WO2023052539A1 - Elément de revêtement d'un élément de support de siège - Google Patents

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WO2023052539A1
WO2023052539A1 PCT/EP2022/077182 EP2022077182W WO2023052539A1 WO 2023052539 A1 WO2023052539 A1 WO 2023052539A1 EP 2022077182 W EP2022077182 W EP 2022077182W WO 2023052539 A1 WO2023052539 A1 WO 2023052539A1
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WO
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fixing
layer
foam
covering element
extending
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/077182
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English (en)
Inventor
Didier Fouinat
Julie THOMAS
Christophe Remy
Fabrice Etienne
Original Assignee
Faurecia Sièges d'Automobile
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Publication date
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/58—Seat coverings
    • B60N2/60—Removable protective coverings
    • B60N2/6009—Removable protective coverings covering more than only the seat
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B60N2/68—Seat frames
    • B60N2/682—Joining means

Definitions

  • TITLE Covering element of a seat support element
  • the present invention relates to a covering element of a seat support element of the type intended to be fixed to a frame of the support element, the covering element comprising an internal surface intended to be turned towards said frame and a external surface, opposite to the internal surface and intended to face outwards from the support element, the covering element comprising, from the internal surface towards the external surface, at least one layer of foam, a skin in synthetic material and a coat of paint.
  • the invention also relates to a seat support element comprising such a covering element and to a method for producing such a covering element.
  • the invention applies for example to the covering of a support element forming the seat or the back of a vehicle seat.
  • a support element must therefore have satisfactory comfort and appearance for receiving passengers in the vehicle.
  • the support element is formed of a padding and a covering element assembled on a frame of the support element, the covering element forming an outer surface of the support element, by example the rear face of a seat when the support element is a seat back.
  • the covering element therefore gives its appearance to the support element.
  • the covering element In order to facilitate the assembly of the support element and so that it presents a satisfactory appearance, the covering element must be able to be fixed on the frame in a simple and rapid manner, while ensuring precise positioning of the support element on the frame.
  • elements for fixing the covering element to the frame are generally fixed to the covering element, for example by gluing or clipping.
  • a step of attaching attachment elements makes the process for producing the covering element more tedious and time-consuming to implement and requires a certain number of workstations to carry out the various steps for manufacturing the coating element.
  • One of the aims of the invention is to overcome this drawback by proposing a covering element comprising an element for fixing the covering element to a frame which is simple and quick to produce reliably and in a number of positions. reduced work.
  • the invention relates to a covering element of the aforementioned type, further comprising at least one element for fixing the covering element to the frame, said fixing element comprising at least one reinforcing part extending in the layer of foam and overmolded by said layer of foam and at least one fixing part extending projecting from the internal surface of said layer of foam.
  • the covering element according to the invention has satisfactory properties and directly integrates a fixing element into the layer of foam, this integration being able to be carried out at the time of production of the layer of foam in a single tool for producing the covering element.
  • the overmolding of the fixing element makes it possible to ensure precise positioning of the fixing element in the covering element.
  • the fixing element according to the invention also offers a function of reinforcing the covering element in order, for example, to stiffen the parts of the covering element to be fixed to the frame, which facilitates the assembly of the coating element on the frame.
  • the covering element according to the invention may also comprise one or more of the following characteristics, taken individually or according to any technically possible combination:
  • the fixing element is made in one piece, the fixing part extending projecting from the reinforcing part and comprising at least one fixing hook extending at a free end of the said fixing part and at the outside of the foam layer,
  • the layer of foam comprises a main part delimited by a lower edge and an upper edge and by two side edges joining the lower edge and the upper edge, at least one fastening element extending in the vicinity of one of the lower edges , upper or lateral, the reinforcing part stiffening part of said edge and the fixing part being arranged to fix said edge to a frame of a seat support element,
  • the covering element comprises a plurality of fixing elements each extending in the vicinity of a different edge of the foam layer
  • each lateral edge of the foam layer extends in a different direction from the main part, a lateral fastening element extending in the vicinity of one of the lateral edges comprising a first reinforcing part extending in the main part of the foam layer and a second reinforcement part extending from the first reinforcement part in the side edge of the foam layer, the attachment part of the side attachment element projecting from the first part of reinforcement
  • a lower binding element extending in the vicinity of the lower edge comprises a first reinforcement part extending along a part of the lower edge substantially parallel to said lower edge and two second reinforcement parts extending on either side of the first reinforcement part substantially perpendicular to said first reinforcement part, an attachment part extending projecting from each second reinforcement part,
  • an upper fixing element extending in the vicinity of the upper edge comprises a reinforcement part extending along a part of said upper edge and a plurality of fixing parts projecting from said reinforcement part, and
  • the reinforcing part of the binding element comprises at least one opening passing through said reinforcing part, the foam of the foam layer extending into said opening and on either side of said reinforcing part.
  • the invention also relates to a seat support element comprising a frame, comprising a lower crosspiece and an upper crosspiece fixed to each other by two side uprights, and a covering element as described above. above, said covering element being fixed to at least one of the lower and upper crosspieces and/or to at least one of the side uprights by the fixing part of at least one fixing element.
  • the invention also relates to a method for producing a covering element as described above, comprising the following steps:
  • the skin of synthetic material is made of a synthetic material devoid of water and the Foam precursor material has a formulation containing water and a foaming catalyst when injected into the mold cavity.
  • FIG. 1 is a schematic representation in perspective of a seat support element comprising a covering element
  • FIG. 2 is a schematic representation in perspective of a covering element according to the invention mounted on a frame
  • FIG. 2 is a schematic representation in perspective of the fixing elements integrated in the covering element of FIG. 2,
  • FIG. 4 is a schematic sectional representation of part of a support element showing the attachment of a covering element according to the invention to a frame, and
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional representation of part of a covering element according to the invention during a step in the process for producing this covering element.
  • a seat support element 1 for example a vehicle seat, comprising at least one covering element 2 and a padding 4 mounted on a frame 6.
  • the support element 1 is for example intended to form a seat back, as shown in FIG. 1.
  • the support element 1 could be adapted to form a seat cushion.
  • Such a support element 1 comprises an inner surface to form a support surface for a seat occupant and an outer surface, opposite the inner surface, and forming a surface which is not intended to form a support surface for one seat occupant.
  • the outer surface is a surface at least partly visible from the outside of the seat.
  • the covering element 2 comprises an outer surface 8 which forms at least part of the outer surface of the support element 1.
  • the outer surface 8 of the covering element 2 forms, for example, the back of the backrest, opposite the surface intended to accommodate a passenger.
  • the covering element 2 comprises an internal surface 10, represented in FIG. 2, not visible from outside the support element 1. From the internal surface 10 to the external surface 8, the covering element 2 comprises at least one layer of foam 12, a skin 14 made of synthetic material and a layer of paint 16.
  • the internal surface 10 of the element of covering 2 is formed by the internal surface of the layer of foam 12 and the external surface 8 of the covering element 2 is formed by the external surface of the layer of paint 16, the skin 14 of synthetic material extending between the outer surface of the foam layer 12 and the inner surface of the paint layer 16.
  • the foam layer 12 as well as the other layers of the covering element 2, comprises a main part 18 extending between a lower edge 20 and an upper edge 22 and between two side edges 24 joining the lower edge 20 and the upper edge 22 on either side of the main part 18.
  • the main part 18 forms the back of the backrest
  • the lower edge 20 extends from the side and along the seat
  • the upper edge 22 extends in the vicinity of the headrest
  • the side edges 24 form the sides of the backrest and extend for example between the main part 18 and the receiving surface of the back of a passenger.
  • the side edges 24 extend in a different direction from that of the main part 18, for example substantially perpendicular to the main part 18, as is more particularly visible in FIG. 4.
