WO2023224296A1 - 마그넷 제조방법, 이를 포함하는 전자부품 및 이의 제조방법 - Google Patents

마그넷 제조방법, 이를 포함하는 전자부품 및 이의 제조방법 Download PDF

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WO2023224296A1
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WO
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magnet
groove
manufacturing
electronic component
bar
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PCT/KR2023/006108
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오춘택
창곤희
심형보
정승원
김현승
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주식회사 노바텍
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    • G03B2205/0053—Driving means for the movement of one or more optical element

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a magnet, electronic components including the same, and a method of manufacturing the same.
  • camera modules are installed in various electronic devices, including laptops, computers, cameras, camcorders, and smartphones, to obtain images of subjects whose focus is adjusted through lenses and image sensors.
  • the camera module uses the AutoFocus function and OIS (anti-shake module) to focus the lens and compensate for camera shake.
  • a magnet is inserted to adjust the movement of the lens in the camera module to form a magnetic field.
  • the product is driven through current control.
  • the actuator has a structure in which a coil is wound on the outside of a lens carrier that fixes the lens to enable up and down movement of the lens to implement an autofocusing function, and a magnet is placed at a position facing the coil.
  • a current is applied to the coil when necessary, autofocusing is performed using the electromagnetic force generated between the coil and the magnet.
  • the gyro sensor mounted on the camera module detects minute movements in the module X and Y directions, and calculates the lens position in real time through the Hall sensor. According to the calculated value, the principle of compensating movement is applied by flowing current to the coil in the camera module and moving the lens at high speed in the opposite direction to the shaking using electromagnetic induction. This also applies the magnetic field of the magnet and winding the coil on the outside of the carrier and generating the current. Apply to keep the lens centered.
  • a magnet is installed on a metal plate called a yoke in the inner space of a carrier molded from thermoplastic resin, or is assembled with only a magnet without a yoke. Later, when molding the carrier, the magnet is prevented from leaving through a structure that completely covers the magnet or a separate cover or base.
  • this method has the disadvantage of consuming many processes and parts.
  • the present invention was conceived in consideration of the above circumstances, and seeks to provide a method of manufacturing a magnet that can reduce consumption of subsequent processes and parts.
  • the present invention seeks to provide an electronic component including a magnet manufactured by the above method and a method of manufacturing the same.
  • a magnet manufacturing method including a is provided.
  • the step of forming the groove may involve processing both sides of the magnet bar simultaneously.
  • a magnet bar providing a magnet bar; forming a groove on one side of the magnet bar; and forming a plurality of grooves by additionally processing an end portion of the magnet bar where the grooves are formed.
  • the step of forming the groove and the plurality of grooves may be performed simultaneously on both sides of the magnet bar.
  • the radius of the groove formed by the additional processing may be 0.1 mm or more.
  • the step of providing the magnet bar may include cutting the magnet bar to a predetermined size.
  • the step of grinding the edge where the groove is formed may be included.
  • the process may further include grinding the magnet bar, plating it, and magnetizing it.
  • a method of manufacturing an electronic component including a step of insert molding the magnet and the thermoplastic resin is provided.
  • a magnet including a groove formed on at least one surface; And an electronic component is provided, which is formed by insert injection molding the magnet and the thermoplastic resin, and the groove portion of the magnet is filled with the thermoplastic resin and hardened.
  • the grooves may be formed on both sides of the magnet.
  • the groove may be formed on all surfaces of the magnet.
  • the electronic component may be a carrier for a camera module.
  • the electronic component may not be provided with a metal material for fixing the magnet.
  • the electronic component may not have a cover for fixing the magnet.
  • the radius of the groove may be 0.1 mm or more.
  • FIG. 1 is a flow chart schematically showing the magnet manufacturing method of the present invention.
  • Figure 2 schematically shows the shape of a magnet according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 3 is a photograph taken under a microscope of a magnet according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 4 schematically shows the shape of a magnet according to another embodiment of the present invention.
  • Figure 5 schematically shows the shape of a magnet according to another embodiment of the present invention.
  • Figure 6 is a photograph of an electronic component according to an embodiment of the present invention.
  • the present invention relates to a method of manufacturing a magnet, electronic components including the same, and a method of manufacturing the same.
  • a magnet manufacturing method including a is provided.
  • providing the magnet bar may include cutting the magnet bar to a predetermined size.
