WO2023117082A1

WO2023117082A1 - Liquid abrasive cutting system

Info

Publication number: WO2023117082A1
Application number: PCT/EP2021/087304
Authority: WO
Inventors: Marco Linde
Original assignee: Ant Applied New Technologies Ag
Priority date: 2021-12-22
Filing date: 2021-12-22
Publication date: 2023-06-29

Abstract

The invention relates to a liquid abrasive cutting system comprising a nozzle arrangement (6) which has at least one liquid nozzle (24) and at least one gas outlet nozzle (34) located to the side of the liquid nozzle (24), the outlet directions (S) of said gas outlet nozzle being directed to the same side of the nozzle arrangement (6), wherein, as viewed in a direction transverse to the outlet direction (S), a guide element (32; 33; 42) extending away from the gas outlet nozzle (34) is located on at least one side of the at least one gas outlet nozzle (34).

Description

Beschreibung [01] Die Erfindung betrifft eine Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage mit einer Düsenordnung, , welche sowohl eine Flüssigkeitsdüse als auch ei- ne Gasaustrittsdüse aufweist. [02] Aus DE 20 2011 100 047 U1 ist eine Wasser-Abrasiv-Suspensions- Schneidanlage bekannt, welche eine Düsenanordnung mit einer zent- ralen Suspensionsdüse und einer ringförmigen Luftdüse, welche die Sus- pensionsdüse konzentrisch umgibt, aufweist. Durch die Luftzufuhr im Um- feld des Suspensionsstrahls wird, insbesondere beim Schneiden unter Wasser, die Schneidleistung verbessert. [03] Solche Wasser-Abrasiv-Schneidanlagen werden beispielsweise im Offshore-Bereich zum Abtrennen von Ölförderrohren verwendet. Beim Trennen derartiger Rohre stellt sich das Problem, dass mehrlagige Strukturen unterschiedlicher Materialien und Härte durchdrungen wer- den müssen. Gerade diese Anwendungen benötigen zuverlässig funk- tionierende Schneideinrichtungen, welche auch bei nicht genau be- kannten Umgebungsbedingungen einen zuverlässigen Schnitt ermögli- chen. [04] Vor dem Hintergrund dieser Problematik ist es Aufgabe der Erfin- dung, eine Flüssigkeits-Abrasiv- Schneidanlage dahingehend zu verbes- sern, dass die Schneidleistung erhöht wird und insbesondere ein zuver- lässiges Schneiden auch mehrlagiger Strukturen ermöglicht wird. [05] Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Flüssigkeits-Abrasiv- Schneidanlage mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Be- vorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den beigefügten Figuren. [06] Diese Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage kann insbesondere zur Verwendung von Wasser als Trägerflüssigkeit ausgebildet sein, wobei zu verstehen ist, dass dem Wasser verschiedenste Zusatzstoffe beigemischt sein können. Grundsätzlich können jedoch auch alle anderen geeigne- ten Flüssigkeiten oder Flüssigkeitsgemische Verwendung finden. Die Trägerflüssigkeit wird mittels einer Hochdrukpumpe auf einen hohen Druck bzw. Hochdruck gebracht, so dass die Flüssigkeit dann mit hoher Energie aus eine Flüssigkeitsdüse austritt, um schneidend zu wirken. Der Hochdruck kann beispielsweise mehr als 500 Bar, weiter bevorzugt mehr als 750 Bar oder mehr als 1.000 Bar betragen. Wie bei bekannten Schneidanlagen wird die Trägerflüssigkeit mit einem Abrasivmittel ver- setzt. Dazu kann die Schneidanalage beispielsweise nach Art einer Sus- pensions-Schneidanalage oder auch nach Art einer Injektions- Schneidanlage ausgebildet sein. Die Schneidanlage weist eine Dü- senanordnung auf, welche wiederum zumindest eine Flüssigkeitsdüse und zumindest eine Gasaustrittsdüse aufweist. Aus der Flüssigkeitsdüse wird ein Schneid- bzw. Suspensionsstrahl, das heißt, ein unter Hochdruck stehendes Flüssigkeits-Abravismittel-Gemisch zum Schneiden ausge- bracht. Dazu kann der Flüssigkeitsdüse eine unter Hochdruck stehende Suspension zugeführt werden oder aber lediglich unter Hochdruck ste- hende Flüssigkeit, welcher im Bereich der Düse ein Abrasivmittel zuge- mischt wird. In speziellen Anwendungen könnte auch nur Wasser bzw. nur eine Trägerflüssigkeit unter Hochdruck ohne ein zugesetztes Abra- sivmittel zum Einsatz kommen. Die zumindest eine Gasdüse ist seitlich der Flüssigkeitsdüse in der Düsenanordnung positioniert, sodass sie den Schneidstrahl mittels eines ausgebrachten Gases, beispielsweise Luft, gegenüber der Umgebung abschirmen kann. So kann insbesondere beim Arbeiten unter Wasser eine die Schneidleistung verbessernde At- mosphäre im direkten Umgebungsbereich des ausgebrachten Schneidstrahls geschaffen werden. Die Gasaustrittsdüse ist zu der Flüs- sigkeitsdüse erfindungsgemäß so angeordnet, dass die Austrittsrichtun- gen der zumindest einen Flüssigkeitsdüse und der zumindest einen Gasaustrittsdüse zur gleichen Seite der Düsenordnung gerichtet sind. Das heißt, die Austrittsrichtungen sind grundsätzlich in derselben Rich- tung gerichtet, wobei die Austrittsrichtungen bevorzugt durch die Mit- telachsen des ausgebrachten Schneidstrahls und der ausgebrachten Gasströmung definiert werden. Die grundsätzlich gleiche Ausrichtung schließt eine gewinkelte Ausrichtung mit ein, solange zumindest Teil- komponenten der Austrittsrichtungen gleich gerichtet sind. Bevorzugt erstrecken sich die Austrittsrichtungen von Gas und Schneidstrahl in ei- nem Winkel kleiner 90° zueinander. [07] Erfindungsgemäß weist die Düsenanordnung ein an der Gasaus- trittsdüse angeordnetes Führungselement auf, welches die Gasströ- mung stromabwärts der Gasaustrittsdüse zumindest über eine gewisse Länge führt. Das zumindest eine Führungselement kann bevorzugt flä- chig als Führungswand ausgebildet sein. Das zumindest eine Führungs- element ist, in einer Richtung quer zur Austrittsrichtung der Gasaustritts- düse gesehen, seitlich bzw. an zumindest einer Seite bzw. Umfangsseite der zumindest einen Gasaustrittsdüse angeordnet. So kann das Füh- rungselement an zumindest einer Seite bzw. Umfangsseite den aus der Gasaustrittsdüse ausströmenden Gasstrom begrenzen bzw. führen. Das Führungselement erstreckt sich von der Gasaustrittsdüse weg, vorzugs- weise in der Austrittsrichtung bzw. im Wesentlichen in der Austrittsrich- tung. Dies bedeutet, dass das Führungselement sich in einer Richtung erstreckt, welche wenigstens einer Teilkomponente der Austrittsrichtung der Gasaustrittsdüse entspricht. Das Führungselement verbessert die Gasführung und damit die durch den Gasstrom erreichte Abschirmung des Schneidstrahls, sodass insbesondere bei Anwendungen unter Was- ser die Schneidleistung erhöht wird. [08] Das Führungselement muss sich nicht genau parallel zur Austritts- richtung der Gasaustrittsdüse erstrecken. Vielmehr ist es bevorzugt, dass sich das Führungselement in einem positiven oder negativen Winkel < 45°, bevorzugt < 22,5°, zu der Austrittsrichtung der Gasaustrittsdüse er- streckt. Besonders bevorzugt erstreckt sich das Führungselement aus- gehend von der Gasaustrittsdüse im Wesentlichen in der Austrittsrich- tung, das heißt, parallel zu der Austrittsrichtung. So kann die austreten- de Gasströmung parallel an dem Führungselement, z.B. einer Füh- rungswand, entlanggeführt werden und es kann eine den Schneidstrahl über einen längeren Weg umgebende Gasströmung realisiert werden, was zu einer verbesserten Schneidleistung beiträgt. [09] Gemäß einer möglichen Ausführungsform weist die Schneidan- lage eine Vorschubeinrichtung zum Bewegen der Düsenordnung ent- lang eines Vorschubpfades auf, beispielsweise entlang eines linearen oder kreisförmigen Vorschubpfades. Bei einem kreisförmigen Vorschub- pfad kann die Austrittsrichtung der Flüssigkeitsdüse radial zur Drehachse gerichtet sein, um einen ringförmigen Schnitt in einer umfänglich um- gebenden Wandung, z.B. Eines Rohres, auszuführen Dabei ist die Dü- senanordnung relativ zu der Vorschubeinrichtung bevorzugt so ange- ordnet, dass der Vorschubpfad, welcher realisiert wird, sich quer zu der Austrittsrichtung der Flüssigkeitsdüse erstreckt. Die Flüssigkeitsdüse kann somit so bewegt werden, dass der austretende Schneidstrahl eine Schnittfuge erzeugt. Beispielsweise kann die Vorschubeinrichtung so ein Ölförderrohr umfänglich durchtrennen. [10] Das zumindest eine Führungselement ist weiter bevorzugt in der Vorschubrichtung hinter der Flüssigkeitsdüse gelegen. So wird eine ver- besserte Abschirmung des Suspensionsstrahls durch die austretende Gasströmung an der Rückseite des Schneidstrahls, in Schnitt- oder Vor- schubrichtung gesehen, realisiert. [11] Gemäß einer weiteren möglichen Ausführungsform ist das zu- mindest eine Führungselement an zwei, vorzugsweise in der Vorschub- richtung, voneinander abgewandten Seiten bzw. Umfangsseiten der zumindest einen Gasdüse oder einer Anordnung mehrerer Gasdüsen angeordnet. Dazu können mehrere Führungselemente oder ein Füh- rungselement in Form einer durchgehenden Führungswand, welche sich um die Gasdüse oder Anordnung von Gasdüsen herum erstreckt, vorgesehen sein. Durch diese Anordnung wird eine bessere Gasführung an mehreren Seiten der Gasströmung realisiert. [12] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung er- streckt sich das zumindest eine Führungselement ringförmig um die zu- mindest eine Gasaustrittsdüse oder die mehreren Gasaustrittsdüsen. Auf diese Weise kann eine Gasströmung von allen Seiten durch das Füh- rungselement umschlossen und über eine gewissen Länge stromab- wärts der Gasaustrittsdüse oder Gasaustrittsdüsen geführt werden, um eine verbesserte Gasführung in der Umgebung des Schneidstrahls zu realisieren. [13] Gemäß einer weiteren möglichen Ausgestaltung erstreckt sich das zumindest eine Führungselement konzentrisch zu der zumindest ei- nen Gasaustrittsdüse und/oder der zumindest einen Flüssigkeitsdüse. So wird eine gleichförmige Führung der Gasströmung an allen Seiten bzw. über den gesamten Umfang realisiert. Besonders bevorzugt sind das Führungselement bzw. die Führungswand, die Gasaustrittsdüse oder eine Anordnung mehrerer Gasaustrittsdüsen, und die zumindest eine Flüssigkeitsdüse konzentrisch zueinander angeordnet, wobei die Flüssig- keitsdüse bevorzugt im Zentrum angeordnet ist. [14] Gemäß einer weiteren möglichen Ausführungsform der Erfindung weist die Düsenanordnung zumindest zwei Gasaustrittsdüsen auf, von welchen eine erste in Vorschubrichtung vor der Flüssigkeitsdüse und eine zweite in Vorschubrichtung hinter der Flüssigkeitsdüse angeordnet ist. Auf diese Weise kann eine Gasströmung vor und hinter dem Schneidstrahl im Bereich der auszubildenden Schnittfuge realisiert wer- den. So kann die Gasströmung insbesondere die Schnittfuge durch- dringen, um die Schneidleistung in tiefer liegenden Regionen zu verbes- sern. [15] Es ist jedoch zu verstehen, dass weitere Gasaustrittsdüsen auch an den anderen Seiten der Flüssigkeitsdüse angeordnet sein können. Ferner ist es auch möglich, eine Gasaustrittsdüse so auszugestalten, dass die Flüssigkeitsdüse von einer Gasaustrittsdüse an mehreren Seiten umgeben wird. So kann zum Beispiel ein linienförmiger Gasaustritts vor- gesehen sein. [16] Gemäß einer speziellen Ausführungsform der Erfindung ist die zumindest eine Gasaustrittsdüse ringförmig ausgebildet. Eine solche ringförmige, besonders bevorzugt kreisringförmige Gasaustrittsdüse kann die zumindest eine Flüssigkeitsdüse ringförmig und besonders be- vorzugt konzentrisch umgeben. So kann der die Flüssigkeitsdüse verlas- sende Schneidstrahl voll umfänglich von einer Gasströmung umhüllt werden. [17] Die Austrittsrichtungen in der zumindest einen Flüssigkeitsdüse und der zumindest einen Gasdüse sind vorzugsweise in einem positiven oder negativen Winkel < 45°, bevorzugt < 22,5° und weiter bevorzugt parallel zueinander ausgerichtet, sodass der die zumindest eine Flüssig- keitsdüse verlassende Schneidstrahl und die seitlich zu diesem verlau- fende Gasströmung im Wesentlichen in derselben Richtung gerichtet sind und insbesondere die Gasströmung den Schneidstrahl zumindest an einer Seite gegenüber der Umgebung abschirmt, vorzugsweise um- fänglich umhüllt. [18] Gemäß einer weiteren möglichen Ausführungsform der Erfindung kann in dem zumindest einen Führungselement zumindest ein sich quer zu der Austrittsrichtung der zumindest einen Gasdüse erstreckender Durchgang ausgebildet sein. Der Durchgang erstreckt sich vorzugswei- se im Wesentlichen radial zu der Austrittsrichtung bzw. Austrittsachse. In dem Führungselement können auch mehrere Durchgänge ausgebildet sein. Wenn das Führungselement ringförmig, d.h. z.B. als ringförmige Führungswand, ausgebildet ist, können mehrere über den Umfang ver- teilte Durchgänge, insbesondere gleichmäßig verteilte Durchgänge, vorgesehen sein, welche sich in radialer Richtung durch das Führungs- element hindurch erstrecken. Die Durchgänge in dem Führungselement ermöglichen es, dass eine überschüssige Gasmenge seitlich entwei- chen kann. Die Durchgänge können jeweils als ein sich durch die Füh- rungswand erstreckendes Loch oder aber auch als eine kerbenförmige Lücke in der Führungswand ausgebildet