  • the foam layer 12 forms a semi-rigid complex on the back of the synthetic material skin 14.
  • the covering element 2 and thus has a certain flexibility.
  • the layer of foam 12 is for example made of a synthetic material having a formulation containing water. More particularly, the layer of foam 12 is for example a layer of cellular foam, that is to say a layer of foam containing air bubbles. These cells are obtained during the chemical reaction making it possible to obtain the layer of foam 12 as will be described later.
  • the foam layer 12 is for example made of an elastomeric material, for example a material resulting from a polyol-isocyanate reaction using a foaming catalyst.
  • the first layer of foam 12 is made of a polyurethane foam containing water.
  • the foam layer 12 has for example a thickness of between 1 mm and 15 mm, preferably between 4 mm and 9 mm. It should be noted that the foam layer 12 may have a variable thickness depending on the desired characteristics, in particular in terms of flexibility, for the padding of the covering element 2.
  • the foam layer 12 has for example a rigidity of between 3N /30mm and 45N/30mm, preferably between 3N/30mm and 25N/30mm.
  • the synthetic material skin 14 extends over the outer surface of the foam layer 12 and forms a support for the paint layer 16 by adhering thereto.
  • the synthetic material skin 14 forms, for example, a substantially rigid or semi-rigid shell.
  • the synthetic material skin 14 is for example formed from a synthetic material devoid of water. More particularly, the synthetic material skin 14 is similar to a layer of non-cellular foam, that is to say devoid of cells. In other words, the synthetic material skin does not contain air bubbles, which gives it a certain rigidity. It should be noted that the synthetic material skin 14 may contain residual air bubbles, the presence of which is due to the method of applying the synthetic material skin 14 which will be described later.
  • the synthetic material skin 14 is for example made of an elastomeric material, for example a material resulting from a polyol-isocyanate reaction. According to one embodiment, the synthetic material skin 14 is made of substantially non-cellular and water-free polyurethane. Thus, the synthetic material skin 14 has a behavior similar to a plastic-coated textile (TEP) or imitation leather.
  • TEP plastic-coated textile
  • the synthetic material skin 14 has for example a thickness of between 0.1 mm and 3 mm, preferably between 0.5 mm and 2 mm. It should be noted that the synthetic material skin 14 may have a variable thickness depending on the desired characteristics, in particular in terms of rigidity, for the shell of the support element.
  • the synthetic material skin 14 has for example a density of between 400 kg.m -3 and 1500 kg.m -3 , preferably between 800 kg.m -3 and 1200 kg.m -3 .
  • the synthetic material skin 14 has for example a tensile strength of between 1 Mpa and 50 Mpa, preferably between 3 Mpa and 15 Mpa, measured according to the DIN EN ISO 527-3/2/100 method.
  • the synthetic material skin 14 has, for example, a tear resistance of between 0.5 N.mm -1 and 30 N.mm -1 , preferably greater than 4 N.mm -1 , preferably greater than 6 N.mm -1 , measured according to the DIN EN ISO 13937-2 method.
  • the coat of paint 16 makes it possible to confer a particular appearance on the outer surface of the covering element, in particular by choosing the color and the shine of the coat of paint.
  • the paint layer is for example a water-based paint or a solvent-based paint.
  • the paint layer 16 has for example a thickness of between 5 ⁇ m and 120 ⁇ m, preferably between 10 ⁇ m and 80 ⁇ m, for example about 25 ⁇ m. It is understood that the paint layer 16 can be formed from several layers of paint and/or varnish, depending on the appearance desired for the outer surface of the covering element 2 and its properties. Thus, the coat of paint 16 can exhibit anti-abrasive, wear resistance, light resistance, chemical resistance, etc.
  • the layer of paint 16 may also have a pattern, such as a graining, a logo or the like, this pattern possibly being formed on the layer of paint during the production of the covering element 2, as will be described later. .
  • the covering element 2 further comprises at least one fixing element 26, 28, 30 of the covering element 2 to the reinforcement 6, as shown in FIG. 2. More particularly, the covering element 2 comprises at least one fastening element from among a lower fastening element 26, an upper fastening element 28 and a lateral fastening element 30, these various fastening elements being more particularly represented on Fig. 3.
  • one or each fastening element 26, 28, 30 comprises at least one reinforcing part 32 and at least one fastening part 34.
  • the reinforcing part 32 extends into the layer of foam 12 and is overmolded by the latter and the fixing part 34 protrude from the internal surface 10 of the foam layer 12 and extend outside the latter, as more particularly visible in FIGS. 2 and 4.
  • Each element of fixing 26, 28, 30 is for example made in one piece, that is to say that the fixing part 34 is made in one piece with the reinforcing part 32.
  • Each fixing element 26, 28, 30 is for example made of a rigid plastic material.
  • the reinforcing part 32 has for example the shape of a plate, not necessarily planar, extending in the thickness of the layer of foam 12 and molded by the latter, that is to say that the layer of foam 12 coats at least part of the reinforcing part 32, preferably the entire reinforcing part 32.
  • This overmolding is obtained during the production of the covering element 2, as will be described later.
  • the latter comprises, for example, at least one opening 36 passing through the reinforcement part 32 and opening out into the two faces of the latter so that the foam of the layer of foam 12 extends into the opening 36 and passes from one side to the other of the reinforcement part 32.
  • the reinforcement part 32 comprises a plurality of through openings 36 allowing the foam to flow from one side of the reinforcement part 32 to the other.
  • the reinforcement part 32 makes it possible to reinforce the part of the covering element 2 in which it extends, in particular by stiffening this part, as will be described in more detail later.
  • the shape of the reinforcing part 32 can be adapted to the zone of the covering element 2 to be reinforced.
  • the fixing part 34 extends projecting from the reinforcing part 32, for example in a direction substantially perpendicular to the plate forming the reinforcing part 32 so that the fixing part 34 emerges from the internal surface 10 of the layer foam 12 when the reinforcing part 32 is overmolded by the layer of foam 12.
  • the fixing part 34 comprises at least one fixing hook 38 extending at a free end of said fixing part 34 and outside the layer of foam 12. More particularly, the fixing part 34 comprises for example an arm 40 secured to the reinforcing part 32 and at the end of which the fixing hook 38 extends.
  • the arm 40 and/or the fixing hook 38 has for example a certain elasticity allowing the fixing part 34 to deform elastically during the fixing of the fixing element on the frame 36.
  • the shape of the fixing hook 38 is adapted to the part of the frame 6 on which the fixing part 34 is to be fixed.
  • the lower fixing element 26 is arranged to cooperate with a lower crosspiece 42 of the frame 6, the upper fixing element 28 is arranged to cooperate with an upper crosspiece 44 and the side fixing elements 30 are arranged to cooperate with uprights 46 of frame 6. As shown in FIG. 2, the uprights 46 join the lower crosspiece 42 to the upper crosspiece 46 so that the frame 6 has the general shape of a frame.
  • the lower fixing element 26 is arranged to stiffen a lower part of the main part 18 of the covering element 2 adjacent to the lower edge 20.
  • the lower binding element 26 comprises for example a first reinforcing part 48 extending substantially parallel to and along the lower edge 20 and two second reinforcing parts 50 extending substantially perpendicular to the first reinforcing part 48 on either side of it.
  • the lower fixing element 26 comprises for example two fixing parts 34 each extending projecting from one of the second reinforcing parts 50.
  • the first reinforcing part 48 extends along a part of the lower crosspiece 42 and the second reinforcing parts 50 s extend along the height of the lower crosspiece 42.
  • the fixing hooks 38 of the fixing parts 34 are open towards the lower edge 20 of the foam layer 12 and are hooked on an upper edge of the lower crosspiece 42 as shown in the Fig. 2.