  • a magnet block can be cut into the shape of a magnet bar, and if necessary, the cut magnet bar can be further cut to manufacture a magnet bar with a size appropriate for the purpose.
  • the formation of the magnet bar is not particularly limited, but in the present invention, the magnet bar may be provided in a rectangular parallelepiped shape, for example. Meanwhile, the magnet bar may be understood to mean a magnet before the plating and magnetization process, but is not limited thereto.
  • a step of forming a groove may be performed by machining at least one surface of the magnet bar, and the step of forming the groove may be performed using, for example, round processing.
  • round processing refers to a method of processing a material to have a certain circular shape or a predetermined curvature or concave shape, and the method is not particularly limited.
  • round processing on the face of the magnet bar may be performed through 1-axis machining using abrasive processes or grinding processes.
  • the shape of the manufactured groove is not particularly limited, and may have various shapes such as round, semicircular, oval, U-shaped, and V-shaped undercuts.
  • Figure 2 schematically shows the shape of a magnet according to an embodiment of the present invention
  • Figure 3 is a photograph taken through a microscope of a plurality of magnets.
  • grooves may be formed on both sides of the magnet bar by processing the magnet bar.
  • the magnet manufactured according to the manufacturing method of the present invention is provided with a groove, so when devices such as electronic components are manufactured by insert injection molding, the groove is filled with the injection molded product and hardened, and accordingly, adhesive, etc.
  • the magnet can be firmly fixed without a separate fixing means.
  • the step of forming the groove may be performed simultaneously on both sides of the magnet bar.
  • the radius of the groove is preferably 0.1 mm or more, for example, 0.2 mm to 0.5 mm, or 0.2 mm to 0.3 mm. If the radius is less than 0.1 mm, the appropriate volume is reduced due to the shrinkage of the groove, and the amount of injection molded material filled in the groove is small, so there is a risk that the magnet fixing force may not be secured. In addition, since machining, polishing, and grinding equipment must be manufactured in smaller sizes, the durability and manufacturing costs of the equipment may actually increase. Meanwhile, the upper limit of the radius of the groove may be determined in a way that does not impair the performance of the magnet, and is not particularly limited, but may be, for example, 3 mm or less, or 1 mm or less.
  • FIG. 4 schematically shows the shape of a magnet according to an embodiment of the present invention. Referring to Figure 4, it can be seen that the edge of the surface where the groove is formed is polished.
  • the magnet manufactured according to the manufacturing method of the present invention is provided with a groove portion, so when devices such as electronic components are manufactured by insert injection molding, the groove portion is filled with the injection molded material and hardened, and thus, the groove portion is filled and hardened without the need for a separate fixing means such as an adhesive.
  • the magnet can be firmly fixed.
  • the edge of the surface where the groove is formed for example, when chamfering the corner, the magnet can be fixed not only in the left and right directions, but also in the up and down directions, thereby fixing the magnet more firmly. can do.
  • FIG. 5 schematically shows the shape of a magnet according to an embodiment of the present invention. Referring to FIG. 5, additional processing is performed on a portion corresponding to the center from the end of the portion where the groove portion of the magnet bar is formed, thereby forming a plurality of magnets.
  • a magnet having a groove formed may be provided.
  • the step of forming the groove may be performed using round processing, and the method of additional processing is also not particularly limited.
  • machining can be performed through two-axis machining using abrasive processes or grinding processes, and through this method, a plurality of grooves can be formed simultaneously. Meanwhile, the step of forming the groove and a plurality of additional grooves may be performed simultaneously on the side surface of the magnet bar.
  • the radius of the groove is preferably 0.1 mm or more, for example, may be 0.2 mm to 0.5 mm, or may be 0.2 mm to 0.3 mm. If the radius is less than 0.1 mm, the appropriate volume is reduced due to the shrinkage of the groove, and the amount of injection molded material filled in the groove is small, so there is a risk that the magnet fixing force may not be secured. In addition, since machining, polishing, and grinding equipment must be manufactured in smaller sizes, the durability and manufacturing costs of the equipment may actually increase. Meanwhile, the upper limit of the radius of the groove may be determined in a way that does not impair the performance of the magnet, and is not particularly limited, but may be, for example, 1 mm or less.
  • the steps of polishing, plating, and magnetizing the magnet bar may be additionally performed.
  • the polishing, plating, and magnetization steps may be any method performed in the art.
  • the polishing step may be performed by abrasive processes and grinding processes.
