WO2023190135A1

WO2023190135A1 - 低応力化剤および樹脂組成物

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Publication number: WO2023190135A1
Application number: PCT/JP2023/011771
Authority: WO
Inventors: 展祥舞鶴
Original assignee: 株式会社カネカ
Priority date: 2022-03-29
Filing date: 2023-03-24
Publication date: 2023-10-05

Abstract

（ｉ）マトリクス樹脂への分散性に優れる低応力化剤であり、かつ（ｉｉ）線膨張係数が良好である硬化物を提供し得る低応力化剤を提供する。重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤であって、前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、前記弾性体は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量超９７重量％以下含まれ、前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、０．５重量％～４．０重量％含まれ、前記低応力化剤は粉粒体である、低応力化剤により、前記課題を解決する。

Description

低応力化剤および樹脂組成物

　本発明は、低応力化剤および樹脂組成物に関する。

　主に半導体材料に用いられる封止材として、エポキシ系樹脂およびシリカなどを含む封止材が使用されている。当該封止材が長期間熱や光に晒される場合、封止材内部にクラックなどが生じる場合がある。そのため、封止材の長期信頼性を担保するために封止材に低応力化剤を添加する方法が広く用いられている。

　そのような低応力化剤としては、グラフト共重合体が用いられる場合がある。

　例えば、特許文献１には、硬化性樹脂組成物及び成形体の弾性率を低下させ、且つ、応力緩和能を向上させることを目的として開発された、ポリオルガノシロキサンおよびポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含むゴムに、グラフト用ビニル単量体を重合して得られるグラフト共重合体であって、ゴム中のポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステルが、アルキル基の炭素数が５～１３である（メタ）アクリル酸アルキルエステル単位を含むグラフト共重合体が開示されている。

　特許文献２には、ゴム量が比較的低い領域のグラフト共重合体を用いた封止用液状エポキシ樹脂組成物が開示されている。

　また、低応力化剤に関する技術ではないが、特許文献３に開示されているポリマー微粒子もまた、グラフト共重合体である。

日本国公開特許公報特開２０１５－１７２１８５号公報国際公開第２０１７／１８８２８６号パンフレット日本国公開特許公報特開２０１８－０３５２１０号公報

　しかしながら、上述した従来の低応力化剤は、（ｉ）マトリクス樹脂への分散性、および（ｉｉ）低応力化剤とマトリクス樹脂とを含んでなる樹脂組成物の硬化物の線膨張係数、の観点からさらなる改善の余地があった。

　本発明の一態様は、（ｉ）マトリクス樹脂への分散性に優れる低応力化剤であり、かつ（ｉｉ）低応力化剤とマトリクス樹脂とを含んでなる樹脂組成物を硬化させたときに、線膨張係数が良好である硬化物を提供し得る低応力化剤を提供することを目的とする。

　本発明者は、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。

　すなわち本発明の一実施形態は、以下の構成を含むものである。

　本発明の一実施形態に係る低応力化剤は、重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤であって、前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、０．５重量％～４．０重量％含まれ、前記低応力化剤は粉粒体である。

　また、本発明の他の一実施形態に係る低応力化剤は、重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤であって、前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部１００重量％に対して、３．３重量％～２６．７重量％含まれ、前記低応力化剤は粉粒体である。

　本発明の一態様によれば、（ｉ）マトリクス樹脂への分散性に優れる低応力化剤であり、かつ（ｉｉ）低応力化剤とマトリクス樹脂とを含んでなる樹脂組成物を硬化させたときに、線膨張係数が良好である硬化物を提供し得る低応力化剤を提供することができる、という効果を奏する。

　本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。さらに、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。また、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

　〔１．本発明の一実施形態の技術的思想〕
　長期信頼性を担保するために封止材（樹脂組成物）に添加される低応力化剤には、封止材の弾性率を低下させる機能が必要とされ得る。一方、低応力化剤による封止材の弾性率の低下は、封止材の線膨張係数の悪化を引き起こす場合が多い。すなわち、従来、低応力化剤による、封止材の弾性率の低下と、封止材の線膨張係数の維持（線膨張係数の悪化を低減すること）とは、トレードオフの関係にあり、両立することが困難であった。なお、ここで、線膨張係数が悪化するとは、封止材が温度上昇により膨張すること、言い換えれば線膨張係数が大きくなることを意図する。

　このような状況にあって、本発明者は、弾性率が低いとともに、線膨張係数の悪化が低減された（換言すれば、線膨張係数が良好である）硬化物を提供し得る、低応力化剤を提供すべく鋭意検討を行った。

　鋭意検討の過程で、本発明者は、以下の新規知見を独自に見出した：
　（１）オルガノシロキサン系ゴムを含む弾性体と当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部とを有するゴム含有グラフト共重合体を含む重合体微粒子を含有する低応力化剤であれば、驚くべきことに、弾性率が低いとともに、線膨張係数の悪化が低減された、すなわち線膨張係数が良好である硬化物を提供できること；および
　（２）前記重合体微粒子について、グラフト部がエポキシ基含有構成単位を含むことにより、驚くべきことに、硬化物の弾性率が低いとともに、線膨張係数の悪化がより低減された、すなわち線膨張係数がより良好である硬化物を提供できること。

　従来、低応力化剤に含まれるゴム含有グラフト共重合体の弾性体としては、ジエン系ゴムが用いられていた。ジエン系ゴムを含む弾性体を含むゴム含有グラフト共重合体を含有する低応力化剤では、グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位による、硬化物の線膨張係数の悪化の低減効果は、小さかった。すなわち、グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位による、硬化物の線膨張係数の悪化の低減効果は、本発明者が、鋭意検討の過程でオルガノシロキサン系ゴムを含む弾性体を採用した場合にはじめて見出された効果であり、従来の技術常識から容易に想到し得ない異質な効果であった。

　また、本発明者は、鋭意検討の過程において、グラフト部に含まれるエポキシ基含有構成単位の量が一定量を超える場合、驚くべきことに、低応力化剤のマトリクス樹脂に対する分散性が低下する、という新規知見も独自に得た。低応力化剤には、マトリクス樹脂に対する分散性も要求され得る。それ故、本発明者は、マトリクス樹脂への分散性に優れ、かつ弾性率が低いとともに、線膨張係数が良好である硬化物を提供し得る低応力化剤を提供すべく、さらに鋭意検討を行った。

　その結果、発明者は、以下の新規知見を独自に見出し、本発明を完成させるに至った：オルガノシロキサン系ゴムを含む弾性体と当該弾性体に対してグラフト結合された、エポキシ基含有構成単位を特定量含むグラフト部とを有するゴム含有グラフト共重合体を含む重合体微粒子を含有する低応力化剤であれば、驚くべきことに、（ｉ）マトリクス樹脂への分散性に優れ、かつ（ｉｉ）弾性率が低いとともに、線膨張係数が良好である硬化物を提供し得る樹脂組成物を提供できること。

　〔２．低応力化剤〕
　本発明の一実施形態に係る低応力化剤は、粉粒体であり、重合体微粒子（Ａ）を含む。前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含む。前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含む。前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、０．５重量％～４．０重量％含まれる。

　あるいは、本発明の一実施形態において、前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部１００重量％に対して、３．３重量％～２６．７重量％含まれる。

　以下、「本発明の一実施形態に係る低応力化剤」を、「本低応力化剤」と称する場合もある。本低応力化剤は、前記構成を有するため、重合体微粒子（Ａ）のマトリクス樹脂への分散性に優れるという利点を有する。換言すれば、本低応力化剤は、前記構成を有するため、低応力化剤とマトリクス樹脂との混合により、マトリクス樹脂中に重合体微粒子（Ａ）が均一に分散している樹脂組成物を提供できる、という利点を有する。また、本低応力化剤は、当該低応力化剤とマトリクス樹脂とを含む樹脂組成物を硬化することにより、弾性率が低いとともに、線膨張係数が良好である硬化物を提供することができる、という利点を有する。本明細書において、「硬化物の線膨張係数の悪化が低減される」ことを、「硬化物の線膨張係数が良好である」と表現する場合がある。

　（２－１．重合体微粒子（Ａ））
　重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含む。

　（２－１－１．弾性体）
　前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含む。前記弾性体がオルガノシロキサン系ゴムを含むことにより、低応力化剤は、弾性率が低いとともに、線膨張係数が良好である硬化物を提供することができる。また、前記弾性体が、オルガノシロキサン系ゴムを含むことにより、前記樹脂組成物は十分な耐熱性を有し、かつ低温での耐衝撃性に優れる硬化物を提供することができる。弾性体は、弾性部、またはゴム粒子と言い換えることもできる。

　前記オルガノシロキサン系ゴムとしては、例えば、（ａ）ジメチルシリルオキシ、ジエチルシリルオキシ、メチルフェニルシリルオキシ、ジフェニルシリルオキシ、ジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシなどの、アルキルもしくはアリール２置換シリルオキシ単位から構成されるオルガノシロキサン系重合体、および（ｂ）側鎖のアルキルの一部が水素原子に置換されたオルガノハイドロジェンシリルオキシなどの、アルキルもしくはアリール１置換シリルオキシ単位から構成されるオルガノシロキサン系重合体、が挙げられる。これらのオルガノシロキサン系重合体は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　複数のジメチルシリルオキシ単位から構成される環状シロキサンを、オルガノシロキサン系ゴムの原料として用いてもよい。前記環状シロキサンとしては、例えば、４つのジメチルシリルオキシ単位を有するオクタメチルシクロテトラシロキサン（別名「Ｄ４」）、５つのジメチルシリルオキシ単位を有するデカメチルシクロペンタシロキサン（別名「Ｄ５」）、および６つのジメチルシリルオキシ単位を有するドデカメチルシクロヘキサシロキサン（別名「Ｄ６」）、等が挙げられる。

　本明細書において、例えば、ジメチルシリルオキシ単位から構成される重合体をジメチルシリルオキシゴムと称し、メチルフェニルシリルオキシ単位から構成される重合体をメチルフェニルシリルオキシゴムと称し、ジメチルシリルオキシ単位とジフェニルシリルオキシ単位とから構成される重合体をジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシゴムと称する。オルガノシロキサン系ゴムとしては、（ａ）硬化物の線膨張係数がより良好となること、および得られる樹脂組成物が耐熱性に優れる硬化物を提供することができることから、ジメチルシリルオキシゴム、メチルフェニルシリルオキシゴムおよびジメチルシリルオキシ－ジフェニルシリルオキシゴムからなる群より選択される１種以上であることがより好ましく、（ｂ）容易に入手できて経済的でもあることから、ジメチルシリルオキシゴムであることがさらに好ましい。

　オルガノシロキサン系ゴムの調製時に、原料として、（ａ）分子内に１個以上の加水分解性シリル基と、（ｂ）１個以上のエチレン性不飽和基および／またはメルカプト基と、を含有する単量体（以下、「単量体Ｍ」とも称する）を用いてもよい。換言すれば、オルガノシロキサン系ゴムは、単量体Ｍに由来する構成単位（以下、「構成単位Ｍ」とも称する）を含んでいてもよい。

　単量体Ｍに含まれる加水分解性シリル基としては、特に限定されない。当該加水分解性シリル基としては、例えば、ハロゲノシリル基、アシロキシシリル基、アミドシリル基、アミノシリル基、アルケニルオキシシリル基、アミノキシシリル基、オキシムシリル基、アルコキシシリル基、チオアルコキシシリル基、シラノール基等が挙げられる。重合反応性に富み、かつ取り扱いが容易であることから、加水分解性シリル基としてはアルコキシシリル基がより好ましい。単量体Ｍが分子内に２個以上の加水分解性シリル基を含む場合、複数の加水分解性シリル基は、同一であってもよく、それぞれ異なっていてもよい。

　単量体Ｍの具体例としては、例えば、ビニルメチルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、テトラメチルテトラビニルシクロテトラシロキサン等のビニルシラン類；β－メタクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピルメトキシジメチルシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリエトキシシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピルジエトキシメチルシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピルジエトキシエチルシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピルエトキシジメチルシラン、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピルエトキシジエチルシラン、δ－（メタ）アクリロイルオキシブチルジエトキシメチルシラン等の（メタ）アクリロイルオキシアルキルシラン類；および３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルジメトキシメチルシラン、３－メルカプトプロピルメトキシメチジルシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、３－メルカプトプロピルジエトキシメチルシラン、３－メルカプトプロピルジエトキシエチルシラン、等のメルカプトアルキルシラン類、等を挙げることができる。また、単量体Ｍの具体例として、ｐ－ビニルフェニルメチルジメトキシシラン、２－（ｍ－ビニルフェニル）エチルメチルジメトキシシラン、１－（ｍ－ビニルフェニル）メチルジメチルイソプロポキシシラン、２－（ｐ－ビニルフェニル）エチルメチルジメトキシシラン、３－（ｐ－ビニルフェノキシ）プロピルメチルジエトキシシラン、３－（ｐ－ビニルベンゾイロキシ）プロピルメチルジメトキシシラン、１－（ｏ－ビニルフェニル）－１，１，２－トリメチル－２，２－ジメトキシジシラン、１－（ｐ－ビニルフェニル）－１，１－ジフェニル－３－エチル－３，３－ジエトキシジシロキサン、ｍ－ビニルフェニル－［３－（トリエトキシシリル）プロピル］ジフェニルシランおよび［３－（ｐ－イソプロペニルベンゾイルアミノ）プロピル］フェニルジプロポキシシラン等も挙げられる。これらの単量体Ｍは、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

　中でも、単量体Ｍとしては、（メタ）アクリロイルオキシアルキルシラン類の具体例として前述した化合物がより好ましく、３－（メタ）アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシランおよび３－（メタ）アクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシランがさらに好ましい。当該構成によると、オルガノシロキサン系ゴムの存在下におけるグラフト部形成用単量体混合物の重合を効率的に実施できるという利点を有する。

　オルガノシロキサン系ゴムは、当該オルガノシロキサン系ゴム１００重量％中、構成単位Ｍを０．００１重量％～１０．０重量％含むことが好ましく、０．００１重量％～５．０重量％含むことがより好ましく、０．０１重量％～５．０重量％含むことがさらに好ましく、１．０重量％～５．０重量％含むことが特に好ましい。当該構成によると、オルガノシロキサン系ゴムの存在下におけるグラフト部形成用単量体混合物の重合を効率的に実施できるという利点を有する。

　弾性体に含まれるオルガノシロキサン系ゴムは、構成単位の組成が同一である１種のポリオルガノシロキサン系ゴムのみから構成されていてもよく、構成単位の組成（種類および含有比率）が異なる２種以上のポリオルガノシロキサンから構成されていてもよい。