  • the upper fixing element 28 comprises a reinforcing part 32 extending in the vicinity of the upper edge 22 of the layer of foam 2 and for example in the vicinity of a side edge of the layer of foam.
  • a fixing part 34 projects from the reinforcing part 32 and the fixing hook 38 is in the form of a fixing clip arranged to cooperate with a corresponding orifice provided in the upper crosspiece 44 when the element covering 2 is mounted on the frame 6.
  • two upper fastening elements 28 are provided, each adjacent to one of the side edges of the foam layer.
  • the upper fixing element 28 extends substantially parallel to and along the latter in a central part of the upper edge so as to stiffen an upper part of the main part 18 of the covering element 2 adjacent to the upper edge 22.
  • the upper fixing element 28 comprises a plurality of fixing parts 34, for example three fixing parts 34, extending projecting from the reinforcing part 32 and distributed along the latter.
  • the fixing hooks 38 of the fixing parts 34 are in the form of fixing clips arranged to cooperate with corresponding orifices provided in the upper crosspiece 44 when the covering element 2 is mounted on the frame 6.
  • each lateral fastening element 30 is arranged to stiffen a part of one of the lateral edges 24 of the foam layer 12.
  • each lateral fastening element 30 comprises a first reinforcing part 52 extending in the part main 18 of the layer of foam 12 in the vicinity of a lateral edge 24 and a second reinforcing part 54 integral with the first reinforcing part 52 and extending into the lateral edge 24, as is more particularly visible on Fig. 4.
  • the second reinforcing part 54 forms a non-zero angle with the first reinforcing part 52.
  • the fixing part 34 projects from the first reinforcing part 52 and the fixing hook 38 is open towards the second reinforcement part 54.
  • the first and second reinforcement parts 52, 54 extend into the layer of foam 12 and the covering element 2 is mounted on the frame 6, the first and second parts of reinforcement 52, 54 extend opposite two walls of the upright and the fixing hook 38 is fixed on the inside of the frame formed by the armature 6 on the upright 46, as shown in FIG. 4.
  • the area of the first reinforcing part 52 from which the fixing part 34 extends is for example coated with foam only on one side of the outer face of this first reinforcing part 52, the inner face being left visible on the side of the inner surface 10 of the foam layer 12.
  • the covering element 2 is fixed to the frame 6 by at least one of the fixing elements 26, 28, 30 described above.
  • the covering element 2 is fixed to the frame 6 by several fastening elements, for example by at least two lateral fastening elements 30 on the two uprights 46 of the frame 6.
  • the covering element 2 is fixed to the lower crosspiece 42, to the upper crosspiece 44 and to the uprights 46 respectively by a lower fixing element 26, one or two upper fixing elements 28 and two side fixing elements 30, as shown in Fig. 2.
  • Such a fixing makes it possible to ensure a robust hold and a correct positioning of the covering element 2 on the reinforcement 6. It is understood that more than one fixing element can be provided per edge of the layer of foam, for example in order to increase the rigidity of these edges.
  • the mounting of the covering element 2 on the frame is done in a simple manner by placing the covering element 2 on the frame 6 and by fixing each of the fixing elements on the corresponding part of the frame.
  • This fixing operation is facilitated by the stiffening of the part or parts of the covering element reinforced by the reinforcing part or parts 32 of the corresponding fastening elements. Indeed, such stiffening facilitates the handling of the covering element 2 and makes it possible to exert a certain force on the latter to allow the fixing of the fixing hooks 38 on the frame 6.
  • a covering element as described above has a satisfactory appearance on the side of its outer surface and can be fixed in a simple and robust manner to a frame 6 of a seat support element.
  • the method of making such a support element will now be described with reference to FIG. 5.
  • the covering element 2 is produced in a production tool 56 shown in part in Fig 5 making it possible to obtain a finished support element at the output of the production tool 56.
  • the production tool 56 comprises a first part 58 defining a first surface 60 having the shape of the external surface 8 of the covering element 2 to be produced and a second part 62 defining a second surface 64 having the shape of the internal surface 10 of the coating element to be produced.
  • first and second surfaces 60, 64 shown in Fig 5 is only given by way of example and other shapes can be envisaged.
  • the first surface 60 can be arranged to apply a particular appearance to the outer surface 8 of the covering element 2, for example by presenting graining and/or a localized pattern, such as a logo or the like, s extending projecting or recessed on the first surface 60.
  • the various steps of the process described below can be carried out while the production tool 56 is heated, in particular the first surface 60, for example at a temperature close to 70°C.
  • At least one layer of paint is applied to the first surface 60 so that the layer of paint adopts the shape of the first surface 60.
  • the application of the layer of paint is done for example by spraying.
  • these are applied successively to the first surface 60 from the outside inwards, that is to say that the layer forming the outer surface 8, by example a layer of varnish, is applied first on the first surface 60 then the layer extending immediately against this first layer, for example, a layer of paint defining the color of the outer surface is applied against the first layer lining the first surface 60.
  • the heating of the first surface 60 makes it possible to obtain rapid drying of the layer of paint.
  • a mold release agent is first applied to the first surface 60 before the paint layer is produced and the layer(s) of paint and/or varnish are applied to the mold release agent lining the first surface 60.
  • a release agent is for example applied by spraying on the first surface 60 and facilitates the removal of the support element 1 produced from the production tool 56, as will be described later.
  • the synthetic material skin 14 is then applied against the inner surface of the paint layer.
  • the synthetic material skin 14 is applied, for example by spraying the water-free material forming the synthetic material skin 14 against the internal surface of the layer of paint, for example while the latter is not yet dry in order to to ensure adhesion between the synthetic material skin 14 and the paint layer.
  • the material of the synthetic material skin 14 is maintained in a viscous state after its application and before the application of the layer of foam 12, for example due to the heating of the first part 58 of the production tool 56.
  • the foam layer 12 is produced by injection into a molding cavity defined between the first surface 60 of the first part 58 and the second surface 64 of the second part 62, the molding cavity having the shape of the foam layer to be produced. .
  • one or more fixing elements 26, 28, 30 are placed in the molding cavity so that their reinforcing part(s) 32 are molded over by the layer of foam 12 during production. of it.
  • the fixing element(s) 26, 28, 30 are for example fixed to the second part 62 of the production tool 56, the reinforcing part(s) extending into the molding cavity and leaving the fixing part 34 of this or these fixing elements 26, 28, 30 outside the molding cavity.
  • the fixing part 34 is for example placed in a housing 66 of the second part 62 extending hollow from the second surface 62. This housing 66 is hermetically closed by the zone of the first reinforcing part 52 to from which the attachment portion 34 extends.
  • the production tool 56 is closed to form the mold cavity by bringing the second part 62 closer to the first part 58, as shown in Fig. 5.
  • a foam precursor material having a formulation containing water is injected into the molding cavity to form the layer of foam 12 by chemical reaction, in particular using a foaming catalyst, as described previously.
  • the chemical reaction creates a cellular foam in the molding cavity on the internal surface of the synthetic material skin 14, this foam coating the reinforcing part(s) 32 of the fixing element(s) 26, 28, 30, in particular in flowing through the through-openings 36 provided in this or these reinforcing parts 32.
  • This injection being done while the synthetic material skin 14 is in the viscous state, its adhesion is ensured with the foam layer 12, also at the viscous state.
  • the method for producing the support element 1 described above makes it possible to obtain a finished covering element 2 having a satisfactory appearance and feel in one operating cycle of the production tool 56.
  • This covering element 2 incorporates the fixing element(s) 26, 28, 30 necessary for mounting the covering element on the frame 6, as described previously.