  • the polishing device usable in the present invention is not particularly limited as long as it is known in the art to be used to polish metal surfaces, and for example, a barrel polisher can be used.
  • the plating method usable in the present invention is not particularly limited as long as it coats the metal surface with a (semi-)metal commonly known in the art.
  • a (semi-)metal commonly known in the art.
  • electrolytic plating, electroless plating, hot dip plating, deposition plating, and spray plating can be used.
  • plating conditions such as temperature of the plating solution, plating time, metal concentration in the plating solution, and applied current density are not particularly limited and may be adjusted according to the type and thickness of the plating layer.
  • the magnetization process refers to a magnetization operation that applies an external magnetic field to the magnet to align the magnetic spins in a certain direction. Likewise, it can be performed in a manner commonly known in the art. Magnets that have completed the magnetization process can be shipped after alignment and marking.
  • insert injection will be understood to refer to a method of inserting two or more different materials together into a mold and injecting them.
  • thermoplastic resins are not particularly limited and include, for example, polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polypropylene (PP), polystyrene, polybutadiene, polynitrile, polyester, polyurethane, and polymethyl methacryl. esters, polyacrylates, polyesters, polyamides, polyethylene terephthalate (PET), preferably acrylonitrile butadiene styrene (ABS), acrylonitrile styrene acrylic ester (ASA), acrylonitrile butadiene styrene-polycarbonate ( ABS/PC) and/or copolymers or mixtures thereof are preferred.
  • PE polyethylene
  • PC polycarbonate
  • PP polypropylene
  • polystyrene polybutadiene
  • polynitrile polyester
  • polyurethane polymethyl methacryl.
  • esters polyacrylates, polyesters, polyamides, polyethylene terephthalate (PET), preferably acrylonitrile butadiene
  • a magnet including a groove formed on at least one surface; And an electronic component is provided, which is formed by insert injection molding the magnet and the thermoplastic resin, and the groove portion of the magnet is filled with the thermoplastic resin and hardened.
  • the magnet according to one embodiment of the present invention includes a groove formed on at least one surface. Accordingly, when insert injection molding the magnet and the thermoplastic resin, the groove portion of the magnet is filled with the thermoplastic resin and a cured electronic component can be provided. By filling and curing the groove with the injection molded product, the magnet can be firmly fixed without the need for a separate fixing means such as adhesive.
  • the magnet according to the present invention has grooves formed on at least one side, and if necessary, grooves may be formed on both sides of the magnet or grooves may be formed on all sides of the magnet. By filling and curing each surface where the groove is formed with the injection molded product, the magnet can be fixed more firmly.
  • the electronic component may be a carrier for a camera module.
  • a magnet is placed on a metal material called a yoke and then fixed to the carrier through an adhesive.
  • the injection molded product forming the carrier body is filled in the groove formed in the magnet to provide sufficient fixing force, so a yoke and adhesive are not required. Accordingly, the electronic component according to the present invention may not be provided with a metal material for fixing the magnet.
  • the magnet is fixed using a yoke and adhesive, and then a separate cover member is placed and coupled thereto to prevent the magnet from falling off.
  • the injection molded product forming the carrier body is filled in the groove formed in the magnet to provide sufficient fixing force, so there is an advantage that a separate cover is not required.

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Abstract

본 발명은 마그넷 바(magnet bar)를 제공하는 단계; 및 상기 마그넷 바의 적어도 일면에 홈부를 형성하는 단계;를 포함를 포함하는 마그넷 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 따르면, 요크 및 접착제 등 별도의 고정 수단이 없이도 견고하게 고정되며, 탈락을 방지하기 위한 별도의 커버가 필요하지 않으므로, 공정성이 향상되고 및 부품의 소모량을 크게 절감할 수 있다.

Description

마그넷 제조방법, 이를 포함하는 전자부품 및 이의 제조방법
본 발명은 마그넷 제조방법, 이를 포함하는 전자부품 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근, 노트북, 컴퓨터, 카메라, 캠코더, 스마트폰을 비롯한 각종의 전자장치에는 렌즈와 이미지 센서를 통해 초점이 조절된 피사체의 이미지를 수득하기 위해 카메라 모듈이 설치되고 있다.