sein. [19] Das zumindest eine Führungselement definiert vorzugsweise ei- nen sich stromabwärts der zumindest einen Gasaustrittsdüse anschlie- ßenden Austrittskanal. Ein solcher ergibt sich insbesondere, wenn das Führungselement bzw. die Führungswand ringförmig bzw. hülsenförmig ausgebildet ist. Gemäß einer besonderen Ausführungsform kann ein solcher Austrittskanal zumindest eine Querschnittsänderung, d.h. z.B. zumindest eine Querschnittserweiterung und/oder zumindest eine Quer- schnittsverengung aufweisen bzw. definieren. Eine solche Querschnitts- änderung kann beispielsweise nach Art einer Venturi-Düse oder nach Art einer Laval-Düse ausgebildet sein. Die Querschnittsänderung, insbe- sondere eine Querschnittsverengung kann zur Formung und/oder Be- schleunigung der Gasströmung dienen. Eine Querschnittsänderung könnte beispielsweise auch so ausgebildet sind, dass sich der Quer- schnitt in der Strömungsrichtung zuerst verengt und dann wieder erwei- tert, wobei die Verengung beispielsweise über eine gewisse Länge kon- tinuierlich ausgebildet ist. Eine sich anschließende Querschnittserweite- rung könnte beispielsweise auch sprunghaft bzw. als Stufe ausgebildet sein. Bevorzugt ist der Querschnitt im Bereich einer Querschnittsveren- gung größer als der Querschnitt eines aus der zumindest einen Flüssig- keitsdüse austretenden Schneidstrahls. So wird sichergestellt, dass der Schneidstrahl durch die Querschnittsverengung im Wesentlichen nicht beeinträchtigt wird. [20] Gemäß einer weiteren möglichen Ausführungsform der Erfindung kann das Führungselement an seinem freien Ende gezahnt und/oder gewellt bzw. wellig ausgebildet sein. Das freie Ende bildet dabei eine gezahnte und/oder gewellte Stirnkante oder Stirnfläche, welche das Austrittsverhalten einer Gasströmung aus dem von dem Führungsele- ment definierten bzw. begrenzten Bereich verbessert. Dies ist insbeson- dere bei einem ringförmigen Führungselement von Vorteil. Bei einem solchen kann der gewellte oder gezahnte Rand des Führungselements ein besseres Abriss- oder Austrittsverhalten der Gasströmung aus dem gebildeten Austrittskanal bewirken. [21] Das Führungselement ist in einer solchen Ausführungsform vor- zugsweise ringförmig mit einem kronenförmigen freien Ende bzw. kro- nenförmigen Rand ausgebildet. Der kronenförmige Rand weist dabei eine gezackte, gezahnte und/oder gewellte Form in Umfangsrichtung auf. Die Zahnflanken bzw. Zahnflächen können dabei gerade und/oder gekrümmt verlaufen. [22] Das freie Ende des zumindest einen Führungselements, das heißt, dasjenige Ende, welches der Gasaustrittsdüse abgewandt ist, ist von der zumindest einen Flüssigkeitsdüse in Richtung deren Austrittsrichtung vorzugsweise mehr als 10mm bevorzugt mehr als 20mm oder 30mm beabstandet. Hierdurch wird eine längere Führung des den Schneid- strahl seitlich oder voll umfänglichen abschirmenden Gasstroms inner- halb des Führungselements erreicht. Es ist jedoch zu verstehen, dass die Erstreckungsrichtung des Führungselements je nach Ausgestaltung der Düsenanordnung auch kürzer oder länger sein kann. Ferner kann die axiale Erstreckung bzw. Länge des Führungselements auch an ver- schiedenen Seiten der Flüssigkeitsdüse unterschiedlich ausgebildet sein, beispielsweise in Vorschubrichtung vor und/oder hinter der Flüssigkeits- düse länger als an den zwischenliegenden Seiten. [23] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann das Führungselement lösbar an einem die zumindest eine Flüssigkeitsdüse tragenden Düsenträger und/oder einem die Flüssigkeitsdüse definie- renden Düsenkörper befestigt sein. So kann das Führungselement bei- spielsweise bei ringförmiger Ausgestaltung als ein hülsenförmiger Einsatz ausgebildet sein, welcher mit dem Düsenträger oder der Flüssigkeitsdü- se verbunden ist, beispielsweise verschraubt ist. Alternativ wäre es mög- lich, dass das Führungselement an einem Trägerelement angeordnet ist, welches mit dem Düsenträger und/oder Flüssigkeitsdüse lösbar ver- bindbar ist, beispielsweise durch eine Verschraubung. Eine solche Aus- gestaltung hat den Vorteil, dass das Führungselement leicht austausch- bar ist, um beispielsweise die Geometrie des Führungselements durch Austausch zu verändern und eine Anpassung der Düsenanordnung an verschiedene Einsatzzwecke zu ermöglichen. Ferner ist es auch mög- lich, das Führungselement, beispielsweise zu Wartungs- oder Reini- gungsarbeiten der Düse, leicht entfernen zu können. So kann das Füh- rungselement beispielsweise an einer Düsenkappe ausgebildet oder angeordnet sein, welche mit einem Düsenträger lösbar verschraubt sein kann, insbesondere um gleichzeitig eine Düse bzw. einen Düsenkörper an dem Düsenträger zu fixieren. [24] Gemäß einer weiteren möglichen Ausführungsform kann das zumindest eine Führungselement von einer Hülse gebildet sein, welche einen, die Flüssigkeitsdüse definierenden Düsenkörper in einer Weise ringförmig umgibt, dass zwischen einem Außenumfang des Düsenkör- pers und einem Innenumfang der Hülse ein Ringspalt ausgebildet ist, welcher die Gasaustrittsdüse bildet. So wird eine Gasaustrittsdüse mit einem ringförmigen, insbesondere kreisringförmigen Gasausstritt ge- schaffen. Ferner wird so erreicht, dass der austretende Gasstrom direkt an der Innenseite des Führungselements entlangströmt und durch die- ses optimal geführt werden kann. [25] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Dü- senanordnung um eine Drehachse drehbar an einem Schneidkopf an- geordnet, wobei sich die Austrittsrichtungen der Flüssigkeitsdüse und der zumindest einen Gasdüse quer, besonders bevorzugt normal zu der Drehachse erstrecken. Über einen geeigneten Antrieb wird so eine Vor- schubeinrichtung geschaffen, welche eine Drehbewegung in der Wei- se ausführt, dass eine kreisförmige Schnittbewegung um die Drehachse herum möglich ist. So kann beispielsweise ein Ölförderrohr von innen heraus entlang dem Umfang geschnitten werden. Der Drehantrieb kann dabei in jeder geeigneten Weise ausgebildet sein. Er kann bei- spielsweise als hydraulischer Antrieb ausgebildet sein. [26] Zum Versetzen der Flüssigkeit mit einem Abrasivmittel zum Ausbil- den des Schneidstrahls ist vorzugsweise eine Mischeinrichtung vorgese- hen, welche zum Zumischen eines Abrasivmittels in die Flüssigkeit, wel- che aus der Flüssigkeitsdüse ausgebracht wird, ausgestaltet ist. Eine sol- che Mischeinrichtung kann an der Flüssigkeitsdüse oder innerhalb der Flüssigkeitsdüse gelegen sein oder stromaufwärts der Flüssigkeitsdüse in der Flüssigkeitszufuhr angeordnet sein. Dabei kann die Abrasivmittelzu- fuhr bzw. Mischung nach dem Suspensionsverfahren oder nach dem Injektionsverfahren erfolgen. Gemäß dem Injektionsverfahren wird unter Hochdruck stehende Flüssigkeit der Flüssigkeitsdüse zugeführt und un- mittelbar an der Flüssigkeitsdüse wird das Abrasivmittel zugeführt, so- dass ausgangsseitig der Flüssigkeitsdüse ein aus Flüssigkeit und Abrasiv- mittel bestehende Schneidstrahl gebildet wird. Alternativ kann aus der Flüssigkeit und dem Abrasivmittel eine Suspension gebildet werden, welche unter Hochdruck der Flüssigkeitsdüse zugeführt wird. [27] Die Flüssigkeits-Abrasiv- Schneidanlage kann dazu eine mit der zumindest einen Flüssigkeitsdüse verbundene Hochdruck- Suspensionszuführung aufweisen, welche in bekannter Weise ausgebil- det sein kann. Diese kann insbesondere eine Mischeinrichtung aufwei- sen, welche zum Mischen eines Fluids, beispielsweise Wasser, mit einem Abrasivmittel ausgebildet ist. Diese Mischeinrichtung kann stromauf- wärts oder stromabwärts einer Hochdruckpumpe gelegen sein. Die Hochdruckpumpe liefert Flüssigkeit, beispielsweise Wasser, mit ausrei- chend hohem Druck, vorzugsweise mehr als 500 Bar, weiter bevorzugt mehr als 750 Bar oder mehr als 1.000 Bar. Zum Ausbilden der Suspension wird in der Mischeinrichtung stromaufwärts oder stromabwärts der Hochdruckpumpe ein Abrasivmittel zugemischt. Die Mischeinrichtung kann beispielsweise als ein Abrasivmittelbehälter ausgebildet sein, durch welchen die Flüssigkeit geführt wird. [28] Die Gasaustrittsdüse ist vorzugsweise mit einer Gaszufuhr verbun- den, welche beispielsweise einen Kompressor zur Druckerhöhung eines der Gasaustrittsdüse zugeführten Gases aufweist. Das Gas kann bei- spielsweise Luft sein, welche durch den Kompressor ausreichend ver- dichtet wird. Für Offshore-Anwendungen kann die Gaszufuhr beispiels- weise so ausgebildet sein, dass sie zumindest eine derartige Druckerhö- hung bereitstellt, welche dem Umgebungsdruck in der Wassertiefe ent- spricht, in welcher die Schneidanlage zum Einsatz kommt. Der an der Gasaustrittsdüse anliegende Gasdruck kann dabei zumindest geringfü- gig höher als der Umgebungsdruck in der jeweiligen Wassertiefe sein, d.h. z.B. um 0,5 bar höher als der Umgebungsdruck sein. Es wäre aber auch ein größerer Überdruck gegenüber dem Umgebungsdruck in der jeweiligen Wassertiefe denkbar, z.B. im Bereich 5 bis 30 bar oder 10 bis 20 bar über dem Umgebungsdruck in der Wassertiefe. [29] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform, welche zusammen mit den vorangehend beschriebenen Ausführungsformen oder aber auch unabhängig von diesen realisiert werden kann, weist die Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage eine Düsenanordnung auf, wel- che zumindest eine Flüssigkeitsdüse und zumindest eine seitlich der Flüs- sigkeitsdüse gelegene oder diese umgebende Gasaustrittsdüse auf- weist. Die Austrittsrichtungen der zumindest einen Flüssigkeitsdüse und der zumindest einen Gasaustrittsdüse sind vorzugsweise zur gleichen Seite der Düsenanordnung hin gerichtet, d.h. die Austrittsrichtungen erstrecken sich vorzugsweise in einem Winkel kleiner 90° zueinander. Gemäß dieser Ausführungsform sind die zumindest eine Gasaustrittsdü- se und/oder ein sich in stromabwärtiger und/oder stromaufwärtiger Richtung an diese zumindest eine Gasaustrittsdüse anschließender Gas- strömungsweg derart ausgestaltet, dass einer aus der Gasaustrittsdüse austretende Gasströmung in einen Drall bzw. eine Rotationsbewegung, um die Austrittsachse versetzt wird. Dies sorgt für eine insgesamt stabile- re Gasströmung in der Umgebung des Schneidstrahls. Da die Gasströ- mung zusätzlich in der Austrittsrichtung in axialer Richtung verläuft, wird somit insgesamt eine schraubenförmige Gasströmung austrittsseitig der Gasaustrittsdüse realisiert. Eine derart ausgebildete Gasführung, welche die Gasströmung in einem Drall versetzt, kann gemeinsam mit der oben beschriebenen Führungswand oder auch unabhängig von einer sol- chen realisiert werden. [30] Bevorzugt ist zum Erzeugen des Dralls in der zumindest einen Gasaustrittsdüse oder stromab- und/oder stromaufwärts dieser Gasaus- trittsdüse in einem Gasströmungsweg zumindest ein Drallelement ange- ordnet. Dieses Drallelement ist so ausgebildet, dass es die Gasströmung lenkt und so in eine Drallbewegung bzw. Rotationsbewegung um die Austrittsachse der Gasdüse versetzt. Das Drallelement kann ein Leit- oder Führungselement, beispielsweise eine gekrümmte oder in anderer Weise in der gewünschten Drallrichtung verlaufende Führungswand oder Führungsnut sein. Alternativ oder zusätzlich können entsprechend geformte bzw. angeordnete Leitkanten oder Leitkanäle vorhanden sein, die so geformt bzw. angeordnet sind, dass eine Strömung derart geführt bzw. gelenkt wird, dass sie in einen Drall bzw. eine Rotation ver- setzt wird. [31] Gemäß einer möglichen Ausführungsform kann das zumindest eine Drallelement als eine sich schraubenförmig erstreckende Gasfüh- rung ausgebildet sein. So kann die Gasführung stromaufwärts der Gasaustrittsdüse, insbesondere, wenn diese ringförmig ausgebildet ist, durch einen schraubenförmigen Kanal gebildet sein, sodass die Gas- strömung der Gasaustrittsdüse in Umfangsrichtung rotierenden Bewe- gung zugeführt wird. Diesen Drall behält die Strömung austrittsseitig der Gasaustrittsdüse dann bei. [32] Alternativ oder zusätzlich kann stromaufwärts der Gasaustrittsdü- se zumindest ein Kanal ausgebildet sein, welcher sich zumindest teilwei- se in tangentialer Richtung zu der Austrittsrichtung der Gasaustrittsdüse erstreckt. Beispielsweise, wenn die Gasaustrittsdüse ringförmig ist, kön- nen ein oder mehrere Kanäle in tangentialer Richtung zu dieser Ring- form verlaufen, sodass die Gasströmung innerhalb der ringförmigen Gasaustrittsdüse durch die tangentiale Einströmung in einen Drall bzw. Rotation versetzt wird. [33] Es ist zu verstehen, dass alle zuvor beschriebenen Düsenausge- staltungen auch in Zusammenhang mit einer drallerzeugenden Ausge- staltung der Gasaustrittsdüse verwendet werden können unabhängig davon, ob eine Führungswand, wie sie oben beschrieben wurde, reali- siert ist oder nicht. [34] Nachfolgend wird die Erfindung beispielhaft anhand der beige- fügten Figuren beschrieben. In diesen zeigt: Fig.1 schematisch eine Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage gemäß der Erfindung, Fig.2 eine Schnittansicht einer Düsenanordnung