さは、たとえば１０μｍ以上３００μｍ以下であることが好ましい。第３基材層ＳＬ３ｙの厚さは、たとえば５μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。

　なお、本実施形態において、第１基材層ＳＬ１ｙ、第２基材層ＳＬ２ｙ、および、第３基材層ＳＬ３ｙの樹脂成分は、リサイクル性の観点からポリエステル系樹脂またはポリプロピレンであることが好ましいが、これらの樹脂成分を含む層を備えるシートＳｙは、高周波溶着での溶着が困難である。従来のチューブ容器用のシートの樹脂成分としてよく用いられるポリエチレンの融点は１２０℃であるのに対し、ポリエステル系樹脂の融点はおよそ２５０℃であり、ポリプロピレンの融点はおよそ１６０℃だからである。しかしながら、すでに述べたように、各実施形態の溶着部においてシートＳｙ同士は、超音波溶着により互いに溶着され得る。換言すれば、超音波溶着による溶着部を形成するという構成は、上記の樹脂成分がポリエステル系樹脂またはポリプロピレンであるときに、特に効果を奏する。

　本実施形態において、シートＳｙは、実施形態２の接着剤層ＡＬｘに相当する第１の接着剤層ＡＬ１ｙを含んでいる。また、シートＳｙは、実施形態２の第２の接着剤層ＡＬ２ｘ（図２８参照）と同様の第２接着剤層ＡＬ２ｙを含んでいる。

　シートＳｙは、意匠性向上のための印刷層をさらに含んでいてもよい。印刷層は、第３基材層ＳＬ３ｙから見て第２基材層ＳＬ２ｙとは反対側に位置していてもよいし、第３基材層ＳＬ３ｙと第２基材層ＳＬ２ｙとの間に位置していてもよい。印刷層は、第３基材層ＳＬ３ｙから見て第２基材層ＳＬ２ｙとは反対側に位置していることが好ましい。

　シートＳｙは、溶着部１２ｙ（後述の図５１を参照）において印刷層を含まないことも好ましい。これにより、溶着部１２ｙの溶着時において印刷層が溶けてチューブ容器１の美粧性が低下することを抑制できる。

　シートＳｙが印刷層を含む場合、印刷層にはさらに透明保護層が積層されていてもよい。透明保護層は、たとえばポリプロプレンフィルムなどの樹脂フィルムであってもよいし、透明インキからなる層であってもよい。

　次に、本開示の実施形態８における、シート基部１１ｙおよび溶着部１２ｙの詳細について説明する。図５１は、本開示の実施形態８に係るチューブ容器における、筒状体の部分断面図である。図５１においては、本開示の実施形態２の図２９と同様の断面視にて断面が図示されている。

　第１基端部１１１ｙおよび第２基端部１１２ｙの平均厚さは、筒状体１０ｙを形成する前の状態のシートＳｙの厚さ（延在部１１３ｙの径方向厚さ）と異なっている。

　第１基端部１１１ｙおよび第２基端部１１２ｙは、筒状体１０ｙ形成前のシートＳｙの厚さより径方向厚さが厚い部分および薄い部分の両方を有していてもよいし、厚い部分のみまたは薄い部分のから構成されていてもよい。たとえば、図５１に示す断面視においては、第１基端部１１１ｙの径方向厚さは、筒状体１０ｙを形成する前の状態のシートＳｙの厚さ（延在部１１３ｙの径方向厚さ）より厚い。また、第２基端部１１２ｙは、筒状体１０ｙを形成する前の状態のシートＳｙの厚さ（延在部１１３ｙの径方向厚さ）よりの径方向厚さが薄い部分と、厚い部分とを有している。

　本実施形態では、第１先端縁１２１ｙにおいて、第１の側端部ＳＥ１ｙの第１基材層ＳＬ１ｙと、第１基端部１１１ｙの第１基材層ＳＬ１ｙとの間に境界があるが、当該境界はなくてもよい。すなわち、第１の側端部ＳＥ１ｙの第１基材層ＳＬ１ｙと、第１基端部１１１ｙの第１基材層ＳＬ１ｙとが互いに溶融して周方向ＤＣに連続していてもよい。