카메라 모듈은 렌즈의 초점과 손떨림 보정하기 위해 AutoFocus(오토 포커싱) 기능과 OIS(흔들림 방지 모듈)을 사용하게 되는데 카메라 모듈에서 렌즈의 움직임을 조정하기 위해 마그넷(magnet)이 삽입되어 자기장을 형성한 후 전류 제어를 통해 제품이 구동된다.
보다 상세하게, 액츄에이터는 오토포커싱 기능을 구현하기 위해 렌즈의 상, 하 구동이 가능하도록 렌즈를 고정하는 렌즈 캐리어의 외측에 코일을 권선하고, 코일과 마주하는 위치에 마그넷을 배치한 구조를 가진다. 필요시 코일에 전류를 인가하면 코일과 자석 간에 발생하는 전자기력을 이용하여 오토포커싱을 수행한다. 또한 OIS(흔들림 방지 모듈)는 기능을 구현하기 위해 카메라모듈에 탑재된 자이로(Gyro) 센서가 모듈 X, Y 방향의 미세한 움직임을 파악하고, 홀 센서(Hall Sensor)를 통해 렌즈 위치를 실시간 연산하여, 연산된 값에 따라 카메라 모듈속의 코일에 전류를 흘려 전자기유도 방식으로 흔들림에 역방향으로 렌즈를 고속으로 움직여 움직임을 보정하는 원리가 적용되며, 이 역시 마그넷의 자기장과 캐리어 외측에 코일을 권선하고 전류를 인가하여 렌즈를 중심에 지속 유지될 수 있도록 한다.
일반적으로, 마그넷은 열가소성 수지로 성형된 캐리어 내부 공간에, 요크로 지칭되는 금속판 상에 설치되거나 또는 요크 없이 마그넷만으로 조립한다. 이후 캐리어를 성형할 때 마그넷을 완전 덮는 구조 또는 별도의 커버(cover)나 베이스(Base)를 통해 마그넷의 이탈을 방지하고 있으나, 이와 같은 방식은 많은 공정 및 부품이 소모되는 단점이 있다.
* 특허문헌 : KR 10-2022-0047231 A
본 발명은 상기와 같은 사정을 감안하여 안출된 것으로, 후속하는 공정 및 부품의 소모를 절감할 수 있는 마그넷의 제조방법을 제공하고자 한다.
또한, 본 발명은 상기 방법으로 제조된 마그넷을 포함하는 전자부품 및 이의 제조방법을 제공하고자 한다.
다만, 본 발명의 과제는 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 다른 과제들은 청구범위의 기재로부터 본 개시가 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자("통상의 기술자"라 함)에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 마그넷 바(magnet bar)를 제공하는 단계; 및 상기 마그넷 바의 적어도 일면에 홈부를 형성하는 단계;를 포함하는 마그넷 제조방법이 제공된다.
상기 홈부를 형성하는 단계는 마그넷 바의 양측면을 동시에 가공하는 것일 수 있다.
상기 홈부의 반지름은 0.1mm 이상일 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 마그넷 바를 제공하는 단계; 상기 마그넷 바의 일측면에 홈부를 형성하는 단계; 및 상기 마그넷 바의 홈부가 형성된 부분의 단부를 추가로 가공하여 복수의 홈부를 형성하는 단계;를 포함하는 마그넷 제조방법이 제공된다.
상기 홈부 및 복수의 홈부를 형성하는 단계는 마그넷 바의 양 측면에 동시에 수행될 수 있다.
상기 추가로 가공되어 형성되는 홈부의 반지름은 0.1mm 이상일 수 있다.
상기 마그넷 바를 제공하는 단계는 소정의 크기로 마그넷 바를 절단하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 홈부를 형성하는 단계 이전, 홈부가 형성되는 모서리를 연마하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 홈부를 형성하는 단계 이후, 마그넷 바를 연마하는 단계, 도금하는 단계 및 착자하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 상기 방법에 따라 제조된 마그넷을 제공하는 단계; 및 상기 마그넷 및 열가소성 수지를 인서트 사출(insert molding) 성형하는 단계;를 포함하는 전자부품 제조방법이 제공된다.
본 발명의 다른 또 하나의 측면에 따르면, 적어도 일면에 형성된 홈부를 포함하는 마그넷; 및 상기 마그넷 및 열가소성 수지를 인서트 사출 성형하여 형성되며, 상기 마그넷의 홈부에 열가소성 수지가 충진되어 경화된 것인, 전자부품이 제공된다.
상기 홈부는 마그넷의 양 측면에 형성될 수 있다.