　重合体微粒子（Ａ）は、重合体微粒子（Ａ）に含まれる弾性体１００重量％に対して、オルガノシロキサン系ゴムを、６０重量％～１００重量％含むことがより好ましく、７０重量％～１００重量％含むことがより好ましく、８０重量％～１００重量％含むことがより好ましく、９０重量％～１００重量％含むことがさらに好ましく、９５重量％～１００重量％含むことが特に好ましい。当該構成によると、本低応力化剤は、線膨張係数がより良好である硬化物を提供することができる。重合体微粒子（Ａ）は、重合体微粒子（Ａ）に含まれる弾性体中、オルガノシロキサン系ゴムを１００重量％含んでいてもよく、すなわち、前記弾性体はオルガノシロキサン系ゴムのみから構成されていてもよい。

　前記弾性体は、本発明の一実施形態に係る効果を損なわない範囲で、上述したオルガノシロキサン系ゴム以外に、１種または２種以上のその他のゴムを含んでいてもよい。前記その他のゴムとしては、例えば、ジエン系ゴム、（メタ）アクリレート系ゴム、および天然ゴム等が挙げられる。前記その他のゴムの合計含有量は、重合体微粒子（Ａ）に含まれる弾性体１００重量％に対して、４０重量％未満であり、より好ましくは３０重量％未満であり、より好ましくは２０重量％未満であり、さらに好ましくは１０重量％未満であり、特に好ましくは５重量％未満である。

　前記ジエン系ゴムとしては、１，３－ブタジエンに由来する構成単位からなるブタジエンゴム（ポリブタジエンゴムとも称する。）、または、１，３－ブタジエンとスチレンとの共重合体であるブタジエン－スチレンゴム（ポリスチレン－ブタジエンとも称する。）、等が挙げられる。

　前記（メタ）アクリレート系ゴムとしては、例えば、エチル（メタ）アクリレートゴム、ブチル（メタ）アクリレートゴムおよび２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートゴム等が挙げられる。

　（弾性体の架橋構造）
　重合体微粒子（Ａ）の、マトリクス樹脂中での分散安定性を保持できることから、前記弾性体には、架橋構造が導入されていることがより好ましい。オルガノシロキサン系ゴムの調製（重合）時に多官能性のアルコキシシラン化合物および／または多官能性単量体を使用することにより、オルガノシロキサン系ゴムに架橋構造を導入することができる。それ故、オルガノシロキサン系ゴムの調製に使用される多官能性のアルコキシシラン化合物および多官能性単量体は、オルガノシロキサン系ゴムにおける架橋剤ともいえる。

　多官能性のアルコキシシラン化合物としては、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）、テトライソプロポキシシラン、テトラブトキシシラン、テトラオクチルシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、メチルトリイソプロポキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシランおよびジメチルジメトキシシラン等が挙げられる。

　多官能性単量体は、同一分子内にラジカル重合性反応基を２つ以上有する単量体ともいえる。前記ラジカル重合性反応基は、好ましくは炭素－炭素二重結合である。多官能性単量体としては、ブタジエンは含まれず、アリルアルキル（メタ）アクリレート類およびアリルオキシアルキル（メタ）アクリレート類のような、エチレン性不飽和二重結合を有する（メタ）アクリレートなどが例示される。（メタ）アクリル基を２つ有する単量体としては、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、シクロヘキサンジメタノールジ（メタ）アクリレート、およびポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類が挙げられる。前記ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類としては、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（６００）ジ（メタ）アクリレートなどが例示される。また、３つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、アルコキシレーテッドトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート類、グリセロールプロポキシトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、トリス（２－ヒドロキシエチル）イソシアヌレートトリ（メタ）アクリレートなどが例示される。アルコキシレーテッドトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート類としては、例えば、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリエトキシトリ（メタ）アクリレートなどが挙げられる。さらに、４つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラ（メタ）アクリレート、などが例示される。またさらに、５つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレートなどが例示される。またさらに、６つの（メタ）アクリル基を有する単量体として、ジトリメチロールプロパンヘキサ（メタ）アクリレートなどが例示される。多官能性単量体としては、また、ジアリルフタレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジビニルベンゼン等も挙げられる。

　（弾性体のガラス転移温度）
　前記弾性体のガラス転移温度は、８０℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましく、６０℃以下がより好ましく、５０℃以下がより好ましく、４０℃以下がより好ましく、３０℃以下がより好ましく、２０℃以下がより好ましく、１０℃以下がより好ましく、０℃以下がより好ましく、－２０℃以下がより好ましく、－４０℃以下がより好ましく、－４５℃以下がより好ましく、－５０℃以下がより好ましく、－５５℃以下がより好ましく、－６０℃以下がより好ましく、－６５℃以下がより好ましく、－７０℃以下がより好ましく、－７５℃以下がより好ましく、－８０℃以下がより好ましく、－８５℃以下がより好ましく、－９０℃以下がより好ましく、－９５℃以下がより好ましく、－１００℃以下がより好ましく、－１０５℃以下がより好ましく、－１１０℃以下がより好ましく、－１１５℃以下がより好ましく、－１２０℃以下がさらに好ましく、－１２５℃以下が特に好ましい。本明細書において、「ガラス転移温度」を「Ｔｇ」と称する場合もある。当該構成によると、低いＴｇを有する重合体微粒子（Ａ）、および、低いＴｇを有する低応力化剤を得ることができる。その結果、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物は、優れた靱性を有する硬化物を提供できる。また、当該構成によると、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物の粘度を、より低くすることができる。弾性体のＴｇは、重合体微粒子（Ａ）からなる平面板を用いて、粘弾性測定を行うことによって得ることができる。具体的には、以下のようにしてＴｇを測定できる：（１）重合体微粒子（Ａ）からなる平面板について、動的粘弾性測定装置（例えば、アイティー計測制御株式会社製、ＤＶＡ－２００）を用いて、引張条件で動的粘弾性測定を行い、ｔａｎδのグラフを得る；（２）得られたｔａｎδのグラフについて、ｔａｎδのピーク温度をガラス転移温度とする。ここで、ｔａｎδのグラフにおいて、複数のピークが得られた場合には、最も低いピーク温度を弾性体のガラス転移温度とする。

　一方、得られる硬化物の弾性率（剛性）の低下を低減することができる、すなわち十分な弾性率（剛性）を有する硬化物が得られることから、前記弾性体のＴｇは、０℃よりも大きいことが好ましく、２０℃以上であることがより好ましく、５０℃以上であることがさらに好ましく、８０℃以上であることが特に好ましく、１２０℃以上であることが最も好ましい。

　前記弾性体のＴｇは、前記弾性体に含まれる構成単位の組成などによって、決定され得る。換言すれば、前記弾性体を製造（重合）するときに使用する単量体の組成を変化させることにより、得られる弾性体のＴｇを調整することができる。

　ここで、１種類の単量体のみを重合させてなる単独重合体としたとき、０℃よりも大きいＴｇを有する単独重合体を提供する単量体の群を、単量体群ａとする。また、１種類の単量体のみを重合させてなる単独重合体としたとき、０℃未満のＴｇを有する単独重合体を提供する単量体の群を、単量体群ｂとする。単量体群ａから選択される少なくとも１種の単量体に由来する構成単位を５０～１００重量％（より好ましくは、６５～９９重量％）、および単量体群ｂから選択される少なくとも１種の単量体に由来する構成単位を０～５０重量％（より好ましくは、１～３５重量％）含む弾性体を、弾性体Ｘとする。弾性体Ｘは、Ｔｇが０℃よりも大きい。また、弾性体が弾性体Ｘを含む場合、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物は、十分な剛性を有する硬化物を提供することができる。

　前記弾性体のＴｇが０℃よりも大きい場合も、前記弾性体に架橋構造が導入されていることが好ましい。架橋構造の導入方法としては、前記の方法が挙げられる。

　前記単量体群ａに含まれ得る単量体としては、以下に限るものではないが、例えば、スチレン、２－ビニルナフタレンなどの無置換ビニル芳香族化合物類；α―メチルスチレンなどのビニル置換芳香族化合物類；３－メチルスチレン、４－メチルスチレン、２，４－ジメチルスチレン、２，５－ジメチルスチレン、３，５－ジメチルスチレン、２，４，６―トリメチルスチレンなどの環アルキル化ビニル芳香族化合物類；４－メトキシスチレン、４－エトキシスチレンなどの環アルコキシル化ビニル芳香族化合物類；２－クロロスチレン、３―クロロスチレンなどの環ハロゲン化ビニル芳香族化合物類；４－アセトキシスチレンなどの環エステル置換ビニル芳香族化合物類；４－ヒトロキシスチレンなどの環ヒドロキシル化ビニル芳香族化合物類；ビニルベンゾエート、ビニルシクロヘキサノエートなどのビニルエステル類；塩化ビニルなどのビニルハロゲン化物類；アセナフタレン、インデンなどの芳香族単量体類；メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、イソプロピルメタクリレートなどのアルキルメタクリレート類；フェニルメタクリレートなどの芳香族メタクリレート；イソボルニルメタクリレート、トリメチルシリルメタクリレートなどのメタクリレート類；メタクリロニトリルなどのメタクリル酸誘導体を含むメタクリル単量体；イソボルニルアクリレート、ｔｅｒｔ－ブチルアクリレートなどのある種のアクリル酸エステル；アクリロニトリルなどのアクリル酸誘導体を含むアクリル単量体、などが挙げられる。さらに、前記単量体群ａに含まれ得る単量体としては、アクリルアミド、イソプロピルアクリルアミド、Ｎ－ビニルピロリドン、イソボルニルメタクリレート、ジシクロペンタニルメタクリレート、２－メチル－２－アダマンチルメタクリレート、１－アダマンチルアクリレート及び１－アダマンチルメタクリレート、など、単独重合体としたとき１２０℃以上のＴｇを有する単独重合体を提供し得る単量体が挙げられる。これらの単量体ａは、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記単量体ｂとしては、例えば、エチルアクリレート、ブチルアクリレート（別名；アクリル酸ブチル）、２－エチルヘキシルアクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシエチルアクリレート、４－ヒドロキシブチルアクリレートなどが挙げられる。これらの単量体ｂは、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの単量体ｂの中でも、特に好ましくは、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、および２－エチルヘキシルアクリレートである。

　（弾性体の体積平均粒子径）
　前記弾性体の体積平均粒子径は、０．０３μｍ～５０．００μｍが好ましく、０．０５μｍ～１０．００μｍがより好ましく、０．０８μｍ～２．００μｍがより好ましく、０．１０μｍ～１．００μｍがさらに好ましく、０．１０μｍ～０．８０μｍがよりさらに好ましく、０．１０μｍ～０．５０μｍが特に好ましい。弾性体の体積平均粒子径が（ａ）０．０３μｍ以上である場合、所望の体積平均粒子径を有する弾性体を安定的に得ることができ、（ｂ）５０．００μｍ以下である場合、得られる硬化物の耐熱性および耐衝撃性が良好となる。弾性体の体積平均粒子径は、弾性体を含む水性ラテックスを試料として、動的光散乱式粒子径分布測定装置などを用いて、測定することができる。弾性体の体積平均粒子径の測定方法については、下記実施例にて詳述する。

　（弾性体の割合）
　重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）全体を１００重量％として、７０重量％超９７重量％以下が好ましく、７０重量％超９５重量％以下がより好ましく、７０重量％超９３重量％以下がさらに好ましい。弾性体の前記割合が７０重量％超である場合、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物は、靱性および耐衝撃性に優れる硬化物を提供することができる。前記弾性体の前記割合が、９７重量％以下である場合、重合体微粒子（Ａ）は容易には凝集しない（凝集しにくい）ため、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物が高粘度となることがない。その結果、当該樹脂組成物は取り扱い易いものとなり得る。従来、重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合が７０重量％超である場合、弾性体の割合が多いため、硬化物の弾性率を効果的に低下することができる一方、グラフト部の割合が少ないため粉粒体のマトリクス樹脂への分散性が悪化しやすい傾向があった。しかしながら、本発明の一実施形態であれば、重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合が７０重量％超である場合であっても、マトリクス樹脂への分散性が良好かつ、低応力化剤とマトリクス樹脂とを含んでなる樹脂組成物の硬化物の低応力化が実現できる。

　（弾性体のゲル含量）
　前記弾性体は、適切な溶媒に対して膨潤し得るが、実質的には溶解しないものであることが好ましい。弾性体は、使用するマトリクス樹脂に対して、不溶であることが好ましい。

　前記弾性体は、ゲル含量が６０重量％以上であることが好ましく、８０重量％以上であることがより好ましく、９０重量％以上であることがさらに好ましく、９５重量％以上であることが特に好ましい。弾性体のゲル含量が前記範囲内である場合、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物は、靱性に優れる硬化物を提供できる。

　本明細書においてゲル含量の算出方法は下記の通りである。先ず、重合体微粒子（Ａ）を含有する水性ラテックスを得、次に、当該水性ラテックスから、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る。水性ラテックスから重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る方法としては、特に限定されないが、例えば、（ｉ）当該水性ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）を凝集させ、（ｉｉ）得られる凝集物を脱水し、（ｉｉｉ）さらに凝集物を乾燥することにより、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体を得る方法が挙げられる。次いで、重合体微粒子（Ａ）の粉粒体２．０ｇをメチルエチルケトン（ＭＥＫ）５０ｍLに溶解する。その後、得られたＭＥＫ溶解物を、ＭＥＫに可溶な成分（ＭＥＫ可溶分）とＭＥＫに不溶な成分（ＭＥＫ不溶分）とに分離する。具体的には、遠心分離機（日立工機（株）社製、ＣＰ６０Ｅ）を用い、回転数３００００ｒｐｍにて１時間、得られたＭＥＫ溶解物を遠心分離に供し、当該溶解物を、ＭＥＫ可溶分とＭＥＫ不溶分とに分離する。ここで、遠心分離作業は合計３セット実施する。得られたＭＥＫ可溶分とＭＥＫ不溶分との重量を測定し、次式よりゲル含量を算出する。
ゲル含量（％）＝（メチルエチルケトン不溶分の重量）／｛（メチルエチルケトン不溶分の重量）＋（メチルエチルケトン可溶分の重量）｝×１００。

　（弾性体の変形例）
　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、構成単位の組成が同一である１種類の弾性体のみからなってもよい。この場合、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、オルガノシロキサン系ゴムから選択される１種類である。

　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、構成単位の組成がそれぞれ異なる複数種の弾性体からなってもよい。この場合、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、オルガノシロキサン系ゴムから選択される２種類以上であってもよいし、オルガノシロキサン系ゴムから選択される１種類とジエン系ゴム、および（メタ）アクリレート系ゴム等の前記その他のゴムから選択される１種類以上との混合物であってもよい。