　第１の側端部ＳＥ１ｙにおける第１基材層ＳＬ１ｙと第２基材層ＳＬ２ｙとの第１層間部ＳＢ１ｙは、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第１基端部１１１ｙの厚み内にて第１基端部１１１ｙと接している。これにより、チューブ容器１の内容物が第１の側端部ＳＥ１ｙにおける第１基材層ＳＬ１ｙと第２基材層ＳＬ２ｙとの第１層間部ＳＢ１ｙに接触しにくくなる。ひいては、内容物が第１層間部ＳＢ１ｙに接触することによる第１基材層ＳＬ１ｙと第２基材層ＳＬ２ｙとの層間剥離の発生を抑制できる。

　本実施形態では、第２先端縁１２２ｙにおいて、第２の側端部ＳＥ２ｙの第３基材層ＳＬ３ｙと、第２基端部１１２ｙの第３基材層ＳＬ３ｙとの間に境界があるが、当該境界はなくてもよい。すなわち、第２の側端部ＳＥ２ｙの第３基材層ＳＬ３ｙと、第２基端部１１２ｙの第３基材層ＳＬ３ｙとが互いに溶融して周方向ＤＣに連続していてもよい。

　また、第２の側端部ＳＥ２ｙにおける第２基材層ＳＬ２ｙと第３基材層ＳＬ３ｙとの第２層間部ＳＢ２ｙは、周方向ＤＣに沿う方向から見て、第２基端部１１２ｙの厚み内にて第２基端部１１２ｙと接している。これにより、筒状体１０ｙの外側に位置する他の物体が第２層間部ＳＢ２ｙに接触しにくくなる、ひいては、上記他の物体が第２層間部ＳＢ２ｙに接触することにより第２基材層ＳＬ２ｙと第３基材層ＳＬ３ｙとの層間剥離の発生を抑制できる。

　さらに本実施形態では、第１の側端部ＳＥ１ｙの第３基材層ＳＬ３ｙと、第２の側端部ＳＥ２ｙの第１基材層ＳＬ１ｙとが互いに溶け合うことで、一体層ＭＬが形成されている。このため、少なくとも、第１の側端部ＳＥ１ｙと第２の側端部ＳＥ２ｙとは、周方向ＤＣに沿う境界面を明確には形成していない。

　一体層ＭＬは、第１の側端部ＳＥ１ｙの第３基材層ＳＬ３ｙと、第２の側端部ＳＥ２ｙの第１基材層ＳＬ１ｙとが互いに溶け合うことで、一つの層として形成された層である。このため、第１の側端部ＳＥ１ｙと第２の側端部ＳＥ２ｙとが互いに強固に接続される。

　一体層ＭＬは、第１基端部１１１ｙの第１基材層ＳＬ１ｙと溶着している。具体的には、一体層ＭＬが、第１基端部１１１ｙの第１基材層ＳＬ１ｙと境界を形成せず、第１基端部１１１ｙの第１基材層ＳＬ１ｙと周方向ＤＣにおいて連続している。これにより、一体層ＭＬが第１基端部１１１ｙの第１基材層ＳＬ１ｙと強固に接続される。また、一体層ＭＬは、第２基端部１１２ｙの第３基材層ＳＬ３ｙと溶着している。具体的には、一体層ＭＬが、第２基端部１１２ｙの第３基材層ＳＬ３ｙと境界を形成せず、第２基端部１１２ｙの第３基材層ＳＬ３ｙと周方向ＤＣにおいて連続している。これにより、一体層ＭＬと第２基端部１１２ｙの第３基材層ＳＬ３ｙとが互いに強固に接続される。