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Abstract

L'élément de revêtement (2) est destiné à être fixé sur une armature (6) et comprend une surface interne (10) et une surface externe (8), l'élément de revêtement comprenant, de la surface interne (10) vers la surface externe (8), au moins une couche de mousse (12), une peau en matériau synthétique (14) et une couche de peinture (16). L'élément de revêtement comprend en outre au moins un élément de fixation (26, 28, 30) de l'élément de revêtement (2) à l'armature (6), ledit élément de fixation (26, 28, 30) comprenant au moins une partie de renfort (32, 48, 50, 52, 54) s'étendant dans la couche de mousse (12) et surmoulée par ladite couche de mousse (12) et au moins une partie de fixation (34) s'étendant en saillie de la surface interne (10) de ladite couche de mousse (12).

Description

TITRE : Elément de revêtement d’un élément de support de siège
La présente invention concerne un élément de revêtement d’un élément de support de siège du type destiné à être fixé à une armature de l’élément de support, l’élément de revêtement comprenant une surface interne destinée à être tournée vers ladite armature et une surface externe, opposée à la surface interne et destinée à être tournée vers l’extérieur de l’élément de support, l’élément de revêtement comprenant, de la surface interne vers la surface externe, au moins une couche de mousse, une peau en matériau synthétique et une couche de peinture.
L’invention concerne également un élément de support de siège comprenant un tel élément de revêtement et un procédé de réalisation d’un tel élément de revêtement.
L’invention s’applique par exemple au revêtement d’un élément de support formant l’assise ou le dossier d’un siège de véhicule. Un tel élément de support doit donc présenter un confort et un aspect satisfaisants pour l’accueil de passagers dans le véhicule.
Pour ce faire, l’élément de support est formé d’une matelassure et d’un élément de revêtement assemblés sur une armature de l’élément de support, l’élément de revêtement formant une surface extérieure de l’élément de support, par exemple la face arrière d’un siège lorsque l’élément de support est un dossier de siège. L’élément de revêtement confère donc son aspect à l’élément de support.
Afin de faciliter l’assemblage de l’élément de support et afin que celui-ci présente un aspect satisfaisant, l’élément de revêtement doit pouvoir être fixé sur l’armature de façon simple et rapide, tout en assurant un positionnement précis de l’élément de support sur l’armature.
Pour ce faire, des éléments de fixation de l’élément de revêtement sur l’armature sont généralement fixés sur l’élément de revêtement, par exemple par collage ou clipsage. Cependant, une telle étape de fixation d’éléments de fixation rend le procédé de réalisation de l’élément de revêtement plus fastidieux et long à mettre en œuvre et nécessite un certain nombre de postes de travail pour réaliser les différentes étapes de fabrication de l’élément de revêtement. En outre, il peut être difficile de positionner correctement les éléments de fixation sur l’élément de revêtement, ce qui peut ultérieurement conduire à des difficultés pour monter l’élément de revêtement sur l’armature.
L’un des buts de l’invention est de pallier cet inconvénient en proposant un élément de revêtement comprenant un élément de fixation de l’élément de revêtement sur une armature qui soit simple et rapide à réaliser de façon fiable et dans un nombre de postes de travail réduit. A cet effet, l’invention concerne un élément de revêtement du type précité, comprenant en outre au moins un élément de fixation de l’élément de revêtement à l’armature, ledit élément de fixation comprenant au moins une partie de renfort s’étendant dans la couche de mousse et surmoulée par ladite couche de mousse et au moins une partie de fixation s’étendant en saillie de la surface interne de ladite couche de mousse.
Ainsi, l’élément de revêtement selon l’invention présente des propriétés satisfaisantes et intègre directement un élément de fixation dans la couche de mousse, cette intégration pouvant être faite au moment de la réalisation de la couche de mousse dans un unique outil de réalisation de l’élément de revêtement. En outre, le surmoulage de l’élément de fixation permet d’assurer un positionnement précis de l’élément de fixation dans l’élément de revêtement. L’élément de fixation selon l’invention offre également une fonction de renfort de l’élément de revêtement afin par exemple de rigidifier les parties de l’élément de revêtement devant être fixées sur l’armature, ce qui facilite le montage de l’élément de revêtement sur l’armature.
L’élément de revêtement selon l’invention peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable :
- l’élément de fixation est réalisé d’une seule pièce, la partie de fixation s’étendant en saillie de la partie de renfort et comprenant au moins un crochet de fixation s’étendant à une extrémité libre de ladite partie de fixation et à l’extérieur de la couche de mousse,
- la couche de mousse comprend une partie principale délimitée par un bord inférieur et un bord supérieur et par deux bords latéraux joignant le bord inférieur et le bord supérieur, au moins un élément de fixation s’étendant au voisinage de l’un des bords inférieur, supérieur ou latéral, la partie de renfort rigidifiant une partie dudit bord et la partie de fixation étant agencée pour fixer ledit bord à une armature d’un élément de support de siège,
- l’élément de revêtement comprend une pluralité d’éléments de fixation s’étendant chacun au voisinage d’un bord différent de la couche de mousse,
- chaque bord latéral de la couche de mousse s’étend selon une direction différente de la partie principale, un élément de fixation latéral s’étendant au voisinage d’un des bords latéraux comprenant une première partie de renfort s’étendant dans la partie principale de la couche de mousse et une deuxième partie de renfort s’étendant à partir de la première partie de renfort dans le bord latéral de la couche de mousse, la partie de fixation de l’élément de fixation latéral s’étendant en saillie de la première partie de renfort
- un élément de fixation inférieur s’étendant au voisinage du bord inférieur comprend une première partie de renfort s’étendant le long d’une partie du bord inférieur sensiblement parallèlement audit bord inférieur et deux deuxièmes parties de renfort s’étendant de part et d’autre de la première partie de renfort sensiblement perpendiculairement à ladite première partie de renfort, une partie de fixation s’étendant en saillie de chaque deuxième partie de renfort,
- un élément de fixation supérieur s’étendant au voisinage du bord supérieur comprend une partie de renfort s’étendant le long d’une partie dudit bord supérieur et une pluralité de parties de fixation s’étendant en saillie de ladite partie de renfort, et
- la partie de renfort de l’élément de fixation comprend au moins une ouverture traversant ladite partie de renfort, la mousse de la couche de mousse s’étendant dans ladite ouverture et de part et d’autre de ladite partie de renfort.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un élément de support de siège comprenant une armature, comprenant une traverse inférieure et une traverse supérieure fixées l’une à l’autre par deux montants latéraux, et un élément de revêtement tel que décrit ci-dessus, ledit élément de revêtement étant fixé à au moins l’une des traverses inférieure et supérieure et/ou à au moins l’un des montants latéraux par la partie de fixation d’au moins un élément de fixation.
Selon encore un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de réalisation d’un élément de revêtement tel que décrit ci-dessus, comprenant les étapes suivantes :
- appliquer au moins une couche de peinture contre une première surface d’une cavité de moulage d’un outil de réalisation, ladite première surface présentant la forme de la surface externe de l’élément de revêtement à réaliser,
- appliquer une peau en matériau synthétique contre la surface interne de la couche de peinture,
- former une cavité de moulage entre la première surface et une deuxième surface de la cavité de moulage, ladite deuxième surface présentant la forme de la surface interne de l’élément de revêtement à réaliser, au moins un élément de fixation étant placé dans l’outil de réalisation de sorte que la partie de renfort dudit élément de fixation s’étend dans la cavité de moulage et la partie de fixation dudit élément de fixation s’étend en dehors de ladite cavité de moulage,
- injecter un matériau précurseur de mousse dans ladite cavité de moulage de sorte à former une couche de mousse sur la surface interne de la peau en matériau synthétique, ladite couche de mousse surmoulant la partie de renfort de l’élément de fixation.