　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」が、構成単位の組成がそれぞれ異なる複数種の弾性体からなる場合について説明する。この場合、複数種の弾性体のそれぞれを、弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎとする。ここで、ｎは２以上の整数である。重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、それぞれ別々に重合された弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎの複合体を含んでいてもよい。重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎをそれぞれ順に重合して得られる１つの弾性体を含んでいてもよい。このように、複数の弾性体（重合体）をそれぞれ順に重合することを、多段重合とも称する。複数種の弾性体を多段重合して得られる１つの弾性体を、多段重合弾性体とも称する。多段重合弾性体の製造方法については、後に詳述する。

　弾性体_１、弾性体_２、・・・、および弾性体_ｎからなる多段重合弾性体について説明する。当該多段重合弾性体において、弾性体_ｎは、弾性体_ｎ－１の少なくとも一部を被覆し得るか、または弾性体_ｎ－１の全体を被覆し得る。当該多段重合弾性体において、弾性体_ｎの一部は弾性体_ｎ－１の内側に入り込んでいることもある。

　多段重合弾性体において、複数の弾性体のそれぞれが、層構造を形成していてもよい。例えば、多段重合弾性体が、弾性体_１、弾性体_２、および弾性体_３からなる場合、弾性体_１が最内層を形成し、弾性体_１の外側に弾性体_２の層が形成され、さらに弾性体_２の層の外側に弾性体_３の層が弾性体における最外層として形成される態様も、本発明の一態様である。このように、複数の弾性体のそれぞれが層構造を形成している多段重合弾性体は、多層弾性体ともいえる。すなわち、本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の「弾性体」は、（ａ）複数種の弾性体の複合体、（ｂ）多段重合弾性体および／または（ｃ）多層弾性体を含んでいてもよい。

　（２－１－２．グラフト部）
　本明細書において、前記弾性体に対してグラフト結合された重合体をグラフト部と称する。重合体微粒子（Ａ）は、前記弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含む。前記グラフト部は、種々の役割を担うことができる。「種々の役割」とは、例えば、（ａ）マトリクス樹脂と重合体微粒子（Ａ）との相溶性を向上させること、（ｂ）マトリクス樹脂中の重合体微粒子（Ａ）の分散性を向上させること、および（ｃ）得られる低応力化剤を含む樹脂組成物中または硬化物中において重合体微粒子（Ａ）が一次粒子の状態で分散することを可能にすること、などである。

　前記グラフト部は、構成単位として、エポキシ基含有構成単位、言い換えればエポキシ基を有する構成単位を含む。グラフト部がメタクリル酸グリシジル等のエポキシ基含有の単量体に由来する構成単位を含む場合、低応力化剤は、線膨張係数がより良好である硬化物を提供することができるという利点を有する。グラフト部の調製において、エポキシ基を有する単量体を含む混合物（グラフト部形成用単量体混合物）を使用する（重合する）ことにより、エポキシ基含有構成単位を含むグラフト部を得ることができる。

　エポキシ基を有する単量体の具体例としては、例えば、グリシジル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートグリシジルエーテル、およびアリルグリシジルエーテルなどのグリシジル基含有ビニル単量体が挙げられる。これらは１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を併用してもよい。容易に入手できて経済的でもあることから、前記エポキシ基を有する単量体としては、メタクリル酸グリシジルがより好ましい。

　前記グラフト部は、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、エポキシ基含有構成単位を、０．５重量％～４．０重量％含むことが好ましく、０．６重量％～３．８重量％含むことがより好ましく、０．７重量％～３．５重量％含むことがより好ましく、０．８重量％～３．３重量％含むことがより好ましく、０．８重量％以上３．２重量％未満含むことがより好ましく、０．９重量％～３．０重量％含むことがさらに好ましく、１．０重量％以上３．０重量％未満含むことが特に好ましい。前記グラフト部が、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、エポキシ基含有構成単位を、０．５重量％以上含むことにより、低応力化剤をマトリクス樹脂に添加して得られる樹脂組成物の硬化物の線膨張係数が顕著に低下する、すなわち、低応力化剤は、線膨張係数がより良好な硬化物を提供できる、という利点を有する。また、前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位が、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、４．０重量％以下であれば、応力化剤は、マトリクス樹脂に対する分散性に優れるという利点がある。

　また、前記グラフト部は、構成単位として、エポキシ基含有構成単位を、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部の全構成単位１００重量％に対して、３.３重量％～２６．７重量％含むことが好ましく、４．０重量％～２５．０重量％含むことがより好ましく、５．０重量％～２２．０重量％含むことがさらに好ましく、６．０重量％～２０．０重量％含むことが特に好ましい。前記グラフト部が、グラフト部の全構成単位１００重量％に対して、エポキシ基含有構成単位を、３.３重量％以上含むことにより、低応力化剤をマトリクス樹脂に添加して得られる樹脂組成物の硬化物の線膨張係数が顕著に低下する、すなわち、低応力化剤は、線膨張係数がより良好な硬化物を提供できる、という利点を有する。また、前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位が、グラフト部の全構成単位１００重量％に対して、２６．７重量％以下であれば、応力化剤は、マトリクス樹脂に対する分散性に優れるという利点がある。

　中でも、前記グラフト部は、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、エポキシ基含有構成単位を前記範囲内で含むとともに、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部の全構成単位１００重量％に対して、エポキシ基含有構成単位を前記範囲内で含むことがより好ましい。

　さらに、前記グラフト部は構成単位として、エポキシ基非含有構成単位として、エポキシ基を含まない芳香族ビニル単量体、エポキシ基を含まないビニルシアン単量体、およびエポキシ基を含まない（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。

　上述した、芳香族ビニル単量体、ビニルシアン単量体、および（メタ）アクリレート単量体からなる群より選択される１種以上の単量体は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　前記グラフト部は、構成単位として、エポキシ基を含まない芳香族ビニル単量体に由来する構成単位、エポキシ基を含まないビニルシアン単量体に由来する構成単位およびエポキシ基を含まない（メタ）アクリレート単量体に由来する構成単位を、合計で、グラフト部の全構成単位１００重量％中に、１０～９７重量％含むことが好ましく、３０～９６重量％含むことがより好ましく、５０～９５重量％含むことがさらに好ましく、６０～９４重量％含むことが特に好ましく、７０～９４重量％含むことが最も好ましい。

　グラフト部は、構成単位として、エポキシ基以外の反応性基を有する単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。エポキシ基以外の反応性基を有する単量体としては、例えば、オキセタン基、水酸基、アミノ基、イミド基、カルボン酸基、カルボン酸無水物基、環状エステル、環状アミド、ベンズオキサジン基、およびシアン酸エステル基などを有する単量体が挙げられる。

　前記グラフト部は、構成単位として、多官能性単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。グラフト部が、多官能性単量体に由来する構成単位を含む場合、（ａ）得られる低応力化剤を含む樹脂組成物中において重合体微粒子（Ａ）の膨潤を防止することができる、（ｂ）得られる低応力化剤を含む樹脂組成物の粘度が低くなるため、当該樹脂組成物の取扱い性が良好となる傾向がある、および（ｃ）前記樹脂組成物において、マトリクス樹脂中の重合体微粒子（Ａ）の分散性が向上する、などの利点を有する。

　前記グラフト部が多官能性単量体に由来する構成単位を含まない場合、グラフト部が多官能性単量体に由来する構成単位を含む場合と比較して、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物は、靱性および耐衝撃性により優れる硬化物を提供することができる。

　多官能性単量体の具体例については、前記（弾性体の架橋構造）の項で説明したものと同じであるため、当該記載を援用し、ここでは説明を省略する。

　前記グラフト部は、構成単位として、上述した単量体に由来する構成単位の他に、他の単量体に由来する構成単位を含んでいてもよい。

　（グラフト部のガラス転移温度）
　前記グラフト部のガラス転移温度は、１９０℃以下が好ましく、１６０℃以下がより好ましく、１４０℃以下がより好ましく、１２０℃以下がより好ましく、８０℃以下が好ましく、７０℃以下がより好ましく、６０℃以下がより好ましく、５０℃以下がより好ましく、４０℃以下がより好ましく、３０℃以下がより好ましく、２０℃以下がより好ましく、１０℃以下がより好ましく、０℃以下がより好ましく、－２０℃以下がより好ましく、－４０℃以下がより好ましく、－４５℃以下がより好ましく、－５０℃以下がより好ましく、－５５℃以下がより好ましく、－６０℃以下がより好ましく、－６５℃以下がより好ましく、－７０℃以下がより好ましく、－７５℃以下がより好ましく、－８０℃以下がより好ましく、－８５℃以下がより好ましく、－９０℃以下がより好ましく、－９５℃以下がより好ましく、－１００℃以下がより好ましく、－１０５℃以下がより好ましく、－１１０℃以下がより好ましく、－１１５℃以下がより好ましく、－１２０℃以下がさらに好ましく、－１２５℃以下が特に好ましい。

　グラフト部のガラス転移温度は、０℃以上が好ましく、３０℃以上がより好ましく、５０℃以上がより好ましく、７０℃以上がより好ましく、９０℃以上がさらに好ましく、１１０℃以下であることが特に好ましい。

　グラフト部のＴｇは、グラフト部に含まれる構成単位の組成などによって、決定され得る。換言すれば、グラフト部を製造（重合）するときに使用する単量体の組成を変化させることにより、得られるグラフト部のＴｇを調整することができる。

　グラフト部のＴｇは、弾性体のＴｇの測定と同様に、ｔａｎδのグラフを得て、得られたｔａｎδのグラフにおいて、複数のピークが得られた場合には、最も高いピーク温度をグラフト部のガラス転移温度とする。

　（グラフト部のグラフト率）
　本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）は、グラフト部と同じ構成を有する重合体であり、かつ弾性体に対してグラフト結合されていない重合体を有していてもよい。本明細書において、グラフト部と同じ構成を有する重合体であり、かつ弾性体に対してグラフト結合されていない重合体を、非グラフト重合体とも称する。前記非グラフト重合体は、グラフト部の重合において製造された重合体のうち、弾性体に対してグラフト結合していない重合体ともいえる。

　本明細書において、グラフト部の調製工程において製造された重合体のうち、弾性体に対してグラフト結合された重合体、すなわちグラフト部の割合を、グラフト率と称する。グラフト率は、（グラフト部の重量）／｛（グラフト部の重量）＋（非グラフト重合体の重量）｝×１００で表される値、ともいえる。

　また、グラフト部の調製工程では、グラフト部および非グラフト重合体以外に、可溶分も存在し得る。この可溶分は、重合しなかった単量体および開始剤などの副原料を意図する。

　グラフト共重合体（Ａ）であるか、非グラフト重合体であるか、または可溶分であるかを判定する方法としては、例えば、溶剤の可溶／不溶で判定する方法が挙げられる。例えば、（ｉ）ＭＥＫに不溶である場合はグラフト共重合体（Ａ）、（ｉｉ）ＭＥＫに可溶で、かつメタノールに不溶である場合は非グラフト重合体、（ｉｉｉ）ＭＥＫに可溶で、かつメタノールに可溶な場合は可溶分、と判定する方法を挙げることができる。

　グラフト部のグラフト率は、７０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがさらに好ましい。グラフト率が７０％以上である場合、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物の粘度が高くなりすぎないという利点を有する。

　上述したように、重合体微粒子（Ａ）と非グラフト重合体は、溶剤を使用して分離可能ではあるが、本明細書においては、非グラフト重合体も本発明の一実施形態に係る重合体微粒子（Ａ）の一部を構成するものとする。例えば、本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）の重量に言及する場合、「重合体微粒子（Ａ）の重量」は、ＭＥＫ不溶分である重合体微粒子（Ａ）の重量と、ＭＥＫ可溶分でありかつメタノール不溶分である非グラフト重合体との合計重量を意図する。

　グラフト部の重合体の重量は、グラフト部の重合体を構成する単量体の仕込み量である。また、グラフト率の算出において、重合体微粒子（Ａ）を凝析する方法は特に限定されず、溶剤を用いる方法、凝析剤を用いる方法、水性ラテックスを噴霧する方法などが用いられ得る。

　（グラフト部の変形例）
　本発明の一実施形態において、グラフト部は、同一の組成の構成単位を有する１種のグラフト部のみからなってもよい。本発明の一実施形態において、グラフト部は、それぞれ異なる組成の構成単位を有する複数種のグラフト部からなってもよい。

　本発明の一実施形態において、グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合について説明する。この場合、複数種のグラフト部のそれぞれを、グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、グラフト部_ｎとする（ｎは２以上の整数）。グラフト部は、それぞれ別々に重合されたグラフト部_１、グラフト部_２、・・・、およびグラフト部_ｎの複合体を含んでいてもよい。グラフト部は、グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、およびグラフト部_ｎを多段重合して得られる１つの重合体を含んでいてもよい。複数種のグラフト部を多段重合して得られる重合体を、多段重合グラフト部とも称する。多段重合グラフト部の製造方法については、後に詳述する。

　グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合、これら複数種のグラフト部の全てが弾性体に対してグラフト結合されていなくてもよい。少なくとも１種のグラフト部の少なくとも一部が弾性体に対してグラフト結合されていればよく、その他の種（その他の複数種）のグラフト部は、弾性体に対してグラフト結合されているグラフト部にグラフト結合されていてもよい。また、グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合、複数種のグラフト部と同じ構成を有する重合体であり、かつ弾性体に対してグラフト結合されていない複数種の重合体（複数種の非グラフト重合体）を有していてもよい。

　グラフト部_１、グラフト部_２、・・・、およびグラフト部_ｎからなる多段重合グラフト部について説明する。当該多段重合グラフト部において、グラフト部_ｎは、グラフト部_ｎ－１の少なくとも一部を被覆し得るか、またはグラフト部_ｎ－１の全体を被覆し得る。当該多段重合グラフト部において、グラフト部_ｎの一部はグラフト部_ｎ－１の内側に入り込んでいることもある。

　多段重合グラフト部において、複数のグラフト部のそれぞれが、層構造を形成していてもよい。例えば、多段重合グラフト部が、グラフト部_１、グラフト部_２、およびグラフト部_３からなる場合、グラフト部_１がグラフト部における最内層を形成し、グラフト部_１の外側にグラフト部_２の層が形成され、さらにグラフト部_２の層の外側にグラフト部_３の層が最外層として形成される態様も、本発明の一態様である。このように、複数のグラフト部のそれぞれが層構造を形成している多段重合グラフト部は、多層グラフト部ともいえる。すなわち、本発明の一実施形態において、グラフト部は、（ａ）複数種のグラフト部の混合物、（ｂ）多段重合グラフト部および／または（ｃ）多層グラフト部を含んでいてもよい。