　溶着部１２ｙにおいて、径方向厚さが最も厚い部分の径方向厚さ寸法は、たとえば、シート基部１１ｙの延在部１１３ｙの径方向厚さ寸法（すなわち、第１の側端部ＳＥ１ｙと第２の側端部ＳＥ２ｙとを互いに溶着させる前の状態のシートＳｙの厚さ寸法）の、１．５倍超かつ３倍以下である。溶着部１２ｙにおいて、径方向厚さが最も薄い部分の径方向厚さ寸法は、たとえば、シート基部１１ｙの延在部１１３ｙの径方向厚さ寸法（すなわち、第１の側端部ＳＥ１ｙと第２の側端部ＳＥ２ｙとを互いに溶着させる前の状態のシートＳｙの厚さ寸法）の０．３倍以上１．５倍以下である。

　そして、本実施形態においても、第１先端縁１２１ｙが、第１基端部１１１ｙと接合しているため、筒状体１０ｙの軸方向から見たときの溶着部１２ｙの溶着長さが比較的長くなる。このため、溶着部１２ｙに剥離の応力がかかったときに、この応力がより分散される。また、第１先端縁１２１ｙが、筒状体１０ｙの周方向ＤＣに沿う方向から見て第１基端部１１１ｙの厚み内に位置しているため、第１先端縁１２１ｙが外部に接触する機会を低減できる。これにより、第１先端縁１２１ｙを起点として溶着部１２ｙの第１の側端部ＳＥ１ｙと第２の側端部ＳＥ２ｙとが互いに剥離することを抑制できる。ひいては、溶着部１２ｙの強度が向上している。

　（その他の変形例）
　本開示の各実施形態に係るチューブ容器は、その他様々な他の構成を有してもよい。以下、本開示の各実施形態のその他の変形例に係るチューブ容器および内容物入りチューブ容器について説明する。

　各実施形態において、第１基材層は、ポリオレフィン系樹脂を主成分として含んでもよい。第１基材層におけるポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、環状オレフィンポリマー等が挙げられる。

　第１基材層の樹脂成分、第２基材層の樹脂成分、および、第３基材層の樹脂成分として採用可能なポリプロピレン系樹脂としては、ポリプロピレンホモポリマー（プロピレン単独重合体）の他、ポリプロピレンコポリマー（プロピレン系共重合体）であってもよい。コポリマーとしては、プロピレンと、オレフィン類（例えば、エチレン、１－ブテン、２－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、３－メチルペンテン、４－メチルペンテンなどのα－Ｃ_２－６オレフィンなど、または、ブテン－１、４－メチル－１－ペンテン）とのランダム共重合体、例えば、プロピレン－エチレンランダム共重合体、プロピレン－ブテンランダム共重合体、プロピレン－エチレン－ブテンランダム三元共重合体などが挙げられる。コポリマーの場合、共重合性単量体の割合は、２０重量％以下、例えば、０．１～１０重量％程度であってもよい。さらに、ポリプロピレン系樹脂は、結晶性（又は結晶質）ポリプロピレン系樹脂であってもよく、非結晶性（又は非結晶質）ポリプロピレン系樹脂であってもよい。他のコポリマーとしては、プロピレンからなる重合体ブロックと、上記したオレフィン類からなる重合体ブロックを有する共重合体である、ブロックコポリマーが挙げられる。

　これらのポリプロピレン系樹脂は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらのうち、結晶性ポリプロピレン系樹脂、特に、ポリプロピレンホモポリマー（結晶性ポリプロピレンホモポリマー）が好ましい。耐衝撃性などを重視する場合には、ポリプロピレン系樹脂は、ランダムコポリマーであることも好ましい。

　ポリプロピレン系樹脂は、アタクチック構造であってもよいが、アイソタクチックやシンジオタクチック構造などの立体規則性を有していてもよい。これらのうち、結晶性などの点から、アイソタクチック構造を有するポリプロピレン系樹脂が好ましい。