Selon une caractéristique optionnelle du procédé de réalisation selon l’invention, la peau en matériau synthétique est réalisée en un matériau synthétique dépourvu d’eau et le matériau précurseur de mousse présente une formulation contenant de l’eau et un catalyseur de moussage au moment de son injection dans la cavité de moulage.
D’autres aspect et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : [Fig 1] - la Fig. 1 est une représentation schématique en perspective d’un élément de support de siège comprenant un élément de revêtement,
[Fig 2] - la Fig. 2 est une représentation schématique en perspective d’un élément de revêtement selon l’invention monté sur une armature,
[Fig 3] - la Fig. 3 est une représentation schématique en perspective des éléments de fixation intégrés dans l’élément de revêtement de la Fig. 2,
[Fig 4] - la Fig. 4 est une représentation schématique en coupe d’une partie d’un élément de support montrant la fixation d’un élément de revêtement selon l’invention sur une armature, et
[Fig 5] - la Fig. 5 est une représentation schématique en coupe d’une partie d’un élément de revêtement selon l’invention au cours d’une étape du procédé de réalisation de cet élément de revêtement.
En référence aux Figs. 1 et 2, on décrit un élément de support de siège 1 , par exemple de siège de véhicule, comprenant au moins un élément de revêtement 2 et une matelassure 4 montés sur une armature 6.
L’élément de support 1 est par exemple destiné à former un dossier de siège, comme représenté sur la Fig. 1. En variante, l’élément de support 1 pourrait être adapté pour former une assise de siège. Un tel élément de support 1 comprend une surface intérieure pour former une surface d’appui pour un occupant du siège et une surface extérieure, opposée à la surface intérieure, et formant une surface qui n’est pas destinée à former une surface d’appui pour un occupant du siège. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la surface extérieure est une surface au moins en partie visible depuis l’extérieur du siège. Dans la suite de la description, le terme « interne » désigne ce qui est tourné vers la surface intérieure de l’élément de support 1 et le terme « externe » désigne ce qui est tourné vers la surface extérieure de l’élément de support 1 .
L’élément de revêtement 2 comprend une surface externe 8 qui forme au moins une partie de la surface extérieure de l’élément de support 1. Ainsi, comme représenté sur la Fig. 1 , la surface externe 8 de l’élément de revêtement 2 forme par exemple le dos du dossier, à l’opposé de la surface destinée à accueillir un passager. A l’opposé de la surface externe 8, l’élément de revêtement 2 comprend une surface interne 10, représentée sur la Fig. 2, non visible depuis l’extérieur de l’élément de support 1. De la surface interne 10 à la surface externe 8, l’élément de revêtement 2 comprend au moins une couche de mousse 12, une peau 14 en matériau synthétique et une couche de peinture 16. Plus particulièrement, la surface interne 10 de l’élément de revêtement 2 est formée par la surface interne de la couche de mousse 12 et la surface externe 8 de l’élément de revêtement 2 est formée par la surface externe de la couche de peinture 16, la peau 14 en matériau synthétique s’étendant entre la surface externe de la couche de mousse 12 et la surface interne de la couche de peinture 16.
La couche de mousse 12, ainsi que les autres couches de l’élément de revêtement 2, comprend une partie principale 18 s’étendant entre un bord inférieur 20 et un bord supérieur 22 et entre deux bords latéraux 24 joignant le bord inférieur 20 et le bord supérieur 22 de part et d’autre de la partie principale 18. Dans le cas d’un dossier de siège, la partie principale 18 forme le dos du dossier, le bord inférieur 20 s’étend du côté et le long de l’assise, le bord supérieur 22 s’étend au voisinage de l’appui-tête et les bords latéraux 24 forment les côtés du dossier et s’étendent par exemple entre la partie principale 18 et la surface de réception du dos d’un passager. En d’autres termes, les bords latéraux 24 s’étendent selon une direction différente de celle de la partie principale 18, par exemple sensiblement perpendiculairement à la partie principale 18, comme cela est plus particulièrement visible sur la Fig. 4.
La couche de mousse 12 forme un complexe semi-rigide sur l’envers de la peau en matériau synthétique 14. L’élément de revêtement 2 et présente ainsi une certaine souplesse. La couche de mousse 12 est par exemple réalisée en un matériau synthétique présentant une formulation contenant de l’eau. Plus particulièrement, la couche de mousse 12 est par exemple une couche de mousse cellulaire, c’est-à-dire une couche de mousse contenant des bulles d’air. Ces cellules sont obtenues lors de la réaction chimique permettant d’obtenir la couche de mousse 12 comme cela sera décrit ultérieurement.
La couche de mousse 12 est par exemple réalisée en un matériau élastomérique, par exemple un matériau résultant d’une réaction polyol-isocyanate à l’aide d’un catalyseur de moussage. Selon un mode de réalisation, la première couche de mousse 12 est réalisée en une mousse de polyuréthane contenant de l’eau.
La couche de mousse 12 présente par exemple une épaisseur comprise entre 1 mm et 15 mm, de préférence entre 4 mm et 9 mm. Il convient de noter que la couche de mousse 12 peut présenter une épaisseur variable selon les caractéristiques souhaitées, notamment en terme de souplesse, pour la matelassure de l’élément de revêtement 2. La couche de mousse 12 présente par exemple une rigidité comprise entre 3N/30mm et 45N/30mm, de préférence entre 3N/30mm et 25N/30mm. La peau en matériau synthétique 14 s’étend sur la surface externe de la couche de mousse 12 et forme un support de la couche de peinture 16 en adhérant à celle-ci. La peau en matériau synthétique 14 forme par exemple une coque sensiblement rigide ou semi- rigide.
A cet effet, la peau en matériau synthétique 14 est par exemple formée en un matériau synthétique dépourvu d’eau. Plus particulièrement, la peau en matériau synthétique 14 s'apparente à une couche de mousse non cellulaire, c’est-à-dire dépourvue de cellules. En d’autres termes, la peau en matériau synthétique ne contient pas de bulles d’air, ce qui lui confère une certaine rigidité. Il convient de noter que la peau en matériau synthétique 14 peut contenir des bulles d’air résiduelles, dont la présence est due au procédé d’application de la peau en matériau synthétique 14 qui sera décrit ultérieurement.
La peau en matériau synthétique 14 est par exemple réalisée en un matériau élastomérique, par exemple un matériau résultant d’une réaction polyol-isocyanate. Selon un mode de réalisation, la peau en matériau synthétique 14 est réalisée en polyuréthane sensiblement non cellulaire et dépourvu d’eau. Ainsi, la peau en matériau synthétique 14 présente un comportement similaire à un textile enduit de plastique (TEP) ou à du similicuir.
La peau en matériau synthétique 14 présente par exemple une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 3 mm, de préférence entre 0,5 mm et 2 mm. Il convient de noter que la peau en matériau synthétique 14 peut présenter une épaisseur variable selon les caractéristiques souhaitées, notamment en terme de rigidité, pour la coque de l’élément de support. La peau en matériau synthétique 14 présente par exemple une densité comprise entre 400 kg.m-3 et 1500 kg.m-3, de préférence entre 800 kg.m-3 et 1200 kg.m-3. La peau en matériau synthétique 14 présente par exemple une résistance à la traction comprise entre 1 Mpa et 50 Mpa, de préférence entre 3 Mpa et 15 Mpa, mesurée selon la méthode DIN EN ISO 527-3/2/100. La peau en matériau synthétique 14 présente par exemple une résistance au déchirement comprise entre 0,5 N. mm-1 et 30 N. mm-1, de préférence supérieure à 4 N. mm-1, de préférence supérieure à 6 N. mm-1, mesurée selon la méthode DIN EN ISO 13937-2.