상기 홈부는 마그넷의 모든 면에 형성될 수 있다.
상기 전자부품은 카메라 모듈용 캐리어(carrier)일 수 있다.
상기 전자부품은 마그넷 고정을 위한 금속재를 구비하지 않을 수 있다.
상기 전자부품은 마그넷 고정을 위한 커버를 구비하지 않을 수 있다.
상기 홈부의 반지름은 0.1mm 이상일 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 마그넷은 적어도 일면에 라운드 가공에 의한 홈부가 형성되므로, 접착제 또는 별도의 커버나 베이스가 없이도 마그넷의 홈부를 통해 사출물이 충진되어 견고하게 고정될 수 있다.
또한, 탈락을 방지하기 위한 별도의 커버 또는 베이스가 필요하지 않고, 마그넷을 고정하기 위한 요크 등의 금속재 또한, 요구되지 않으므로, 공정성이 향상되고 부품의 소모량 또한 크게 절감할 수 있어 경제성을 확보할 수 있다.
다만, 본 발명의 효과는 이상에서 언급한 효과로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 본 개시가 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자("통상의 기술자"라 함)에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 실시예들은, 이하 설명하는 첨부 도면들을 참조하여 설명될 것이며, 여기서 유사한 참조 번호는 유사한 요소들을 나타내지만, 이에 한정되지는 않는다.
도 1은 본 발명의 마그넷 제조방법을 개략적으로 나타낸 흐름도(flow chart)이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 마그넷의 형상을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 마그넷을 현미경으로 촬영한 사진이다.
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 마그넷의 형상을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 마그넷의 형상을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 전자부품을 촬영한 사진이다.
<부호의 설명>
200, 1000, 2000: 마그넷
120, 140: 홈부
160: 연마된 모서리
3000: 전자부품
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 구현예에 대하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 쉽게 실시할 수 있도록 명확하고 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 예시로서 제시되는 것으로, 이에 의해 본 발명이 제한되지는 않으며 본 발명은 후술할 청구범위의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 명세서에서, "포함하는"과 같은 표현은, 다른 실시예를 포함할 가능성을 내포하는 개방형 용어(open-ended terms)로 이해되어야 한다.
본 명세서에서, "바람직한" 및 "바람직하게"는 소정 환경 하에서 소정의 이점을 제공할 수 있는 본 발명의 실시 형태를 지칭한다. 그러나, 동일한 환경 또는 다른 환경 하에서, 다른 실시 형태가 또한 바람직할 수 있다. 추가로, 하나 이상의 바람직한 실시 형태의 언급은 다른 실시 형태가 유용하지 않다는 것을 의미하지 않으며, 본 발명의 범주로부터 다른 실시 형태를 배제하고자 하는 것은 아니다.
본 발명은 마그넷 제조방법, 이를 포함하는 전자부품 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 마그넷 바(magnet bar)를 제공하는 단계; 및 상기 마그넷 바의 적어도 일면에 홈부를 형성하는 단계;를 포함하는 마그넷 제조방법이 제공된다.
먼저, 상기 마그넷 바를 제공하는 단계는 소정의 크기로 마그넷 바를 절단하는 단계를 포함할 수 있다. 예를 들어, 마그넷 블록(block)을 절단하여, 마그넷 바의 형상으로 절단할 수 있으며, 필요에 따라, 절단된 마그넷 바를 추가로 절단하여, 용도에 알맞은 크기를 갖는 마그넷 바를 제조할 수 있다. 마그넷 바의 형성은 특별하게 한정되지 않으나, 본 발명에서 마그넷 바는 예를 들어, 직육면체 형상으로 구비될 수 있다. 한편, 마그넷 바는 도금 및 착자 공정 이전의 마그넷을 의미하는 것으로 이해될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
다음으로, 상기 마그넷 바의 적어도 일면을 가공하여 홈부를 형성하는 단계가 수행될 수 있으며, 상기 홈부를 형성하는 단계는 예를 들어, 라운드(round) 가공을 이용하여 수행될 수 있다. 한편, 본 발명에서 라운드 가공은 일정한 원형 또는 소정의 곡률 또는 움푹 패인 형상을 갖도록, 재료를 가공하는 방법을 통칭하는 것으로, 그 방법은 특별하게 한정되지 않는다. 예를 들어, 연마 가공(Abrasive Processes) 또는 연삭 가공(Grinding Processes)으로 1축 가공을 통해 마그넷 바의 면에 대한 라운드 가공이 수행될 수 있다. 이에 따라, 제조되는 홈부의 형상은 특별하게 한정되지 않으며, 라운드형, 반원형, 타원형, U형, 및 V형 언더컷 등 다양한 형상을 나타낼 수 있다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 마그넷의 형상을 개략적으로 나타낸 것이고, 도 3은 복수의 마그넷을 현미경으로 촬영한 사진이다. 도 2 및 도 3을 참조하면, 마그넷 바를 가공함으로써, 마그넷 바의 양 측면에 홈부가 형성되어 있을 수 있다. 후술하는 바와 같이, 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 마그넷은 홈부를 구비함으로써, 인서트 사출 성형으로 전자부품 등의 소자를 제조하는 경우, 상기 홈부에 사출물이 충진되어 경화되며, 이에 따라, 접착제 등 별도의 고정 수단 없이도 마그넷이 견고하게 고정될 수 있다. 또한, 홈부를 형성하는 단계는 마그넷 바의 양 측면에 대해 동시에 수행될 수 있다.