　重合体微粒子（Ａ）の製造において弾性体とグラフト部とがこの順で重合される場合、得られる重合体微粒子（Ａ）において、グラフト部の少なくとも一部分は、弾性体の少なくとも一部分を被覆し得る。弾性体とグラフト部とがこの順で重合されるとは、換言すれば、弾性体とグラフト部とが多段重合されるともいえる。弾性体とグラフト部とを多段重合して得られる重合体微粒子（Ａ）は、多段重合体ともいえる。

　重合体微粒子（Ａ）が多段重合体である場合、グラフト部は弾性体の少なくとも一部を被覆し得るか、または弾性体の全体を被覆し得る。重合体微粒子（Ａ）が多段重合体である場合、グラフト部の一部は弾性体の内側に入り込んでいることもある。

　重合体微粒子（Ａ）が多段重合体である場合、弾性体およびグラフト部が、層構造を形成していてもよい。例えば、弾性体が最内層（コア層とも称する。）を形成し、弾性体の外側にグラフト部の層が最外層（シェル層とも称する。）として形成される態様も、本発明の一態様である。弾性体をコア層とし、グラフト部をシェル層とする構造はコアシェル構造ともいえる。このように、弾性体およびグラフト部が層構造（コアシェル構造）を形成している重合体微粒子（Ａ）は、多層重合体またはコアシェル重合体ともいえる。すなわち、本発明の一実施形態において、重合体微粒子（Ａ）は、多段重合体であってもよく、かつ／または、多層重合体もしくはコアシェル重合体であってもよい。ただし、グラフト部が弾性体にグラフト結合している限り、重合体微粒子（Ａ）は前記構成に制限されるわけではない。

　グラフト部の少なくとも一部分は、弾性体の少なくとも一部分を被覆していることが好ましい。換言すれば、グラフト部の少なくとも一部分は、重合体微粒子（Ａ）の最も外側に存在することが好ましい。

　（２－１－３．表面架橋重合体）
　ゴム含有グラフト共重合体は、弾性体、および、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部以外に、表面架橋重合体をさらに有していてもよい。ゴム含有グラフト共重合体が、表面架橋重合体をさらに有する場合、重合体微粒子（Ａ）の製造において、耐ブロッキング性を改善することができるとともに、（ｂ）得られる低応力化剤を含む樹脂組成物において、マトリクス樹脂中の重合体微粒子（Ａ）の分散性がより良好となる利点を有する。ゴム含有グラフト共重合体がさらに表面架橋重合体を有する場合、さらに以下の効果も有し得る：（ａ）得られる低応力化剤を含む樹脂組成物の粘度を低下させる効果、（ｂ）弾性体における架橋密度を上げる効果、および（ｃ）グラフト部のグラフト効率を高める効果。弾性体における架橋密度とは、弾性体全体における架橋構造の数の程度を意味する。

　表面架橋重合体は、構成単位として、多官能性単量体に由来する構成単位を３０重量％～１００重量％、およびその他のビニル系単量体に由来する構成単位を０重量％～７０重量％、合計１００重量％含む重合体からなる。

　（２－１－４．重合体微粒子（Ａ）の物性）
　以下、重合体微粒子（Ａ）の物性について説明する。

　（重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ））
　重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）は、所望の粘度を有し、かつ高度に安定した樹脂組成物を得ることができることから、０．０３μｍ～５０．００μｍが好ましく、０．０５μｍ～１０．００μｍがより好ましく、０．０８μｍ～２．００μｍがより好ましく、０．１０μｍ～１．００μｍがさらに好ましく、０．１０μｍ～０．８０μｍがよりさらに好ましく、０．１０μｍ～０．５０μｍが特に好ましい。重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）が前記範囲内である場合、マトリクス樹脂における重合体微粒子（Ａ）の分散性が良好となるという利点も有する。なお、本明細書において、「重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）」とは、特に言及する場合を除き、重合体微粒子（Ａ）の１次粒子の体積平均粒子径を意図する。重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックスを試料として、動的光散乱式粒子径分布測定装置などを用いて、測定することができる。重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径については、下記実施例にて詳述する。重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は、樹脂組成物の硬化物を切断し、切断面を、電子顕微鏡などを用いて撮像し、得られた撮像データ（撮像画像）を用いて測定することもできる。

　マトリクス樹脂中における重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径の個数分布は、低粘度であり取り扱い易い樹脂組成物が得られることから、体積平均粒子径の０．５倍以上１倍以下の半値幅を有することが好ましい。

　（２－１－５．重合体微粒子（Ａ）の製造方法）
　重合体微粒子（Ａ）は、弾性体を重合した後、当該弾性体の存在下にて弾性体に対してグラフト部を構成する重合体をグラフト重合することによって、製造できる。

　重合体微粒子（Ａ）は、公知の方法、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、マイクロサスペンジョン重合法などの方法により製造することができる。具体的には、重合体微粒子（Ａ）における弾性体の重合、グラフト部の重合（グラフト重合）、および表面架橋重合体の重合は、公知の方法、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、マイクロサスペンジョン重合法などの方法により実施することができる。これらの中でも特に、重合体微粒子（Ａ）の製造方法としては、乳化重合法が好ましい。乳化重合法によると、（ａ）重合体微粒子（Ａ）の組成設計が容易である、（ｂ）重合体微粒子（Ａ）の工業生産が容易である、および（ｃ）後述する本樹脂組成物の製造に好適に用いられ得る重合体微粒子（Ａ）の水性ラテックスが容易に得られる、という利点を有する。以下、重合体微粒子（Ａ）に含まれ得る弾性体、グラフト部、および任意の構成である表面架橋重合体の製造方法について、説明する。

　（弾性体の製造方法）
　オルガノシロキサン系ゴムの調製方法としては、特に限定されず、公知の乳化重合法を使用できる。オルガノシロキサン系ゴムの調製方法として、具体的には、オルガノシロキサンと前記単量体Ｍとを、酸性乳化剤の存在下で乳化重合する方法が挙げられる。

　入手し易く、かつオルガノシロキサン系ゴムを調製し易いことから、オルガノシロキサン系ゴムの調製で使用する原料のオルガノシロキサンとしては、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン、トリメチルトリフェニルシクロトリシロキサン、テトラデカメチルシクロヘプタシロキサン、ジメチルサイクリックス（ジメチルシロキサン環状オリゴマー３～７量体混合物）等の３員環以上の各種のオルガノシロキサン系環状体が好ましい。

　酸性乳化剤としては、特に限定されないが、オルガノシロキサン系環状体を使用する場合は、オルガノシロキサン系環状体を開環できるものが好ましい。酸性乳化剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸が好適に挙げられる。酸性乳化剤の使用量としては特に限定されず、（ａ）オルガノシロキサン系ゴムおよび重合体微粒子（Ａ）の所望する体積平均粒子径、（ｂ）反応溶液中の固形分（単量体混合物）濃度、（ｃ）重合温度などの重合条件、並びに（ｄ）界面活性剤など添加剤の使用の有無および使用量、などに応じて適宜設定すればよい。

　得られるオルガノシロキサン系ゴムの体積平均粒子径は、（ａ）原料の予備分散の程度、（ｂ）乳化剤の使用量、（ｃ）重合温度、および（ｄ）原料の供給方法などによって制御できる。

　酸性乳化剤の存在下で行う乳化重合によりオルガノシロキサン系ゴムを得る場合、得られる水性ラテックスは強い酸性であるので、重合反応終了後に中和することが好ましい。中和に使用される塩基性化合物としては、特に限定されず、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア、トリエチルアミン等が挙げられる。これら塩基性化合物を直接、又は水溶液で、オルガノシロキサン系ゴムを含む水性ラテックスに添加することにより、水性ラテックスを中和できる。

　オルガノシロキサン系ゴムの調製方法としては、例えばＷＯ２００６／０７０６６４号公報に記載の方法を用いることもできる。

　前記弾性体が、ジエン系ゴムおよび（メタ）アクリレート系ゴムからなる群より選択される少なくとも１種以上を含む場合、これらの弾性体は、例えば、乳化重合、懸濁重合、マイクロサスペンジョン重合などの方法により製造することができ、その製造方法としては、例えばＷＯ２００５／０２８５４６号公報に記載の方法を用いることができる。

　（グラフト部の製造方法）
　前記グラフト部は、例えば、グラフト部の形成に用いる単量体を、公知のラジカル重合により重合することによって形成することができる。（ａ）弾性体、または（ｂ）弾性体および表面架橋重合体を含む重合体微粒子前駆体、を水性ラテックスとして得た場合には、グラフト部の重合は乳化重合法により行うことが好ましい。グラフト部は、例えば、ＷＯ２００５／０２８５４６号公報に記載の方法に従って製造することができる。

　グラフト部が複数種のグラフト部からなる場合、複数種のグラフト部を有するグラフト部を重合した後、弾性体にそれらグラフト部をグラフト重合して、重合体微粒子（Ａ）を製造してもよい。弾性体の存在下にて、弾性体に対して、グラフト部を構成する複数種の重合体を順に多段グラフト重合して、重合体微粒子（Ａ）を製造してもよい。

　ジエン系ゴムおよび（メタ）アクリレート系ゴムの調製方法、および／またはグラフト部の調製方法として、乳化重合法を採用する場合、公知の乳化剤（分散剤）を用いることができる。

　乳化剤としては、例えば、アニオン性乳化剤、非イオン性乳化剤、ポリビニルアルコール、アルキル置換セルロース、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸誘導体などが挙げられる。アニオン性乳化剤としては、例えば、硫黄系乳化剤、リン系乳化剤、ザルコシン酸系乳化剤、カルボン酸系乳化剤などが挙げられる。硫黄系乳化剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（略称；ＳＤＢＳ）等が挙げられる。リン系乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸ナトリウムなどが挙げられる。

　ジエン系ゴムおよび（メタ）アクリレート系ゴムの調製方法、および／またはグラフト部の調製方法として、乳化重合法を採用する場合、熱分解型開始剤を用いることができる。前記熱分解型開始剤としては、例えば、（ａ）２，２’－アゾビスイソブチロニトリル、並びに（ｂ）有機過酸化物および無機過酸化物などの過酸化物、などの公知の開始剤を挙げることができる。前記有機過酸化物としては、ｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、パラメンタンハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ－ブチルハイドロパーオキサイド、ジ－ｔ－ブチルパーオキサイド、およびｔ－ヘキシルパーオキサイドなどが挙げられる。前記無機過酸化物としては、過酸化水素、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウムなどが挙げられる。

　ジエン系ゴムおよび（メタ）アクリレート系ゴムの調製方法、および／またはグラフト部の調製方法として、乳化重合法を採用する場合、レドックス型開始剤を使用することもできる。前記レドックス型開始剤は、（ａ）有機過酸化物および無機過酸化物などの過酸化物と、（ｂ）硫酸鉄（ＩＩ）などの遷移金属塩や、ナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート、グルコースなどの還元剤を併用した開始剤である。さらに必要に応じてエチレンジアミン四酢酸二ナトリウムなどのキレート剤、さらに必要に応じてピロリン酸ナトリウムなどのリン含有化合物などを併用してもよい。

　レドックス型開始剤を用いた場合には、前記過酸化物が実質的に熱分解しない低い温度でも重合を行うことができ、重合温度を広い範囲で設定することができるようになる。そのため、レドックス型開始剤を用いることが好ましい。レドックス型開始剤の中でも、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド、およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイドなどの有機過酸化物を過酸化物として使用したレドックス型開始剤が好ましい。前記開始剤の使用量、並びに、レドックス型開始剤を用いる場合には前記還元剤、遷移金属塩およびキレート剤などの使用量は、公知の範囲で用いることができる。

　弾性体および／またはグラフト部の調製において多官能性単量体を使用する場合、公知の連鎖移動剤を公知の使用量の範囲で用いることができる。連鎖移動剤を使用することにより、得られる弾性体、グラフト部もしくは表面架橋重合体の分子量および／または架橋度を容易に調節することができる。

　重合体微粒子（Ａ）の製造には、上述した成分に加えて、さらに界面活性剤を用いることができる。前記界面活性剤の種類および使用量は、公知の範囲である。

　重合体微粒子（Ａ）の製造において、重合における重合温度、圧力、および脱酸素などの各条件は、公知の数値範囲の条件を適宜適用することができる。

　（２－２．樹脂（Ｂ））
　本低応力化剤は、重合体微粒子（Ａ）に加えて、さらに樹脂（Ｂ）を含んでいてもよい。本低応力化剤が樹脂（Ｂ）を含むことにより、重合体微粒子（Ａ）のマトリクス樹脂への分散性により優れるという利点を有する。

　樹脂（Ｂ）は、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、または熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との任意の組み合わせであってもよい。

　（２－２－１．熱硬化性樹脂）
　樹脂（Ｂ）における熱硬化性樹脂としては、特に限定されないが、エチレン性不飽和単量体を重合させてなる重合体を含む樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリオール樹脂およびアミノ－ホルムアルデヒド樹脂からなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。樹脂（Ｂ）における熱硬化性樹脂としては、芳香族ポリエステル原料を重合させてなる重合体を含む樹脂も挙げられる。樹脂（Ｂ）において、熱硬化性樹脂は１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　（エポキシ樹脂）
　エポキシ樹脂としては、分子中にエポキシ基を少なくとも１個有するものであれば特に限定されない。

　エポキシ樹脂の具体例としては、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡＤ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡプロピレンオキシド付加物のグリシジルエーテル型エポキシ樹脂、水添ビスフェノールＡ（もしくはＦ）型エポキシ樹脂、フッ素化エポキシ樹脂、ポリブタジエンもしくはＮＢＲを含有するゴム変性エポキシ樹脂、テトラブロモビスフェノールＡのグリシジルエーテルなどの難燃型エポキシ樹脂、ｐ－オキシ安息香酸グリシジルエーテルエステル型エポキシ樹脂、ｍ－アミノフェノール型エポキシ樹脂、ジアミノジフェニルメタン系エポキシ樹脂、ウレタン結合を有するウレタン変性エポキシ樹脂、各種脂環式エポキシ樹脂、多価アルコールのグリシジルエーテル、ヒダントイン型エポキシ樹脂、石油樹脂などのような不飽和重合体のエポキシ化物、および含アミノグリシジルエーテル樹脂、などが挙げられる。前記多価アルコールとしては、例えば、Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ－ジグリシジル－ｏ－トルイジン、トリグリシジルイソシアヌレート、ポリアルキレングリコールジグリシジルエーテル、およびグリセリンなどが挙げられる。エポキシ樹脂としては、例えば、前記のエポキシ樹脂にビスフェノールＡ（もしくはＦ）類、または多塩基酸類などを付加反応させて得られるエポキシ化合物も挙げられる。エポキシ樹脂は、これらに限定されるものではなく、一般に使用されているエポキシ樹脂が使用され得る。これらのエポキシ樹脂は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　上述したエポキシ樹脂の中でもエポキシ基を一分子中に少なくとも２個有するものが、樹脂組成物の硬化において、反応性が高く、かつ得られた硬化物が３次元的網目を作りやすいなどの点から好ましい。また、エポキシ樹脂としては、経済性および入手のし易さに優れることから、エポキシ基を一分子中に少なくとも２個有するエポキシ樹脂の中でもビスフェノール型エポキシ樹脂を主成分とするものが好ましい。