La couche de peinture 16 permet de conférer un aspect particulier à la surface extérieure de l’élément de revêtement, notamment en choisissant la couleur et la brillance de la couche de peinture. La couche de peinture est par exemple une peinture à l’eau ou une peinture à base de solvant. La couche de peinture 16 présente par exemple une épaisseur comprise entre 5 pm et 120 pm, de préférence entre 10 pm et 80 pm, par exemple environ 25 pm. Il est entendu que la couche de peinture 16 peut être formée de plusieurs couches de peinture et/ou de vernis, en fonction de l’aspect souhaité pour la surface extérieure de l’élément de revêtement 2 et de ses propriétés. Ainsi, la couche de peinture 16 peut présenter des propriétés anti-abrasives, de résistance à l’usure, à la lumière, aux produits chimiques, etc. La couche de peinture 16 peut également présenter un motif, tel qu’un grainage, un logo ou autre, ce motif pouvant être formé sur la couche de peinture au cours de la réalisation de l’élément de revêtement 2, comme cela sera décrit ultérieurement.
L’élément de revêtement 2 comprend en outre au moins un élément de fixation 26, 28, 30 de l’élément de revêtement 2 à l’armature 6, comme représenté sur la Fig. 2. Plus particulièrement, l’élément de revêtement 2 comprend au moins un élément de fixation parmi un élément de fixation inférieur 26, un élément de fixation supérieur 28 et un élément de fixation latéral 30, ces différents éléments de fixation étant plus particulièrement représentés sur la Fig. 3.
De façon générale, un ou chaque élément de fixation 26, 28, 30 comprend au moins une partie de renfort 32 et au moins une partie de fixation 34. La partie de renfort 32 s’étend dans la couche de mousse 12 et est surmoulée par celle-ci et la partie de fixation 34 s’étend en saillie de la surface interne 10 de la couche de mousse 12 et s’étend en dehors de celle- ci, comme plus particulièrement visible sur les Figs 2 et 4. Chaque élément de fixation 26, 28, 30 est par exemple réalisé d’une seule pièce, c’est-à-dire que la partie de fixation 34 est venue de matière avec la partie de renfort 32. Chaque élément de fixation 26, 28, 30 est par exemple réalisé en un matériau plastique rigide.
La partie de renfort 32 présente par exemple la forme d’une plaque, non nécessairement plane, s’étendant dans l’épaisseur de la couche de mousse 12 et surmoulée par celle-ci, c’est-à-dire que la couche de mousse 12 enrobe au moins une partie de la partie de renfort 32, de préférence toute la partie de renfort 32. Ce surmoulage est obtenu lors de la réalisation de l’élément de revêtement 2, comme cela sera décrit ultérieurement. Afin d’améliorer l’ancrage de la partie de renfort 32, celle-ci comprend par exemple au moins une ouverture 36 traversant la partie de renfort 32 et débouchant dans les deux faces de celle-ci de sorte que la mousse de la couche de mousse 12 s’étend dans l’ouverture 36 et passe d’un côté à l’autre de la partie de renfort 32. De préférence et comme représenté sur la Fig. 3, la partie de renfort 32 comprend une pluralité d’ouvertures 36 traversantes permettant l’écoulement de la mousse d’un côté à l’autre de la partie de renfort 32. La partie de renfort 32 permet de renforcer la partie de l’élément de revêtement 2 dans laquelle elle s’étend, notamment en rigidifiant cette partie, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Ainsi, la forme de la partie de renfort 32 peut être adaptée à la zone de l’élément de revêtement 2 à renforcer.
La partie de fixation 34 s’étend en saillie de la partie de renfort 32, par exemple selon une direction sensiblement perpendiculaire à la plaque formant la partie de renfort 32 de sorte que la partie de fixation 34 sort de la surface interne 10 de la couche de mousse 12 lorsque la partie de renfort 32 est surmoulée par la couche de mousse 12. La partie de fixation 34 comprend au moins un crochet de fixation 38 s’étendant à une extrémité libre de ladite partie de fixation 34 et à l’extérieur de la couche de mousse 12. Plus particulièrement, la partie de fixation 34 comprend par exemple un bras 40 solidaire de la partie de renfort 32 et à l’extrémité duquel s’étend le crochet de fixation 38. Le bras 40 et/ou le crochet de fixation 38 présente par exemple une certaine élasticité permettant à la partie de fixation 34 de se déformer élastiquement au cours de la fixation de l’élément de fixation sur l’armature 36. Comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement, la forme du crochet de fixation 38 est adaptée à la partie de l’armature 6 sur laquelle la partie de fixation 34 doit être fixée.
L’élément de fixation inférieur 26 est agencé pour coopérer avec une traverse inférieure 42 de l’armature 6, l’élément de fixation supérieur 28 est agencée pour coopérer avec une traverse supérieure 44 et les éléments de fixation latéraux 30 sont agencés pour coopérer avec des montants 46 de l’armature 6. Comme représenté sur la Fig. 2, les montants 46 joignent la traverse inférieure 42 à la traverse supérieure 46 de sorte que l’armature 6 présente la forme générale d’un cadre.
L’élément de fixation inférieur 26 est agencé pour rigidifier une partie inférieure de la partie principale 18 de l’élément de revêtement 2 voisine du bord inférieur 20. A cet effet, comme représenté sur la Fig. 3, l’élément de fixation inférieur 26 comprend par exemple une première partie de renfort 48 s’étendant sensiblement parallèlement à et le long du bord inférieur 20 et deux deuxièmes parties de renfort 50 s’étendant sensiblement perpendiculairement à la première partie de renfort 48 de part et d’autre de celle-ci. L’élément de fixation inférieur 26 comprend par exemple deux parties de fixation 34 s’étendant chacune en saillie d’une des deuxièmes parties de renfort 50. Lorsque les parties de renfort 48, 50 de l’élément de fixation inférieur 26 s’étendent dans la couche de mousse 12 et que l’élément de revêtement 2 est monté sur l’armature 6, la première partie de renfort 48 s’étend le long d’une partie de la traverse inférieure 42 et les deuxièmes parties de renfort 50 s’étendent selon la hauteur de la traverse inférieure 42. Les crochets de fixation 38 des parties de fixation 34 sont ouverts vers le bord inférieur 20 de la couche de mousse 12 et sont accrochés sur un bord supérieur de la traverse inférieure 42 comme représenté sur la Fig. 2.
L’élément de fixation supérieur 28 comprend une partie de renfort 32 s’étendant au voisinage du bord supérieur 22 de la couche de mousse 2 et par exemple au voisinage d’un bord latéral de la couche de mousse. Une partie de fixation 34 s’étend en saillie de la partie de renfort 32 et le crochet de fixation 38 se présente sous la forme d’un clip de fixation agencé pour coopérer avec un orifice correspondant prévu dans la traverse supérieure 44 lorsque l’élément de revêtement 2 est monté sur l’armature 6. Selon le mode de réalisation représenté sur la Fig. 3, deux éléments de fixation supérieurs 28 sont prévus, chacun au voisinage d’un des bords latéraux de la couche de mousse. En variante, l’élément de fixation supérieur 28 s’étend sensiblement parallèlement et le long de celui-ci dans une partie centrale du bord supérieur de sorte à rigidifier une partie supérieure de la partie principale 18 de l’élément de revêtement 2 voisine du bord supérieure 22. L’élément de fixation supérieur 28 comprend une pluralité de parties de fixation 34, par exemple trois parties de fixation 34, s’étendant en saillie de la partie de renfort 32 et réparties le long de celle-ci. Les crochets de fixation 38 des parties de fixation 34 se présentent sous la forme de clips de fixation agencés pour coopérer avec des orifices correspondant prévus dans la traverse supérieure 44 lorsque l’élément de revêtement 2 est monté sur l’armature 6.