특별하게 한정하는 것은 아니나, 상기 홈부의 반지름은 0.1mm 이상인 것이 바람직하며, 예를 들어, 0.2mm 내지 0.5mm일 수 있고, 또는 0.2mm 내지 0.3mm일 수 있다. 반지름이 0.1mm 미만인 경우, 홈부가 줄어들어 적정 체적이 줄어 들고, 홈부에 충진되는 사출물의 양이 적어, 마그넷 고정력이 확보되지 못할 우려가 있다. 또한, 가공 연마, 연삭 장비를 보다 작은 사이즈로 제작하여야 하므로 장비의 내구성과 제조 비용 등이 오히려 증가할 수 있다. 한편, 홈부의 반지름의 상한은 마그넷의 성능을 저해하지 않는 면에서 결정될 수 있으며, 특별하게 한정되는 것은 아니나, 예를 들어, 3mm 이하, 또는 1mm 이하일 수 있다.
한편, 필요에 따라, 상기 홈부가 형성되는 면의 모서리를 연마하는 단계가 추가로 포함될 수 있다. 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 마그넷의 형상을 개략적으로 나타낸 것으로, 도 4를 참조하면 홈부가 형성되는 면의 모서리가 연마되어 있는 것을 확인할 수 있다. 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 마그넷은 홈부를 구비함으로써, 인서트 사출 성형으로 전자부품 등의 소자를 제조하는 경우, 상기 홈부에 사출물이 충진되어 경화되며, 이에 따라, 접착제 등 별도의 고정 수단 없이도 마그넷이 견고하게 고정될 수 있는데, 홈부가 형성되는 면의 모서리를 연마하여, 예를 들어, 모서리를 모따기하는 경우, 좌우 방향뿐만 아니라, 상하 방향으로도 마그넷을 고정하여, 보다 견고하게 마그넷을 고정할 수 있다.
본 발명의 다른 구현예에 따르면, 마그넷 바를 제공하는 단계; 상기 마그넷 바의 일측면에 홈부를 형성하는 단계; 및 상기 마그넷 바의 홈부가 형성된 부분의 단부를 추가로 가공하여 복수의 홈부를 형성하는 단계;를 포함하는 마그넷 제조방법이 제공된다. 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 마그넷의 형상을 개략적으로 나타낸 것으로, 도 5를 참조하면, 마그넷 바의 홈부가 형성된 부분의 단부에서 중심부에 해당하는 부분에 추가로 가공을 수행함으로써, 복수의 홈부가 형성된 마그넷이 제공될 수 있다. 상기 홈부를 형성하는 단계는 라운드(round) 가공을 이용하여 수행될 수 있으며, 추가로 가공하는 방법 또한, 특별하게 한정되지 않는다. 예를 들어, 연마 가공(Abrasive Processes) 또는 연삭 가공(Grinding Processes)으로 2축 가공을 통해 가공이 수행될 수 있으며, 이와 같은 방식을 통해, 복수의 홈부를 동시에 형성할 수 있다. 한편, 상기 홈부 및 추가의 복수의 홈부를 형성하는 단계는 마그넷바의 측면에 대하여 동시에 수행될 수 있다.