　また、ポリプロピレン系樹脂は、バイオマス由来のポリプロピレンや、メカニカルリサイクルまたはケミカルリサイクルされたポリプロピレンであってもよい。

　第１基材層の樹脂成分、第２基材層の樹脂成分、および、第３基材層の樹脂成分として採用可能なポリエチレンとしては、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンおよび超低密度ポリエチレンが挙げられる。これらの中でも、ヒートシール性という観点からは、低密度ポリエチレンおよび／または直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。

　高密度ポリエチレンとしては、密度が０．９４５ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンを使用することができ、中密度ポリエチレンとしては、密度が０．９２５ｇ／ｃｍ^３以上０．９４５ｇ／ｃｍ^３未満のポリエチレンを使用することができ、低密度ポリエチレンとしては、密度が０．９００ｇ／ｃｍ^３以上０．９２５ｇ／ｃｍ^３未満のポリエチレンを使用することができ、直鎖状低密度ポリエチレンとしては、密度が０．９００ｇ／ｃｍ^３以上０．９２５ｇ／ｃｍ^３未満のポリエチレンを使用することができ、超低密度ポリエチレンとしては、密度が０．９００ｇ／ｃｍ^３未満のポリエチレンを使用することができる。

　また、ポリエチレンには、エチレンと他のモノマーとの共重合体が包含される。エチレン共重合体としては、エチレンと炭素数３～２０のα－オレフィンとからなる共重合体が挙げられ、炭素数３～２０のα－オレフィンとしては、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－オクタデセン、１－エイコセン、３ーメチルー１－ブテン、４－メチル－１－ペンテンおよび６－メチル－１－ヘプテンなどが挙げられる。また、本発明の目的を損なわない範囲であれば、酢酸ビニルまたはアクリル酸エステルなどとの共重合体であってもよい。

　上記のポリエチレンは、バイオマス由来のエチレンを含むモノマーが重合してなるバイオマス由来のポリエチレンを含むことができる。このようなバイオマス由来のポリエチレンはカーボニュートラルな材料であるため、各実施形態に係るチューブ容器の製造における環境負荷を低減することができる。原料であるモノマーとしてバイオマス由来のエチレンを用いているため、重合されてなるポリエチレンはバイオマス由来となる。なお、ポリエチレンの原料モノマーは、バイオマス由来のエチレンを１００質量％含むものでなくてもよい。

　バイオマス由来のポリエチレンの原料であるモノマーは、化石燃料由来のエチレンおよび／またはα－オレフィンをさらに含んでもよいし、バイオマス由来のα－オレフィンをさらに含んでもよい。

　本開示の各実施形態の変形例に係るチューブ容器において、筒状体を構成するシートは、２以上の、バリア層が積層された第２基材層（以下、中間層という場合がある）を含んでもよい。２以上の中間層は、いずれも、第１基材層と第３基材層との間に配置されてもよい。シートが、第１の中間層と、第２の中間層とを含み、第１基材層および第３基材層がいずれもポリエチレンテレフタレートを主成分として含む場合、第１中間層の第２基材層と、第２中間層の第２基材層は、いずれも、樹脂成分としてポリエチレンテレフタレートを主成分として含む、二軸延伸フィルムであってもよい。第１中間層のバリア層および第２中間層のバリア層の組み合わせとしては、たとえば、透明蒸着層（セラミックバリア層）およびアルミバリア層の組み合わせ、あるいは、２つの透明蒸着層（セラミックバリア層）の組み合わせなどが挙げられる。また、筒状体を構成するシートは、ポリエチレンテレフタレートを主成分として含む二軸延伸フィルムである第２基材層と、当該第２基材層とは別の、ポリエチレンテレフタレートを主成分として含む二軸延伸フィルムを含む中間層と、を含んでもよい。