Chaque élément de fixation latéral 30 est agencé pour rigidifier une partie de l’un des bords latéraux 24 de la couche de mousse 12. A cet effet, chaque élément de fixation latéral 30 comprend une première partie de renfort 52 s’étendant dans la partie principale 18 de la couche de mousse 12 au voisinage d’un bord latéral 24 et une deuxième partie de renfort 54 venue de matière avec la première partie de renfort 52 et s’étendant dans le bord latéral 24, comme cela est plus particulièrement visible sur la Fig. 4. Ainsi, la deuxième partie de renfort 54 forme un angle non nul avec la première partie de renfort 52. La partie de fixation 34 s’étend en saillie de la première partie de renfort 52 et le crochet de fixation 38 est ouvert vers la deuxième partie de renfort 54. Ainsi, lorsque les première et deuxième parties de renfort 52, 54 s’étendent dans la couche de mousse 12 et que l’élément de revêtement 2 est monté sur l’armature 6, les première et deuxième parties de renfort 52, 54 s’étendent en regard de deux parois du montant et le crochet de fixation 38 est fixé du côté intérieur du cadre formé par l’armature 6 sur le montant 46, comme représenté sur la Fig. 4. Comme représenté sur les Figs. 4 et 5, la zone de la première partie de renfort 52 à partir de laquelle la partie de fixation 34 s’étend n’est par exemple enrobée de mousse que d’un côté de la face externe de cette première partie de renfort 52, la face interne étant laissée apparente du côté de la surface interne 10 de la couche de mousse 12.
Comme indiqué précédemment, l’élément de revêtement 2 est fixé à l’armature 6 par au moins l’un des éléments de fixation 26, 28, 30 décrits précédemment. De préférence, l’élément de revêtement 2 est fixé à l’armature 6 par plusieurs éléments de fixation, par exemple au moins par deux éléments de fixation latéraux 30 sur les deux montants 46 de l’armature 6. De façon particulièrement avantageuse, l’élément de revêtement 2 est fixé à la traverse inférieure 42, à la traverse supérieure 44 et aux montants 46 respectivement par un élément de fixation inférieur 26, un ou deux éléments de fixation supérieur 28 et deux éléments de fixation latéraux 30, comme représenté sur la Fig. 2. Une telle fixation permet d’assurer un maintien robuste et un positionnement correct de l’élément de revêtement 2 sur l’armature 6. Il est entendu que plus d’un élément de fixation peut être prévu par bord de la couche de mousse, par exemple afin d’augmenter la rigidité de ces bords. Le montage de l’élément de revêtement 2 sur l’armature se fait de façon simple en plaçant l’élément de revêtement 2 sur l’armature 6 et en fixant chacun des éléments de fixation sur la partie de l’armature correspondante. Cette opération de fixation est facilitée par la rigidification de la ou des parties de l’élément de revêtement renforcées par la ou les parties de renfort 32 des éléments de fixation correspondant. En effet, une telle rigidification facilite la manipulation de l’élément de revêtement 2 et permet d’exercer une certaine force sur celui-ci pour permettre la fixation des crochets de fixation 38 sur l’armature 6.
Un élément de revêtement tel que décrit ci-dessus présente un aspect satisfaisant du côté de sa surface extérieure et peut être fixé de façon simple et robuste sur une armature 6 d’un élément de support de siège. Le procédé de réalisation d’un tel élément de support va à présent être décrit en référence à la Fig. 5.
L’élément de revêtement 2 est réalisé dans un outil de réalisation 56 représenté en partie sur la Fig 5 permettant d’obtenir un élément de support fini en sortie de l’outil de réalisation 56.
L’outil de réalisation 56 comprend une première partie 58 définissant une première surface 60 présentant la forme de la surface externe 8 de l’élément de revêtement 2 à réaliser et une deuxième partie 62 définissant une deuxième surface 64 présentant la forme de la surface interne 10 de l’élément de revêtement à réaliser.
A ce titre, la forme des première et deuxième surfaces 60, 64 représentées sur la Fig 5 n’est donnée qu’à titre d’exemple et d’autres formes peuvent être envisagées. En outre, la première surface 60 peut être agencée pour appliquer un aspect particulier sur la surface externe 8 de l’élément de revêtement 2, par exemple en présentant un grainage et/ou un motif localisé, tel qu’un logo ou autre, s’étendant en saillie ou en creux sur la première surface 60.
Les différentes étapes du procédé décrit ci-dessous peuvent être réalisée alors que l’outil de réalisation 56 est chauffé, notamment la première surface 60, par exemple à une température voisine de 70°C.
Au moins une couche de peinture est appliquée sur la première surface 60 de sorte que la couche de peinture adopte la forme de la première surface 60. L’application de la couche de peinture se fait par exemple par pulvérisation. Lorsque plusieurs couches de peinture et/ou de vernis sont prévues, celles-ci sont appliquées successivement sur la première surface 60 de l’extérieur vers l’intérieur, c’est-à-dire que la couche formant la surface externe 8, par exemple une couche de vernis, est appliquée d’abord sur la première surface 60 puis que la couche s’étendant immédiatement contre cette première couche, par exemple une couche de peinture définissant la couleur de la surface externe, est appliquée contre la première couche tapissant la première surface 60. Le chauffage de la première surface 60 permet d’obtenir un séchage rapide de la couche de peinture.
Selon un mode de réalisation, un agent démoulant est d’abord appliqué sur la première surface 60 avant la réalisation de la couche de peinture et la ou les couches de peinture et/ou de vernis sont appliquées sur l’agent démoulant tapissant la première surface 60. Un tel agent démoulant est par exemple appliqué par pulvérisation sur la première surface 60 et permet de faciliter le retrait de l’élément de support 1 réalisé de l’outil de réalisation 56, comme cela sera décrit ultérieurement.
La peau en matériau synthétique 14 est ensuite appliquée contre la surface interne de la couche de peinture. La peau en matériau synthétique 14 est appliquée, par exemple par pulvérisation du matériau dépourvu d’eau formant la peau en matériau synthétique 14 contre la surface interne de la couche de peinture, par exemple alors que celle-ci n’est pas encore sèche afin d’assurer l’adhésion entre la peau en matériau synthétique 14 et la couche de peinture. Le matériau de la peau en matériau synthétique 14 est maintenu à l’état visqueux après son application et avant l’application de la couche de mousse 12, par exemple du fait du chauffage de la première partie 58 de l’outil de réalisation 56.
La couche de mousse 12 est réalisée par injection dans une cavité de moulage définie entre la première surface 60 de la première partie 58 et la deuxième surface 64 de la deuxième partie 62, la cavité de moulage présentant la forme de la couche de mousse à réaliser.
Préalablement à cette injection, un ou plusieurs éléments de fixation 26, 28, 30 sont placés dans la cavité de moulage de sorte que leur partie(s) de renfort 32 soi(en)t surmoulée par la couche de mousse 12 lors de la réalisation de celle-ci. Pour ce faire, le ou les éléments de fixation 26, 28, 30 sont par exemple fixé à la deuxième partie 62 de l’outil de réalisation 56, la ou les parties de renfort s’étendant dans la cavité de moulage et en laissant la partie de fixation 34 de cet ou de ces éléments de fixation 26, 28, 30 en dehors de la cavité de moulage. Ainsi, pour un élément de fixation latéral 30, comme représenté sur la Fig. 5, la partie de fixation 34 est par exemple placée dans un logement 66 de la deuxième partie 62 s’étendant en creux de la deuxième surface 62. Ce logement 66 est fermé de façon hermétique par la zone de la première partie de renfort 52 à partir de laquelle s’étend la partie de fixation 34. Ainsi, lorsque la mousse est injectée dans la cavité de moulage, elle ne s’écoule pas dans le logement 66.