이 때, 특별하게 한정하는 것은 아니나, 상기 홈부의 반지름은 0.1mm 이상인 것이 바람직하며, 예를 들어, 0.2mm 내지 0.5mm일 수 있고, 또는 0.2mm 내지 0.3mm일 수 있다. 반지름이 0.1mm 미만인 경우, 홈부가 줄어들어 적정 체적이 줄어 들고, 홈부에 충진되는 사출물의 양이 적어, 마그넷 고정력이 확보되지 못할 우려가 있다. 또한, 가공 연마, 연삭 장비를 보다 작은 사이즈로 제작하여야 하므로 장비의 내구성과 제조 비용 등이 오히려 증가할 수 있다. 한편, 홈부의 반지름의 상한은 마그넷의 성능을 저해하지 않는 면에서 결정될 수 있으며, 특별하게 한정되는 것은 아니나, 예를 들어, 1mm 이하일 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 상기와 같이 홈부가 형성된 마그넷 바를 제조한 이후, 상기 마그넷 바를 연마하는 단계, 도금하는 단계 및 착자하는 단계가 추가적으로 수행될 수 있다. 상기 연마, 도금 및 착자 단계는 당 업계에서 수행되는 모든 방법이 적용될 수 있다.
예를 들어, 상기 연마 단계는 연마 가공(Abrasive Processes)와 연삭 가공(Grinding Processes)에 의해 수행될 수 있다. 본 발명에서 사용 가능한 연마 장치는 당 업계에서 금속 표면에 광택을 내기 위해 사용하는 것으로 알려진 것이라면 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 바렐 연마기 등이 사용될 수 있다.
본 발명에서 사용 가능한 도금 방법은 당 업계에서 통상적으로 알려진 금속 표면을 (준)금속으로 코팅하는 것이라면 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 전해 도금법, 무전해 도금법, 용융도금법, 증착 도금법 및 분무 도금법 등이 사용될 수 있다. 상기 도금시 도금액의 온도, 도금 시간, 도금액 내 금속 농도, 인가 전류 밀도 등의 도금 조건은 특별히 한정되지 않으며, 도금층의 종류 및 두께에 따라 조절될 수 있다.
또한, 착자 공정은 마그넷에 외부자장을 가하여 자기스핀을 일정한 방향으로 정렬시키는 자화 작업을 의미하며, 마찬가지로, 당 업계에서 통상적으로 알려진 방식으로 수행될 수 있다. 착자 공정을 마친 마그넷은 배열 및 마킹 후 출하될 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 상술한 방법에 따라 제조된 마그넷을 제공하는 단계; 및 상기 마그넷 및 열가소성 수지를 인서트 사출 성형하는 단계;를 포함하는 전자부품 제조방법이 제공된다. 본 발명에서 인서트 사출은 2 이상의 서로 다른 재료를 함께 금형에 삽입하여 사출하는 공법을 지칭하는 것으로 이해될 것이다.
한편, 열가소성 수지는 특별하게 한정되지 않으며, 예를 들어, 폴리에틸렌(PE), 폴리카보네이트(PC), 폴리프로필렌(PP), 폴리스티렌, 폴리부타디엔, 폴리니트릴, 폴리에스테르, 폴리우레탄, 폴리메틸 메타크릴레이트, 폴리아크릴레이트, 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 바람직하게는 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS), 아크릴로니트릴 스티렌 아크릴에스테르(ASA), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌-폴리카보네이트(ABS/PC) 및/또는 이들의 공중합체 또는 혼합물을 함유하거나 이로 구성되는 것이 바람직하다.
이에 따라, 본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 적어도 일면에 형성된 홈부를 포함하는 마그넷; 및 상기 마그넷 및 열가소성 수지를 인서트 사출 성형하여 형성되며, 상기 마그넷의 홈부에 열가소성 수지가 충진되어 경화된 것인, 전자부품이 제공된다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 일 구현예에 따른 마그넷은 적어도 일면에 형성된 홈부를 포함하고 있다. 이에 따라, 상기 마그넷 및 열가소성 수지를 인서트 사출 성형하는 경우, 상기 마그넷의 홈부에 열가소성 수지가 충진되어 경화된 전자부품이 제공될 수 있다. 홈부에 사출물이 충진되고 경화됨으로써, 접착제 등 별도의 고정 수단이 없이도 마그넷이 견고하게 고정될 수 있다.