gemäß einer ers- ten Ausführungsform, Fig.3 eine Schnittansicht einer Düsenanordnung gemäß einer zweiten Ausführungsform, Fig.4 eine Schnittansicht einer Düsenanordnung gemäß einer drit- ten Ausführungsform, Fig.5 eine Schnittansicht einer Düsenanordnung gemäß einer vier- ten Ausführungsform, Fig.6 eine Schnittansicht einer Düsenanordnung gemäß einer fünf- ten Ausführungsform, Fig.7 eine Schnittansicht einer Düsenordnung gemäß einer sechs- ten Ausführungsform, Fig.8 eine Schnittansicht einer Düsenanordnung gemäß einer sieb- ten Ausführungsform, Fig.9 eine geschnittene perspektivische Ansicht einer Düsenano- rdnung gemäß einer achten Ausführungsform, Fig. 10 eine geschnittene perspektivische Ansicht einer Düsenano- rdnung gemäß einer neunten Ausführungsform, Fig. 11 eine geschnittene perspektivische Ansicht einer Düsenano- rdnung gemäß einer zehnten Ausführungsform, Fig. 12 eine geschnittene perspektivische Ansicht einer Düsenano- rdnung gemäß einer elften Ausführungsform, Fig. 13 eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbei- spiels für ein die Gasaustrittsdüse umgebendes Führungsele- ment, Fig. 14 eine Schnittansicht des Führungselements gemäß Figur 13 in einer ersten Ebene, Fig. 15 eine Schnittansicht des Führungselementes gemäß Figur 13 in einer zweiten Ebene, Fig. 16 eine Schnittansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels für ein Führungselement, Fig. 17 eine Schnittansicht einer weiteren möglichen Ausgestaltung eines Führungselementes, Fig. 18 eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbei- spiels für einen Düsenkörper und Fig. 19 eine Schnittansicht einer Düsenkappe. [35] Fig. 1 zeigt eine schematische Ansicht des Gesamtaufbaus einer erfindungsgemäßen Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage, in diesem Bei- spiel zum Schneiden von Rohren, beispielsweisen von Ölförderrohren 2. Das hier beispielhaft gezeigte Rohr 2 ist zweischalig ausgebildet. Es ist zu verstehen, dass jedoch auch mehrere Wandungen oder Schichten vorhanden sein können. In diesem Beispiel ist ein Schneidkopf 4 vorge- sehen, welche in das Innere des Rohres 2 eingeschoben werden und dort verspannt werden kann. An dem Schneidkopf 4 ist eine Düsenano- rdnung 6 drehbar angeordnet. Der Schneidkopf 4 weist einen Drehan- trieb 8 auf, welcher die Düsenanordnung 6 um die Drehachse D drehen bzw. rotieren kann. Dabei erstreckt sich die Drehachse D in Längsrich- tung des Rohres 2. Die Austrittsrichtung S des Suspensions- bzw. Schneidstrahls ist hierbei radial zur Drehachse D auf die Rohrwandung 2 gerichtet, sodass die Rohrwandung 2 von dem Schneidstrahl umfäng- lich durchtrennt werden kann, indem eine umfängliche Fuge bzw. Trennfuge in dem Rohr 2 ausgebildet wird. Der Schneidkopf 4 ist in be- kannter Weise über eine Hochdruckleitung 9 mit einer Hochdruck- Suspensionszuführung 10 verbunden. Die Hochdruck- Suspensionszuführung 10 weist eine Hochdruckpumpe 12 mit einer stromabwärts, das heißt, in Strömungsrichtung der Flüssigkeit hinter der Pumpe 12 gelegenen Mischeinrichtung 14 auf. Es ist jedoch zu verste- hen, dass die Mischeinrichtung 14 auch der Hochdruckpumpe 12 vor- gelagert, das heißt, stromaufwärts gelegen sein könnte. Hochdruck- pumpe 12 und Mischeinrichtung 14 sind mit einer Flüssigkeitszufuhr 16, beispielsweise einer Wasserzufuhr, verbunden. Die Düsenanordnung 6 weist neben zumindest einer Flüssigkeitsdüse auch zumindest eine Gasaustrittsdüse auf, wie es nachfolgend näher beschrieben werden wird. Um diese mit Gas zu versorgen, ist der Schneidkopf 4 über eine Druckleitung 18 mit einem Kompressor 20 verbunden, welcher bei- spielsweise Luft auf einen erforderlichen Druck verdichtet. [36] Nachfolgend werden anhand der Fig. 2 bis Fig. 12 verschiedene Ausgestaltungen der Düsenanordnung 6 beschrieben. [37] Die in Fig. 2 gezeigte Düsenanordnung weist einen Düsenhalter 22 auf, durch welchen die Hochdruckleitung 9 verläuft. An dem Düsen- halter 22 befestigt ist eine zentrale Flüssigkeitsdüse 24, deren Austritts- richtung S in diesen Beispiel radial auf eine Rohrwandung 2 gerichtet ist. Die Flüssigkeitsdüse 24 umgebend ist eine Düsenkappe 26 angeordnet, über welche die Flüssigkeitsdüse 24 an dem Düsenhalter22 befestigt ist. Dazu ist die Düsenkappe 26 über ein Gewinde 28 mit dem Düsenhalter 22 verschraubt. Die Düsenkappe 26 beinhaltet eine Gaszufuhrlei- tung 30, welche in nicht gezeigter Weise mit der Druckleitung 18 ver- bunden ist. In die Düsenkappe 26 ist eine Hülse 32 eingeschraubt, wel- che die Flüssigkeitsdüse 24 konzentrisch umgibt. Dabei ist zwischen dem Innenumfang der Hülse 32 und dem Außenumfang der Flüssigkeitsdüse 24 ein Ringspalt 34 ausgebildet, welcher eine Gasaustrittsdüse 34 bildet. Die Gasaustrittsdüse 34 definiert eine Gasaustrittsrichtung G parallel zu der Austrittsrichtung S der Flüssigkeitsdüse 34. Die Gasausstrittsdüse 34 erzeugt einen im Wesentlichen zylindrischen Gasstrom, welcher einen aus der Flüssigkeitsdüse 34 austretenden Schneidstrahl ringförmig umgibt. Die Hülse 32 erstreckt sich ausgehend von der Austrittsöffnung der Flüssigkeitsdüse 24 und der Gasaustrittsdüse 34 parallel zu der Aus- trittsrichtung S über eine gewisse Länge und bildet ein umfängliches Führungselement bzw. eine Führungswand, welches die Gasströmung, die aus dem Ringspalt 34 ausströmt, über eine gewisse axiale Länge führt. In der Hülse 32 sind in diesem Ausführungsbeispiel vier radial zu den Austrittsrichtungen S und G gerichtete Durchgänge bzw. Löcher 36 ausgebildet, welche es ermöglichen, dass überschüssiges Gas seitlich austreten kann. Ferner weist die Hülse 32 in diesem Ausführungsbeispiel an ihrem freien, das heißt dem Ringspalt 34 abgewandten Axialende, eine die Austrittsöffnung der Hülse 32 definierende Querschnittsveren- gung 38 auf. Die Querschnittsverengung 38 bewirkt eine Formung und/oder Beschleunigung der Gasströmung, welche aus dem Ringspalt 34 austritt. [38] Fig.3 zeigt eine Abwandlung der Düsenanordnung gemäß Fig. 2, bei welchem die Düsenanordnung nicht zum Vorschub in einer Dreh- bewegung wie sie in Fig. 1 gezeigt ist, an einem Schneidkopf angeord- net ist, sondern zu einer Linearbewegung in einer Vorschubrichtung V entlang einem zu schneidenden Werkstück 40. Zu diesem Zweck ist der Düsenhalter 22‘ so geformt, dass die Schneiddüse 24 nicht zur Seite, sondern nach unten gerichtet ist. Der übrige Aufbau der Düsenanord- nung entspricht der anhand von Fig. 2 beschriebenen Ausgestaltung. [39] Die Ausführungsbeispiele in den Fig. 4 bis Fig. 11 unterscheiden sich lediglich in der Ausgestaltung der Hülse, welche in die Düsenkappe 26eingeschraubt ist. Daher werden nachfolgend nur diese Unterschie- de beschrieben. Bezüglich der übrigen Ausgestaltung der Düsenanord- nung wird auf die vorangehende Beschreibung anhand von Fig. 2 und Fig. 3 verwiesen. [40] Fig. 4 zeigt eine Ausgestaltung der Düsenanordnung 6, welche im Wesentlichen der Ausgestaltung gemäß Fig. 2 und Fig. 3 entspricht. Hier ist die eine Führungselement bildende Hülse 32‘ in Richtung der Austrittsrichtung S lediglich länger ausgebildet, sodass eine längere Strecke zur Führung der Gasströmung, welche aus dem Ringspalt 34 austritt, geschaffen wird. Gleichzeitig kann somit ein größerer Mindest- abstand der Flüssigkeitsdüse 24 von der Rohrwandung 2 definiert wer- den. [41] Fig. 5 zeigt eine Abwandlung der Hülse in Form einer Hülse 32‘‘, welche sich von der Ausgestaltung in Fig. 4 darin unterscheidet, dass keine seitlichen Durchgänge 36 vorgesehen sind. [42] Die Fig. 6 und Fig. 7 zeigen weitere mögliche Ausgestaltungen der Hülse 33, 33‘, welche ein Führungselement bildet, das den durch den Ringspalt 34 definierten Gasaustritt ringförmig umgibt und so eine austretende Gasströmung führt. Die Hülse 33 gemäß Fig. 6 ist etwas kür- zer ausgebildet, während die Hülse 33‘ gemäß Fig. 7 länger ausgebildet ist. Grundsätzlich weisen die Hülsen 33, 33‘ einen ähnlichen Aufbau zu der Hülse 32‘‘ in Fig. 5 auf, allerdings ist der Innenumfang der Hülsen 33, 33‘ so ausgebildet, dass sich der Innenquerschnitt ausgehend von dem Ringspalt 34 kontinuierlich bis zu der Querschnittsverengung 38 im Be- reich des freien Endes verjüngt. Somit wird im Inneren der Hülse 33, 33‘ eine kontinuierliche Verengung der Gasströmung, welche aus dem Ringspalt 34 auftritt, erreicht, womit gleichzeitig eine Beschleunigung der Gasströmung einhergeht. [43] Fig. 8 zeigt eine weitere Variante der Hülse 33‘‘, welche ein Füh- rungselement bzw. eine Führungswand für die Gasströmung definiert, die aus dem Ringspalt 34 austritt. Die Hülse 33‘‘ gemäß Fig. 8 unter- scheidet sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 7 darin, dass die Querschnittsverengung 38‘ nicht am freien Ende der Hülse 33‘ gelegen ist, sondern im Inneren der Hülse 33‘ näher zu dem Ringspalt 34 hin ge- legen ist. So ist der Innenquerschnitt der Hülse 33‘‘ so ausgebildet, dass er sich ausgehend von dem Ringspalt 34 zunächst bis zu der Quer- schnittsverengung 38‘ verengt und dann zum freien Ende hin wieder aufweitet. So wird eine Düsenform nach Art einer Laval-Düse geschaf- fen. [44] Die Fig. 9 bis Fig. 12 zeigen weitere Varianten für in die Düsen- kappe 26 anstelle der Hülsen 32, 33 eingesetzte Einsätze zur Gasführung. Gemäß Fig. 9 bis Fig. 12 sind dazu kronenförmige Hülsen 42, 42‘, 42‘‘, 42‘‘‘ vorgesehen. Auch diese Hülsen 42, 42‘, 42‘‘, 42‘‘‘ sind, wie die Hül- sen 32, 33 in die Düsenkappe 36 eingeschraubt, sodass zwischen dem Innenumfang der Hülsen 42, 42‘, 42‘‘, 42‘‘‘ sowie dem Außenumfang der Flüssigkeitsdüse 24 jeweils der Ringspalt 34 ausgebildet wird, welche die Gasaustrittsdüse 34 bildet. Die Hülsen 42, 42‘, 42‘‘, 42‘‘‘ weisen an ihrem freien Ende, das heißt, der in Austrittsrichtung S dem Ringspalt 34 abgewandten Stirnkante eine gewellte bzw. gezackte Form auf. Die Hülse 42 gemäß Fig. 9 weist eine Zahnstruktur mit bogenförmigen Zahn- flanken auf. Die Hülse 42‘ gemäß Fig. 10 weist blockförmige Zähne 44 mit zwischenliegenden v-förmigen Kerben 46 auf. In Fig. 11 sind im Un- terschied zu dieser Ausgestaltung die Kerben 46‘ nicht v-förmig, son- dern mit parallelen Seitenflächen bzw. Flanken ausgebildet. Die Hülse 42‘‘‘ gemäß Fig.12 ist so ausgebildet, dass sie an ihrem freien Ende spit- ze Zähne 48 mit dazwischenliegenden schrägen Zahnflanken bzw. Ker- ben 46‘‘ aufweist. Auch bei diesen Ausführungsformen gemäß Fig.9 bis Fig. 12 definiert die Hülse 42, 42‘, 42‘‘, 42‘‘‘ einen sich stromabwärts an den Ringspalt 34 anschließenden Austrittskanal mit einem ringförmigen Führungselement, welches die Gasströmung über eine gewisse axiale Länge austrittsseitig des Ringspalts 34 führen kann. Die kronenförmige bzw. gezackte Kontur am freien Ende der Hülsen 42, 42‘, 42‘‘, 42‘‘‘ be- wirkt einen günstigen Strömungsabriss. Die Kerben 46, 46‘, 46‘‘ können darüber hinaus eine Funktion wie die Durchgänge 36 übernehmen, das heißt, überschüssiges Gas kann seitlich austreten. [45] Die Figuren 13 bis 14 zeigen ein weiteres Ausführungsbeispiel für eine ein Führungselement bildende Hülse 48, welche in die Düsenkap- pe 26, wie sie vorangehend beschrieben wurde, eingesetzt werden kann. Die Hülse 48 erstreckt sich, wenn sie in die Düsenkappe 26 einge- setzt ist, ebenfalls außenumfänglich, um die Gasaustrittsdüse, welche durch einen Ringspalt 34 zwischen der Hülse 48 und der Flüssigkeitsdüse bzw. dem die Flüssigkeitsdüse definierenden Düsenkörper 24 gebildet wird. In diesem Ausführungsbeispiel weist die Hülse 48 an ihrem in Aus- trittsrichtung S freien Ende eine sich diametral erstreckende Kerbe 49 auf, welche gleichzeitig eine Querschnittsverengung als auch zwei di- ametral entgegengesetzte Durchgänge im Sinne der vorangehenden Beschreibung definiert. [46] Allen voran beschriebenen Ausführungsbeispielen gemeinsam ist, dass sich austrittsseitig an die Gasaustrittsdüse, welche hier von dem Ringspalt 34 gebildet wird, ein Führungselement im Wesentlichen paral- lel zu der Austrittsrichtung S anschließt, sodass die aus der Gasaustritts- düse ausströmende Gasströmung über einen gewissen Weg geführt wird. Wesentlich ist dabei ebenfalls, dass die Austrittsrichtung der Gasaustrittsdüse 34 im Wesentlichen dieselbe Austrittsrichtung G ist wie die Austrittsrichtung S aus der Flüssigkeitsdüse 24. So wird erreicht, dass der Schneidstrahl, welcher aus der Flüssigkeitsdüse 24 in der Austrittsrich- tung S austritt von einer im Wesentlichen parallelen Gasströmung beim Austritt umhüllt wird. Durch die längere Führungsstrecke austrittsseitig der Gasaustrittsdüse 34 wird diese parallele Gasströmung im weiteren Verlauf über einen längeren Weg aufrechterhalten, sodass eine bessere Schnittleistung beim Zerschneiden erreicht wird, beispielsweise beim Schneiden einer Rohrwandung 2, insbesondere wenn diese wie in Fig.1 angedeutet, mehrschichtig ist. [47] Anhand der Figuren 16 bis 19 wird eine weitere Ausgestaltung einer Gasführung im Bereich der Gasaustrittsdüse 34, wie sie von dem Ringspalt 34 gemäß der vorangehenden Beschreibung