　（２－２－２．熱可塑性樹脂）
　樹脂（Ｂ）における熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリル系重合体、ビニル系共重合体、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエステル、ポリフェニレンエーテル、ポリウレタンおよびポリ酢酸ビニル等が挙げられる。これらは１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　樹脂（Ｂ）としては、後述する混合対象のマトリクス樹脂と同一の樹脂（同一の組成を有する樹脂）であってもよく、マトリクス樹脂と異なる樹脂であってもよい。樹脂組成物中で、マトリクス樹脂と樹脂（Ｂ）とは、相分離していないことが好ましい。樹脂（Ｂ）は、マトリクス樹脂と相溶する樹脂が好ましい。

　樹脂（Ｂ）が後述する混合対象のマトリクス樹脂と同一の樹脂である場合、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物または硬化物の種々の物性に対して、樹脂（Ｂ）が影響を与えないという利点を有する。

　一例として、樹脂（Ｂ）がマトリクス樹脂と同じ種類の樹脂である場合を考える。この場合、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物ではマトリクス樹脂と樹脂（Ｂ）との区別をつけることはできない。そのため、外見上、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物は、重合体微粒子（Ａ）以外に、樹脂（Ｂ）のみ、またはマトリクス樹脂のみを有しているように見える。次に、樹脂（Ｂ）がマトリクス樹脂と異なる種類の樹脂である場合を考える。この場合、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物ではマトリクス樹脂と樹脂（Ｂ）とは識別可能である。この場合、最終的に得られる低応力化剤を含む樹脂組成物は、重合体微粒子（Ａ）以外に、マトリクス樹脂以外の樹脂として樹脂（Ｂ）を含み得る。

　（２－２－３．その他）
　本明細書では、油脂および脂肪酸エステルもまた、樹脂（Ｂ）に含まれる。樹脂（Ｂ）として好適に利用できる、油脂としては、例えば、エポキシ化大豆油およびエポキシ化アマニ油などのエポキシ化油脂、などが挙げられる。エポキシ化大豆油としては市販品を用いることもでき、例えば、ＡＤＥＫＡ社製、アデカイザーＯ－１３０Ｐ等を挙げることができる。樹脂（Ｂ）として好適に利用できる、脂肪酸エステルとしては、例えば、エポキシ化脂肪酸ブチル、エポキシ化脂肪酸２－エチルヘキシル、エポキシ化脂肪酸オクチルエステルおよびエポキシ化脂肪酸アルキルエステルなどのエポキシ化脂肪酸エステル、などが挙げられる。

　エポキシ化油脂およびエポキシ化脂肪酸エステルは、エポキシ系可塑剤と称される場合もある。すなわち、本明細書では、エポキシ系可塑剤もまた、樹脂（Ｂ）に含まれる。エポキシ化油脂およびエポキシ化脂肪酸エステル以外のエポキシ系可塑剤としては、例えば、エポキシヘキサヒドロフタル酸ジエポキシステアリルおよびエポキシヘキサヒドロフタル酸ジ２－エチルヘキシルなどが挙げられる。

　上述した、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との混合物、油脂、および脂肪酸エステルの各々は、酸化防止剤と混合して使用することができる。本明細書では、上述した各々の物質と混合して使用する場合に限り、酸化防止剤を樹脂（Ｂ）の一部とみなす。酸化防止剤のみを使用する場合には、酸化防止剤は樹脂（Ｂ）とはみなされない。樹脂（Ｂ）の代わりに酸化防止剤のみを使用する場合について説明する。酸化防止剤は架橋に寄与しない成分であるため、得られた低応力化剤をマトリクス樹脂と混合した場合に、最終的に得られる物（すなわち最終物。例えば、マトリクス樹脂が熱硬化性樹脂である場合は、硬化物）の物性が劣る傾向がある。例えば、最終物のＴｇが低下したり、耐衝撃性が劣ったりする場合が考えられる。

　酸化防止剤としては、特に限定されない。酸化防止剤としては、例えば、（ａ）フェノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、ラクトン系酸化防止剤、ヒドロキシルアミン系酸化防止剤等の一次酸化防止剤、および（ｂ）イオウ系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等の二次酸化防止剤、などが挙げられる。

　前記酸化防止剤としては、その他、従来公知の物質を使用してもよい。酸化防止剤としては、例えば大成社発行の「酸化防止剤ハンドブック」（昭和５１年１０月２５日初版発行）、シーエムシー出版発行の「高分子添加剤ハンドブック」（春名徹編著、２０１０年１１月７日第１版発行）等に記載された種々の物質を使用してもよい。

　樹脂（Ｂ）は、熱硬化性樹脂、熱硬化性樹脂と酸化防止剤との混合物、熱可塑性樹脂、熱可塑性樹脂と酸化防止剤との混合物、油脂、油脂と酸化防止剤との混合物、脂肪酸エステル、脂肪酸エステルと酸化防止剤との混合物、エポキシ硬化剤、およびエポキシ硬化剤と酸化防止剤との混合物、からなる群から選択される１つ以上であることが好ましく、エポキシ樹脂、アクリル系重合体、エポキシ樹脂と酸化防止剤との混合物、アクリル系重合体と酸化防止剤との混合物、および、エポキシ系可塑剤と酸化防止剤との混合物からなる群から選択される１つ以上であることがより好ましく、エポキシ樹脂と酸化防止剤との混合物、アクリル系重合体と酸化防止剤との混合物、および、エポキシ系可塑剤と酸化防止剤との混合物からなる群から選択される１つ以上であることがさらに好ましく、エポキシ系可塑剤と酸化防止剤との混合物であることが特に好ましい。当該構成によると、（ａ）得られる低応力化剤を含む樹脂組成物は耐熱性に優れる硬化物を提供できるとともに、（ｂ）マトリクス樹脂中の重合体微粒子（Ａ）の分散性を向上させることができる、という利点を有する。

　（２－２－４．樹脂（Ｂ）の物性）
　樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する液体であるか、半固体であるか、または固体である限り、その他の性状は、特に限定されない。なお、本明細書において、「樹脂（Ｂ）は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する」とは、「２５℃である樹脂（Ｂ）が、１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有する」ことを意図する。

　樹脂（Ｂ）が液体である場合、樹脂（Ｂ）の粘度は、２５℃において、７５０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましい。前記構成によると、低応力化剤は流動性に優れるという利点を有する。

　また樹脂（Ｂ）の粘度は、２５℃において、２００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、３００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましい。当該構成によると、樹脂（Ｂ）は重合体微粒子（Ａ）中に含浸しないが、複数の重合体微粒子（Ａ）の粒子間に入り込み、重合体微粒子（Ａ）の表面付近で留まり得る。その結果、樹脂（Ｂ）によって重合体微粒子（Ａ）同士の融着を防ぐことができる。

　樹脂（Ｂ）の粘度は、２５℃において、１００ｍＰａ・ｓ～７５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～７００，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～３５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～３００，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～３０，０００ｍＰａ・ｓがさらに好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～１５，０００ｍＰａ・ｓが特に好ましい。

　樹脂（Ｂ）が２５℃において半固体である場合、樹脂（Ｂ）は２５℃において半液体であるともいえ、樹脂（Ｂ）は、２５℃において１，０００，０００ｍＰａ・ｓより大きい粘度を有しているともいえる。樹脂（Ｂ）が、２５℃において、半固体であるか、または固体である場合、得られる低応力化剤を含む樹脂組成物は、べたつきが少なく取り扱いやすいという利点を有する。

　低応力化剤における樹脂（Ｂ）の含有量は、前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、前記重合体微粒子（Ａ）が５０～９９重量％、前記樹脂（Ｂ）が１～５０重量％である。樹脂（Ｂ）の含有量は、上述した数値範囲内および、低応力化剤を得ることができる範囲内で、樹脂（Ｂ）の種類、および樹脂（Ｂ）の物性（固体、半固体、液体、または粘度など）などに応じて、適宜設定され得る。樹脂（Ｂ）が２５℃において液体であり、かつ低応力化剤における樹脂（Ｂ）の含有量が多い場合、低応力化剤が得られない場合がある。樹脂（Ｂ）が２５℃において液体であり、かつ低応力化剤における樹脂（Ｂ）の含有量が多い場合、低応力化剤の流動性（サラサラ感）が悪化する虞がある。

　低応力化剤における樹脂（Ｂ）の含有量について、耐ブロッキング性に優れる点から説明する。前記重合体微粒子（Ａ）と前記樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が５５～９９重量％、樹脂（Ｂ）が１～４５重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が６０～９９重量％、樹脂（Ｂ）が１～４０重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が６５～９９重量％、樹脂（Ｂ）が１～３５重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が７０～９９重量％、樹脂（Ｂ）が１～３０重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が７５～９９重量％、樹脂（Ｂ）が１～２５重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が８０～９９重量％、樹脂（Ｂ）が１～２０重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が８５～９９重量％、樹脂（Ｂ）が１～１５重量％であることがさらに好ましく、重合体微粒子（Ａ）が９０～９９重量％、樹脂（Ｂ）が１～１０重量％であることがよりさらに好ましく、重合体微粒子（Ａ）が９５～９９重量％、樹脂（Ｂ）が１～５重量％であることが特に好ましい。

　低応力化剤における樹脂（Ｂ）の含有量について、重合体微粒子（Ａ）のマトリクス樹脂への分散性が良好となる点から説明する。重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）との合計を１００重量％とした場合に、重合体微粒子（Ａ）が５０～９７重量％、樹脂（Ｂ）が３～５０重量％であることが好ましく、重合体微粒子（Ａ）が５０～９５重量％、樹脂（Ｂ）が５～５０重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が５０～９２重量％、樹脂（Ｂ）が８～５０重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が５０～９０重量％、樹脂（Ｂ）が１０～５０重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が５０～８７重量％、樹脂（Ｂ）が１３～５０重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が５０～８５重量％、樹脂（Ｂ）が１５～５０重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が５０～８２重量％、樹脂（Ｂ）が１８～５０重量％であることがさらに好ましく、重合体微粒子（Ａ）が５０～８０重量％、樹脂（Ｂ）が２０～５０重量％であることがよりさらに好ましく、重合体微粒子（Ａ）が６０～８０重量％、樹脂（Ｂ）が２０～４０重量％であることが特に好ましい。

　（２－３．ブロッキング防止剤）
　低応力化剤は、さらにブロッキング防止剤を含むことが好ましい。当該構成によると、得られる低応力化剤は、（ａ）耐ブロッキング性に優れ、かつ(ｂ)重合体微粒子（Ａ）のマトリクス樹脂への分散性に優れる。

　ブロッキング防止剤は、本発明の一実施形態の効果を奏するものであれば特に制限されない。ブロッキング防止剤としては、例えば、二酸化ケイ素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、ケイ酸アルミニウム、珪藻土、ゼオライト、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、硫酸バリウム、ヒドロケイ酸マグネシウム等の無機微粒子からなるブロッキング防止剤；有機微粒子からなるブロッキング防止剤；ポリエチレンワックス、高級脂肪酸アミド、金属セッケン、シリコーン油などの油脂系ブロッキング防止剤が挙げられる。これらの中で、微粒子からなるブロッキング防止剤が好ましく、有機微粒子からなるブロッキング防止剤がより好ましい。有機微粒子からなるブロッキング防止剤としては、構成単位として、芳香族ビニル系単量体、ビニルシアン単量体、（メタ）アクリレート単量体より選択される１種以上の単量体に由来する構成単位を含む重合体の有機微粒子からなるブロッキング防止剤が特に好ましい。

　微粒子からなるブロッキング防止剤は、一般に、微粒子が液中に分散してなるもの、またはコロイド状のものである。ブロッキング防止剤中の微粒子は、体積平均粒子径（Ｍｖ）が、通常１０μｍ以下、好ましくは０．０５μｍ～１０．００μｍである。ブロッキング防止剤の含有量は、低応力化剤の総重量（１００重量％）に対して、０．０１重量％～５．００重量％が好ましく、０．５０重量％～３．００重量％がより好ましい。

　（２－４．その他の任意成分）
　低応力化剤は、必要に応じて、上述した成分以外の、その他の任意成分を含有してもよい。その他の任意成分としては、後述する（４－４．その他の任意成分）の項で説明する各種成分を挙げることができる。

　ブロッキング防止剤およびその他の任意成分は、低応力化剤の製造方法における任意の工程中で適宜添加することができる。例えば、ブロッキング防止剤およびその他の任意成分は、重合体微粒子（Ａ）または重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）が、凝固する前もしくは凝固した後の水懸濁液（水性ラテックス）中へ添加することができる。ブロッキング防止剤およびその他の任意成分は、また、重合体微粒子（Ａ）、樹脂（Ｂ）または重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む低応力化剤を添加することができる。

　〔３．低応力化剤の製造方法〕
　本発明の一実施形態において、低応力化剤の製造方法としては特に限定されない。以下、低応力化剤が重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む場合を例に挙げて、低応力化剤の製造方法の一例を説明する。なお、以下の製造方法において樹脂（Ｂ）を使用しない場合、重合体微粒子（Ａ）を含み樹脂（Ｂ）を含まない低応力化剤を得ることができる。

　本発明の一実施形態において、低応力化剤の製造方法は、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックスに樹脂（Ｂ）を添加する樹脂（Ｂ）添加工程と、得られた水性ラテックスを使用して、前記重合体微粒子（Ａ）および前記樹脂（Ｂ）を含む凝集体を調製する凝集工程と、前記凝集体を回収する回収工程と、を有する。本明細書において、「凝集」、「凝析」および「凝固」は、それぞれ同じ意味を表し、それぞれ相互置換可能である。

　樹脂（Ｂ）添加工程は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含む水性ラテックスを得る工程である。樹脂（Ｂ）添加工程は、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを混合する工程であるともいえる。重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックスに樹脂（Ｂ）を添加する具体的な方法としては、特に限定されず、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックスに樹脂（Ｂ）を、直接添加する方法、水性エマルジョン状態にて添加する方法および溶液状態にて添加する方法、などが挙げられる。樹脂（Ｂ）添加工程では、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックスに対して樹脂（Ｂ）を水性エマルジョン状態で添加することが好ましい。