본 발명의 따른 마그넷은 적어도 일면에 홈부가 형성되어 있으며, 필요에 따라, 마그넷의 양 측면에 홈부가 형성되어 있거나, 마그넷의 모든 면에 대하여 홈부가 형성되어 있을 수 있다. 홈부가 형성되어 있는 면마다, 사출물이 충진 및 경화됨으로써, 마그넷이 보다 견고하게 고정될 수 있다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 상기 전자부품은 카메라 모듈용 캐리어일 수 있다. 통상적으로, 카메라 모듈용 캐리어에서 마그넷은 요크로 지칭되는 금속재 상에 배치된 후, 접착제를 통하여 캐리어에 고정된다. 그러나, 본 발명에서는 캐리어 본체를 형성하는 사출물이 마그넷에 형성된 홈에 충진되어 충분한 고정력을 제공하고 있으므로, 요크 및 접착제가 요구되지 않는다. 이에 따라, 본 발명에 따른 전자부품은 마그넷 고정을 위한 금속재를 구비하지 않을 수 있다.
또한, 상술한 바와 같이, 종래의 카메라 모듈용 캐리어에서 마그넷은 요크 및 접착제를 이용한 고정 작업을 거친 후, 그 위에 별도의 커버 부재를 배치 및 결합하여 마그넷이 탈락하는 하는 것을 방지하고 있다. 그러나, 상술한 바와 같이, 본 발명에서는 캐리어 본체를 형성하는 사출물이 마그넷에 형성된 홈에 충진되어 충분한 고정력을 제공하고 있으므로, 별도의 커버가 요구되지 않는 장점이 있다.
이상을 통해 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허 청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.
따라서, 본 발명의 실질적인 권리범위는 첨부된 특허 청구범위와 그의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

Claims (17)

  1. 마그넷 바를 제공하는 단계; 및
    상기 마그넷 바의 적어도 일면에 홈부를 형성하는 단계;를 포함하는 마그넷 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 홈부를 형성하는 단계는 마그넷 바의 양측면을 동시에 가공하는 것인, 마그넷 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 홈부의 반지름은 0.1mm 이상인, 마그넷 제조방법.
  4. 마그넷 바를 제공하는 단계;
    상기 마그넷 바의 일측면에 홈부를 형성하는 단계; 및
    상기 마그넷 바의 홈부가 형성된 부분의 단부를 추가로 가공하여 복수의 홈부를 형성하는 단계;를 포함하는 마그넷 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 홈부 및 복수의 홈부를 형성하는 단계는 마그넷 바의 양 측면에 동시에 수행되는, 마그넷 제조방법.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 홈부의 반지름은 0.1mm 이상인, 마그넷 제조방법.
  7. 제1항 또는 제4항에 있어서,
    상기 마그넷 바를 제공하는 단계는 소정의 크기로 마그넷 바를 절단하는 단계를 포함하는, 마그넷 제조방법.
  8. 제1항 또는 제4항에 있어서,
    상기 홈부가 형성되는 면의 모서리를 연마하는 단계를 추가로 포함하는, 마그넷 제조방법.
  9. 제1항 또는 제4항에 있어서,
    상기 홈부를 형성하는 단계 이후, 마그넷 바를 연마하는 단계, 도금하는 단계 및 착자하는 단계를 추가로 포함하는 마그넷 제조방법.
  10. 제1항 또는 제4항에 따라 제조된 마그넷을 제공하는 단계; 및
    상기 마그넷 및 열가소성 수지를 인서트 사출 성형하는 단계;를 포함하는 전자부품 제조방법.
  11. 적어도 일면에 형성된 홈부를 포함하는 마그넷; 및
    상기 마그넷 및 열가소성 수지를 인서트 사출 성형하여 형성되며, 상기 마그넷의 홈부에 열가소성 수지가 충진되어 경화된 것인, 전자부품.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 홈부는 마그넷의 양 측면에 형성된, 전자부품.
  13. 제11항에 있어서,
    상기 홈부는 마그넷의 모든 면에 형성된, 전자부품.
  14. 제11항에 있어서,
    상기 전자부품은 카메라 모듈용 캐리어인, 전자부품.
  15. 제11항에 있어서,
    상기 전자부품은 마그넷 고정을 위한 금속판을 구비하지 않는, 전자부품.
  16. 제11항에 있어서,
    상기 전자부품은 마그넷 고정을 위한 커버를 구비하지 않는, 전자부품.
  17. 제11항에 있어서,
    상기 홈부의 반지름은 0.1mm 이상인, 전자부품.
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