gebildet wird, beschrieben. In den Ausführungsbeispielen gemäß Figuren 16 bis 19 ist die Gasführung so ausgebildet, dass die aus dem Ringspalt 34 austre- tende Gasströmung zusätzlich einen Drall erfährt, d.h. um die Achse der Austrittsrichtung zusätzlich rotiert, sodass die austretende Gasströmung insgesamt einen schraubenförmigen Verlauf nimmt. Diese Gasführun- gen können in Zusammenhang mit den vorangehend beschriebenen Ausführungsbeispielen kombiniert werden, aber auch unabhängig von der Verwendung der Hülsen 32, 33, 42 und 48 realisiert werden. Gemäß den Ausführungsbeispielen in Figuren 16 und 17 sind Varianten von Hül- sen 50, 50‘ vorgesehen, welche im Wesentlichen der Ausgestaltung gemäß Figur 12 entsprechen, d.h. ein gezacktes freies Ende aufweisen. Die Hülse 50 gemäß Figur 16 weist in ihrem Bereich, welcher, wenn die Hülse 50 in die Düsenkappe 26 eingesetzt ist, stromaufwärts des Ringspaltes 34 gelegen ist, an ihrem Innenumfang eine wendelförmige Gasführung 52 in Form einer Nut bzw. eines Gewindes auf. Diese sich wendel- oder schraubenförmig erstreckende Gasführung 52 bildet ein Drallelement, welches die Gasströmung, welche zwischen der Hülse 50 und dem Düsenkörper 24 strömt, in eine Drehbewegung versetzt. Bei der Hülse 50‘ gemäß Figur 17 ist eine schrauben- oder wendelförmige Gasführung 52‘ in Form einer Nut bzw. eines Gewindes ausgangsseitig des Ringspaltes 34 am Innenumfang ausgebildet. D.h. hier wird die Gas- strömung erst austrittsseitg des Ringspaltes 34 in Drehbewegung ver- setzt. Die schraubenförmige Gasführung 52‘ kann sich auch direkt im Bereich des Ringspaltes 34 erstrecken. [48] Anstatt die wendelförmige Gasführung im Innenumfang der Hül- se 50, 50‘ auszubilden, ist es auch möglich, eine Gasführung 54 in Form einer schraubenförmigen Nut 54 am Außenumfang des Düsenkörpers 24‘ auszubilden, wie es in Figur 18 gezeigt ist. Die schraubenförmige Nut 54 erstreckt sich, wenn der Düsenkörper 24‘, wie in den vorangehenden Beispielen beschrieben, in der Düsenkappe 26 montiert ist, im Bereich des Ringspaltes 34, sodass dort eine Gasströmung in Rotation versetzt wird. [49] Eine weitere Möglichkeit, der Gasströmung einen Drall zu geben, ist in Figur 19 gezeigt. Figur 19 zeigt die Schnittansicht einer Düsenkappe 26‘, in welcher die Gaszufuhrleitungen 30‘ sich tangential zu einem zentralen zylindrischen Innenraum 56 erstrecken, welcher den Düsen- körper 24 aufnimmt. So wird in dem Innenraum 56 im Umfangsbereich des Düsenkörpers 24 eine rotierende Gasströmung erreicht, welche sich in dem Ringspalt 34, wie er oben beschrieben wurde, fortsetzt und auch ausgangsseitig des Ringspaltes 34 weiter wirkt. Description [01] The invention relates to a liquid-abrasive cutting system with a nozzle arrangement, which has both a liquid nozzle and a gas outlet nozzle. [02] DE 20 2011 100 047 U1 discloses a water-abrasive suspension cutting system which has a nozzle arrangement with a central suspension nozzle and an annular air nozzle which concentrically surrounds the suspension nozzle. The air supply in the vicinity of the suspension jet improves the cutting performance, especially when cutting under water. [03] Such water-abrasive cutting systems are used, for example, in the offshore sector for cutting off oil production pipes. When cutting such pipes, the problem arises that multi-layer structures made of different materials and hardness have to be penetrated. Precisely these applications require reliably functioning cutting devices, which enable a reliable cut to be made even when the environmental conditions are not exactly known. [04] Against the background of this problem, it is the object of the invention to improve a liquid-abrasive cutting system such that the cutting performance is increased and, in particular, reliable cutting of multi-layer structures is also made possible. [05] This object is achieved by a liquid-abrasive cutting system with the features specified in claim 1. Preferred embodiments result from the dependent claims, the following description and the accompanying figures. [06] This liquid-abrasive cutting system can be designed in particular for the use of water as the carrier liquid, it being understood that the water can be admixed with a wide variety of additives. In principle, however, all other suitable liquids or liquid mixtures can also be used. The carrier liquid is brought to a high pressure or high pressure by means of a high-pressure pump, so that the liquid then exits a liquid nozzle with high energy in order to have a cutting effect. The high pressure can be, for example, more than 500 bar, more preferably more than 750 bar or more than 1000 bar. As with known cutting systems, the carrier liquid is mixed with an abrasive. For this purpose, the cutting system can be designed, for example, in the manner of a suspension cutting system or also in the manner of an injection cutting system. The cutting system has a nozzle arrangement, which in turn has at least one liquid nozzle and at least one gas outlet nozzle. A cutting or suspension jet, i.e. a mixture of liquid and abrasive agent under high pressure, is discharged from the liquid nozzle for cutting. For this purpose, the liquid nozzle can be supplied with a suspension that is under high pressure, or else only liquid that is under high pressure, to which an abrasive agent is mixed in the area of the nozzle. In special applications, only water or only a carrier liquid could be used under high pressure without an added abrasive. The at least one gas nozzle is positioned to the side of the liquid nozzle in the nozzle arrangement, so that it can shield the cutting jet from the environment by means of an emitted gas, for example air. So can in particular when working under water, an atmosphere that improves the cutting performance must be created in the immediate vicinity of the cutting jet. According to the invention, the gas outlet nozzle is arranged relative to the liquid nozzle in such a way that the outlet directions of the at least one liquid nozzle and the at least one gas outlet nozzle are directed to the same side of the nozzle arrangement. This means that the exit directions are basically directed in the same direction, with the exit directions preferably being defined by the center axes of the cutting jet and the gas flow that is discharged. The basically same alignment includes an angled alignment as long as at least partial components of the exit directions are directed in the same way. The exit directions of the gas and the cutting jet preferably extend at an angle of less than 90° to one another. [07] According to the invention, the nozzle arrangement has a guide element arranged on the gas outlet nozzle, which guides the gas flow downstream of the gas outlet nozzle at least over a certain length. The at least one guide element can preferably be designed over a large area as a guide wall. The at least one guide element is arranged laterally or on at least one side or peripheral side of the at least one gas outlet nozzle, viewed in a direction transverse to the outlet direction of the gas outlet nozzle. The guide element can thus limit or guide the gas stream flowing out of the gas outlet nozzle on at least one side or peripheral side. The guide element extends away from the gas outlet nozzle, preferably in the outlet direction or essentially in the outlet direction. This means that the guide element extends in a direction which corresponds to at least a partial component of the exit direction of the gas exit nozzle. The guide element improves the gas flow and thus the shielding achieved by the gas flow of the cutting jet, so that the cutting performance is increased, especially in applications under water. [08] The guide element does not have to extend exactly parallel to the outlet direction of the gas outlet nozzle. Rather, it is preferred that the guide element extends at a positive or negative angle of <45°, preferably <22.5°, to the outlet direction of the gas outlet nozzle. The guide element particularly preferably extends, starting from the gas outlet nozzle, essentially in the outlet direction, that is to say parallel to the outlet direction. In this way, the exiting gas flow can be guided parallel to the guide element, eg a guide wall, and a gas flow can be realized surrounding the cutting jet over a longer path, which contributes to improved cutting performance. [009] According to a possible embodiment, the cutting system has a feed device for moving the nozzle arrangement along a feed path, for example along a linear or circular feed path. In the case of a circular feed path, the exit direction of the liquid nozzle can be directed radially to the axis of rotation in order to make an annular cut in a peripherally surrounding wall, for example a pipe. The nozzle arrangement is preferably arranged relative to the feed device in such a way that that the feed path that is realized extends transversely to the exit direction of the liquid nozzle. The liquid nozzle can thus be moved in such a way that the exiting cutting jet creates a kerf. For example, the feed device can cut through an oil production pipe in this way. [10] The at least one guide element is more preferably located behind the liquid nozzle in the feed direction. In this way, the suspension jet is better shielded by the exiting Gas flow at the rear of the cutting jet, viewed in the cutting or feed direction. [11] According to a further possible embodiment, the at least one guide element is arranged on two sides or peripheral sides of the at least one gas nozzle or an arrangement of several gas nozzles that face away from one another, preferably in the feed direction. To this end, several guide elements or one guide element in the form of a continuous guide wall, which extends around the gas nozzle or arrangement of gas nozzles, can be provided. With this arrangement, a better gas flow is realized on several sides of the gas flow. [12] According to a preferred embodiment of the invention, the at least one guide element extends annularly around the at least one gas outlet nozzle or the plurality of gas outlet nozzles. In this way, a gas flow can be surrounded by the guide element from all sides and guided over a certain length downstream of the gas outlet nozzle or gas outlet nozzles in order to achieve improved gas guidance in the vicinity of the cutting jet. [13] According to a further possible embodiment, the at least one guide element extends concentrically to the at least one gas outlet nozzle and/or the at least one liquid nozzle. In this way, the gas flow is guided uniformly on all sides or over the entire circumference. Particularly preferred are the guide element or the guide wall, the gas outlet nozzle or an arrangement of several gas outlet nozzles, and the at least one liquid nozzle arranged concentrically to one another, with the liquid nozzle preferably being arranged in the center. [14] According to a further possible embodiment of the invention, the nozzle arrangement has at least two gas outlet nozzles, of which a first is arranged in the feed direction in front of the liquid nozzle and a second in the feed direction behind the liquid nozzle. In this way, a gas flow can be realized in front of and behind the cutting jet in the area of the kerf to be formed. In particular, the gas flow can penetrate the kerf in order to improve the cutting performance in deeper lying regions. [15] However, it should be understood that further gas outlet nozzles can also be arranged on the other sides of the liquid nozzle. Furthermore, it is also possible to design a gas outlet nozzle in such a way that the liquid nozzle is surrounded by a gas outlet nozzle on several sides. For example, a linear gas outlet can be provided. [16] According to a special embodiment of the invention, the at least one gas outlet nozzle is ring-shaped. Such an annular, particularly preferably annular, gas outlet nozzle can surround the at least one liquid nozzle in an annular and particularly preferably concentric manner. In this way, the cutting jet leaving the liquid nozzle can be completely surrounded by a gas flow. [17] The exit directions in the at least one liquid nozzle and the at least one gas nozzle are preferably aligned at a positive or negative angle of <45°, preferably <22.5° and more preferably parallel to one another, so that the cutting jet exiting the at least one liquid nozzle and the gas flow running laterally to this are essentially directed in the same direction and in particular the gas flow at least the cutting jet shields against the environment on one side, preferably encased around the circumference. [18] According to a further possible embodiment of the invention, at least one passage extending transversely to the exit direction of the at least one gas nozzle can be formed in the at least one guide element. The passage