　筒状体を構成するシートは、ナイロンなどからなる補強層をさらに含んでいてもよい。シートＳが補強層をさらに含むことにより、チューブ容器の強度が向上し、チューブ容器が落下したときにチューブ容器が破損することを抑制し得る。補強層の厚さは、たとえば、５μｍ以上２５μｍ以下であってもよい。補強層は、たとえば、第１基材層および第２基材層の間に配置されてもよく、第２基材層および第３基材層の間に配置されてもよい。また、第１中間層がポリエチレンテレフタレートを主成分として含む二軸延伸フィルムであって、かつ、第１中間層から見て第３基材層とは反対側に位置する第２中間層が、基材層としてナイロンなどからなる補強層であってもよい。筒状体を構成するシートは、全体として、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂の含有量が、９０質量％以上であることが好ましい。

　本開示の各実施形態に係るチューブ容器において、筒状体のうち略円筒状になっている部分の内径は、たとえば２５ｍｍ以上６０ｍｍ以下であってもよい。筒状体を構成するシートの厚さは、たとえば１００μｍ以上３００μｍ以下であることも好ましい。

　また、第１基材層の厚さは、たとえば、７０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、または、１００μｍであってもよい。第２基材層およびバリア層の合計厚さは、たとえば、１２μｍ、または、２５μｍであってもよい。第３基材層の厚さは、たとえば、７０μｍ、８０μｍ、９０μｍ、または、１００μｍであってもよい。第１基材層の厚さが９０μｍ、かつ、第２基材層およびバリア層の合計厚さが１２μｍ、かつ、第３基材層の厚さが９０μｍであることもまた好ましい。

　図５２は、注出部の形状が各実施形態とは異なる第１の変形例に係るチューブ容器を示す部分的な斜視図である。図５３は、注出部の形状が各実施形態とは異なる第１の変形例に係るチューブ容器を示す部分的な断面図である。

　図５２および図５３に示すように、本開示の各実施形態に係るチューブ容器は、注出口２１ｚの外周面上に螺旋状に延びる雄ネジが形成されていてもよい。

　肩部２２ｚは、平板部２２４ｚと、斜面部２２５ｚとを有していてもよい。平板部２２４ｚは、注出口２１ｚの根元から、筒状体１０ｚの軸方向に略直交する方向に拡がっていてもよい。斜面部２２５ｚは、平板部２２４ｚの外周縁から、筒状体１０ｚの一方端部１３ｚに向かって、上記軸方向に対して斜めに延びていてもよい。延出部２３ｚは、接合部２３１ｚおよび基端部２３３ｚを有しているが、本開示の実施形態２のような先端部を有していなくてもよい。

　図５４は、注出部の形状が各実施形態とは異なる第２の変形例に係るチューブ容器を示す部分的な斜視図である。図５４に示すように、注出口２１ｚａは、チューブ容器の内部と外部とを互いに連通させるための複数の孔部２１５ｚａが設けられていてもよい。これにより、このような注出口２１ｚａを有するチューブ容器は、粉末状の内容物を好適に注出できる。

　図５５は、注出部の形状が各実施形態とは異なる第３の変形例に係るチューブ容器を示す部分的な正面図である。図５５に示すように、注出口２１ｚｂは、先端に向かうに従って外径および内径が小さくなるような、外形を有してもよい。

　また、注出部は、結晶性のポリエチレンテレフタレートで構成されることで、バリア性を向上させることもまた好ましい。また、注出部は、バリア性向上のため、ＤＬＣ(Diamond-Like Carbon)コーティング処理されてもよい。注出部を構成する樹脂組成物は、バリア性向上のため、メタキシリレンジアミンとアジピン酸との重縮合物である、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）、または、メタキシリレンジアミンとアジピン酸とイソフタル酸との重縮合物を含んでもよい。

　また、注出口の開口は、シール材で封止されていてもよい。シール材の厚さは、たとえば５０μｍ以上１００μｍ以下である。シール材は、たとえば、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレンなどの樹脂を含む１以上の樹脂層、アルミニウムなどからなるバリア層、注出口にシール材を接着させるためのヒートシール層、および、これらを互いに接着する、アンカーコート層などを含んでもよい。