　凝集工程は、水性ラテックス中の重合体微粒子（Ａ）を樹脂（Ｂ）とともに凝集させるための工程である。凝集工程では、重合体微粒子（Ａ）および前記樹脂（Ｂ）を含む凝集体を得ることができる。重合体微粒子（Ａ）を樹脂（Ｂ）とともに凝集させる方法としては、特に限定されないが、例えば、溶剤を用いる方法、凝集剤（凝析剤および凝固剤とも称する。）を用いる方法、重合体微粒子（Ａ）と樹脂（Ｂ）とを含む水性ラテックスを噴霧する方法などが用いられ得る。

　凝集工程としては、凝集剤を用いて重合体微粒子（Ａ）および前記樹脂（Ｂ）を含む凝集体を調製する工程を有することが好ましい。当該構成によると、溶剤を用いる必要がないため、環境負荷が小さい、熱硬化性樹脂用の粉粒体を得ることができる。また、当該構成によると、噴霧のための特別な施設を必要としないことから、簡便に熱硬化性樹脂用の粉粒体を得ることができる。

　回収工程は、水性ラテックス中の水を取り除いて、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝集体を得る工程である。回収工程は、水性ラテックス中から、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝集体と、水成分とを分離する工程とも換言できる。なお、水成分とは、水を主たる成分とするが、乳化剤、凝集しなかった重合体微粒子（Ａ）、樹脂（Ｂ）等を含む混合物である。重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝集体を回収する方法については、特に限定されず、例えば、ろ過、遠心分離等の方法が挙げられる。

　上述した、樹脂（Ｂ）添加工程、凝集工程および回収工程を経て得られた凝集体を、低応力化剤として使用することができる。

　本発明の一実施形態において、低応力化剤の製造方法は、さらに洗浄工程を有していてもよい。

　洗浄工程は、前記回収工程で得られた、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝集体を洗浄する工程である。凝集体を洗浄することにより、夾雑物等の含有量が少ない熱硬化性樹脂用の粉粒体が得られる。洗浄工程では、凝集体を水で洗浄することがより好ましく、イオン交換水または純水で洗浄することがさらに好ましい。

　洗浄工程は、凝集体を洗浄する工程であればよく、具体的な方法について特に限定されない。例えば、凝集体と水とを混合して攪拌機により撹拌する方法、凝集体と水とをニーダーを用いて混練する方法、凝集体と水とを自転公転ミキサーで混合する方法、水を凝集体に噴霧する方法、加圧ろ過機によりケーキ洗浄する方法等の方法を挙げることができる。ニーダーとしては、バッチ式ニーダー、連続式ニーダー、押出式ニーダー、押出機等、各種利用できる。

　洗浄する対象物としては、凝集体中に含まれる不純物全般を意図し、特に限定されない。例えば、乳化剤（例えば、リン系乳化剤、スルホン酸系乳化剤）由来の夾雑物のほか、後述する凝集剤を使用する場合には凝集剤由来の夾雑物等を挙げることができる。

　乳化剤としては、例えば、（ａ）以下に例示するような酸類、当該酸類のアルカリ金属塩、または当該酸類のアンモニウム塩などのアニオン性乳化剤、（ｂ）アルキルまたはアリール置換ポリエチレングリコールなどの非イオン性乳化剤、（ｃ）ポリビニルアルコール、アルキル置換セルロース、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸誘導体などが挙げられる。前記酸類としては、例えば、（ａ１）ジオクチルスルホコハク酸およびドデシルベンゼンスルホン酸などに代表されるアルキルもしくはアリールスルホン酸、またはアルキルもしくはアリールエーテルスルホン酸、（ａ２）ドデシル硫酸に代表されるアルキルもしくはアリール硫酸、またはアルキルもしくはアリールエーテル硫酸、（ａ３）アルキルもしくはアリール置換リン酸、またはアルキルまたはアリールエーテル置換リン酸、（ａ４）ドデシルザルコシン酸に代表されるＮ－アルキルもしくはアリールザルコシン酸、（ａ５）オレイン酸およびステアリン酸などに代表されるアルキルもしくはアリールカルボン酸、またはアルキルもしくはアリールエーテルカルボン酸、などが挙げられる。ここで、前記（ａ１）および（ａ２）に記載の酸類から形成されるアニオン性乳化剤を、硫黄系乳化剤といい、前記（ａ３）に記載の酸類から形成されるアニオン性乳化剤を、リン系乳化剤といい、前記（ａ４）に記載の酸類から形成されるアニオン性乳化剤を、ザルコシン酸系乳化剤といい、前記（ａ５）に記載の酸類から形成されるアニオン性乳化剤を、カルボン酸系乳化剤という。これらの乳化剤は、１種類のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

　本発明の一実施形態において、低応力化剤の製造方法は、さらに乾燥工程を有していてもよい。上述の方法で得られた低応力化剤を乾燥させることにより、粉粒体である低応力化剤を得ることができる。

　乾燥工程は、前記回収工程または前記洗浄工程で得られた、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含有する凝集体を乾燥させ、粉粒体を得る工程である。凝集体を乾燥する方法としては特に限定されず、例えば、乾燥機を用いて凝集体を乾燥する方法、容器内に凝集体を仕込み当該容器内を加熱減圧する方法、容器内に凝集体を仕込み当該容器内で乾燥ガスと凝集体とを向流接触させる方法、などが挙げられる。

　〔４．樹脂組成物〕
　上述した低応力化剤と、マトリクス樹脂とを含有する樹脂組成物もまた、本発明の一実施形態である。「本発明の一実施形態に係る樹脂組成物」を、以下、「本樹脂組成物」と称する場合もある。本低応力化剤によれば、マトリクス樹脂に添加することにより、マトリクス樹脂の弾性率を低下させるとともに、線膨張係数の悪化を低減することができる。

　（４－１．マトリクス樹脂）
　前記マトリクス樹脂としては、特に限定されるものではなく、例えば、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂、または熱硬化性樹脂と熱可塑性樹脂との任意の組み合わせが挙げられる。

　中でも、本低応力化剤の機能が好適に発揮できる観点から、前記マトリクス樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、オキセタン樹脂等の熱硬化性樹脂、ポリカーボネート樹脂等の熱可塑性樹脂がより好ましい。あるいは、前記熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂は、前記（２－２．樹脂（Ｂ））の項にて説明した、熱硬化性樹脂および熱可塑性樹脂と同じであってもよい。

　前記マトリクス樹脂はエポキシ系樹脂が好ましい。前記エポキシ系樹脂としては、（２－２．樹脂（Ｂ））の項にて説明したエポキシ系樹脂と同じであってもよい。前記エポキシ系樹脂は、エポキシ系樹脂を単独で用いてもよいし、エポキシ系樹脂とエポキシ系樹脂以外のマトリクス樹脂１種以上とを併用してもよい。

　（４－２．マトリクス樹脂の物性）
　マトリクス樹脂の性状は特に限定されない。マトリクス樹脂は、２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有することが好ましい。マトリクス樹脂の粘度は、２５℃において、５０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましく、３０，０００ｍＰａ・ｓ以下であることがさらに好ましく、１５，０００ｍＰａ・ｓ以下であることが特に好ましい。前記構成によると、マトリクス樹脂は流動性に優れるという利点を有する。２５℃において１００ｍＰａ・ｓ～１，０００，０００ｍＰａ・ｓの粘度を有するマトリクス樹脂は、液体であるともいえる。

　マトリクス樹脂の流動性が大きくなるほど、換言すれば粘度が小さくなるほど、マトリクス樹脂中に、重合体微粒子（Ａ）を一次粒子の状態で分散させることが困難となる。従来、２５℃において１，０００，０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有するマトリクス樹脂中に、重合体微粒子（Ａ）を一次粒子の状態で分散させることは非常に困難であった。しかし、本発明の一実施形態に係る樹脂組成物は、上述した構成を有する重合体微粒子（Ａ）が、２５℃において１，０００，０００ｍＰａ・ｓ以下の粘度を有するマトリクス樹脂中で良好に分散しているという利点を有する。

　また、マトリクス樹脂の粘度は、重合体微粒子（Ａ）中にマトリクス樹脂が入り込むことにより、重合体微粒子（Ａ）同士の融着を防ぐことができることから、２５℃において、１００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、５００ｍＰａ・ｓ以上であることがさらに好ましく、１０００ｍＰａ・ｓ以上であることがよりさらに好ましく、１５００ｍＰａ・ｓ以上であることが特に好ましい。

　マトリクス樹脂の粘度は、２５℃において、１００ｍＰａ・ｓ～７５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～７００，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～３５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～３００，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～５０，０００ｍＰａ・ｓがより好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～３０，０００ｍＰａ・ｓがさらに好ましく、１００ｍＰａ・ｓ～１５，０００ｍＰａ・ｓが特に好ましい。

　マトリクス樹脂は、１，０００，０００ｍＰａ・ｓより大きい粘度を有していてもよい。マトリクス樹脂は、半固体（半液体）であってもよく、固体であってもよい。マトリクス樹脂が１，０００，０００ｍＰａ・ｓより大きい粘度を有する場合、得られる粉粒体を含む樹脂組成物が、べたつきが少なく取り扱いやすいという利点を有する。

　マトリクス樹脂は、示差熱走査熱量測定（ＤＳＣ）のサーモグラムにて２５℃以下の吸熱ピークを有することが好ましく、０℃以下の吸熱ピークを有することがより好ましい。前記構成によると、マトリクス樹脂は流動性に優れるという利点を有する。

　（４－３．低応力化剤とマトリクス樹脂との配合比率等）
　低応力化剤とマトリクス樹脂との配合比率は、低応力化剤とマトリクス樹脂の合計を１００重量％とした場合に、通常、低応力化剤が０．５～５０重量％、マトリクス樹脂が５０～９９．５重量％であることが好ましく、低応力化剤が１～４０重量％、マトリクス樹脂が６０～９９重量％であることがより好ましく、低応力化剤が１～２５重量％、マトリクス樹脂が７５～９９重量％であることがより好ましく、低応力化剤が２．５～２０重量％、マトリクス樹脂が８０～９７．５重量％であることが特に好ましい。

　低応力化剤とマトリクス樹脂との配合比率は、得られる樹脂組成物中の重合体微粒子（Ａ）とマトリクス樹脂との含有量の比率を所望の値とすることを目的として、（ａ）粉粒体に含まれている重合体微粒子（Ａ）以外の成分の含有量および含水率、並びに（ｂ）低応力化剤とマトリクス樹脂との混合方法などに応じて、適宜設定され得る。

　樹脂組成物中の重合体微粒子（Ａ）とマトリクス樹脂との含有量の比率は、重合体微粒子（Ａ）とマトリクス樹脂との合計を１００重量％とした場合に、通常、重合体微粒子（Ａ）が０．５～５０重量％、マトリクス樹脂が５０～９９．５重量％であることが好ましく、重合体微粒子（Ａ）が１～４０重量％、マトリクス樹脂が６０～９９重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が１～２５重量％、マトリクス樹脂が７５～９９重量％であることがより好ましく、重合体微粒子（Ａ）が２．５～２０重量％、マトリクス樹脂が８０～９７．５重量％であることが特に好ましい。

　マトリクス樹脂がエポキシ樹脂である場合、マトリクス樹脂の状態は、低応力化剤との混合時に流動するのであれば特に限定されず、室温で固体であってもよいが、作業性の点から液状が好ましい。

　低応力化剤とマトリクス樹脂とを混合するときの温度は、マトリクス樹脂が流動し得る温度に設定されることが一般的である。当該温度について、マトリクス樹脂が流動し得る温度で粉粒体中の樹脂（Ｂ）が流動しうるなら、樹脂（Ｂ）とマトリクス樹脂とを均一に混合することが容易になる。

　本樹脂組成物がマトリクス樹脂として熱硬化性樹脂を含む場合、樹脂組成物を硬化させることにより硬化物を得ることができる。本樹脂組成物がマトリクス樹脂として熱可塑性樹脂を含む場合、樹脂組成物を成形することにより成形体を得ることができる。本樹脂組成物を硬化させてなる硬化物、および本樹脂組成物を成形してなる成形体もまた、それぞれ本発明の一実施形態である。

　本樹脂組成物は、マトリクス樹脂以外の、公知の熱硬化性樹脂をさらに含んでいてもよいし、公知の熱可塑性樹脂をさらに含んでいてもよい。

　（４－４．その他の任意成分）
　本樹脂組成物は、必要に応じて、前述した成分以外の、その他の任意成分を含有してもよい。本樹脂組成物は、無機充填剤としてシリカを含むことが好ましい。前記シリカは、シリカを単独で用いてもよいし、シリカとシリカ以外のその他の任意成分１種以上とを併用してもよい。その他の任意成分としては、例えば、硬化剤、顔料および染料などの着色剤、体質顔料、顔料分散剤、紫外線吸収剤、上述した酸化防止剤、熱安定化剤（ゲル化防止剤）、可塑剤、レベリング剤、消泡剤、シランカップリング剤、帯電防止剤、難燃剤、滑剤、減粘剤、粘度調整剤、チクソトロピー性付与剤、低収縮剤、無機質充填剤、有機質充填剤、熱可塑性樹脂、乾燥剤、分散剤、熱伝導性改良剤、水結合剤、タレ止め剤、色別れ防止剤、沈降防止剤、塗膜消耗調整剤、表面調整剤、一塩基有機酸、樟脳、ひまし油などが挙げられる。

　（４－５．樹脂組成物の製造方法）
　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤と、熱硬化性樹脂と、無機充填剤と、を混合する工程を含む、樹脂組成物の製造方法である。該重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤は、前述した〔３．低応力化剤の製造方法〕の項で説明する製造方法によって、製造することができる。

　本樹脂組成物の製造方法は、重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤と、熱硬化性樹脂と、無機充填剤と、を混合する工程を含む、製造方法であれば、特に限定されないが、例えば、低応力化剤および熱硬化性樹脂を混合した後に、得られた混合物に、無機充填剤、および、必要に応じて前述のその他の任意成分を添加して、ミキサー等で混合する方法を挙げることができる。なお、低応力化剤、熱硬化性樹脂、無機充填剤およびその他の任意成分を添加する順序は、前述の順序に限定されるものではなく、どのような順序であってもよい。

　本発明の一実施形態に係る樹脂組成物の製造方法は、より好ましくは、重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤と、エポキシ系樹脂と、シリカと、を混合する工程を含む、樹脂組成物の製造方法である。重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤と、エポキシ系樹脂と、シリカと、を混合する工程を含む、製造方法においても、低応力化剤、エポキシ系樹脂、シリカおよびその他の任意成分を添加する順序は、どのような順序であってもよいが、例えば、低応力化剤およびエポキシ系樹脂を混合した後に、得られた混合物に、シリカ、および、必要に応じて前述のその他の任意成分を添加して、ミキサー等で混合する方法を挙げることができる。