preferably extends essentially radially to the exit direction or exit axis. Several passages can also be formed in the guide element. If the guide element is ring-shaped, ie, for example, as a ring-shaped guide wall, several passages distributed over the circumference, in particular uniformly distributed passages, can be provided, which extend through the guide element in the radial direction. The passages in the guide element allow an excess amount of gas to escape laterally. The passages can each be formed as a hole extending through the guide wall or else as a notched gap in the guide wall. [19] The at least one guide element preferably defines an outlet channel adjoining the at least one gas outlet nozzle downstream. Such a situation arises in particular when the guide element or the guide wall is designed in the form of a ring or sleeve. According to a particular embodiment, such an outlet channel can have or define at least one cross-sectional change, ie, for example, at least one cross-sectional widening and/or at least one cross-sectional narrowing. Such a cross-sectional change can be designed, for example, in the manner of a Venturi nozzle or in the manner of a Laval nozzle. The change in cross section, in particular a narrowing of the cross section, can serve to shape and/or accelerate the gas flow. A change in cross section could, for example, also be designed in such a way that the transverse Section first narrows in the direction of flow and then widens again, the narrowing being formed continuously over a certain length, for example. A subsequent widening of the cross section could, for example, also be designed abruptly or as a step. The cross-section in the area of a cross-sectional constriction is preferably larger than the cross-section of a cutting jet emerging from the at least one liquid nozzle. This ensures that the cutting jet is essentially unaffected by the narrowing of the cross section. [20] According to a further possible embodiment of the invention, the guide element can be toothed and/or corrugated or wavy at its free end. The free end forms a toothed and/or corrugated end edge or end face, which improves the exit behavior of a gas flow from the area defined or delimited by the guide element. This is particularly advantageous in the case of an annular guide element. With such a device, the corrugated or toothed edge of the guide element can bring about better breakaway or exit behavior of the gas flow from the exit channel formed. [21] In such an embodiment, the guide element is preferably ring-shaped with a crown-shaped free end or crown-shaped edge. The crown-shaped edge has a jagged, toothed and/or wavy shape in the circumferential direction. The tooth flanks or tooth surfaces can be straight and/or curved. [22] The free end of the at least one guide element, i.e. that end which faces away from the gas outlet nozzle, is preferably more than 10 mm, preferably more than 20 mm or 30 mm, from the at least one liquid nozzle in the direction of its outlet spaced. This achieves a longer guidance of the gas flow that shields the cutting jet laterally or completely around it within the guide element. However, it is to be understood that the direction in which the guide element extends can also be shorter or longer, depending on the design of the nozzle arrangement. Furthermore, the axial extent or length of the guide element can also be designed differently on different sides of the liquid nozzle, for example longer in the advance direction in front of and/or behind the liquid nozzle than on the intermediate sides. [23] According to a further preferred embodiment, the guide element can be detachably fastened to a nozzle carrier carrying at least one liquid nozzle and/or a nozzle body defining the liquid nozzle. In the case of an annular configuration, for example, the guide element can be designed as a sleeve-shaped insert which is connected to the nozzle carrier or the liquid nozzle, for example screwed. Alternatively, it would be possible for the guide element to be arranged on a carrier element which can be detachably connected to the nozzle carrier and/or liquid nozzle, for example by means of a screw connection. Such a configuration has the advantage that the guide element can be easily exchanged, for example in order to change the geometry of the guide element by exchange and to enable the nozzle arrangement to be adapted to different purposes of use. Furthermore, it is also possible to be able to easily remove the guide element, for example for maintenance or cleaning work on the nozzle. For example, the guide element can be formed or arranged on a nozzle cap, which can be detachably screwed to a nozzle carrier, in particular in order to simultaneously fix a nozzle or a nozzle body to the nozzle carrier. [24] According to a further possible embodiment, the at least one guide element can be formed by a sleeve which annularly surrounds a nozzle body defining the liquid nozzle in such a way that an annular gap is formed between an outer circumference of the nozzle body and an inner circumference of the sleeve. which forms the gas outlet nozzle. A gas outlet nozzle with an annular, in particular annular, gas outlet is thus created. Furthermore, it is achieved in this way that the exiting gas stream flows directly along the inside of the guide element and can be optimally guided through it. [25] According to a further preferred embodiment, the nozzle arrangement is arranged on a cutting head so as to be rotatable about an axis of rotation, the exit directions of the liquid nozzle and the at least one gas nozzle extending transversely, particularly preferably perpendicularly, to the axis of rotation. A feed device is created via a suitable drive, which performs a rotary movement in such a way that a circular cutting movement around the axis of rotation is possible. For example, an oil production pipe can be cut from the inside out along the circumference. The rotary drive can be designed in any suitable way. For example, it can be designed as a hydraulic drive. [26] To mix the liquid with an abrasive to form the cutting jet, a mixing device is preferably provided, which is designed to mix an abrasive into the liquid that is discharged from the liquid nozzle. Such a mixing device can be located at the liquid nozzle or inside the liquid nozzle or upstream of the liquid nozzle in the liquid supply. The abrasive agent can be supplied or mixed using the suspension method or the injection method. According to the injection procedure is under High-pressure liquid is fed to the liquid nozzle and the abrasive is fed directly to the liquid nozzle, so that a cutting jet consisting of liquid and abrasive is formed on the outlet side of the liquid nozzle. Alternatively, a suspension can be formed from the liquid and the abrasive, which is fed to the liquid nozzle under high pressure. [27] For this purpose, the liquid-abrasive cutting system can have a high-pressure suspension feed which is connected to the at least one liquid nozzle and which can be designed in a known manner. This can in particular have a mixing device which is designed to mix a fluid, for example water, with an abrasive. This mixing device can be located upstream or downstream of a high-pressure pump. The high-pressure pump delivers liquid, for example water, at a sufficiently high pressure, preferably more than 500 bar, more preferably more than 750 bar or more than 1,000 bar. To form the suspension, an abrasive is mixed in the mixing device upstream or downstream of the high-pressure pump. The mixing device can be designed, for example, as an abrasive agent container through which the liquid is guided. [28] The gas outlet nozzle is preferably connected to a gas supply, which has, for example, a compressor for increasing the pressure of a gas supplied to the gas outlet nozzle. The gas can be air, for example, which is sufficiently compressed by the compressor. For offshore applications, for example, the gas supply can be designed in such a way that it provides at least such a pressure increase that corresponds to the ambient pressure at the water depth at which the cutting system is used. The gas pressure at the gas outlet nozzle can be at least slightly higher than the ambient pressure at the respective water depth, ie be 0.5 bar higher than the ambient pressure. However, a greater overpressure compared to the ambient pressure at the respective water depth would also be conceivable, for example in the range of 5 to 30 bar or 10 to 20 bar above the ambient pressure at the water depth. [29] According to a further preferred embodiment, which can be realized together with the previously described embodiments or also independently of them, the liquid-abrasive cutting system has a nozzle arrangement which has at least one liquid nozzle and at least one on the side of the liquid. sigkeitsdüse located or has this surrounding gas outlet nozzle. The outlet directions of the at least one liquid nozzle and the at least one gas outlet nozzle are preferably directed towards the same side of the nozzle arrangement, ie the outlet directions preferably extend at an angle of less than 90° to one another. According to this embodiment, the at least one gas outlet nozzle and/or a gas flow path adjoining this at least one gas outlet nozzle in the downstream and/or upstream direction are configured in such a way that a gas flow emerging from the gas outlet nozzle is converted into a swirl or a rotational movement the exit axis is offset. This ensures an overall more stable gas flow in the vicinity of the cutting jet. Since the gas flow also runs in the axial direction in the outlet direction, a helical gas flow is thus realized overall on the outlet side of the gas outlet nozzle. A gas guide designed in this way, which imparts a twist to the gas flow, can be realized together with the guide wall described above or else independently of one. [30] In order to generate the swirl in the at least one gas outlet nozzle or downstream and/or upstream of this gas outlet nozzle in a gas flow path, at least one swirl element is preferably provided. arranges. This twisting element is designed in such a way that it directs the gas flow and thus sets it in a twisting movement or rotational movement about the exit axis of the gas nozzle. The twisting element can be a guide element, for example a guide wall or guide groove that is curved or that runs in some other way in the desired twisting direction. Alternatively or additionally, correspondingly shaped or arranged guide edges or guide channels can be present, which are shaped or arranged in such a way that a flow is guided or directed in such a way that it is caused to twist or rotate. [31] According to one possible embodiment, the at least one swirl element can be designed as a helically extending gas guide. Thus, the gas duct upstream of the gas outlet nozzle, in particular if this is ring-shaped, can be formed by a helical channel, so that the gas flow is supplied to the gas outlet nozzle with a rotating movement in the circumferential direction. The flow then maintains this swirl on the outlet side of the gas outlet nozzle. [32] Alternatively or additionally, at least one channel can be formed upstream of the gas outlet nozzle, which at least partially extends in a tangential direction to the outlet direction of the gas outlet nozzle. For example, if the gas outlet nozzle is annular, one or more channels can run in a tangential direction to this annular shape, so that the gas flow within the annular gas outlet nozzle is caused to twist or rotate by the tangential inflow. [33] It should be understood that all of the nozzle designs described above can also be used independently in connection with a swirl-generating design of the gas outlet nozzle of whether a guide wall as described above is implemented or not. [34] The invention is described below by way of example with reference to the accompanying figures. 