Lorsque le ou les éléments de fixation 26, 28, 30 ont été fixés à la deuxième partie 62, l’outil de réalisation 56 est fermé pour former la cavité de moulage en rapprochant la deuxième partie 62 de la première partie 58, comme représenté sur la Fig. 5. Un matériau précurseur de mousse présentant une formulation contenant de l’eau est injecté dans la cavité de moulage pour former la couche de mousse 12 par réaction chimique, notamment grâce à un catalyseur de moussage, comme décrit précédemment. La réaction chimique crée une mousse cellulaire dans la cavité de moulage sur la surface interne de la peau en matériau synthétique 14, cette mousse enrobant la ou les parties de renfort 32 du ou des éléments de fixation 26, 28, 30, notamment en s’écoulant dans les ouvertures traversantes 36 prévues dans cette ou ces parties de renfort 32. Cette injection se faisant alors que la peau en matériau synthétique 14 est à l’état visqueux, on assure son adhésion avec la couche de mousse 12, également à l’état visqueux. Le procédé de réalisation de l’élément de support 1 décrit ci-dessus permet d’obtenir un élément de revêtement 2 fini présentant un aspect et un toucher satisfaisants en un cycle de fonctionnement de l’outil de réalisation 56. Cet élément de revêtement 2 intègre le ou les éléments de fixation 26, 28, 30 nécessaires au montage de l’élément de revêtement sur l’armature 6, comme décrit précédemment.

Claims

REVENDICATIONS
1. Elément de revêtement (2) d’un élément de support (1 ) de siège destiné à être fixé sur une armature (6) dudit élément de support, ledit élément de revêtement comprenant une surface interne (10) destinée à être tournée vers ladite armature (6) et une surface externe (8), opposée à la surface interne (10) et destinée à être tournée vers l’extérieur de l’élément de support, l’élément de revêtement comprenant, de la surface interne (10) vers la surface externe (8), au moins une couche de mousse (12), une peau en matériau synthétique (14) et une couche de peinture (16), l’élément de revêtement étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre au moins un élément de fixation (26, 28, 30) de l’élément de revêtement (2) à l’armature (6), ledit élément de fixation (26, 28, 30) comprenant au moins une partie de renfort (32, 48, 50, 52, 54) s’étendant dans la couche de mousse (12) et surmoulée par ladite couche de mousse (12) et au moins une partie de fixation (34) s’étendant en saillie de la surface interne (10) de ladite couche de mousse (12).
2. Elément de revêtement selon la revendication 1 , dans lequel l’élément de fixation (26, 28, 30) est réalisé d’une seule pièce, la partie de fixation (34) s’étendant en saillie de la partie de renfort (32, 50, 52) et comprenant au moins un crochet de fixation (38) s’étendant à une extrémité libre de ladite partie de fixation (34) et à l’extérieur de la couche de mousse (12).
3. Elément de revêtement selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la couche de mousse (12) comprend une partie principale (18) délimitée par un bord inférieur (20) et un bord supérieur (22) et par deux bords latéraux (24) joignant le bord inférieur (20) et le bord supérieur (22), au moins un élément de fixation (26, 28, 30) s’étendant au voisinage de l’un des bords inférieur (20), supérieur (22) ou latéral (24), la partie de renfort (32, 48, 50, 52, 54) rigidif iant une partie dudit bord et la partie de fixation (34) étant agencée pour fixer ledit bord à une armature (6) d’un élément de support (1 ) de siège.
4. Elément de revêtement selon la revendication 3, comprenant une pluralité d’éléments de fixation (26, 28, 30) s’étendant chacun au voisinage d’un bord (20, 22, 24) différent de la couche de mousse (12).
5. Elément de revêtement selon la revendication 3 ou 4, dans lequel chaque bord latéral (24) de la couche de mousse (12) s’étend selon une direction différente de la partie principale (18), un élément de fixation latéral (30) s’étendant au voisinage d’un des bords latéraux (24) comprenant une première partie de renfort (52) s’étendant dans la partie principale (18) de la couche de mousse (12) et une deuxième partie de renfort (54) s’étendant à partir de la première partie de renfort (52) dans le bord latéral (24) de la couche de mousse (12), la partie de fixation (34) de l’élément de fixation latéral (30) s’étendant en saillie de la première partie de renfort (52).
6. Elément de revêtement selon l’une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel un élément de fixation inférieur (26) s’étendant au voisinage du bord inférieur (20) comprend une première partie de renfort (48) s’étendant le long d’une partie du bord inférieur (20) sensiblement parallèlement audit bord inférieur (20) et deux deuxièmes parties de renfort (50) s’étendant de part et d’autre de la première partie de renfort (48) sensiblement perpendiculairement à ladite première partie de renfort (48), une partie de fixation (34) s’étendant en saillie de chaque deuxième partie de renfort (48).
7. Elément de revêtement selon l’une quelconque des revendications 3 à 6, dans lequel un élément de fixation supérieur (28) s’étendant au voisinage du bord supérieur (22) comprend une partie de renfort (32) s’étendant le long d’une partie dudit bord supérieur (22) et une pluralité de parties de fixation (34) s’étendant en saillie de ladite partie de renfort (32).
8. Elément de revêtement selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la partie de renfort (32, 48, 50, 52, 54) de l’élément de fixation comprend au moins une ouverture (36) traversant ladite partie de renfort (32, 48, 50, 52, 54), la mousse de la couche de mousse (12) s’étendant dans ladite ouverture (36) et de part et d’autre de ladite partie de renfort (32, 48, 50, 52, 54).
9. Elément de support de siège comprenant une armature (6), comprenant une traverse inférieure (42) et une traverse supérieure (44) fixées l’une à l’autre par deux montants latéraux (46), et un élément de revêtement (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, ledit élément de revêtement (2) étant fixé à au moins l’une des traverses inférieure (42) et supérieure (44) et/ou à au moins l’un des montants latéraux (46) par la partie de fixation (34) d’au moins un élément de fixation (26, 28, 30).
10. Procédé de réalisation d’un élément de revêtement selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant les étapes suivantes :
- appliquer au moins une couche de peinture (16) contre une première surface (60) d’une cavité de moulage d’un outil de réalisation (56), ladite première surface (60) présentant la forme de la surface externe (8) de l’élément de revêtement (2) à réaliser, 15
- appliquer une peau en matériau synthétique (14) contre la surface interne de la couche de peinture (16),
- former une cavité de moulage entre la première surface (60) et une deuxième surface (64) de la cavité de moulage, ladite deuxième surface (64) présentant la forme de la surface interne (10) de l’élément de revêtement (2) à réaliser, au moins un élément de fixation (26, 28, 30) étant placé dans l’outil de réalisation (56) de sorte que la partie de renfort (32, 48, 50, 52, 54) dudit élément de fixation (26, 28, 30) s’étend dans la cavité de moulage et la partie de fixation (34) dudit élément de fixation (26, 28, 30) s’étend en dehors de ladite cavité de moulage, - injecter un matériau précurseur de mousse dans ladite cavité de moulage de sorte à former une couche de mousse (12) sur la surface interne de la peau en matériau synthétique (14), ladite couche de mousse surmoulant la partie de renfort (32, 48, 50, 52, 54) de l’élément de fixation (26, 28, 30).
11. Procédé de réalisation selon la revendication 10, dans lequel la peau en matériau synthétique (14) est réalisée en un matériau synthétique dépourvu d’eau et le matériau précurseur de mousse présente une formulation contenant de l’eau et un catalyseur de moussage au moment de son injection dans la cavité de moulage.
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US20200156519A1 (en) * 2018-11-16 2020-05-21 Hyundai Transys Inc. Backboard fastening device for vehicle seats

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