　〔５．封止材〕
　本発明の一実施形態に係る封止材は、上述した低応力化剤または樹脂組成物を用いてなるものである。本発明の一実施形態に係る封止材は、前記構成を有するため、靭性および耐衝撃性に優れるという利点を有する。

　本発明の一実施形態に係る封止材を、単に本封止材ともいう。

　本封止材の用途としては、特に限定されないが、例えば、半導体などの各種電気機器およびパワ－デバイスなどの封止材などが挙げられる。

　本封止材は、低応力化剤または樹脂組成物を用いて製造することができる。本封止材の製造方法としては、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。

　〔まとめ〕
　本発明の一実施形態は、以下の構成を包含する。

　〔１〕重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤であって、前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、０．５重量％～４．０重量％含まれ、前記低応力化剤は粉粒体である、低応力化剤。

　〔２〕前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部１００重量％に対して、３．３重量％～２６．７重量％含まれる、〔１〕に記載の低応力化剤。

　〔３〕重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤であって、前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部１００重量％に対して、３．３重量％～２６．７重量％含まれ、前記低応力化剤は粉粒体である、低応力化剤。

　〔４〕前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、メタクリル酸グリシジル単位である、〔１〕～〔３〕のいずれかに記載の低応力化剤。

　〔５〕さらに、樹脂（Ｂ）を含む、〔１〕～〔４〕のいずれかに記載の低応力化剤。

　〔６〕〔１〕～〔５〕のいずれかに記載の低応力化剤と、熱硬化性樹脂と、無機充填剤と、を含む、樹脂組成物。

　〔７〕前記熱硬化性樹脂はエポキシ系樹脂であり、前記無機充填剤はシリカである、〔１〕～〔６〕のいずれかに記載の樹脂組成物。

　〔８〕〔６〕に記載の樹脂組成物を含む、封止材。

　〔９〕〔７〕に記載の樹脂組成物を含む、封止材。

　〔１０〕重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤と、熱硬化性樹脂と、無機充填剤と、を混合する工程を含む、樹脂組成物の製造方法であって、前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、０．５重量％～４．０重量％含まれ、前記低応力化剤は粉粒体である、樹脂組成物の製造方法。

　〔１１〕前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部１００重量％に対して、３．３重量％～２６．７重量％含まれる、〔１０〕に記載の樹脂組成物の製造方法。

　〔１２〕重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤と、熱硬化性樹脂と、無機充填剤と、を混合する工程を含む、樹脂組成物の製造方法であって、前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部１００重量％に対して、３．３重量％～２６．７重量％含まれ、前記低応力化剤は粉粒体である、樹脂組成物の製造方法。

　〔１３〕前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、メタクリル酸グリシジル単位である、〔１０〕～〔１２〕のいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法。

　〔１４〕前記低応力化剤は、さらに、樹脂（Ｂ）を含む、〔１０〕～〔１３〕のいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法。

　〔１５〕前記熱硬化性樹脂はエポキシ系樹脂であり、前記無機充填剤はシリカである、〔１０〕～〔１４〕のいずれかに記載の樹脂組成物の製造方法。

　以下、実施例および比較例によって本発明の一実施形態をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。本発明の一実施形態は、前記または後記の趣旨に適合し得る範囲で適宜変更して実施することが可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。なお、下記実施例および比較例において「部」および「％」とあるのは、重量部または重量％を意味する。

　＜成分＞
　各製造例、実施例および比較例において使用した各成分は、以下の通りである。
・重合体微粒子（Ａ）
　以下に示す製造例で得られた各重合体微粒子（Ａ）を使用した。
・樹脂（Ｂ）
　（ｉ）エポキシ化大豆油（株式会社ＡＤＥＫＡ社製、アデカサイザーＯ－１３０Ｐ）を単独で使用するか、または
　（ｉｉ）当該エポキシ化大豆油９０重量部と、トリエチレングリコールビス［３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオネート］（酸化防止剤）（イルガノックス２４５、ＢＡＳＦジャパン株式会社製）１０重量と、の混合物を使用した。
・マトリクス樹脂
　ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（三菱ケミカル株式会社製、ＪＥＲ８２８）を使用した。

　＜評価方法＞
　先ず、実施例および比較例によって製造した樹脂組成物の評価方法について、以下説明する。

　（体積平均粒子径の測定）
　水性ラテックスに分散している弾性体（弾性コア層）および重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径（Ｍｖ）は、Ｎａｎｏｔｒａｃ　ＷａｖｅＩＩ－ＥＸ１５０（マイクロトラックベル株式会社製）を用いて測定した。水性ラテックスを脱イオン水で希釈したものを測定試料として用いた。測定は、水、並びにそれぞれの弾性体および重合体微粒子の屈折率を入力し、計測時間１２０秒、ローディングインデックス１～１０の範囲内になるように試料濃度を調整して行った。

　（マトリクス樹脂への粉粒体の分散性）
　実施例および比較例で得られた粉粒体１５重量部（１５ｇ）、マトリクス樹脂であるビスフェノールＡ型エポキシ樹脂８５重量部（８５ｇ）を準備した。準備した粉粒体およびビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を、容積２００ｍＬの容器内に投入した。容器の容積は、準備した粉粒体およびビスフェノールＡ型エポキシ樹脂の体積の約２倍であった。粉粒体およびビスフェノールＡ型エポキシ樹脂を、羽根径がΦ３２ｍｍの攪拌翼を有するディスパー（ＰＲＩＭＩＸ株式会社製）を用い、回転数３０００ｒｐｍの条件にて混合し、樹脂組成物を得た。樹脂組成物をグラインドメーター（グラインドゲージ）上に載せ、金属スクレーパーでゲージ上の樹脂組成物をかき取り、分散状態を目視で確認した。スクレーパーの運動で生じた粒状痕が、３ｍｍ幅の帯の中に５～１０個の点が発生した位置の目盛りを読み取り、目盛りが０μｍになるまでの時間を計測した。結果を表１に示す。

　（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）
　「ＪＥＲ８２８」２４．６重量部へ、硬化剤として「ＭＨ－７００」（商品名、新日本理化株式会社製）４７．１重量部、硬化促進剤として２－エチル－４－メチルイミダゾール０．４７１重量部、シリカとして「ＣＭＣ－１２Ｓ」（商品名、株式会社龍森製）５０重量部、脱泡剤として「ＢＹＫ１７９０」（商品名、ＢＹＫ社製）０．２重量部、および樹脂組成物（前記（マトリクス樹脂への粉粒体の分散性）の項で得られる、実施例および比較例で得られた粉粒体を使用して前記マトリクス樹脂への粉粒体の分散性試験を実施した後の樹脂組成物）３３．３重量部を添加し、自転・公転ミキサーで２０００ｒｐｍにて６０分間混合し、エポキシ＋シリカ配合物（樹脂組成物）を得た。本配合物を型枠に流し込み、１００℃にて１時間、１５０℃にて３時間加熱し、硬化板を得た。上記硬化板を切削し、支点間距離８０ｍｍ、テストスピード２ｍｍ／ｍｉｎにて曲げ試験を実施した。また、上記硬化板を切削し、日立ハイテクサイエンス社製ＴＡ７０００を用いて、昇温速度１０℃／ｍｉｎにて、１００℃から１３０℃の範囲の線膨張係数（ＣＴＥ）を測定した。

　＜１．重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックスの調製＞
　（製造例１－１；重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－１）の調製）
　耐圧重合器中に、脱イオン水１１０重量部、ＳＤＳ０．５重量部、オクタメチルシクロテトラシロキサン（Ｄ４）１００重量部、テトラエトキシシラン２重量部、および単量体Ｍとしてγ－アクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２重量部を投入し、これらの原料を混合した。得られた混合液を、ホモミキサーを使用して、１００００ｒｐｍで５分間撹拌し、エマルジョンを調製した。得られたエマルジョンを、５口のガラス容器に一括して仕込んだ。ここで、前記ガラス容器は、温度計、撹拌機、還流冷却器、窒素流入口、並びに、単量体および乳化剤の添加口を有していた。投入した原料を撹拌しながら、（ｉ）１０％のドデシルベンゼンスルホン酸（ＤＳＡ）水溶液の、当該水溶液中の固形分１重量部に相当する量をガラス容器に添加し、次いで（ｉｉ）ガラス容器内の温度を約４０分かけて８０℃まで昇温し、（ｉｉｉ）その後、混合物を８０℃で６時間反応させた。その後、ガラス容器内の温度を２５℃まで冷却し、ガラス容器内の温度が２５℃に達した後、混合物をガラス容器内で２０時間放置した。その後、反応溶液のｐＨを、水酸化ナトリウムを使用してｐＨ６．８に調整することにより、重合を終了した。以上の操作により、オルガノシロキサン系ゴムを主成分とする弾性体を含む水性ラテックス（Ｒ－１）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれるオルガノシロキサン系ゴムを主成分とする弾性体の体積平均粒子径は２８０ｎｍであった。

　ガラス製反応器に、オルガノシロキサン系ゴムの水性ラテックス（Ｒ－１）１８０重量部（ポリオルガノシロキサンゴムを主成分とする弾性体８５重量部を含む）、および、脱イオン水４３重量部を投入した。ここで、前記ガラス製反応器は、温度計、撹拌機、還流冷却器、窒素流入口、および単量体の添加装置を有していた。ガラス製反応器中の気体を窒素で置換しながら、６０℃にて投入した原料を撹拌した。次に、ＥＤＴＡ０．００４重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、およびＳＦＳ０．１１重量部をガラス製反応器内に加え、１０分間撹拌した。その後、トリアリルイソシアヌレート２．０重量部、およびクメンハイドロパーオキサイド（ＱＨＰ）０．５重量部をガラス製反応器内に加え、３０分間撹拌した。その後、ＱＨＰ０．０３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに６０分間撹拌した。かかる操作により、架橋されたオルガノシロキサン系ゴムを主成分とする弾性体を含む水性ラテックス（Ｒ－２）を得た。

　続いて、得られた水性ラテックス（Ｒ－２）を含む、水性ラテックス（Ｒ－２）を製造後の前記ガラス製反応器中に、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）１４．２５重量部、ブチルアクリレート（ＢＡ）０．７５重量部およびt-ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０４重量部の混合物を、３０分間かけて連続的に添加した。その後、ＢＨＰ０．０１３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに１時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－１）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は２９０ｎｍであった。

　（製造例１－２；重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－２）の調製）
　製造例１－１において、ＭＭＡ１４．２５重量部、ＢＡ０．７５重量部およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０４重量部の混合物のかわりに、ＭＭＡ１３．５重量部、ＢＡ０．７５重量部、グリシジルメタクリレート（ＧＭＡ）０．７５重量部およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０４重量部の混合物にした以外は、製造例１－１と同じ方法により、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－２）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は２９２ｎｍであった。

　（製造例１－３；重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－３）の調製）
　製造例１－１において、ＭＭＡ１４．２５重量部、ＢＡ０．７５重量部およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０４重量部の混合物のかわりに、ＭＭＡ１２．７５重量部、ＢＡ０．７５重量部、ＧＭＡ１．５重量部およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０４重量部の混合物にした以外は、製造例１－１と同じ方法により、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－３）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は２９０ｎｍであった。

　（製造例１－４；重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－４）の調製）
　製造例１－１において、ＭＭＡ１４．２５重量部、ＢＡ０．７５重量部およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０４重量部の混合物のかわりに、ＭＭＡ１０．７５重量部、ＢＡ０．７５重量部、ＧＭＡ３．５重量部およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０４重量部の混合物にした以外は、製造例１－１と同じ方法により、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－４）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は２９１ｎｍであった。

　（製造例１－５；重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－５）の調製）
　製造例１－１において、ＭＭＡ１４．２５重量部、ＢＡ０．７５重量部およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０４重量部の混合物のかわりに、ＭＭＡ９．７５重量部、ＢＡ０．７５重量部、ＧＭＡ４．５重量部およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０４重量部の混合物にした以外は、製造例１－１と同じ方法により、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－５）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は２９２ｎｍであった。

　（製造例１－６；重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－６）の調製）
　耐圧重合器中に、脱イオン水２００重量部、リン酸三カリウム０．０３重量部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム（ＥＤＴＡ）０．００２重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、およびドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ＳＤＢＳ）１．５５重量部を投入した。次に、投入した原料を撹拌しつつ、耐圧重合器内部の気体を窒素置換することにより、耐圧重合器内部から酸素を十分に除いた。その後、ブタジエン（Ｂｄ）１００重量部を耐圧重合器内に投入し、耐圧重合器内の温度を４５℃に昇温した。その後、パラメンタンハイドロパーオキサイド（ＰＨＰ）０．０３重量部を耐圧重合器内に投入し、続いてナトリウムホルムアルデヒドスルホキシレート（ＳＦＳ）０．１０重量部を耐圧重合器内に投入し、重合を開始した。重合開始から１５時間目に、減圧下にて脱揮して、重合に使用されずに残存した単量体を脱揮除去することにより、重合を終了した。重合中、ＰＨＰ、ＥＤＴＡおよび硫酸第一鉄・７水和塩のそれぞれを、任意の量および任意の時宜で耐圧重合器内に添加した。当該重合により、ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体（コア層）を含む水性ラテックス（Ｒ－２）を得た。得られた水性ラテックスに含まれる弾性体（コア層）の体積平均粒子径は９０ｎｍであった。

　耐圧重合器中に、前記で得たポリブタジエンゴムラテックス（Ｒ－２）を固形分で７重量部、脱イオン水２００重量部、リン酸三カリウム０．０３重量部、ＥＤＴＡ０．００２重量部、および硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部を投入した。次に、投入した原料を撹拌しつつ、耐圧重合器内部の気体を窒素置換することにより、耐圧重合器内部から酸素を十分に除いた。その後、Ｂｄ９３重量部を耐圧重合器内に投入し、耐圧重合器内の温度を４５℃に昇温した。その後、ＰＨＰ０．０２重量部を耐圧重合器内に投入し、続いてＳＦＳ０．１０重量部を耐圧重合器内に投入し、重合を開始した。重合開始から３０時間目に、減圧下にて脱揮して、重合に使用されずに残存した単量体を脱揮除去することにより、重合を終了した。重合中、ＰＨＰ、ＥＤＴＡ、および硫酸第一鉄・７水和塩のそれぞれを、任意の量および任意の時宜で耐圧重合器内に添加した。当該重合により、ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体（コア層）を含む水性ラテックス（Ｒ－３）を得た。得られた水性ラテックスに含まれる弾性体（コア層）の体積平均粒子径は１９５ｎｍであった。