1 shows a schematic of a liquid-abrasive cutting system according to the invention, FIG. 2 shows a sectional view of a nozzle arrangement according to a first embodiment, FIG. 3 shows a sectional view of a nozzle arrangement according to a second embodiment, FIG Nozzle arrangement according to a third embodiment, FIG. 5 shows a sectional view of a nozzle arrangement according to a fourth embodiment, FIG. 6 shows a sectional view of a nozzle arrangement according to a fifth embodiment, FIG. 7 shows a sectional view of a nozzle arrangement according to a sixth embodiment, 8 shows a sectional view of a nozzle arrangement according to a seventh embodiment, 9 shows a sectional perspective view of a nozzle arrangement according to an eighth embodiment, FIG. 10 shows a sectional perspective view of a nozzle arrangement according to a ninth embodiment, FIG. 11 shows a sectional perspective view of a nozzle arrangement according to a tenth embodiment, FIG. 12 shows a sectional perspective view of a nozzle arrangement according to an eleventh embodiment, FIG. 13 shows a perspective view of a further exemplary embodiment of a guide element surrounding the gas outlet nozzle, FIG. 14 shows a sectional view of the guide element according to FIG 15 shows a sectional view of the guide element according to FIG. 13 in a second plane, FIG a nozzle body and 19 is a sectional view of a nozzle cap. 1 shows a schematic view of the overall structure of a liquid-abrasive cutting system according to the invention, in this example for cutting pipes, for example oil production pipes 2. The pipe 2 shown here as an example has two shells. However, it is understood that multiple walls or layers may be present. In this example, a cutting head 4 is provided, which can be pushed into the interior of the pipe 2 and clamped there. A nozzle arrangement 6 is rotatably arranged on the cutting head 4 . The cutting head 4 has a rotary drive 8 which can turn or rotate the nozzle arrangement 6 about the axis of rotation D. The axis of rotation D extends in the longitudinal direction of the pipe 2. The exit direction S of the suspension or cutting jet is directed radially to the axis of rotation D onto the pipe wall 2, so that the pipe wall 2 can be severed circumferentially by the cutting jet a circumferential joint or parting line is formed in the pipe 2. The cutting head 4 is connected in a known manner to a high-pressure suspension feed 10 via a high-pressure line 9 . The high-pressure suspension feed 10 has a high-pressure pump 12 with a mixing device 14 located downstream, that is to say downstream of the pump 12 in the direction of flow of the liquid. However, it is to be understood that the mixing device 14 could also be upstream of the high-pressure pump 12, ie it could be located upstream. High-pressure pump 12 and mixing device 14 are connected to a liquid supply 16, for example a water supply. In addition to at least one liquid nozzle, the nozzle arrangement 6 also has at least one gas outlet nozzle, as will be described in more detail below. In order to supply this with gas, the cutting head 4 is connected via a pressure line 18 to a compressor 20 which, for example, compresses air to a required pressure. [36] Various configurations of the nozzle arrangement 6 are described below with reference to FIGS. 2 to 12 . [37] The nozzle arrangement shown in FIG. 2 has a nozzle holder 22 through which the high-pressure line 9 runs. A central liquid nozzle 24 is fastened to the nozzle holder 22, the exit direction S of which is directed radially towards a pipe wall 2 in this example. A nozzle cap 26 is arranged surrounding the liquid nozzle 24 and is used to fasten the liquid nozzle 24 to the nozzle holder 22 . For this purpose, the nozzle cap 26 is screwed to the nozzle holder 22 via a thread 28 . The nozzle cap 26 includes a gas supply line 30 which is connected to the pressure line 18 in a manner that is not shown. A sleeve 32 is screwed into the nozzle cap 26 and surrounds the liquid nozzle 24 concentrically. An annular gap 34 , which forms a gas outlet nozzle 34 , is formed between the inner circumference of the sleeve 32 and the outer circumference of the liquid nozzle 24 . The gas outlet nozzle 34 defines a gas outlet direction G parallel to the outlet direction S of the liquid nozzle 34. The gas outlet nozzle 34 generates an essentially cylindrical gas flow which annularly surrounds a cutting jet emerging from the liquid nozzle 34. Starting from the outlet opening of the liquid nozzle 24 and the gas outlet nozzle 34, the sleeve 32 extends parallel to the outlet direction S over a certain length and forms a peripheral guide element or a guide wall, which guides the gas flow that flows out of the annular gap 34 over a certain axial length leads. In this exemplary embodiment, four passages or holes 36 directed radially to the exit directions S and G are formed in the sleeve 32 and allow excess gas to exit laterally. Furthermore, in this exemplary embodiment, the sleeve 32 has a cross-sectional constriction 38 that defines the outlet opening of the sleeve 32 at its free axial end, ie, the axial end facing away from the annular gap 34 . The cross-sectional constriction 38 causes shaping and/or acceleration of the gas flow exiting the annular gap 34. [38] FIG. 3 shows a modification of the nozzle arrangement according to FIG. 2, in which the nozzle arrangement is not arranged on a cutting head for feed in a rotary movement as shown in FIG. 1, but for a linear movement in a feed direction V along a workpiece 40 to be cut. For this purpose, the nozzle holder 22' is shaped in such a way that the cutting nozzle 24 is not directed to the side, but downwards. The rest of the structure of the nozzle arrangement corresponds to the embodiment described with reference to FIG. [39] The exemplary embodiments in FIGS. 4 to 11 differ only in the design of the sleeve, which is screwed into the nozzle cap 26. Therefore, only these differences are described below. With regard to the remaining configuration of the nozzle arrangement, reference is made to the above description with reference to FIGS. 2 and 3. [40] FIG. 4 shows an embodiment of the nozzle arrangement 6, which essentially corresponds to the embodiment according to FIG. 2 and FIG. Here, the sleeve 32 ′, which forms a guide element, is only longer in the direction of the exit direction S, so that a longer route is created for guiding the gas flow which exits from the annular gap 34 . At the same time, a greater minimum distance between the liquid nozzle 24 and the pipe wall 2 can thus be defined. [41] FIG. 5 shows a modification of the sleeve in the form of a sleeve 32'', which differs from the embodiment in FIG. 4 in that no lateral passages 36 are provided. [42] FIGS. 6 and 7 show further possible configurations of the sleeve 33, 33', which forms a guide element which annularly surrounds the gas outlet defined by the annular gap 34 and thus guides an emerging gas flow. The sleeve 33 according to FIG. 6 is somewhat shorter, while the sleeve 33' according to FIG. 7 is longer. In principle, the sleeves 33, 33' have a similar structure to the sleeve 32'' in FIG 38 tapers in the area of the free end. Thus, inside the sleeve 33, 33', a continuous constriction of the gas flow, which emerges from the annular gap 34, is achieved, which at the same time is accompanied by an acceleration of the gas flow. [43] FIG. 8 shows a further variant of the sleeve 33'' which defines a guide element or a guide wall for the gas flow which emerges from the annular gap 34. [43] FIG. The sleeve 33'' according to FIG. 8 differs from the embodiment according to FIG. 7 in that the cross-sectional constriction 38' is not located at the free end of the sleeve 33', but inside the sleeve 33' closer to the annular gap 34 is lying down. The inner cross-section of the sleeve 33'' is designed in such a way that, starting from the annular gap 34, it initially narrows to the cross-sectional constriction 38' and then widens again towards the free end. In this way, a nozzle shape is created in the manner of a Laval nozzle. [44] FIGS. 9 to 12 show further variants for inserts used in the nozzle cap 26 instead of the sleeves 32, 33 for guiding the gas. According to FIGS. 9 to 12, crown-shaped sleeves 42, 42', 42'', 42''' are provided for this purpose. Like the sleeves 32, 33, these sleeves 42, 42', 42'', 42''' are also screwed into the nozzle cap 36, so that between the inner circumference of the sleeves 42, 42', 42'', 42''' and the outer circumference of the liquid nozzle 24 in each case the annular gap 34 is formed, which forms the gas outlet nozzle 34. The sleeves 42, 42′, 42″, 42′″ have a wavy or jagged shape at their free end, that is to say the front edge facing away from the annular gap 34 in the exit direction S. The sleeve 42 according to FIG. 9 has a tooth structure with curved tooth flanks. The sleeve 42' of FIG. 10 has block-shaped teeth 44 with v-shaped notches 46 therebetween. In contrast to this embodiment, in FIG. 11 the notches 46' are not V-shaped, but are designed with parallel side faces or flanks. The sleeve 42''' according to FIG. 12 is designed in such a way that it has pointed teeth 48 with intermediate inclined tooth flanks or notches 46'' at its free end. Also in these embodiments according to FIG exit side of the annular gap 34 can lead. The crown-shaped or jagged contour at the free end of the sleeves 42, 42', 42'', 42''' results in a favorable flow separation. In addition, the notches 46, 46′, 46″ can assume a function like the passages 36, ie excess gas can escape laterally. [45] FIGS. 13 to 14 show a further exemplary embodiment of a sleeve 48 forming a guide element, which can be inserted into the nozzle cap 26 as described above. When it is inserted into the nozzle cap 26, the sleeve 48 also extends around the circumference of the gas outlet nozzle, which is formed by an annular gap 34 between the sleeve 48 and the liquid nozzle or the nozzle body 24 defining the liquid nozzle. In this exemplary embodiment, the sleeve 48 has a diametrically extending notch 49 at its free end in the exit direction S, which simultaneously narrows the cross section and also has two di- ametrally opposed passages as defined in the foregoing description. [46] All of the above-described exemplary embodiments have in common that on the outlet side of the gas outlet nozzle, which is formed here by the annular gap 34, a guide element is connected essentially parallel to the outlet direction S, so that the gas flow flowing out of the gas outlet nozzle over a is led in a certain way. It is also important that the exit direction of the gas outlet nozzle 34 is essentially the same exit direction G as the exit direction S from the liquid nozzle 24 parallel gas flow at the outlet. Due to the longer guidance section on the outlet side of the gas outlet nozzle 34, this parallel gas flow is maintained over a longer path in the further course, so that a better cutting performance is achieved when cutting, for example when cutting a pipe wall 2, especially if this is multi-layered as indicated in Figure 1. [47] A further embodiment of a gas duct in the region of the gas outlet nozzle 34, as formed by the annular gap 34 according to the preceding description, is described with reference to FIGS. In the exemplary embodiments according to FIGS. 16 to 19, the gas flow is designed such that the gas flow exiting from the annular gap 34 also undergoes a twist, ie additionally rotates about the axis of the exit direction, so that the exiting gas flow takes a helical course overall. These gas ducts can be combined in connection with the exemplary embodiments described above, but they can also be realized independently of the use of the sleeves 32, 33, 42 and 48. According to the exemplary embodiments in FIGS. 16 and 17, variants of sleeve sen 50, 50 'are provided, which essentially correspond to the configuration according to Figure 12, ie have a jagged free end. The sleeve 50 according to FIG. 16 has in its area, which when the sleeve 50 is inserted in the nozzle cap 26, is located upstream of the annular gap 34, on its inner circumference a helical gas guide 52 in the form of a groove or a thread. This helically or helically extending gas guide 52 forms a swirl element which causes the gas flow which flows between the sleeve 50 and the nozzle body 24 to rotate. In the case of the sleeve 50' according to FIG. 17, a helical or helical gas guide 52' is formed in the form of a groove or a thread on the outlet side of the annular gap 34 on the inner circumference. In other words, here the gas flow is only set in rotary motion on the exit side of the annular gap 34 . The helical gas guide 52 ′ can also extend directly in the area of the annular gap 34 . [48] Instead of forming the helical gas guide in the inner circumference of the sleeve 50, 50', it is also possible to form a gas guide 54 in the form of a helical groove 54 on the outer circumference of the nozzle body 24', as shown in FIG. When the nozzle body 24' is mounted in the nozzle cap 26, as described in the previous examples, the helical groove 54 extends in the region of the annular gap 34, so that a gas flow is set in rotation there. [49] A further possibility of imparting a twist to the gas flow is shown in FIG. FIG. 19 shows the sectional view of a nozzle cap 26' in which the gas supply lines 30' extend tangentially to a central cylindrical interior space 56 which accommodates the nozzle body 24. In this way, a rotating gas flow is achieved in the interior space 56 in the peripheral region of the nozzle body 24 in the annular gap 34, as described above, continues and also acts on the outlet side of the annular gap 34 further.