　図５６は、キャップ部の形状が各実施形態とは異なる変形例に係るチューブ容器を示す部分的な正面図である。キャップ部３０ｚｃが注出部２０ｚｃに嵌合しているとき、キャップ部３０ｚｃの周側部３２ｚｃのうち、天面部３１ｚｃ側とは反対側の端部は、肩部２２ｚｃおよび延出部２３ｚと離隔してもよい。これにより、落下地点にチューブ容器が衝突したときの衝撃が、肩部２２ｚｃおよび延出部２３ｚに直接伝わることを抑制できる。また、キャップ部３０ｚｃは、天面部３１ｚｃが開閉可能に構成された、いわゆるヒンジキャップであってもよい。なお、キャップ部３０ｚｃの周側部３２ｚｃのうち、天面部３１ｚｃ側とは反対側の端部は、肩部２２ｚｃおよび延出部２３ｚと当接していてもよい。

　また、チューブ容器をモノマテリアルからなる容器に近づけるため、各実施形態に係るチューブ容器は、全体として、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂の含有量が、９０質量％超であることが好ましく、９５質量％以上であることがより好ましく、接着剤層およびアンカーコート層の含有量が、５質量％以下であることが好ましく、印刷層の含有量が、５質量％以下であることが好ましく、アルミナ、シリカ、または、エチレンビニルアルコール共重合樹脂などを含むバリア層の含有量が、５質量％以下であることが好ましい。

　また、各実施形態に係るチューブ容器に収容される食品は、マヨネーズなどであってもよい。各実施形態に係るチューブ容器に収容される内容物は、トリアシルグリセロール；ジアシルグリセロール；菜種油、アブラナ油、ごま油、ひまわり油、コーン油、米油、ぶどう油などを含んでもよい。

　なお、各実施形態に係るチューブ容器の製造方法の端部接合工程では、一対のシートを互いに超音波溶着させているが、シート同士は、ホットエアー方式により互いに溶着されてもよい。また、各実施形態に係るチューブ容器の製造方法の端部接合工程において、シート同士が、ホットメルト接着剤などの接着剤により互い接合されてもよい。