　ガラス製反応器に、前記ポリブタジエンゴムラテックス（Ｒ－３）２６０重量部（ポリブタジエンゴムを主成分とする弾性体８５重量部を含む）、および、脱イオン水５０重量部を投入した。ここで、前記ガラス製反応器は、温度計、撹拌機、還流冷却器、窒素流入口、および単量体の添加装置を有していた。ガラス製反応器中の気体を窒素で置換しながら、６０℃にて投入した原料を撹拌した。次に、ジメタクリル酸１，３－ブチレングリコール１．８重量部、およびｔ－ブチルハイドロパーオキサイド（ＢＨＰ）０．０７重量部をガラス製反応器内に加え、１０分間撹拌した。その後、ＥＤＴＡ０．００４重量部、硫酸第一鉄・７水和塩０．００１重量部、およびＳＦＳ０．１３重量部をガラス製反応器内に加え、３０分間撹拌した。その後、ＢＨＰ０．０１３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに３０分間撹拌した。その後、ＭＭＡ１４．２５重量部、ＢＡ０．７５重量部およびＢＨＰ０．０５重量部の混合物をガラス製反応器内に、６０分間かけて連続的に添加した。その後、ＢＨＰ０．０１３重量部をガラス製反応器内に添加し、さらに１時間、ガラス製反応器内の混合物の撹拌を続けて重合を完結させた。以上の操作により、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－６）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は２００ｎｍであった。

　（製造例１－７；重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－７）の調製）
　製造例１－６において、ＭＭＡ１４．２５重量部、ＢＡ０．７５重量部およびＢＨＰ０．０５重量部の混合物のかわりに、ＭＭＡ１２．７５重量部、ＢＡ０．７５重量部、ＧＭＡ１．５重量部およびＢＨＰ０．０５重量部の混合物にした以外は、製造例１－６と同じ方法により、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－７）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は２００ｎｍであった。

　（製造例１－８；重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－８）の調製）
　製造例１－６において、ＭＭＡ１４．２５重量部、ＢＡ０．７５重量部およびＢＨＰ０．０５重量部の混合物のかわりに、ＭＭＡ９．７５重量部、ＢＡ０．７５重量部、ＧＭＡ４．５重量部およびＢＨＰ０．０５重量部の混合物にした以外は、製造例１－６と同じ方法により、重合体微粒子（Ａ）を含む水性ラテックス（Ｌ－８）を得た。単量体成分の重合転化率は９９％以上であった。得られた水性ラテックスに含まれる重合体微粒子（Ａ）の体積平均粒子径は２００ｎｍであった。

　＜２．粉粒体の調製＞
　（実施例１；粉粒体（Ｐ－２）の調製）
　水と樹脂（Ｂ）であるエポキシ化大豆油１００重量部と、乳化剤であるＳＤＢＳとを、共にホモジナイザーを用いて混合することにより、樹脂（Ｂ）を乳化させた水性エマルジョン（Ｓ－１）（樹脂（Ｂ）含有量５０％）を調製した。また、酢酸カルシウム４重量部を溶解し、７０℃に調温したイオン交換水６００重量部を調整した。次に、重合体微粒子（Ａ）１００重量部相当である水性ラテックス（Ｌ－２）２５０重量部と、前記水性エマルジョン（Ｓ－１）２２．２重量部（樹脂（Ｂ）１１．１重量部相当）とを、上記イオン交換水６００重量部中に投入し、重合体微粒子（Ａ）および樹脂（Ｂ）を含む凝固物を含むスラリーを得た。次に、スラリーを遠心脱水し、上記凝固物である湿粉を得た。さらに、得られた湿粉を用いて、湿粉をイオン交換水５００重量部中に投入する操作と、得られた混合物を遠心脱水する操作とを合計２サイクル繰り返し、湿粉を得た。最後に、５０℃の乾燥機中で湿粉を４８時間乾燥し、粉粒体（Ｐ－２）を得た。上述した（マトリクス樹脂への粉粒体の分散性）の項の方法により、得られた粉粒体のマトリクス樹脂への分散性を測定した。結果を表１に示す。

　粉粒体（Ｐ－２）を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、樹脂組成物を調製した。さらに、かかる樹脂組成物を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、硬化物を調製した。得られた硬化物について、上述した方法により、弾性率および線膨張係数を測定した。結果を表１に示す。

　（実施例２；粉粒体（Ｐ－３）の調製）
　実施例１において、水性ラテックス（Ｌ－２）のかわりに、水性ラテックス（Ｌ－３）を使用した以外は、実施例１と同じ方法により、粉粒体（Ｐ－３）を得た。上述した（マトリクス樹脂への粉粒体の分散性）の項の方法により、得られた粉粒体のマトリクス樹脂への分散性を測定した。結果を表１に示す。

　粉粒体（Ｐ－３）を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、樹脂組成物を調製した。さらに、かかる樹脂組成物を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、硬化物を調製した。得られた硬化物について、上述した方法により、弾性率および線膨張係数を測定した。結果を表１に示す。

　（実施例３；粉粒体（Ｐ－４）の調製）
　製造例２－１において、水性ラテックス（Ｌ－２）のかわりに、水性ラテックス（Ｌ－４）を使用した以外は、実施例１と同じ方法により、粉粒体（Ｐ－４）を得た。上述した（マトリクス樹脂への粉粒体の分散性）の項の方法により、得られた粉粒体のマトリクス樹脂への分散性を測定した。結果を表１に示す。

　粉粒体（Ｐ－４）を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、樹脂組成物を調製した。さらに、かかる樹脂組成物を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、硬化物を調製した。得られた硬化物について、上述した方法により、弾性率および線膨張係数を測定した。結果を表１に示す。

　（比較例１；粉粒体（Ｐ－１）の調製）
　実施例１において、水性ラテックス（Ｌ－２）のかわりに、水性ラテックス（Ｌ－１）を使用した以外は、実施例１と同じ方法により、粉粒体（Ｐ－１）を得た。上述した（マトリクス樹脂への粉粒体の分散性）の項の方法により、得られた粉粒体のマトリクス樹脂への分散性を測定した。結果を表１に示す。

　粉粒体（Ｐ－１）を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、樹脂組成物を調製した。さらに、かかる樹脂組成物を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、硬化物を調製した。得られた硬化物について、上述した方法により、弾性率および線膨張係数を測定した。結果を表１に示す。

　（比較例２；粉粒体（Ｐ－５）の調製）
　実施例１において、水性ラテックス（Ｌ－２）のかわりに、水性ラテックス（Ｌ－５）を使用した以外は、実施例１と同じ方法により、粉粒体（Ｐ－５）を得た。上述した（マトリクス樹脂への粉粒体の分散性）の項の方法により、得られた粉粒体のマトリクス樹脂への分散性を測定した。結果を表１に示す。

　粉粒体（Ｐ－５）を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、樹脂組成物を調製した。さらに、かかる樹脂組成物を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、硬化物を調製した。得られた硬化物について、上述した方法により、弾性率および線膨張係数を測定した。結果を表１に示す。

　（比較例３；粉粒体（Ｐ－６）の調製）
　（ｉ）水と、（ｉｉ）樹脂（Ｂ）である、エポキシ化大豆油９０重量部とトリエチレングリコールビス［３－（－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオネート］１０重量部との混合物と、（ｉｉｉ）乳化剤であるＳＤＢＳとを、共にホモジナイザーを用いて混合することにより、樹脂（Ｂ）を乳化させた水性エマルジョン（Ｓ－２）（樹脂（Ｂ）含有量１１．１％）を調製した。実施例１において、水性エマルジョン（Ｓ－１）２２．２重量部の代わりに水性エマルジョン（Ｓ－２）２２．２重量部を使用し、水性ラテックス（Ｌ－２）のかわりに、水性ラテックス（Ｌ－６）を使用した以外は、実施例１と同じ方法により、粉粒体（Ｐ－６）を得た。上述した（マトリクス樹脂への粉粒体の分散性）の項の方法により、得られた粉粒体のマトリクス樹脂への分散性を測定した。結果を表１に示す。

　粉粒体（Ｐ－６）を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、樹脂組成物を調製した。さらに、かかる樹脂組成物を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、硬化物を調製した。得られた硬化物について、上述した方法により、弾性率および線膨張係数を測定した。結果を表１に示す。

　（比較例４；粉粒体（Ｐ－７）の調製）
　比較例３において、水性ラテックス（Ｌ－６）のかわりに、水性ラテックス（Ｌ－７）を使用した以外は、比較例３と同じ方法により、粉粒体（Ｐ－７）を得た。上述した（マトリクス樹脂への粉粒体の分散性）の項の方法により、得られた粉粒体のマトリクス樹脂への分散性を測定した。結果を表１に示す。

　粉粒体（Ｐ－７）を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、樹脂組成物を調製した。さらに、かかる樹脂組成物を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、硬化物を調製した。得られた硬化物について、上述した方法により、弾性率および線膨張係数を測定した。結果を表１に示す。

　（比較例５；粉粒体（Ｐ－８）の調製）
　比較例３において、水性ラテックス（Ｌ－６）のかわりに、水性ラテックス（Ｌ－８）を使用した以外は、比較例３と同じ方法により、粉粒体（Ｐ－８）を得た。上述した（マトリクス樹脂への粉粒体の分散性）の項の方法により、得られた粉粒体のマトリクス樹脂への分散性を測定した。結果を表１に示す。

　粉粒体（Ｐ－８）を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、樹脂組成物を調製した。さらに、かかる樹脂組成物を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、硬化物を調製した。得られた硬化物について、上述した方法により、弾性率および線膨張係数を測定した。結果を表１に示す。

　（比較例６）
　比較例６では、低応力化剤（粉粒体）は使用していない。粉粒体を使用しないこと以外、すなわち粉粒体を含む樹脂組成物３３．３重量部に代えて、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂３３．３重量部を使用したこと以外は、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法と同じ方法により、樹脂組成物を調製した。さらに、かかる樹脂組成物を使用して、上述した（エポキシ＋シリカ配合物硬化物物性測定）の項の方法により、硬化物を調製した。得られた硬化物について、上述した方法により、弾性率および線膨張係数を測定した。結果を表１に示す。

　〔結果〕
　表１より、以下のことがわかる：
　（１）オルガノシロキサン系ゴムを含む弾性体と、当該弾性体とグラフト結合されたグラフト部とを有するゴム含有グラフト共重合体を有する実施例１～３の重合体微粒子（Ａ）を用いて低応力化剤を作製すれば、弾性体としてオルガノシロキサン系ゴムを含まない重合体微粒子を用いた比較例３～５と比較して、硬化物の弾性率が同等に低いとともに、線膨張係数が顕著に小さい、すなわち線膨張係数が良好であることがわかる。

　（２）前記重合体微粒子について、グラフト部がエポキシ基含有構成単位を含む実施例１～３の重合体微粒子（Ａ）を用いて低応力化剤を作製すれば、グラフト部がエポキシ基含有構成単位を含まない重合体微粒子を用いた比較例１と比較して、硬化物の弾性率が低いとともに、線膨張係数がより良好であることがわかる。

　（３）グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位のゴム含有グラフト共重合体に対する含有量が４．０重量％以下である実施例１～３の重合体微粒子（Ａ）は、当該含有量が４．５重量％である比較例２の重合体微粒子と比較して、硬化前のマトリクス樹脂への分散性に優れることがわかる。

　本発明の一実施形態は、（ｉ）マトリクス樹脂への分散性に優れる低応力化剤であり、かつ（ｉｉ）線膨張係数が良好である硬化物を提供し得る低応力化剤を提供することができる。そのため、本発明の一実施形態に係る低応力化剤を含む樹脂組成物は、電子材料などの封止材として、好適に利用できる。

Claims

　重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤であって、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、
　前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、
　前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、
　前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、
　前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、０．５重量％～４．０重量％含まれ、
　前記低応力化剤は粉粒体である、低応力化剤。
　前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部１００重量％に対して、３．３重量％～２６．７重量％含まれる、請求項１に記載の低応力化剤。
　重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤であって、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、
　前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、
　前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、
　前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、
　前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部１００重量％に対して、３．３重量％～２６．７重量％含まれ、
　前記低応力化剤は粉粒体である、低応力化剤。
　前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、メタクリル酸グリシジル単位である、請求項１～３のいずれか１項に記載の低応力化剤。
　さらに、樹脂（Ｂ）を含む、請求項１～３のいずれか１項に記載の低応力化剤。
　請求項１～３のいずれか１項に記載の低応力化剤と、熱硬化性樹脂と、無機充填剤と、を含む、樹脂組成物。
　前記熱硬化性樹脂はエポキシ系樹脂であり、前記無機充填剤はシリカである、請求項６に記載の樹脂組成物。
　請求項６に記載の樹脂組成物を含む、封止材。
　請求項７に記載の樹脂組成物を含む、封止材。
　重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤と、熱硬化性樹脂と、無機充填剤と、を混合する工程を含む、樹脂組成物の製造方法であって、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、
　前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、
　前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、
　前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、
　前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体１００重量％に対して、０．５重量％～４．０重量％含まれ、
　前記低応力化剤は粉粒体である、樹脂組成物の製造方法。
　前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部１００重量％に対して、３．３重量％～２６．７重量％含まれる、請求項１０に記載の樹脂組成物の製造方法。
　重合体微粒子（Ａ）を含有する低応力化剤と、熱硬化性樹脂と、無機充填剤と、を混合する工程を含む、樹脂組成物の製造方法であって、
　前記重合体微粒子（Ａ）は、弾性体と、当該弾性体に対してグラフト結合されたグラフト部と、を有するゴム含有グラフト共重合体を含み、
　前記重合体微粒子（Ａ）中に占める前記弾性体の割合は、重合体微粒子（Ａ）１００重量％に対して、７０重量％超９７重量％以下であり、
　前記弾性体は、オルガノシロキサン系ゴムを含み、
　前記グラフト部は、エポキシ基含有構成単位を含み、
　前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、ゴム含有グラフト共重合体におけるグラフト部１００重量％に対して、３．３重量％～２６．７重量％含まれ、
　前記低応力化剤は粉粒体である、樹脂組成物の製造方法。
　前記グラフト部におけるエポキシ基含有構成単位は、メタクリル酸グリシジル単位である、請求項１０～１２のいずれか１項に記載の樹脂組成物の製造方法。
　前記低応力化剤は、さらに、樹脂（Ｂ）を含む、請求項１０～１２のいずれか１項に記載の樹脂組成物の製造方法。
　前記熱硬化性樹脂はエポキシ系樹脂であり、前記無機充填剤はシリカである、請求項１０～１２のいずれか１項に記載の樹脂組成物の製造方法。