Bezugszeichenliste 2 Rohr 4 Schneidkopf 6 Düsenanordnung 8 Drehantrieb 9 Hochdruckleitung 10 Hochdruck-Suspensionszuführung 12 Hochdruckpumpe 14 Mischeinrichtung 16 Flüssigkeitszufuhr 18 Druckleitung 20 Kompressor 22, 22‘ Düsenhalter 24, 24‘ Flüssigkeitsdüse, Düsenkörper 26, 26‘ Düsenkappe 28 Gewinde 30, 30‘ Gaszufuhrleitungen 32, 32‘, 32‘‘ Hülse 33, 33‘, 33‘‘ Hülse 34 Ringspalt 36 Durchgänge 38, 38‘ Querschnittsverengung 40 Werkstück 42, 42‘, 42‘‘, 42‘‘‘ Hülsen 44 Zähne 46, 46‘, 46‘‘ Kerben 48 Hülse 49 Kerbe 50, 50‘ Hülse 52, 52‘ Gasführung 54 Gasführung 56 Innenraum D Drehrichtung V Vorschubrichtung S, G Austrittsrichtungen List of reference symbols 2 pipe 4 cutting head 6 nozzle arrangement 8 rotary drive 9 high-pressure line 10 high-pressure suspension supply 12 high-pressure pump 14 mixing device 16 liquid supply 18 pressure line 20 compressor 22, 22' nozzle holder 24, 24' liquid nozzle, nozzle body 26, 26' nozzle cap 28 thread 30, 30' gas supply lines 32 , 32 ', 32''sleeve 33, 33', 34 ring gap 36 passes 38, 38 'cross -section narrowing 40 workpiece 42, 42', 42 '''Hülsen 44 teeth 46, 46', 46 '' notches 48 sleeve 49 notches 50, 50' sleeve 52, 52' gas guide 54 gas guide 56 Interior D Direction of rotation V Feed direction S, G exit directions