　上述した実施形態、実施例、変形例の説明において、組み合わせ可能な構成を相互に組み合わせてもよい。

　今回開示された実施形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

　１，１ｘ，１ｘｄ，１ｘｆ，１ｘｇ　チューブ容器、１０，１０ａ，１０ｂ，１０ｘ，１０ｘａ，１０ｙ，１０ｚ　筒状体、１１，１１ｘ，１１ｙ　シート基部、１１１，１１１ｘ，１１１ｙ　第１基端部、１１２，１１２ｘ，１１２ｙ　第２基端部、１１３，１１３ｘ，１１３ｙ　延在部、１２，１２ｂ，１２ｘ，１２ｙ　溶着部、１２１，１２１ｘ，１２１ｙ　第１先端縁、１２２，１２２ｘ，１２２ｙ　第２先端縁、１２３，１２３ａ，１２３ｘ，１２３ｘａ　溶着部外周面、１２４，１２４ａ，１２４ｘ，１２４ｘａ　溶着部内周面、１２６，１２７　平滑領域、１３，１３ｘ，１３ｘｈ，１３ｚ　一方端部、１４，１４ｘ　他方端部、２０，２０ｘ，２０ｚｃ　注出部、２１，２１ｘ，２１ｚ，２１ｚａ，２１ｚｂ　注出口、２１１ｘ　接続端部、２１２ｘ　注出端部、２１３ｘ　被係止部、２１５ｚａ　孔部、２２，２２ｘ，２２ｘｅ，２２ｚ，２２ｚｃ　肩部、２２１　接合端部、２２１ｘ，２２１ｘｅ　外表面、２２２ｘ，２２２ｘｅ　内表面、２２４ｚ　平板部、２２５ｚ　斜面部、２３１Ａｘ，２３１Ａｘｈ　段部、２３ｘ，２３ｘｄ，２３ｘｈ，２３ｚ　延出部、２３Ａｘ　第１延出部、２３Ｂｘ　第２延出部、２３１ｘ，２３１ｘｃ，２３１ｘｈ，２３１ｚ　接合部、２３２ｘ，２３２ｘｂ，２３２ｘｃ　先端部、２３３ｘ，２３３ｚ　基端部、２３４ｘ，２３４ｘｄ　先端縁、３０ｘ，３０ｚｃ　キャップ部、３１ｘ，３１ｘｆ，３１ｘｇ，３１ｚｃ　天面部、３１１Ａｘ　係止部、３１１ｘ　嵌合部、３１２ｘ，３１２ｘｆ，３１２ｘｇ　環状端面部、３１３Ａｘ　貫通孔、３１３ｘ　梁部、３１５ｘｇ　突出部、３２ｘ，３２ｚｃ　周側部、３２１ｘ　リブ、５，５ａ，５ｘ　超音波ホーン、５１，５１ａ，５１ｘ　凹凸形状、５２Ａ　第１平坦領域、５３Ａ　第２平坦領域、６，６ｘ　アンビル、７　金型、７１ａ　第１の金型、７２ａ　第２の金型、８１　注出部用アンビル、８２　注出部用超音波ホーン、ＡＬ，ＡＬｘ　接着剤層、ＡＬ１ｙ　第１の接着剤層、ＡＬ２ｘ　第２の接着剤層、ＡＬ２ｙ　第２接着剤層、Ｂ，Ｂｘ　境界面、ＢＬ，ＢＬｘ　バリア層、Ｍ　成形材料、ＭＬ　一体層、Ｓ，Ｓｘ，Ｓｙ　シート、ＳＢ　境界部、ＳＢ１ｙ　第１層間部、ＳＢ２ｙ　第２層間部、ＳＥ１ｘ，ＳＥ１ｙ，ＳＥ１　第１の側端部、ＳＥ２，ＳＥ２ｙ，ＳＥ２ｘ　第２の側端部、ＳＬ１ｘ，ＳＬ１ｙ，ＳＬ１　第１基材層、ＳＬ２，ＳＬ２ｘ，ＳＬ２ｙ　第２基材層、ＳＬ３ｙ，ＳＬ３ｘ　第３基材層。