Claims

Ansprüche 1. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage mit einer Düsenanordnung (6), welche zumindest eine Flüssigkeitsdüse (24) und zumindest eine seitlich der Flüssigkeitsdüse (24) gelegene Gasaustrittsdüse (34) aufweist, deren Austrittsrichtungen (S) zur gleichen Seite der Düsenanordnung (6) gerichtet sind, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer Seite der zumindest einen Gasaustrittsdüse (34), ein sich von der Gasaustrittsdüse (34) weg erstreckende Füh- rungselement (32; 33; 42) angeordnet ist. Claims 1. Liquid-abrasive cutting system with a nozzle arrangement (6) which has at least one liquid nozzle (24) and at least one gas outlet nozzle (34) situated to the side of the liquid nozzle (24), the outlet directions (S) of which point to the same side of the nozzle arrangement (6 ) are directed, characterized in that on at least one side of the at least one gas outlet nozzle (34), one of the gas outlet nozzle (34) extending away guide element (32; 33; 42) is arranged.

2. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach Anspruch 1, dadurch ge- kennzeichnet, dass sich das Führungselement (32; 33; 42) in einem positiven oder negativen Winkel < 45°, bevorzugt < 22,5° zu der Austrittsrichtung (S) und vorzugsweise im Wesentlichen in der Aus- trittsrichtung (S) der Gasaustrittsdüse (34) erstreckt. 2. Liquid abrasive cutting system according to claim 1, character- ized in that the guide element (32; 33; 42) at a positive or negative angle <45 °, preferably <22.5 ° to the exit direction (S) and preferably essentially in the outlet direction (S) of the gas outlet nozzle (34).

3. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach Anspruch 1 oder 2, ge- kennzeichnet durch eine Vorschubeinrichtung (D; V) zum Bewe- gen der Düsenanordnung (6) entlang eines Vorschubpfades, wel- cher sich quer zu der Austrittsrichtung (S) der Flüssigkeitsdüse24) er- streckt. 3. Liquid-abrasive cutting system according to claim 1 or 2, characterized by a feed device (D; V) for moving the nozzle arrangement (6) along a feed path which is transverse to the exit direction (S) of the liquid nozzle24 ) extends.

4. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest ei- ne Führungselement (32; 33; 42) in der Vorschubrichtung (D) hinter der Flüssigkeitsdüse (24) gelegen ist. 4. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one guide element (32; 33; 42) is located behind the liquid nozzle (24) in the feed direction (D).

5. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Füh- rungselement (32; 33; 42) an zwei in der Vorschubrichtung (D; V) voneinander abgewandten Seiten der zumindest einen Gasaus- trittsdüse (34) oder einer Anordnung mehrerer Gasaustrittsdüsen (34) angeordnet ist. 5. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that at least one guide ing element (32; 33; 42) on two sides facing away from one another in the feed direction (D; V) of the at least one gas outlet nozzle (34) or of an arrangement of a plurality of gas outlet nozzles (34).

6. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das zumindest eine Führungselement (32; 33; 42) ringförmig um die zumindest ei- ne Gasaustrittsdüse (34) oder mehrere Gasaustrittsdüsen erstreckt. 6. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one guide element (32; 33; 42) extends annularly around the at least one gas outlet nozzle (34) or several gas outlet nozzles.

7. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest ei- ne Führungselement (32; 33; 42) sich konzentrisch zu der zumindest einen Gasaustrittsdüse (34) und/oder der zumindest einen Flüssig- keitsdüse (24) erstreckt. 7. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one guide element (32; 33; 42) is concentric to the at least one gas outlet nozzle (34) and/or the at least one liquid keitsdüse (24) extends.

8. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenanord- nung (6) zumindest zwei Gasaustrittsdüsen aufweist, von welchen eine erste in Vorschubrichtung (V; D) vor der Flüssigkeitsdüse (24) und eine zweite in Vorschubrichtung (V; D) hinter der Flüssigkeits- düse angeordnet ist. 8. Liquid abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the nozzle arrangement (6) has at least two gas outlet nozzles, of which a first one in the feed direction (V; D) in front of the liquid nozzle (24) and one second is arranged in the feed direction (V; D) behind the liquid nozzle.

9. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- denden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Gasaustrittsdüse (34) ringförmig, besonders bevorzugt kreis- ringförmig, ausgebildet ist und die zumindest eine Flüssigkeitsdüse (24) ringförmig und vorzugsweise konzentrisch umgibt. 9. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one gas outlet nozzle (34) is ring-shaped, particularly preferably circular, and the at least one liquid nozzle (24) is ring-shaped and preferably concentrically surrounds it.

10. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsrich- tungen (S) der zumindest einen Flüssigkeitsdüse (24) und der zu- mindest einen Gasaustrittsdüse in einem Winkel < 45°, bevorzugt < 22,5° und weiter bevorzugt parallel zueinander ausgerichtet sind. 10. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the exit direction Directions (S) of the at least one liquid nozzle (24) and the at least one gas outlet nozzle are aligned at an angle of <45°, preferably <22.5° and more preferably parallel to one another.

11. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zumindest einen Führungselement (32; 33; 42) zumindest ein sich quer zu der Austrittsrichtung der zumindest einen Gasaustrittsdüse (34) erstre- ckenden Durchgang (26) ausgebildet ist. 11. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that in the at least one guide element (32; 33; 42) there is at least one passage ( 26) is formed.

12. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest ei- ne Führungselement (32; 33; 42) einen sich stromabwärts der zu- mindest einen Gasaustrittsdüse (34) anschließenden Austrittskanal mit zumindest einer Querschnittsänderung (38) definiert, wobei der Querschnitt im Bereich einer Querschnittsverengung (38) vorzugs- weise größer als der Querschnitt eines aus der zumindest einen Flüssigkeitsdüse(24) austretenden Schneidstrahls ist. 12. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one guide element (32; 33; 42) has an outlet channel with at least one cross-sectional change, which is connected downstream of the at least one gas outlet nozzle (34). (38), wherein the cross section in the area of a cross-sectional constriction (38) is preferably larger than the cross section of a cutting jet emerging from the at least one liquid nozzle (24).

13. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest ei- ne Führungselement (42) an seinem freien Ende gezahnt und/oder gewellt ausgebildet ist. 13. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one guide element (42) is toothed and/or corrugated at its free end.

14. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest ei- ne Führungselement (42) ringförmig mit einem kronenförmigen freien Ende ausgebildet ist. 14. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one guide element (42) is ring-shaped with a crown-shaped free end.

15. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein freies Ende des zumindest einen Führungselements (32; 33; 42) von der zumindest einen Flüssigkeitsdüse (24) in deren Austrittsrichtung (S) mehr als 10mm, bevorzugt mehr als 20mm oder 30mm beabstandet ist. 15. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that a free end of the at least one guide element (32; 33; 42) is spaced more than 10 mm, preferably more than 20 mm or 30 mm, from the at least one liquid nozzle (24) in the outlet direction (S).

16. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest ei- ne Führungselement (32; 33; 42) lösbar an einem die zumindest ei- ne Flüssigkeitsdüse (24) tragenden Düsenhalter (22) und/oder ei- nem die Flüssigkeitsdüse (24) definierenden Düsenkörper befestigt ist. 16. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one guide element (32; 33; 42) is detachably attached to a nozzle holder (22) carrying the at least one liquid nozzle (24) and /or is attached to a nozzle body defining the liquid nozzle (24).

17. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest ei- ne Führungselement von einer Hülse (32; 33; 42) gebildet wird, welche einen die Flüssigkeitsdüse (24) definierenden Düsenkörper in einer Weise ringförmig umgibt, dass zwischen einem Außenum- fang des Düsenkörpers und einem Innenumfang der Hülse (32; 33; 42) ein Ringspalt (34) ausgebildet ist, welcher die Gasaustrittsdüse bildet. 17. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the at least one guide element is formed by a sleeve (32; 33; 42) which has a nozzle body defining the liquid nozzle (24) in a manner surrounded in an annular manner in that an annular gap (34) is formed between an outer circumference of the nozzle body and an inner circumference of the sleeve (32; 33; 42), which forms the gas outlet nozzle.

18. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsenanord- nung (6) um eine Drehachse (D) drehbar derart an einem Schneidkopf (4) angeordnet ist, dass sich die Austrittsrichtungen (S) quer zu der Drehachse (D) erstrecken. 18. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized in that the nozzle arrangement (6) is arranged on a cutting head (4) such that it can rotate about an axis of rotation (D) in such a way that the exit directions (S) extend transversely to the axis of rotation (D).

19. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Mischeinrichtung zum Zumischen eines Abrasivmittels in die aus der Flüssigkeitsdüse aus- gebrachte Flüssigkeit, wobei die Mischeinrichtung an der Flüssig- keitsdüse oder stromaufwärts der Flüssigkeitsdüse gelegen ist. 19. Liquid abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized by a mixing device for mixing an abrasive into the liquid discharged from the liquid nozzle, the mixing device being located at the liquid nozzle or upstream of the liquid nozzle.

20. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, gekennzeichnet durch eine mit der zumindest ei- nen Flüssigkeitsdüse (24) verbundenen Hochdruck- Suspensionszuführung (10). 20. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized by a high-pressure suspension feed (10) connected to the at least one liquid nozzle (24).

21. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochdruck-Suspensionszuführung (10) zumindest eine Hochdruckpumpe (12) und eine stromaufwärts oder stromabwärts gelegene Mischeinrichtung (14) aufweist, wel- che zum Mischen einer Flüssigkeit mit einem Abrasivmittel ausge- bildet ist. 21. Liquid-abrasive cutting system according to claim 20, characterized in that the high-pressure suspension feed (10) has at least one high-pressure pump (12) and an upstream or downstream mixing device (14) which is used to mix a liquid with an abrasive is trained.

22. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der vorangehen- den Ansprüche, gekennzeichnet durch eine mit der zumindest ei- nen Gasaustrittsdüse (34) verbunden Gaszufuhr, welche vorzugs- weise einen Kompressor (20) zur Druckerhöhung eines der Gasaus- trittsdüse zugeführten Gases aufweist. 22. Liquid-abrasive cutting system according to one of the preceding claims, characterized by a gas supply connected to the at least one gas outlet nozzle (34), which preferably has a compressor (20) for increasing the pressure of a gas supplied to the gas outlet nozzle .

23. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage insbesondere nach einem der vorangehenden Ansprüche mit einer Düsenanordnung (6), welche zumindest eine Flüssigkeitsdüse (24) und zumindest eine seitlich der Flüssigkeitsdüse (24) gelegene Gasaustrittsdüse (34) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Gasaustrittsdü- se (34) und/oder ein sich in stromabwärtiger oder stromaufwärtiger Richtung an die zumindest eine Gasaustrittsdüse (34) anschließen- der Gasströmungsweg derart gestaltet sind, dass eine aus der Gasaustrittsdüse (34) austretende Gasströmung in einen Drall ver- setzt wird. 23. Liquid-abrasive cutting system, in particular according to one of the preceding claims, with a nozzle arrangement (6) which has at least one liquid nozzle (24) and at least one gas outlet nozzle (34) located to the side of the liquid nozzle (24), characterized in that the at least one Gas outlet nozzle (34) and/or a gas flow path adjoining the at least one gas outlet nozzle (34) in the downstream or upstream direction are designed in such a way that a gas flow exiting the gas outlet nozzle (34) is caused to swirl.

24. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass in der zumindest einen Gasaustrittsdüse (34) stromabärts oder stromaufwärts der Gasaustrittsdüse (34) in einem Gasströmungsweg zumindest ein Drallelement (52; 54) angeordnet ist. 24. Liquid-abrasive cutting system according to claim 23, characterized in that in the at least one gas outlet nozzle (34) stromabarts or upstream of the gas outlet nozzle (34) in a At least one swirl element (52; 54) is arranged in the gas flow path.

25. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Drallelement (52; 54) als eine sich schraubenförmig erstreckende Gasführung ausgebildet ist. 25. Liquid-abrasive cutting system according to claim 24, characterized in that the at least one twisting element (52; 54) is designed as a helically extending gas duct.

26. Flüssigkeits-Abrasiv-Schneidanlage nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass stromaufwärts der Gasaus- trittsdüse (34) zumindest ein Kanal (30‘) ausgebildet ist, welcher sich zumindest teilweise in tangentialer Richtung zu der Austritts- richtung (6) der Gasaustrittsdüse (34) erstreckt. 26. Liquid-abrasive cutting system according to one of claims 23 to 25, characterized in that upstream of the gas outlet nozzle (34) at least one channel (30') is formed, which extends at least partially in a tangential direction to the outlet direction ( 6) of the gas outlet nozzle (34).