Claims

　一枚のシートを湾曲または屈曲させて、前記シートの面方向における第１の側端部と、該第１の側端部の反対に位置する前記シートの第２の側端部とを、前記シートの厚さ方向に互いに重ね合わせて溶着させることで形成された帯状の溶着部を有する、筒状体と、
　前記筒状体の軸方向における一方端部に接合された注出部とを備え、
　前記筒状体は、前記シートの前記面方向において前記第１の側端部と前記第２の側端部との間に位置するシート基部をさらに有し、
　前記シート基部は、前記シートにおいて前記第２の側端部と連続している部分である、第１基端部を有し、
　前記溶着部は、前記筒状体の周方向における前記第１の側端部の先端縁であって、前記第１基端部と接合している、第１先端縁を有し、
　前記第１先端縁は、前記周方向に沿う方向から見て、前記第１基端部の厚み内に位置している、チューブ容器。
　前記シートは、前記筒状体の径方向において最も中心側に位置する第１基材層を含み、
　前記第１基材層は、ポリエステル系樹脂を主成分として含み、
　前記第１基材層は、無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムにより構成されている、請求項１に記載のチューブ容器。
　前記第１基材層は、非晶性のポリエチレンテレフタレートを主成分として含む、請求項２に記載のチューブ容器。
　前記第１基材層は、リサイクル原料またはバイオマス由来の原料からなるポリエステル系樹脂を主成分として含む、請求項２または請求項３に記載のチューブ容器。
　前記シートは、前記第１基材層に積層された、ポリエステル系樹脂を主成分として含む第２基材層をさらに含み、
　前記第２基材層は、無延伸フィルム、一軸延伸フィルム、または、二軸延伸フィルムにより構成されている、請求項２から請求項４のいずれか１項に記載のチューブ容器。
　前記シートは、前記第２基材層から見て前記第１基材層の反対側に積層された、ポリエステル系樹脂を主成分として含む第３基材層をさらに含み、
　前記第３基材層は、無延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムにより構成されている、請求項５に記載のチューブ容器。
　前記筒状体は、前記軸方向における他方端部を有し、
　前記他方端部において、前記軸方向に直交する方向に対向する前記シート同士が互いに溶着されることで、前記筒状体が前記他方端部において閉止されており、
　前記シートの厚さが、１２μｍ以上３００μｍ以下である、請求項２から請求項６のいずれか１項に記載のチューブ容器。
　前記注出部は、ポリエステル系樹脂を主成分として含む樹脂組成物からなり、
　前記注出部は、
　前記チューブ容器の内部と外部とを互いに連通させる注出口と、
　前記注出口と前記筒状体の前記一方端部とを接続する肩部とを有し、
　前記肩部は、前記筒状体の前記一方端部の内周面を構成する前記第１基材層と接合する接合端部を有する、請求項２から請求項７のいずれか１項に記載のチューブ容器。
　前記注出部は、非晶性のポリエチレンテレフタレートを主成分として含む樹脂組成物からなる、請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のチューブ容器。
　前記注出部は、リサイクル原料またはバイオマス由来の原料からなるポリエステル系樹脂を含む樹脂組成物からなる、請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のチューブ容器。
　前記注出部に対して着脱可能に取り付けられたキャップ部をさらに備え、
　前記注出部は、
　前記チューブ容器の内部と外部とを互いに連通させる注出口と、
　前記注出口と前記筒状体の前記一方端部とを接続する肩部とを有し、
　前記キャップ部は、前記注出口に当接する天面部と、前記軸方向から見たときの前記天面部の周端縁から延びつつ前記注出部の周りに位置する周側部とを有し、
　前記天面部は、前記注出口と嵌合する嵌合部と、前記軸方向から見て前記嵌合部を取り囲むように位置しつつ前記周側部と連続する環状端面部とを有し、
　前記環状端面部の少なくとも一部が、前記嵌合部と比較して、前記軸方向において前記筒状体からより離れて位置している、請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載のチューブ容器。
　請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の前記チューブ容器と、
　前記チューブ容器に収容された内容物とを備え、
　前記内容物は、油溶性化合物、油性成分、揮発性油性成分、香料もしくは甘味料のうち少なくとも１つ、または、界面活性剤を含有する、内容物入りチューブ容器。
　請求項１から請求項１１のいずれか１項に記載の前記チューブ容器を製造する方法であって、
　前記シートを準備する工程と、
　準備された前記シートを、筒状に形成しつつ、前記第１の側端部と前記第２の側端部とを互いに重ね合わせる工程と、
　筒状に形成された前記シートの径方向内側および径方向外側のうち一方側に位置させた超音波ホーンと、前記径方向内側および前記径方向外側のうち他方側に位置させたアンビルとにより、前記第１の側端部および前記第２の側端部を挟み込むことでこれらを超音波溶着する工程と、
　前記筒状体に前記注出部を接合する工程とを備え、
　前記超音波ホーンおよび前記アンビルの少なくとも一方が、前記シートを挟み込む際に前記シートに押し付けるための凹凸形状を有する、チューブ容器の製造方法。
　前記注出部を接合する工程は、
　金型の内部に前記筒状体を配置する工程と、
　内部に前記筒状体が配置された状態で前記金型内において前記筒状体上に溶融した前記樹脂組成物を充填することで、前記筒状体上に前記注出部を射出成形する工程とを有する、請求項１３に記載のチューブ容器の製造方法。